Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Расчет массоподготовительного отдела фабрики бумаги для глубокой печати, высшего сорта, производительностью 650 т/сут
Содержание
Введение
. Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики
. Основные расчеты по массоподготовительному отделу
.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов
.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования
.3 Расчет ёмкости бассейнов
.4 Расчет и выбор массных насосов
.5 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака
. Основные расчеты по клейно-минеральному отделу
.1 Расчет расхода проклеиваиващих веществ
.2 Приготовление суспензии каолина
.2.1 Расчет и выбор оборудования
.2.2 Расчет количества воды
.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии
Библиографический список
Введение
Производство бумаги - довольно сложный, многооперационный процесс, потребляющий большое количество различных видов дефицитных волокнистых полуфабрикатов, природного сырья и химических продуктов. Оно связано также с большим расходом тепловой и электрической энергии, свежей воды и других ресурсов и сопровождается образованием производственных отходов и сточных вод.
Бумага для глубокой печати в соответствии с ГОСТ 9168-80 предназначена для печатания многокрасочных иллюстрационно-текстовых изданий и иллюстрационной изобразительной продукции способом глубокой печати на рулонных и листовых машинах. Изготавливается для нужд народного хозяйства и экспорта.
Бумага должна выпускаться в рулонах и листах. Ширина рулона, размеры листовой бумаги, предельные отклонения по размерам и косине должны соответствовать ГОСТ 1342.Диаметр рулона должен быть (850±50) мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги диаметром (950±50) мм .
Бумага должна транспортироваться в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами, установленными на данном виде транспорта. Бумага должна храниться в сухих закрытых складах, защищенной от воздействия атмосферных осадков и почвенной влаги.
1. Расчетная часть
Данные для расчета:
|
Бумага |
для глубокой печати |
|
Марка |
Высший сорт |
|
Масса, г/м |
70 |
|
Скорость, м/мин |
650 |
|
Марка машины |
Б-41 |
.1 Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики
При определении производительности бумагоделательной машины рассчитываются:
Максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе - Q
Максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течение 24 часов - Q
Среднесуточная производительность машины и фабрики - Q, Q
Годовая производительность машины и фабрики - Q, Q
Q= 0,06 * * U* g , кг/ч
Q= , т/сут
Q= Q* K, т/сут
Q= , тыс.т/год
где - ширина полотна бумаги на накате, м;
U- рабочая скорость машины, м/мин;
g - масса бумаги, г/ м;
0,06 - коэффициент для перевода граммов в килограммы и минуты в часы;
K- общий коэффициент эффективности использования бумагоделательной машины;
345 - расчетное число дней работы бумагоделательной машины в году.
K= Кв*Кх*Кт,
где Кв - коэффициент использования рабочего времени машины при
Uср.< 750 м/мин,
Кв =
Кх - коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход машины (К0), срывы на продольнорезательном станке (Кр) и срывы на суперкаландре (Кs)
Кх = К0 *Кр *Кs
Кх = 0,96*0,99*0,99 = 0,940
Кт - технологический коэффициент использования скорости бумагоделательной машины, учитывающий возможные её колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другими технологическими факторами
Кт = 0,9 (по НТП Гипробума)
Кэф = 0,937*0,940*0,9 = 0,792
Qч.бр .= 0,06*4,3*650*70 = 11739 кг/ч,
Qс.бр = 282 т/сут,
Q=282*0,792 = 223,1 т/сут,
Q= 76,97 тыс.т/год.
Суточная и годовая производительность фабрики с одной бумагоделательной машины составляет:
Qс.н.ф. = Qс.н. = 223,1 т/сут
Qгод.ф.= Q=76,97 тыс.т/год.
2. Основные расчеты по массоподготовительному отделу
В данной курсовой работе произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики бумаги для глубокой печати высший сорт, вырабатываемой в соответствии с ГОСТ 9168 - 80, из 55% целлюлозы беленой лиственной СФА и 45% целлюлозы беленой хвойной СФА
.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов
Расчет свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле:
= , кг/т
где: P- расход свежего воздушно- сухого полуфабриката на 1т бумаги, кг;
B - влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг;
З - зольность бумаги, % ;
К - расход канифоли на 1т бумаги, кг;
П - безвозвратные потери (промой) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг;
От - отход волокна 12%-й влажности на другие виды продукции на 1т бумаги, кг;
0,88 - коэффициент перевода из абсолютно-сухого в воздушно-сухое состояние;
0,75- коэффициент, учитывающий удержание канифоли в бумаге.
На основании ГОСТа и НТП Гипробума для бумаги глубокой печати высший сорт принимаю : В = 5,5% или 55 кг; З = 20% ; К = 10 кг; П = 1% или 10 кг; отходов волокна на другие виды продукции нет, т.е. От = 0
= = 867,89 кг
Расход целлюлозы для изготовления 1т бумаги составляет:
Беленой СФА лиственной 860,57*0,55 = 473,3 кг
Беленай СФА хвойной 860,57*0,45 = 344,5кг
Для обеспечения максимальной суточной производительности бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:
Беленой СФА лиственной 0,473 *282 = 133,4 т
Беленой СФА хвойной 0,345*282 =97,3 т
Для обеспечения суточной производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:
Беленой СФА лиственной 0,473*223,1=105,5 т
Беленой СФА хвойной 0,345*223,1=76,9т
Для обеспечения годовой производительности бумагоделательной машины и фабрики расход полуфабрикатов составляет:
Беленой СФА лиственной 0,473*76,97=36,4 тыс. т
Беленой СФА хвойной 0,345*76,97=26,6 тыс. т
Сводные данные производства бумаги и расхода полуфабрикатов
Таблица 2.1
|
Вид полуфабрикатов и бумаги |
Ед. изм. |
Удельный расход на 1т бумаги |
Буммашина |
|||
|
час |
Сутки |
год |
||||
|
При безобр. работе |
С учетом Кэф |
|||||
|
Бумага для глубокой печати |
т |
11,74 |
282 |
223,1 |
||
|
тыс. т |
76,97 |
|||||
|
Беленая сульфатная целлюлоза из листв. пород |
т |
0473 |
4,39 |
133,4 |
105,5 |
|
|
тыс. т |
36,4 |
|||||
|
Беленая сульфитная целлюлоза из хвойных пород |
т |
0,345 |
6,58 |
97,3 |
76,9 |
|
|
тыс. т |
26,6 |
.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования
Расчет количества размалывающего оборудования производится на основе машинального потребления полуфабрикатов и с учетом 24-часовой продолжительности работы оборудования в сутки.
В рассматриваемом примере максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 230,7 т/сут., из них: 133,4 т целлюлозы СФА беленой лиственной и 97,7 т целлюлозы СФА хвойной
При расчете количества мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии
Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:
= e * P* (в - а), кВт-ч/сут,
где e- удельный расход электроэнергии, кВт-ч/1т 1ШР;
P-количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т;
а - степень помола полуфабриката до размола, ШР;
в - степень помола полуфабриката после размола, ШР.
Суммарная мощность электродвигателей размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:
,
где -коэффициент загрузки электродвигателей ( равен 0,80-0,90 );
z- количество часов работы мельниц в сутки ( равно 24 часам ).
Мощность электродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:
для 1-ой ступени размола,
для 2-ой ступени размола,
где и - распределение электроэнергии соответственно на 1-ую и 2-ую ступени размола, %.
Необходимое количество мельниц для 1-ой и 2-ой ступени размола составит:
и
где и -мощность электродвигателей мельниц предусматриваемых к установке на 1-ой и 2-ой ступенях размола, кВт.
В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4%, до 32ШР - целлюлозы хвойной и до 28ШР- целлюлозы лиственной в дисковых мельницах в две ступени.
Начальная степень помола целлюлозы хвойной 13 ШР.
Начальная степень помола целлюлозы лиственной 15ШР.
В расчете принят удельный расход энергии 14 кВт-ч/1т 1ШР- для хвойной целлюлозы; 10 кВт-ч/1т 1ШР- для лиственной целлюлозы, так как размол запроектирован в дисковых мельницах - учтена экономия электроэнергии 25%.
Количество электроэнергии необходимое для размола хвойной целлюлозы составит:
E=14*133,4*(32-13) = 35484,4 кВт-ч/сут
Количество электроэнергии необходимое для размола лиственной целлюлозы составит:
E=10*97,3*(28-15) =12649кВт-ч/сут
Для обеспечения этого расхода электроэнергии необходимо, чтобы мощность электродвигателей, установленных для размола мельниц, составила:
= 1848,1 кВт,
= 658,8 кВт.
Для достижения требуемой степени помола с учетом производительности предусматриваем в проекте установку мельниц, МДС-33-1 , мощностью 1000 кВт
Потребное количество мельниц на 1-ю и 2-ю ступень размола составит:
= 1848,1:1000=1,8≈2
= 658,8:1000=0,6≈1
С учетом резерва необходимо предусмотреть 3 мельницы -для размола хвойной целлюлозы и 2 мельницы -для размола лиственной целлюлозы.
В массоподготовительном отделе предусмотрены также мельницы МП-190 и МД-500 для рафинирования оборотного брака.
Основные параметры предусмотренных к установке мельниц
Таблица 2.2
|
Типоразмер |
Кол-во |
Диаметр диска, мм |
Частота вращения ротора, об/мин |
Мощность электродвигателя, кВт |
Суммарная установленная мощность работающих мельниц, кВт |
Производи тельность, т/сут |
|
МДС-33-1 |
2 |
1000 |
600 |
1000 |
1000*3=3000 |
110-400 |
|
МДС-33-1 |
1 |
1000 |
600 |
1000 |
1000 |
110-400 |
|
МД-500 |
1 |
500 |
1000 |
100 |
100 |
10-35 |
|
МП-190 |
1 |
190 |
3000 |
22 |
22 |
10-35 |
.3 Расчет емкости бассейнов
Расчет емкости бассейна производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне. Согласно рекомендации Гипробума бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.
Как правило, применяется продолжительность хранение полуфабрикатов до и после размола- 2 часа, а бумажной массы в смесительном (композиционном) и машинном бассейнах 20-30 минут.
В некоторых случаях предусматривается хранение полуфабриката в бассейнах высокой концентрации (12-15%), рассчитанных на 15-24 часовой запас.
Расчет емкости бассейнов производится по формуле:
,
Расчет времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определяемой емкости рассчитывается по формуле:
,
где Р - количество воздушно сухого волокнистого материала , т/сут;
U - объем бассейна, м;
n - влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;
(в соответствии с ГОСТом для полуфабрикатов n =12%, для бумаги и картона n = 5,5%)
t- время хранения массы;
z- количество рабочих часов в сутки (24 часа);
c- концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;
k- коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно k=1,2)
Объем бассейнов, предусмотренных в рассматриваемой технологической схеме, рассчитаны следующим образом:
Приемный бассейн для СФА беленой хвойной целлюлозы:
= 214 м;
Приемный бассейн для СФА лиственной целлюлозы:
= 293 м;
Бассейн для размола СФА беленой хвойной целлюлозы:
= 245 м;
Бассейн для размола СФА лиственной целлюлозы:
= 335 м3
Бассейн композиционный:
= 170 м;
Бассейн машинный:
= 182 м.
В массоподготовительном отделе предусматриваются бассейны для сгущенного и рафинированного оборотного брака.
Емкость бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт.
Унификация объемов бассейнов
Таблица 2.3.
|
Назначение бассейна |
По расчету |
После унификации |
Тип циркуляционного устройства |
Мощность электродви-гателя, кВт |
|
|
Время запаса массы, ч |
Объем бассейна, м |
Объем бассейна, м |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1.Приемный бассейн для хвойной целлюлозы |
2 |
293 |
350 |
ЦУ-04 |
28х2 |
|
2.Приемный бассейн для лиственной целлюлозы |
2 |
214 |
200 |
-------- |
--------- |
|
3.Бассейн размолотой хвойной целлюлозы |
2 |
245 |
350 |
ЦУ-04 |
28х2 |
|
4. Бассейн размолотой лиственной целлюлозы |
2 |
335 |
350 |
ЦУ-04 |
28х2 |
|
5.Бассейн композиционный |
0,5 |
170 |
200 |
----------- |
------------ |
|
6.Бассейн машинный |
0,5 |
182 |
200 |
---------- |
--------- |
|
7. бассейн сгущенного оборотного брака |
1 |
273 |
350 |
ЦУ-04 |
28х2 |
|
8. бассейн рафинированного оборотного брака |
1 |
312 |
350 |
ЦУ-04 |
28х2 |
.4 Расчет и выбор массных насосов
Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности.
Расчет полного напора насоса следует производить после того, как выполнены компоновочные чертежи и точно определено местонахождение насоса. При этом необходимо составить схему трубопроводов с указанием их длины и всех местных сопротивлений. Принцип расчета необходимого напора, который должен создавать насос, и значения коэффициентов местных сопротивлений приведены в специальной литературе. Обычно для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м.
Производительность насоса рассчитывается по формуле:
, м/ч
, м/ч
где Р - количество воздушно сухого волокнистого материала , т/сут;
n - влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;
z - количество рабочих часов в сутки (24 часа);
c’- концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса, %;
1,3- коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.
Насос подачи хвойной целлюлозы на дисковые мельницы:
= 133 м/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 190/45
Насос подачи лиственной целлюлозы на дисковые мельницы:
= 182 м3/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 190/45
Насос подачи хвойной целлюлозы в композиционной бассейн:
=156 м3/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 190/45
Насос подачи лиственной целлюлозы в композиционной бассейн:
= 213 м3/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 236/28
Насос подачи массы в машинный бассейн:
=394 м/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 475/31,5
Таблица 2.4. Технические характеристики принятых к установке насосов
|
Тип насоса |
Кол-во, шт |
Подача, м3/ч |
Полный напор, м |
Число оборотов в минуту |
Мощность электро-двигателя, кВт |
|
БМ-236/28 |
1 |
236 |
28 |
1000 |
37 |
|
БМ-190/45 |
3 |
190 |
45 |
1500 |
55 |
|
БМ-475/31,5 |
1 |
475 |
31,5 |
1500 |
75 |
|
БМ-40/16 |
2 |
40 |
16 |
1500 |
5,5 |
|
БМ-355/63 |
1 |
355 |
63 |
1500 |
110 |
2.5 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака
Количество оборотного брака при выработке бумаги для глубокой печати в соответствии с НТП Гипробума составляет на БДМ 4%, на ПРС 1%- всего 5% от Q брутто.
Количества оборотного брака в сутки составляет:
=230,7*0,05=11,5 т
Кроме того, при расчете оборудования для переработки брака надо учесть отсечки на сетки машины (а) и кромки, отсекаемые на ПРС (в).
По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют:
, %
В соответствии с НТР Гипробума при выработке бумаги для глубокой печати принимается а=50 мм и в=50 мм, что составляет:
= 2,4%
или 230,7*0,024 = 5,5 т
Общее количество волокнистого материала, поступающего на переработку составляет:
,5+11,5= 17 т/сут
Для рафинирования 1 т оборотного брака при выработке необходимо 40-60 кВт-ч.
Суммарный расход электроэнергии на рафинирование оборотного брака и необходимая мощность электродвигателя дисковой мельницы составляет:
*17 = 850 кВт-ч
= 42 кВт
Емкость бассейнов для оборотного брака рассчитывается на общий запас хранения 4 часа.
Емкость бассейна для сгущенного брака:
= 273 м3
Емкость бассейна для рафинированного брака:
= 312 м3
После унификации приняты емкости бассейнов по 350 м3 ( см. табл. 2.3.)
Производительность насосов для перекачивания оборотного брака рассчитывается исходя из количества брака.
Насос, подающий оборотный брак на пульсационную мельницу
= 24,9 м/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 40/16
Насос, подающий оборотный брак в композиционный бассейн
= 27 м/ч
Предусмотрен к установке насос БМ 40/16
Техническая характеристика насосов приведена в табл. 2.4.
Для сгущения мокрого оборотного брака принят сгуститель СБ-32 со следующей характеристикой:
Производительность, т/сут воздушно-
сухого волокна 40-130
Концентрация массы, г/л
поступающей 5-30
сгущенной 30-55
Мощность приводного электродвигателя
барабана, кВт 22
Габаритные размеры, мм
длина с приводом 6100
ширина 3750
высота 3390
Масса комплекта, кг 13100
3. Основные расчеты по клеильно-минеральному отделу
.1 Расчет расхода проклеивающих и наполняющих веществ
Все приведенные ниже расчеты относятся к клеильно-минеральному цеху фабрики бумаги для глубокой печати с одной БДМ, производительностью брутто по 230,7 т/сутки при безобрывной работе. В расчете принято, что цех работает в 2 смены т.е. 16 часов в сутки.
Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Показатели бумаги для глубокой печати высший сорт
|
Наименование показателей |
Согласно ГОСТ 25089-81 |
Принято в проекте |
|
1.Состав по волокну, %: - СФА целлюлоза беленая из лиственной породы; - СФА целлюлоза беленая из хвойной породы; |
55 |
|
|
45 |
||
|
2.Проклейка , мм не менее |
0,25 |
0,5 |
|
3.Зольность, % не менее |
18 |
20 |
|
4. Влажность, % |
5,5±1 |
5,5 |
Расход химикатов на 1 т бумаги приведен в табл. 3.2.
Таблица3.2. Расход химикатов
|
Химикаты |
Принято в проекте |
|
Канифоль, кг |
10 |
|
Сернокислый глинозем, кг |
15 |
|
Каолин,кг |
355 |
|
Полиакриламид, кг |
0,4 |
|
Краситель, кг |
0,04 |
Расчет количества наполнителя ( каолина) произведен по формуле:
А1Р =
где в - содержание влаги в 1 т бумаги, кг
З - содержание минеральных веществ в бумаге (зольность),%
Кв - коэффициент, учитывающий влажность каолина;
Кп - коэффициент, учитывающий потери при прокаливании в процессе определения содержания золы ( для каолина потери составляют 12-14%)
Ку - коэффициент, учитывающий удержание наполнителя
А1 = = 355 кг
Расход проклеивающих и наполняющих веществ представлен в табл. 3.3.
Таблица 3.3. Расход химикатов по фабрике
|
ХИМИКАТЫ |
РАСХОД ХИМИКАТОВ, т |
|
|
По фабрике в сутки |
По фабрике в год |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
Канифоль |
10 * 230,7=2,3 |
2,3 * 345 =793,5 |
|
Сернокислый глинозем |
0,015 * 230,7= 3,5 |
3,5 * 345 =1207,5 |
|
Каолин |
0,355* 230,7 =81,9 |
81,9 * 345 = 28255,5 |
|
Полиакриламид |
0,0004 * 230,7 = 0,09 |
0,09 * 345 = 31,1 |
|
Краситель |
0,000004 * 230,7 = 0,0009 |
0,0009 * 345 = 0,32 |
3.2 Приготовление суспензии каолина
Проектируется технологическая линия производительностью 200 т/сутки для непрерывного приготовления суспензии каолина концентрацией 500 г/л с последующим разбавлением перед употреблением до 250 г/л.
Цех работает в 2 смены, следовательно, в сутки может быть переработано на каолиновую суспензию до 120 т каолина (потребность предпр. - 81,9 т/сут)
Мешки каолина со склада транспортером подаются через камеру очистки к барабану для опоражнивания мешков, представляющему собой вертикальный цилиндрический кожух. Мешки прокалываются штырями, а дно их прорезается неподвижным ножом; содержимое мешка попадает на решетку и проваливается в бункер, вмещающий запас на 2 смены. По мере надобности, через питатель каолин подается скребковым транспортером в мешалку непрерывной разводки каолина, представляющую железобетонный бак с вертикальным мешальным устройством. Концентрация суспензии 500 г/л поддерживается постоянной с помощью регулятора нагрузки приводного двигателя мешалки. В зависимости от потребляемой мощности изменяется подача свежей воды в мешалку.
Уровень в мешалке контролируется специальным поплавковым уравномером с сигнальным устройством. При достижении максимального уровня закрывается вентиль на линии подачи воды и автоматически останавливается конвейер и питатель подачи каолина.
При падении уровня в мешалке ниже заданного минимального значения, останавливается насос, подающий суспензию на вибрационные сортировки.
Суспензия каолина, очищенная на вибрационных фильтрах поступает в бак, снабженный вертикальным мешальным устройством, и далее насосом подается на установку конических вихревых очистителей.
Очищенная каолиновая суспензия собирается в двух железобетонных баках с вертикальными мешальными устройствами, вмещающие 16-часовой запас каолиновой суспензии концентрацией 500 г/л
Разбавление каолиновой суспензии до 250 г/л происходит свежей водой, поступающей во всасывающие патрубки насосов, подающих суспензию на производство. На линии подачи суспензии и каолина на производство устанавливается магнитный расходомер.
.2.1 Расчет и выбор оборудования
Каолин поступает на предприятие в соответствии с ГОСТ 19285-73 в мешках массой по 25 кг/сухого обогащения/ и по 50 кг /мокрого обогащения/
Количество мешков с каолином в первом случае составит
= 1638 шт/смену или 205 мешка в час
Во втором случае = 819 шт/смену или 102 мешков в час
Часовой расход каолина = 5118,8 кг/ч
Количество каолинового молочка при концентрации 250 г/л и влажности каолина 18% составит : = 16,8 м3/ч
Бункер должен вмещать запас каолина на 2 смены, т. е. 55 т.
Объем бункера равен : = 55 м3
где 1,2 - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения;
- насыпная масса каолина, г/м3
Бак железобетонный для суспензирования каолина рассчитывается исходя из 60-минутного пребывания в нем каолина, с учетом 20%-го запаса емкости и влажности каолина 18%; в этом случае емкость бака составит:
=10,1 м3
Вибрационная сортировка для очистки каолиновой суспензии выбирается исходя из необходимой производительности:
= 8,4 м3/ч или 140 л/мин.
Бак железобетонный для суспензии каолина после вибрационной сортировки рассчитывается на 2-х часовой запас каолина. Емкость бака составляет:
= 20,1 м 3
Установка вихревых очистителей для очистки суспензии каолина должна иметь производительность:
= 12,5 м3/ч или 208 л/мин.
Приняты к установке два вихревых очистителя из них 1- резервный.
Баки железобетонные для хранения суспензии каолина рассчитываются на 24-часовой запас каолина:
= 161 м3
Приняты к установке два бассейна объемом по 100 м3
Центробежный насос для подачи каолиновой суспензии на вибрационные сортировки и на центробежные очистители должен иметь производительность:
= 10,1 м3
Предусмотрен к установке один насос.
.2.2 Расчет количества воды
Количество воды, необходимое для приготовления 1 м3 суспензии каолина рассчитывается по формулам:
и
где с1 - плотность каолина, т/м3;
с2 и с4 - плотность каолиновой суспензии соответствующей концентрации, т/м3
с3 - плотность воды, т/м3
Количество воды, для приготовления 1 м3 каолиновой суспензии концентрации 500 г/л составляет:
= 0,63 м3
Часовой расход воды составляет: 0,63 * = 6,4 м3
Суточный расход воды составляет: 6,4* 16 = 102,4м3
Количество воды, необходимое для разбавления 1 м3 суспензии каолина от 500 г/л до 250 г/л составляет: = 0,8 м3
Часовой расход воды составляет: 0,8 *= 16,4 м3
Суточный расход воды составляет: 16,4* 16 = 262,1 м3
Общий расход воды в сутки равен 262,1 + 102,4 = 365 м3
Расход воды на 100 кг каолина составляет:
= 0,45 м
Расход воды на 1 т бумаги составляет:
= 1,6 м3
.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии
Расчет произведен на максимальное потребление пара, которое будет иметь место в зимних условиях при хранении суспензии в нетеплоизолированных емкостях.
Охлаждение емкостей происходит со скоростью, рассчитываемой по формуле:
= б * F *Дt,
где б - коэффициент теплоотдачи, ;
F - поверхность емкостей для хранения, м2;
Дt - перепад температуры, 0С.
Для хранения суспензии предусмотрены 2 бака цилиндрической формы объемом по 100 м3
Принимаем, что высота бака (h) в два раза больше диаметра бака (d).= =
отсюда d = = =4 м= 2*d = 2 *4= 8 м
Поверхность каждого из баков равна:
= F2 = П*d*(h + ) = 3,14 *4*(8 + ) = 126 м2
Общая поверхность охлаждения двух емкостей равна:
= 2 *126=252 м2
Следовательно, при перепаде температуры
Дt = 200С и б = 20,95= 20,95 *252 *20 = 105588 кДж
Запас тепла рассчитывается по формуле:
=Uс *с4 *t *C;
где Uс - объем суспензии каолина, м3;
с4 - плотность суспензии каолина, кг/м3
t - температура в баке,0С;
С - коэффициент теплоемкости суспензии,
Q2 = = 10419646 кДж
Время охлаждения составляет: = 98,7 часов или 4,1 суток
Количество подогревов в месяц равно: П = = 7
Расход пара давлением 245 кПа для одного подогрева вычисляется по формуле:
Д = = =3835 кг
Расход пара для 100 кг каолина составляет:
= 0,51 кг пара
Расход пара для 1 т бумаги составляет: = 19 т
При использовании баков для хранения с теплоизоляцией толщиной 100 мм (б = 2,09 ) охлаждение бака будет происходить со скоростью:
Q|1= 2,09 *126 *20 = 5266,8 кДж/ч
В этом случае время охлаждения составляет: = 1978 часа - 82 суток, т.е. практически отпадает надобность в подогреве.
производительность бумага полуфабрикат насос каолин
Библиографический список
1. Справочник бумажника, т. I, II, III. М., «Лесная промышленность» 1964, 1965, 1965.
. Жудро С.Г. Технологическое проектирование ЦБП, М., «Лесная промышленность», 1970.
. Насосы для целлюлозно- бумажной промышленности. Альбом М., Мосгипробум, 1974.
. Иванов С.Н. Технология бумаги, М., «Лесная промышленность» 1964.
. Петров А.П. Проклейка бумаги и картона. М., «Лесная промышленность» 1964.