Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Тема
«Разработка технологического процесса изготовления детали
сборочного изделия с использованием СNС станков и средств автоматизации»
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Люди с давних пор вели счет времени. Время сначала измеряли с помощью солнечных часов, позднее с помощью огненных часов (для измерения ночного времени -- по сгоревшей свече или количеству масла). В Древнем Египте, в Риме были изобретены водяные часы, затем песочные. В 936 г. появились механические часы (приводились в движение энергией падающих гирь). В XV в. X. Гюйгенс создал конструкцию маятниковых часов, он же изобрел балансовый регулятор, который позволил создать наручные и карманные часы. В России в 1767 г. оригинальные часы «яичной фигуры» сконструировал изобретатель и конструктор И. П. Кулибин.
Т. И. Волосков (1729--1806) создал часы исключительной сложности, они показывали год, месяц, число, фазы Луны, положение Солнца относительно главных созвездий и др.
Предметом исследования и разработки в технологии изготовления функционально-декоративных художественных изделий являются виды обработки, выбор заготовок, качество обра батываемых поверхностей, точность обработки деталей (сборочных единиц), припуски на них, установка (базирование и закрепление) заготовок на станках, способы механической обработки поверхностей, методы изготовления типо вых деталей, процессы сборки, конструирование приспособлений.
Основные направления развития современной технологии: пере ход от дискретных к непрерывным, автоматизированным технологи ческим процессам; моделирование технологических процессов на ос нове САD-САЕ-САМ систем; внедрение малоотходных и безотход ных технологий; повышение точности п производительности техно логических процессов; создание гибких производственных систем.
1.1 Описание служебного назначения изделия, состава сборочных единиц и входящих деталей.
Часы́ — прибор для определения текущего времени суток и измерения продолжительности временных интервалов в единицах, меньших чем одни сутки.
Часы состоят из корпуса, механизма и циферблата со стрелками или электрического цифрового индикатора. Корпус служит для размещения механизма часов и его защиты от воздействия внешних факторов и загрязнения. По форме и конструкции корпуса часов бывают разнообразными. Для изготовления корпуса обычно используют металлы либо их сплавы: бронзу или латунь, которые могут быть покрыты позолотой, никелем, хромом; нержавеющую сталь; титан; алюминий; драгоценные металлы: серебро, золото, платину, а также пластик; керамику; карбиды титана или вольфрама; натуральный камень; сапфир; дерево, резину. Часы с прозрачным циферблатом и задней крышкой, сквозь которые виден механизм, получили название «скелетон». В качестве часового стекла обычно используется прозрачный пластик, минеральное или сапфировое стекло.
Таблица 1
Спецификация деталей изделия «Часы»
|
№ |
Конфигурация деталей изделия |
Наименование |
Количество деталей в изделии, шт. |
|
|||
|
1.1 |
|
Основание (Крышка) |
2 |
|
1.2 |
|
База колонны |
8 |
|
1.3 |
|
Колонна |
4 |
|
1.4 |
|
Ручка |
1 |
|
1.5 |
|
Корпус |
1 |
|
Итого |
16 |
||
|
|||
|
2.1 |
|
Большое кольцо (к сборочной единице «Ручка») |
1 |
|
2.2 |
|
Среднее кольцо (к сборочной единице «Ручка») |
1 |
|
2.3 |
|
Малое кольцо (к сборочной единице «Колонна») |
24 |
|
2.4 |
|
Большая декоративная гайка |
1 |
|
2.5 |
|
Лекальный корпус циферблата |
1 |
|
2.6 |
|
Часы |
2 |
|
2.7 |
|
Малая гайка (крепежные опорные детали) |
4 |
|
2.8 |
|
Декоративный болт (для фиксации деталей «Корпус» и «Лекальный корпус циферблата») |
2 |
|
2.9 |
|
Декоративная гайка (крепежная деталь) |
4 |
|
Итого |
40 |
||
|
|||
|
3.1 |
|
Дюбель (анкер) распорный (размер 5 ˣ 20, латунь) (используется для скрепления комплекта деталей: «Колонна», «База колонны», «Основание», «Малая гайка» или «Колонна», «База колонны», «Крышка», «Декоративная гайка») |
8 |
|
3.2 |
|
Дюбель (анкер) распорный (размер 8 ˣ 25, латунь) (используется для крепления комплекта деталей: «Лекальный корпус циферблата», «Крышка», «Ручка») |
1 |
|
3.3 |
|
Шпилька M5 – 6g ˣ 35. 58 ГОСТ 22032-76 (используется для скрепления комплекта деталей: «Колонна», «База колонны», «Основание», «Малая гайка» или «Колонна», «База колонны», «Крышка», «Декоративная гайка») |
8 |
|
Итого |
17 |
||
|
Всего |
73 |
1.2 Выбор и обоснование спектра используемых в конструкции изделия материалов.
В конструкции данного изделия могут быть использованы мрамор, яшма, родонит, серпентинит, чароит, нефрит, обсидиан и другие цветные камни. Эти материалы обладают необходимыми физико-механическими и декоративными свойствами.
Среди металлов для вставок могут быть использованы латунь, бронза. В данном проекте для изготовления изделия используется материал родонит, в металле латунь-томпак с содержанием меди 90-97 %. Обладает высокой пластичностью, антикоррозионными и антифрикционными свойствами, хорошо сваривается со сталью, его применяю для изготовления биметалла сталь-латунь. Благодаря золотистому цвету, томпак используют для изготовления, художественных изделий, знаков отличия и фурнитуры.
Табл.2
|
№ Детали |
Материал, состав |
Физико-механические свойства |
|
Деталь № 1 «Подставка» |
||
|
Деталь № 2 «База колонны» Деталь № 3 «Колонна» Деталь № 4 «Циферблат» Деталь № 5 «Ручка» |
Серпентинит, метаморфическая порода, сложенная в основном серпентиновыми минералами. Минерал представляет собой продукт метаморфизма дунитов, перидотитов и оливинитов. Химическое название серпентина - силикат магния. |
Твердость серпентинита (змеевика) невелика, 2 – 2,5, плотность — 2,6 г/см3. Змеевик хорошо полируется. Плотность - 2,5-2,6 г на см. Пористость открытая : 1,94 % |
|
Металлическая фурнитура |
Латунь сплав меди с цинком (от 5 до 45%) |
По сравнению с медью обладает более высокой прочностью и коррозионной стойкостью. Легко поддается обработке давлением в холодном и горячем виде. |
Серпентинит - ультраосновная горная порода непостоянного состава и неоднородной структуры, состоящая преимущественно из смеси минералов группы серпентина, с небольшими примесями граната, оливина, пироксенов, амфиболов, магнетита, хромита, карбонатов, талька. Твёрдость серпентинитов непостоянна и меняется от 2,5 до 4 в зависимости от количества присутствующего более мягкого, чем серпентин, талька или более твердых минералов, таких, как амфиболы. Излом неровный, иногда занозистый, блеск в изломе от матового до жирного. Структура серпентинитов бластопорфировая, петельчатая, ячеистая, решетчатая, псевдоморфная с тонковолокнистой или криптокристаллической структурой основной массы. В бластопорфировых выделениях размером до 3 мм иногда наблюдаются реликты оливина, чаще всего полностью замещенного агрегатом карбоната, магнетита, серпентина или хлорита, с образованием петель, ячеек или решетки из поперечно-волокнистого хризотила. Внутри петель и ячеек находится низкопреломляющий серпофит или хлорит, редко - тальк. Эти структуры возникли в результате замещения оливина, по реликтовым трещинам которого развился хризотил асбест. Иногда серпентин-хлоритовые ячейки бывают заключены в массе бурого сидерита и отделены от него каемками из мельчайших удлиненных или чечевицеобразных зерен эпидота. В участках, обогащенных эпидотом, может наблюдаться нематобластовая структура, а участки породы, обогащенные карбонатом, имеют мозаичную или зубчатую гранобластовую структуру; или же метасоматическую структуру замещения, которая характеризуется причудливыми очертаниями зерен карбоната с проникновением в них хлорита и низкопреломляющего криптокристаллического или тонковолокнистого серпентина. В иных случаях структуру основной массы породы определяет агрегат антигорита в сочетании с магнетитом и хризотилом.
Серпентиниты представляют собой продукт регионального или контактового метаморфизма богатых магнием ультраосновных или карбонатных пород и образуется при гидротермальном метаморфизме содержащих оливин ультрамафитов, при температурах ниже 400°С и повышенном давлении.
1.3 Оценка технологических показателей конструкции изделия.
Каждая вновь создаваемая конструкция (изделия) должна отвечать следующим требованиям: она должна быть экономична, надежна, долговечна. Себестоимость новой конструкции должна быть не выше существующей (типовой, аналогичной). Обоснование выбора варианта конструкции ведется по двум направлениям – учитываются эксплуатационные качества конструкции и ее технологические показатели. В данной работе целесообразно рассмотреть второе направление.
Технологичной считается конструкция, которая совершенна не только по своим технико-экономическим показателям, но сравнительно легко и быстро осваивается производством и имеет сравнительно невысокую себестоимость.
Существуют следующие признаки технологичности:
В соответствии с этой классификацией определяется коэффициент экономичности:
Кэкон = (Nдоп + Nвсп + Nкреп) / Nосн= (40+0+17)/16=3,6
где, Nдоп - количество дополнительных деталей в конструкции,
Nвсп - количество вспомогательных деталей в конструкции;
Nкреп - количество крепежных деталей в конструкции;
Nосн - количество основных деталей в конструкции.
Чем выше коэффициент экономичности, тем конструкция является менее технологичной. Фактически, детали фурнитуры кроме деталей 2.6 и 2.5 были изготовлены в мастерской, следовательно, их можно отнести к деталям основного производства, тогда:
Кэкон = (Nдоп + Nвсп + Nкреп) / Nосн=(3+17)/53=0,37
В таком случае, конструкция изделия технологична
Кповт = Nобщ / Nнаим= 73/17=3,5
где, Nобщ – количество повторяющихся по наименованию деталей в конструкции, (шт.);
Nнаим – общее количество наименований деталей в изделии, (шт.).
Чем выше коэффициент повторяемости (унификации), тем лучше, т.к. меньше работ по технической подготовке производства.
С точки зрения преемственности все детали конструкции делятся на следующие группы:
Оригинальные детали – это детали созданные только для данной конструкции;
Заимствованные детали – это детали, которые ранее использовались в других конструкциях данного предприятия;
Покупные стандартные детали – это детали, которые выполнены по ГОСТам и которые предприятие покупает на стороне;
Нормализованные детали – это детали, которые предприятие покупает, но которые выполнены по техническим условиям.
В соответствии с данной классификацией могут быть рассчитаны следующие коэффициенты:
1. Коэффициент конструктивной преемственности:
Кпреем = Nзаим / Nнаим= 0/17=0
где, Nзаим – количество наименований заимствованных деталей в конструкции.
*) данный коэффициент в расчете не участвует.
2. Коэффициент конструктивной унификации:
Ку = (Nзаим + Nнорм + Nст) / Nнаим=1
где, Nнорм - количество наименований нормализованных деталей в конструкции;
Nст - количество наименований покупных стандартных деталей в конструкции.
Данные коэффициенты должны быть максимально приближены к единице, но не больше ее.
После расчетов делается вывод о технологичности конструкции изделия.
Вывод изделие обладает средней степенью преемственности конструкции, технически непроста подготовка его производства, так как изделие обладает низким коэффициентом внутренней унификации. Конструкция неудобна для производства, ремонта, её коэффициент экономичности равен трем целым пятидесяти шести десятым. Технологичность конструкции изделия достаточно низкая
1.4 Технический анализ рабочего чертежа детали и его корректировка в соответствии со станд артами ЕСКД.
Рис.1.1 Габаритный чертеж изделия.
Рис. 1.2 Рабочий чертеж детали
Рис. 1.3.Технологический чертеж детали
Анализ технических требований чертежа детали
и выбор методов обработки поверхностей
|
№ пов-ти |
Вид пов-ти |
Размер, мм |
Квалитет точности |
Допуск размера Тр, мм |
Допуск формы Тф, мм |
Шероховатость поверхности Ra, мкм |
Технологическае методы обраотки поверхности |
||||
|
а |
б |
в |
г |
д |
|||||||
|
1 |
Наружная цилиндрическая |
24 |
9 |
0,52 |
3,2 |
Тч |
Тп |
Шп |
Шо |
П |
|
|
2 |
Наружная цилиндрическая |
19,2 |
9 |
0,52 |
3,2 |
Тч |
Тп |
Шп |
Шо |
П |
|
|
3 |
Плоская торцовая |
19,2 |
12 |
0,52 |
0,1 |
6,3 |
Тч |
Шп |
Шо |
||
|
4 |
Внутренняя цилиндр |
7,5 |
12 |
0,15 |
0,15 |
6,3 |
С |
Шп |
Шо |
||
|
5 |
Плоская торцовая |
24 |
12 |
0,52 |
0,1 |
6,3 |
Тч |
Шп |
Шо |
2.1 Расчет массы детали и изделия.
Масса детали № 2 «База колонны» m=12,12312 г
2.2 Определение массы всего изделия.
Также учитываются массы:
Деталь № 1 «Подставка» m= 612,82667
Деталь № 3 «Колонна» m=96,58344
Деталь № 4 «Циферблат» m=142,989602 г
Деталь № 5 «Ручка» m=196,87635
Вычисление массы всего изделия:
М= 612,82667*2+12,123112*8+96,58344*4+142,98962+196,87635=2168,838003=2,16 кг
Программа выпуска 55 изд/мес*12 мес= 660 изд/год
2.3 Определение типа производства
Годовая программа выпуска составляет 660 штук в год. Зная массу изделия и годовую программу выпуска можно установить что, производство среднесерийное.
Организационно-технические характеристики среднесерийного производства.
2.4 Определение типа производства по коэффициенту закрепления операции Кз.о:
Кз.о. = tв/tшт = (F · m · Кп.о.· 60)/(Nмес · tшт)= 1950*2*0,85*60/55*1460=2,47
где: tв - такт выпуска, мин;
F- месячный фонд времени односменной работы рабочего места, F= 1950ч;
m - принятое число смен (в расчетах принимается m = 2);
Кп.о. - коэффициент учитывающий простои по организационно – техническим причинам (в расчетах принимается Кп.о. = 0,75…0,85);
Nмес - число деталей запускаемых в производство, шт/мес. ;
tшт - штучное время, мин.
Коэффициент закрепления операции для данной детали равен 2,47, следовательно, данное производство может быть крупносерийным.
- точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
- точность размеров, которые должны быть получены при выполнении запроектированной технологической операции;
- степень сложности и конструкция приспособлений;
- производительность обработки.
Требуемая точность обработки обеспечивается приданием заготовки вполне определенного положения относительно режущего инструмента. Основными преимуществами данного метода является обеспечение повышения точности, снижения брака, исключается влияние износа режущего инструмента на точность, так как при проведении пробных корректируется его положение.
Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки для достижения требуемой точности и качества обрабатываемой поверхности. Различают припуски промежуточные (Zi) и общие (Zo). Общий припуск равен сумме промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной поверхности.
Rzi-1 – высота неровностей, полученная на смежном предшествующем переходе обработки данной поверхности, мкм;
Ti-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, отличного от основного, полученного на предшествующем технологическом переходе (ржавчина, микротрещины, микродефекты), мкм;
ρ∑i-1 – суммарное значение пространственных отклонений ρi-1 в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей за готовки, оставшихся после выполнения предшествующего перехода, мкм.
При распиле заготовка устанавливается на оправку.
Расчет припусков для поверхности D1 = 24 мм.
ρ = ∆к *D1=1,5*24 = 36 мкм
∆к =1,5 мкм – удельная кривизна
L = 24 мм– максимальный размер изделия
ρD= ρкор=∆кD
ρd=== 1,12 мм= 1120 мкм
- в расчетах деталей из природного камня эту величину следует принимать равной 0,5 мм;
- в расчетах деталей из природного камня эту величину следует принимать равной 1 мм.
ρ = 36 мкм
1=0,06*=2,16 мкм
2 = 0,05*=1,8 мкм
3 = 0,04*=1,44 мкм
4. εуi - погрешность установки, возникающая на выполняемом переходе.
εб =0
εз =60 мкм
εпр - входит в погрешность закрепления.
εу == 60 мкм
где Ку – коэффициент уточнения (можно принимать Ку = 0,06);
εуi−1 – погрешность установки на первом переходе;
εинд – погрешность индексации поворотного устройства (поворотного стола, шпиндельного барабана, револьверной головки и т. д.), при расчётах можно принимать εинд = 0,05 мм.
εу1 =0,06*60 + 50= 53,6 мкм
εу2 =0,06*53,6 + 50= 53,22 мкм
Расчетные величины:
Минимальный припуск:
2Zimin = 2(200+ 400 + ) = 1272 мкм
2Zimin = 2(160+ 250 + ) = 940 мкм
2Zimin = 2(30 + 100 + ) = 368 мкм
2Zimin = 2(10 + 100 + ) = 326 мкм
Минимальные размеры:
23,48+ 0, 326 = 23,806
23,806 + 0, 368 = 24,174
24,174 +0,94 = 25,144
25,144 + 1,272 = 26,386
Наибольшие предельные размеры:
23,48 + 0,052 = 23,53
23,81 + 0,084 = 23,89
24,17 + 0,13 = 24,3
25,11 + 0,4 = 25,51
26,39 + 3 = 29,39
Расчет припусков для поверхности D2 = 19,2 мм.
ρ = ∆к *D2=1,5*19,2 = 28,8 мкм
∆к =1,5 мкм – удельная кривизна
L = 24 мм– максимальный размер изделия
ρD= ρкор=∆кD
ρd=== 1,12 мм= 1120 мкм
- в расчетах деталей из природного камня эту величину следует принимать равной 0,5 мм;
- в расчетах деталей из природного камня эту величину следует принимать равной 1 мм.
ρ = 28,8 мкм
1 = 0,06* = 1,73 мкм
2 = 0,05* = 1,44 мкм
3 = 0,04* = 1,15 мкм
4. εуi - погрешность установки, возникающая на выполняемом переходе.
εб =0
εз =60 мкм
εпр - входит в погрешность закрепления.
εу == 60 мкм
где Ку – коэффициент уточнения (можно принимать Ку = 0,06);
εуi−1 – погрешность установки на первом переходе;
εинд – погрешность индексации поворотного устройства (поворотного стола, шпиндельного барабана, револьверной головки и т. д.), при расчётах можно принимать εинд = 0,05 мм.
εу1 =0,06*60 + 50= 53,6 мкм
εу2 =0,06*53,6 + 50= 53,22 мкм
Расчетные величины:
Минимальный припуск:
2Zimin = 2(200+ 400 + ) = 1258 мкм
2Zimin = 2(160+ 250 + ) = 940 мкм
2Zimin = 2(30 + 100 + ) = 367 мкм
2Zimin = 2(10 + 100 + ) = 326 мкм
Миним. размера:
18,68 + 0,326 = 19,006
19,006 + 0,367 = 19,373
19,373 + 0,94 = 20,313
20,313 + 1,258 = 21,571
Наибольшие предельные размеры:
18,68 + 0,052 = 18,732
19,01 + 0,084 = 19,094
19,37 + 0,13 = 19,5
20,13 + 0,4 = 20,53
21,57 + 3 = 24,57
Следующим этапом является определение стоимости заготовки, которая рассчитывается по формуле:
См = gн· Цм – go· Цo + Сзч· T (1 + Cн/100)= 2,16*10-0,411*5+190*24(1+60/100)=7315,54руб
где:
Сзч - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, 190руб./ч; (полный рабочий день 176 ч в месяц)
Цo - цена 1 кг отходов, 5руб;
Цм - оптовая цена на материал, 10руб за кг серпентинита.;
gд – масса детали, 2,16кг;
go - масса отходов материала, 0, 411кг;
T - время изготовления заготовки, 24ч;
Cн - ценовые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60 – 80%).
Рис. 4.1 Чертеж заготовки
На этом этапе разрабатывается общий маршрут обработки заготовки, выбираются методы обработки поверхностей заготовки, уточняются технологические базы, предварительно выбираются средства технологического оснащения, намечается содержание операций. При разработке маршрута необходимо разделить технологический процесс на этапы, выполняемые в порядке возрастания точности этапа, т.е. от черновых к чистовым.
Различают укрупненные стадии обработки: черновую (обдирочную), чистовую и отделочную.
5.1. Выбор средств технологического оснащения
Таблица 5.1 Маршрутно-операционная карта обработки детали № 2 «База колонны»
|
№ операции |
Наименование операции |
Установ позиция |
Наименование перехода |
Оборудование |
Режущий инструмент |
Приспо собления |
Схема установки |
|
005 |
Пилоотрез- ная |
1 |
Отрезать заготовку прямоугольник 75мм |
Станок отрезной СКРН-3 |
Алмазный диск 2726-0245 специальной формы 1 A1RS5C2 D=250 мм H=2 мм |
|
См карту эскизов Лист 1 |
|
2 |
Отрезать заготовку по чертежу |
||||||
|
010 |
Профилировочная |
1 |
Профилировочный станок Красный пролетарий 1К62 |
Алмазный диск D=150 мм, h=4-9 мм |
Оправка цилиндрическая |
См. карту эскизов |
|
|
015 |
Кругло-шлифовальная |
1 |
Обточить поверхности |
Профилировочный станок Красный пролетарий 1К62 |
Шлифовальный круг прямого профиля D=300 мм, h= 32мм |
Оправка цилиндрическая |
См карту эскизов |
|
2 |
|||||||
|
015 |
Внутришлифовальная |
1 |
Шлифовать внутреннюю поверхность детали |
Внутришлифовальный станок М2110С |
Шлифовальный круг прямого профиля D=5 h=32мм |
||
|
020 |
Полирование |
1 |
Полировать деталь |
Профилировочный станок Красный пролетарий 1К62 |
Полировальный круг D=300мм М14 |
Оправка цилиндрическая |
См карту эскизов |
|
025 |
Вертикально-сверлильная |
1 |
Сверлить отверстие выдерживая размер 6 мм |
Сверлильный станок ТВН 28 124 |
Алмазное сверло D=5мм h=32 мм |
Оправка цилиндрическая |
См.карту эскизов |
|
040 |
Моечная |
промыть и обезжирить деталь |
Специальное оборудование |
||||
|
045 |
Контрольная |
Проверить деталь по размерам и техническим требованиям |
Контрольный стол |
Приложение А
Выбор оборудования по паспортным данным станка
Табл.5.2
|
Операция |
Наименование операции |
Станок |
Основные технические характеристики |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
005 |
пило-отрезная |
Станок отрезной СКРН-3 |
Максимальный диаметр алмазного круга, мм Частота вращения алмазного круга, об/мин Длина реза, мм Высота реза, мм Твердость разрезаемых камней по шкале Маоса, ед Подача заготовки в зону резания Вид охлаждающей жидкости Потребляемая мощность, кВт Характеристика питающей сети, В/Гц Габаритные размеры, мм Масса, кг |
250 2750 150 60 До 9 Вручную Вода 0,4 380/50 500х 440х 410х 46 |
|
010 |
Вертикально-сверлильная |
Сверлильный станок ТВН 28 124132 |
Диапазон сверления, мм Диапазон нарезаемой резьбы Размер рабочей поверхности стола, мм Количество Т-образных пазов Ширина направляющего паза Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм Подъем стола, мм Конус шпинделя Перемещение пиндоли шпинделя, мм Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин Крутящий момент, не более, Нм Осевое усилие на шпинделе, не более, Н Количество механических подач пиноли шпинделя Диапазон механических подач пиноли шпинделя, мм/об |
3-32 М3-М33 500х500 3 18Н12 750 300 Морзе 4(5) 250 31,5 1400(2000, 4000) 400 15000 9 0,14 0,2 0,28 0,4 |
|
015 020 025 |
Токарно-винторезный Шлифовальная Полирование |
Токарный станок Красный пролетарий 1К62 Станок шлифовально-полировальный MS5B |
О обработки над станиной, мм О обработки над суппортом, мм РМЦ (расстояние между центрами), мм Конус шпинделя О обработки в сквозном шпинделе, мм Вес заготовки Частота вращения шпинделя -прямое вращение, об/мин -обратное вращение, об/мин Количество скоростей -прямое вращение, шт -обратное, шт Продольная подача суппорта, мм/об Поперечная подача суппорта, мм/об Нарезаемая резьба -метрическая -дюймовая -питчевая -модульная Главный электродвигатель, кВт Габариты станка, м Вес станка, кг Главный привод, кВт Частота вращения шпинделя, об/мин Диаметр шлифовального круга, мм Вертикальный ход основной части, макс мм Вертикальный ход шпинделя, мм Габариты, мм Мощность, кВт Размеры обрабатываемого сляба, мм Степень блеска после шлифовки, ед |
420 220 1000, 1500, 2000 Мк6 55,62 300 кг 12-2000 19-2400 23 12 0,07-4,16 0,035-2,08 45 28 37 38 7,5,380В 2,8х1,2х 1,6 2300 YI325-455 600 260 700 450 3100* 650* 1620 7,5 3000* 600 75-95 |
|
030 |
Плоскошлифовальная |
Станок шлифовально-полировальный МS5B |
Главный привод, кВт Частота вращения шпинделя, об/мин Диаметр шлифовального круга, мм Вертикальный ход основной части, макс мм Вертикальный ход шпинделя, мм Габариты (мм) Мощность, кВт Размеры обрабатываемого сляба, мм Степень блеска после шлифовки, ед Допуски по высоте при шлифовке: Поперек Вдоль Длина привода шкива B Type, мм |
YI325-455 600 260 700 450 3100* 650* 1620 7,5 3000* 600 75-95 1.5 2000 1.0 1000 1549 |
Лист 5.1
Лист 5.2
5. 3 Проектирование технологических операций и переходов
Выбор режимов обработки
Табл.5.3
|
Операция 005 Пило-отрезная |
|||||||
|
№ перехода |
L (мм) Длина заготовки |
В (мм) Ширина заготовки |
Н (мм) Толщина заготовки |
N (мин) Частота вращения шпинделя |
V(м/мин) Скорость резания |
S (мм/мин) Подача |
То(мин) Машинное время |
|
1 |
180 |
60 |
12 |
3800 |
30 |
0,5 |
1,7 |
Операция 010 Профилировочная
|
1 |
175 |
55 |
12 |
3800 |
30 |
0,5 |
1,7 |
Операция 015 Кругло-шлифовальная
|
1 |
173 |
52 |
12,2 |
3800 |
60 |
0,5 |
5 |
|
2 |
173 |
52 |
12,2 |
3800 |
60 |
0,5 |
5,4 |
Операция 020 Полирование
|
1 |
171 |
50 |
12,2 |
3800 |
60 |
0,5 |
1,7 |
Операция 025 Вертикально-сверлильная
|
1 |
D=15 |
12 |
3000 |
1,2 |
100 |
0,15 |
Операция 030 Плоскошлифовальная
|
1 |
171 |
50 |
12,1 |
500 |
40 |
1,5 |
0,18 |
|
2 |
171 |
50 |
12,2 |
500 |
40 |
1,5 |
0,22 |
|
3 |
171 |
50 |
12 |
500 |
40 |
1,5 |
0,4 |
|
4 |
171 |
50 |
12,1 |
500 |
40 |
1,5 |
0,18 |
Скорость резания V (м/мин). При определении скорости резания ориентируются на среднюю экономическую стойкость инструмента.
V= πDn/1000
где: D - диаметр фрезы, мм, nст - частота вращения фрезы (мин-1), выбирается из паспортных данных станка.
1.3,14*0,14*1000=439,6
2.3,14*0,2*600=376,8
3.3,14*0,12*600=226,08
4.3,14*0,06*3000=565,2
5.3,14*0,06*2000=376,8
Основное время:
Tо = (L/S) · i=((225+160)/400)*2=1,92
Tо =((3,14*110*70/180)/400)*2=0,7
где:
L – длина обработки, мм; S – подача, мм/об; n – частота вращения шпинделя, мин-1; i – число рабочих ходов (проходов).
= (220*160*0,8*1,2)/(300*230*0,2*1)=2,44
Tо =(220*160*0,7*1,4)/(300*200*0,15*1)=3,83
Tо =(220*160*0,3*1,5)/(300*200*0,1*1)=2,64
– суммарный припуск на шлифование, мм;
В – ширина заготовки, мм;
– число заготовок установленных на столе, шт.;
– коэффициент зачистных ходов, = 1,2 …1,4 – для предварительного шлифования, = 1,3 … 1,7 для окончательного шлифования.
Tо =(7320*4*1,2)/(3000*1*1)=11,7
Tо =(6980*4*1,2)/(3000*1*1)=11,2
Tо =(6880*1*1,4)/(3000*0,5*1)=6,4
Tо =(6840*0,5*1,5)/(3000*0,2*1)=8,55
Tо =(34840*0,3*1,5)/(300*200*0,1*1)=2,61
=Lсв*5/S=10*5/100=0,5
Tо =10*5/80=0,63
где:
Lсв = lсв'+ lсв'' + lсв''', мм
lсв' – длина врезания, мм, lсв'= 0,125*dсв*сtgφ;
lсв'' – длина обрабатываемого отверстия, мм;
lсв''' – длина перебега сверла, мм, lсв''' = 2 – 5 мм;
d – диаметр сверла;
S – подача, мм/мин.
В серийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени, определяющая затраты на всю операцию, мин:
Тш.к. = Тшт + Тп.з./n
где
То — основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения, мин.
Твсп - вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки, мин.
Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин:
Тп.з. = 60 / р = а 60 / N ,
где
р - размер партии,
N - годовая программа выпуска,
a - количество запусков партии в течении года.
1.1.Норма штучного времени
Тшт = То + Твсп + Торм + Тотд , мин.
Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,44 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,27
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,6 мин
tизм – время на контрольные измерения =0,1 мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м. – время обслуживания рабочего места, мин.
Определяется как:
То.р.м.= Ттех + Торг=0,38
где: Ттех - время технического обслуживания, мин.
Определяется как:
То.р.м.= Ттех + Торг=0,38
где: Ттех - время технического обслуживания, мин.
Определяется как:
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(1,85+1,35)=0,19мин
Торг - время организационного обслуживания, мин:
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(1,85+1,35)=0,19мин
Тотд - время регламентированных перерывов, мин:
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(1,85+1,35)=0,08мин
Тшт =1,85+1,35+0,38+0,08=3,66
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=3,66+2/45=3,7
где n – количество деталей в партии =45 шт.
Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин:
Тп.з. = 60 / р = а 60 / N =1,3
где
р - размер партии =30 шт.
N - годовая программа выпуска =540 шт.
a - количество запусков партии в течении года =12
1.2.) Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,35 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,35мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,9 мин
tизм – время на контрольные измерения =0,1 мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,24
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,7+1,35)=0,12мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,7+1,35)=0,12мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(0,7+1,35)=0,05мин
Тшт =0,7+1,35+0,24+0,05=2,34
Тп.з. = 60 / р = а 60 / N =60/540=0,1
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=2,34+2/60=4,68
2.1.) Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,48
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,59+1,48)=0,24мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,59+1,48)=0,24мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(2,59+1,48)=0,1мин
Тшт =2,59+1,48+0,48+0,1=4,65
Тп.з. = 60 / р = 60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=4,65+2/60=4,68
2.2.) Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,64
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(3,78+1,48)=0,32мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(3,78+1,48)=0,32мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(3,78+1,48)=0,13мин
Тшт = То + Твсп + Торм + Тотд
Тшт =4,68+1,48+0,64+0,13=6,93
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=6,03+2/60=6,06
2.3.) Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,46
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,43+1,48)=0,23мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,43+1,48)=0,23мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(2,43+1,48)=0,1мин
Тшт =4,68+1,48+0,46+0,1=4,47
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=3,81+2/60=4,5
3.1.) Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=1,58
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(11,7+1,48)=0,79 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(11,7+1,48)= 0,79мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(11,7+1,48)=0,33 мин
Тшт =11,7+1,48+1,58+0,33=15,09
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=+2/60=15,12
4.1.Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,45 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,87мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,37мин
tизм – время на контрольные измерения =0,21мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=1,52
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(11,2+1,45)=0,76мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(11,2+1,45)= 0,76мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(11,2+1,45)=0,32 мин
Тшт =11,2+1,45+1,52+0,32=14,49
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=14,49+2/60=14,52
5.1.Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,94
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(6,4+1,48)=0,47 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(6,4+1,48)=0,47 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(6,4+1,48)=0,2 мин
Тшт =6,4+1,48+0,94+0,2=9,02
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=9,02+2/60=9,05
5.2.Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=1,2
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(8,55+1,48)=0,6 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(8,55+1,48)=0,6 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(8,55+1,48)=0,25 мин
Тшт =8,55+1,48+1,2+0,25=11,48
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=11,48+2/60=11,51
6.1.Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,48 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,34мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,95мин
tизм – время на контрольные измерения =0,19мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,5
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,61+1,48)=0,25 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(2,61+1,48)=0,25 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(2,61+1,48)=0,1 мин
Тшт =2,61+1,48+0,5+0,1=4,69
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=4,69+2/60=4,72
7.1.Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,94 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,81мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,88 мин
tизм – время на контрольные измерения =0,25мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,3
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,5+1,94)=0,15 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,5+1,94)=0,15 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(0,5+1,94)=0,06 мин
Тшт =0,5+1,94+0,3+0,06=2,8
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=2,8+2/60=2,83
8.1. Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,94 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,81мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,88 мин
tизм – время на контрольные измерения =0,25мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,3
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,63+1,94)=0,15 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,63+1,94)=0,15 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(0,63+1,94)=0,06 мин
Тшт =0,63+1,94+0,3+0,06=2,93
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=2,93+2/60=2,96
8.2. Твсп =tуст+tпер+tизм*Kи =1,94 мин
tуст – время установки, крепления, открепления и снятия детали =0,81мин
tпер – время, связанное с обработкой поверхности =0,88 мин
tизм – время на контрольные измерения =0,25мин
Kи – коэффициент периодичности промеров =1мин
То.р.м.= Ттех + Торг=0,3
Ттех = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,63+1,94)=0,15 мин
Торг = 0.06 (То + Твсп) =0,06(0,63+1,94)=0,15 мин
Тотд = 0.025 (То + Твсп) =0,025(0,63+1,94)=0,06 мин
Тшт =0,63+1,94+0,3+0,06=2,53
Тп.з. = 60 / р=60/30=2
Тш.к.=Тшт.+Тп.з./n=2,53+2/60=2,56
План обработки детали № 2 «База колонны»
|
№ |
Наименование операции или перехода |
Норма времени, мин. Тш.к. |
|
1 |
Пилоотрезная |
3 |
|
1.1 |
Отрезать заготовку прямоугольник 180*50 |
0.5 |
|
1.2 |
Отрезать заготовку по чертежу |
2 |
|
2 |
Профилировочная |
7,3 |
|
2.1 |
Подрезать торец предварительно |
2,5 |
|
2.2 |
Точить цилиндрическую ступень предварительно |
1,8 |
|
3 |
Шлифовальная |
5.2 |
|
4.1 |
Шлифовать поверхность предварительно |
0,55 |
|
4.2 |
Шлифовать поверхность окончательно |
0,64 |
|
4.3 |
Шлифовать поверхность выдерживая размер 2 мм |
1,01 |
|
4.4 |
Шлифовать поверхность предварительно |
0,46 |
|
4.5 |
Шлифовать поверхность окончательно |
0,64 |
|
4.6 |
Шлифовать поверхность выдерживая размер 2 мм |
1,03 |
|
5 |
Полировальная |
23,6 |
|
5.1 |
Шлифовать профиль предварительно |
8,13 |
|
5.2 |
Шлифовать профиль окончательно |
9,5 |
|
5.4 |
Полировать профиль выдерживая размер 65 мм |
12 |
|
6 |
Сверлильная |
8,4 |
|
6.1 |
Сверлить отверстие 4 выдерживая размер |
8,4 |
|
7 |
Плоскошлифовальная |
2,92 |
|
7.1 |
Шлифовать отверстие 4 предварительно |
0,88 |
|
7.2 |
Шлифовать отверстие 4 окончательно |
2,05 |
|
Итого: 65 мин |
Карта операционных эскизов
Лист 6.1
Лист 6.2
7.РАЗРАБОТКА ХУДОЖЕСТВЕННОГО РЕЛЬЕФА В ПРОГРАММЕ «ARTCAMPro» С ПОСЛЕДУЮЩИМ ЕГО НАНЕСЕНИЕМ НА ПОВЕРХНОСТЬ ДЕТАЛИ ИЗДЕЛИЯ
Автоматизация производства изделий из камня требует применения современных методов художественного и конструкторско-технологического проектирования. Реализация автоматизированных производств, способных быстро и гибко реагировать на запросы рынка, требует их оснащения специализированными CAD/CAM-системами, а также станочным оборудованием с ЧПУ.
W = Q3W3 – Q0W0= 0,4*54-0,06*54=18,36 руб;
где Q3, Q0 (0,4; 0,06)– соответственно масса заготовки масса реализуемых отходов, м3;
W3, W0 (54 р) – соответственно стоимость заготовки (1 м3 материала) и отходов, руб.
Эт = Рэ∑ * Сквт/ч, руб;
где Рэ∑ - расход электроэнергии на изготовление одной детали, квт/ч;
Сквт/ч – стоимость 1 квт/ч для промышленных предприятий, руб., (3,2 руб.).
При оценке технологической себестоимости детали учитываются затраты энергии по всем технологическим операциям или по всему технологическому процессу.
Расчет технологической энергии на одну деталь – операции
Рэ = Nэ*Кп*N *то*Тн.в.*1/дв, квт/ч;
где: Nэ – суммарная мощность электродвигателей, установленных на станке, кВт;
Кп – коэффициент потерь в сети, Кп = 1,1;
N - коэффициент загрузки станка по мощности (принимается равным 0,5);
N = Nэ/Nэр;
Nэр – расчетная мощность станка, затрачиваемая на выполнение технологической операции, кВт;
то – коэффициент использования станка во времени;
то = То/Тшт;
Тнв – норма времени на выполнение технологической операции, мин;
дв – КПД электродвигателя станка (0,85 – 0,9);
Тшт – норма штучного времени на выполнение операции, мин;
Итого: Рэ = 118,26 кВт/ч;
Стоимость электроэнергии затрачиваемой на изготовление детали :
Эт = Рэ * Сквт/ч =378,4 руб.
Зш = ТштСрКн, (руб.)
где Ср – минутная тарифная ставка рабочего, руб./мин. (0,4 руб./мин.);
Кн – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату с начислениями=1,2
Зш4 = 23,12*0,4*1,2=11,09руб.(шлифование, полирование);
Зш5 = 1,9*0,4*1,2=0,91руб.(сверление отверстий);
Зш6 = 4,77*0,4*1,2=2,28 руб.(обработка торцов);
Общие расходы по оплате штучного времени:
З ш = 35,09 руб;
Ро = ТоСо, (руб.)
где Со – стоимость одного часа работы оборудования, руб./час:
Со = СА + Wр +U;
СА - расходы на амортизацию оборудования, руб./час:
СА = СмашНА / Фд.о.;
где Смаш – балансовая стоимость станка, руб.;
НА – норма амортизационных отчислений;
Фд.о. – действительный фонд работы оборудования (годовой), час;
НА = Нв +Нк = 5,5 + 3,3 = 8,8,%;
где Нв – затраты на капитальный и средний ремонт (в % к балансовой стоимости);
Нв = 3,3;
Нк – затраты на полное восстановление (в % к балансовой стоимости);
Нк = 5,5;
Фд.о. = (dk + dв + dп)nсмТсмо;
где dk, dв, dп – соответственно число календарных, выходных и праздничных дней в году:
dk = 365;
dв = 104;
dп =9;
nсм - число смен работы оборудования в течении суток;
nсм = 2;
Тсм – длительность рабочей смены, час;
Тсм = 8;
о = (0,94…0,98);
Пример:
Фд.о. = (365 – 104 – 9)280,97 = 3911, час;
Расходы на ремонт Wр, руб./час;
Wр = СмашНв/Фд.о;
Расходы на инструмент U, руб./час;
U = Cиnи/ТИ;
где Си – стоимость инструмента, руб.;
nи – число одноименных инструментов, занятых при выполнении технологической операции, шт;
nи = 1;
Ти – долговечность инструмента до полного износа, час;
СА = 40250*8,8/3870=91,5руб/час;
Wр = 40250*3,3/3870= 34,3 руб/час;
U = 380/220=1,72 руб/час;
Co = 91,5+34,3+1,72=127,52 руб/час;
Po = 0,065*127,52=8,28 руб.
СА = 98990*8,8/3870=225руб/час;
Wр = 98990*3,3/3870= 84,4 руб/час;
U = 5000/2000=2,5 руб/час;
Co = 91,5+34,3+2,5=128,32 руб/час;
Po = 0,35*128,32=44,9 руб.
СА = 98990*8,8/3870=225 руб/час;
Wр = 98990*3,3/3870=84,4/час;
U = 1000/2000=0,5/час;
Co =225+84,4+0,5=309,9 руб/час;
Po = 0,4*309,9=123,96 руб/час
СА = 98990*8,8/3870=225руб/час;
Wр = 98990*3,3/3870=84,4 руб/час;
U = 3000/2000= 1,5 руб/час;
Co =225+84,4+1,5=310,9 руб/час;
Po = 0,3*310,9=93,27 руб/час
СА = 15243*8,8/3870=34,6руб/час;
Wр = 15243*3,3/3870=12,9 руб/час;
U = 500/800= 0,63 руб/час;
Co =34,6+12,9+0,63=48,13 руб/час;
Po = 0,3*48,13=14,43 руб/час
Общие затраты связанные с работой оборудования:
Ро = 284, 57 руб
6.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Ст = Wo + Эт + Зш + Ро,= 18,36+378,4+35,09+284,57= 716,42 руб.
Ст = 716,42 руб
7. ЗАВОДСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Сз = Ст(1 + Кцп +Кзп)=716,42 (1+0,05+0,25)=931,3 руб
где Кцп, Кзп – соответственно цеховые и общезаводские накладные расходы.
Кцп= 0,05
Кзп = 0,25
Си.з. = Сз * Кн.п. * Кд.с. = 931,3*1,2*1,18= 2011,6
Кн.п. – норма прибыли, Кн.п. = 1,2
Кд.с. – добавочная стоимость, Кд.с. = 1,18
Смаг = Си.з. * Кт.н. + 0,25Си.з. = 2011,6 *1,2+0,25*2011,6= 2916,82 руб
0,25Си.з. – транспортные расходы
Кт.н. = 1,2 – торговая наценка.
Определение типа производства по коэффициенту закрепления операции Кз.о:
Кз.о. = tв/tшт = (F · m · Кп.о.· 60)/(Nмес · tшт)= 1950*2*0,85*60/55*1460=2,47
где: tв - такт выпуска, мин;
F- месячный фонд времени односменной работы рабочего места, F= 1950ч;
m - принятое число смен (в расчетах принимается m = 2);
Кп.о. - коэффициент учитывающий простои по организационно – техническим причинам (в расчетах принимается Кп.о. = 0,75…0,85);
Nмес - число деталей запускаемых в производство, шт/мес. ;
tшт - штучное время, мин.
Коэффициент закрепления операции для данной детали равен 2,47, следовательно, данное производство может быть крупносерийным.
Заключение.
Предметом исследования и разработки в технологии изготовления детали № 2 «База колонны» являются виды обработки, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки детали, припуски на неё, установка (базирование и закрепление) заготовки на станках, способы механической обработки поверхностей, методы изготовления типовых деталей, процессы сборки, конструирование приспособлений. При соблюдении всех выше указанных параметров достигается наибольшая вероятность выпуска нормированного изделия.
Список использованной литературы.
