Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Вопросы к аттестации по дисциплине
«Техническое обслуживание сельскохозяйственной техники»
1. Какие основные факторы влияют на изменения технического состояния машин при использовании их по назначению? Дайте характеристику каждого из них. Укажите пути повышения долговечности машин.
2.Перечислите виды и периодичность ТО тракторов при использовании. Охарактеризуйте способы управления постановкой на техническое обслуживание и порядок составления плана-графика технического обслуживания тракторов.
3.Перечислите виды и периодичность ТО автомобилей. Охарактеризуйте способы управления постановкой на техническое обслуживание и порядок составления плана-графика технического обслуживания автомобилей.
4.Приведите порядок диагностирования машин внешним осмотром. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании машин внешним осмотром, опишите порядок их применения.
5.Приведите порядок ввода машин в эксплуатацию . Перечислите операции технического обслуживания и этапы эксплуатационной обкатки машин. Укажите способы уменьшения сроков обкатки машин.
6 .Охарактеризуйте планово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта машин. Перечислите основные элементы и мероприятия системы. Как влияет применение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин на их надежность и долговечность?
7.Перечислите операции ЕТО и ТО-1 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
8 .Перечислите операции ТО-2 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
9 .Перечислите операции ТО-3 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
10.Перечислите операции сезонного технического обслуживания трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
11. Перечислите операции ЕТО и ТО-1 автомобиля. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
12.Перечислите операции ТО-2 автомобиля. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
13. Приведите порядок проведения ЕТО и ТО-1 комбайнов. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
14. Приведите порядок проведения ТО-2 комбайнов. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
15. Приведите порядок проведения технического обслуживания сельскохозяйственных машин. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
16 . Приведите порядок проведения общего диагностирования двигателя. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании, опишите порядок их применения
17. Приведите порядок проведения технического обслуживания газораспределительного механизма двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
18. Приведите порядок проведения диагностирования газораспределительного механизма двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании, опишите порядок их применения.
19 . Приведите порядок проведения технического обслуживания и диагностирования системы подачи воздуха дизельного двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения
20.Приведите порядок проведения технического обслуживания системы питания дизельного двигателя топливом. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
21.Приведите порядок проведения диагностирования системы питания дизельного двигателя топливом. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения.
22. Перечислите операции технического обслуживания системы смазки двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
23. Перечислите операции диагностирования системы смазки двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения.
24 . Перечислите операции технического обслуживания системы охлаждения двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
25 . Перечислите операции диагностирования системы охлаждения двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения.
26. Перечислите операции технического обслуживания и диагностирования ходовой части колесного трактора. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
27. Перечислите операции технического обслуживания и диагностирования рулевого управления колесного трактора. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
28. Укажите виды и способы хранения машин. Приведите порядок постановки машин на длительное хранение. Перечислите оборудование, применяемые при подготовке машин к хранению, опишите порядок его применения
29. Приведите структуру ремонтно-обслуживающей базы предприятий, дайте характеристику ее элементов и приведите схему взаимодействия между ними.
30. Перечислите основные неисправности и операции технического обслуживания сцепления трактора. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании сцепления трактора , опишите порядок их применения.
Ответы
К внешним факторам относятся климатические условия, физико-механические свойства почвы и растений, уровень технического обслуживания, ремонта и хранения техники, квалификация обслуживающего персонала, к внутренним - конструктивно-технологические факторы машин
Климатические условия характеризуются различной температурой, влажностью, запыленностью воздуха, солнечной радиацией. При эксплуатации машин в зимний пе-риод, особенно во время пуска двигателя, поступление загустевшей смазки к трущимся поверхностям затруднено, что приводит к ускоренному изнашиванию деталей. Повышенная температура воздуха в летний период вызывает перегрев двигателя, а следовательно, уменьшение вязкости смазочного материала и толщины масляной пленки на трущихся поверхностях, что ведет к появлению задиров
Высокая влажность воздуха, наличие в нем паров ядохимикатов и удобрений ускоряют коррозийные процессы Высокая запыленность воздуха увеличивает опасность проникновения абразивных частиц в цилиндры двигателя, топливо и смазочные материалы, что может значительно увеличить скорость изнашивания деталей
От свойств и состава почвы зависят нагрузки на рабочие органы машин. Значительное содержание в почве и на поверхности растений повышает износ деталей ходовой части и рабочих органов машин
Большое влияние на техническое состояние машин оказывает своевременное и качественное проведение технического обслуживания и ремонта. Несвоевременные регулировки механизмов, несвоевременная замена смазочных материалов, ослабление креплений составных частей машин ускоряют процесс изнашивания.
Надежность машин и их составных частей в значительной мере зависит от вели-чины вибрации, которая возникает в процессе работы Причиной повышенной вибрации является дисбаланс (неуравновешенность) быстроврашающихся деталей и сборочных единиц - карданных и коленчатых валов, маховиков, шкивов, дисков сцепления, колес и т д. Неуравновешенность деталей возникает вследствие неравномерной плотности металла погрешности обработки деталей, неточности сборки (перекосы, смещения и т.д.). появления износов и деформаций в процессе эксплуатации машин Вибрация создает дополнительные нагрузки на детали, в том числе и на подшипники, в результате чего происходит интенсивное их изнашивание
К внутренним факторам, которые вызывают изменение исходных характеристик машин, относятся несовершенство конструкций, физико-механических свойств материалов, используемых для изготовления деталей, технологий изготовления или ремонта машин
Пути повышения долговечности машин
1)Контроль соответствия технических характеристик машин режимам её эксплуатации;
2)Контроль исполнения системы планово-предупредительного ремонта машин;
3)Совершенствование организации ТО и ремонта машин;
4)Совершенствование организации ремонта типовых деталей и механизмов машин.Оптимизация и совершенствование расчётов деталей, узлов и механизмов машины с учётом её эксплуатации (режимов, нагрузок и др.).
5)Выбор материалов для деталей, узлов и конструкций машины, в том числе высокопрочных КМ на основе упрочняющих волокнистых наполнителей.
6)Совершенствование конструкций деталей, узлов и механизмов, их проектирование под ресурсо-, энерго- и трудосберегающие технологические процессы их изготовления.
7)Выбор эффективных методов повышения прочности, износостойкости и коррозионной стойкости деталей машин с учётом условий их эксплуатации.
8)Совершенствование схем унификации и агрегатирования блоков и сборочных единиц, повышение уровня стандартизации деталей, узлов и механизмов машины.
2.Перечислите виды и периодичность ТО тракторов при использовании. Охарактеризуйте способы управления постановкой на техническое обслуживание и порядок составления плана-графика технического обслуживания тракторов.
При эксплуатации машин предусматриваются следующие виды ТО: при эксплуатационной обкатке (ТО-О). ежесменное (ЕТО). номерные периодические (ТО-1. ТО-2. ТО-3). сезонные осенне-зимнее (СТО-ОЗ) и весенне-летнее (СТО-ВЛ). перед началом сезона работ (ТО-Э) и при хранении Постановка машин на проведение технического обслуживания обязательна через установленную периодичность или при изменении условий и этапа их эксплуатации
Ежесменное техническое обслуживание проводит тракторист-машинист (водитель машины) через каждые 8 10 ч или каждую смену работы.
Периодические номерные ТО проводят с целью обеспечения безотказной и экономичной работы машины до наступления аналогичного или более сложного вида ТО Комплекс проводимых операций по мере увеличения номера ТО увеличивается количественно и усложняется. При этом операции предыдущего менее сложного ТО входят в последующее более сложное ТО. Например, при ТО-1 выполняют операции ЕТО. при ТО-2 выполняют операции ТО-1 и т.д.
Периодичность проведения ТО-1. ТО-2 и ТО-3 тракторов и самоходных шасси: ТО-1 - 125 моточасов: ТО-2 - 500; ТО-3 - 1000 моточасов. В зависимости от конкретных условий использования машин допускается отклонение (опережение, запаздывание) фактической периодичности ТО-1 и ТО-2 на 10%. а ТО-3 до 5% от установленной. У капитально отремонтированных машин периодичность проведения ТО такая же. как у новых
Чтобы облегчить планирование и управление постановкой машин на ТО. допускается периодичность проведения ТО-1. ТО-2 и ТО-3 выражать в литрах израсходованного топлива или в условных эталонных гектарах .
Сезонное техническое обслуживание тракторов и самоходных шасси проводят в зависимости от условий эксплуатации. При переходе на весенне-летний период эксплуатации сезонное обслуживание (СТО-ВЛ) проводят при установившейся среднесуточной температуре окружающего воздуха выше 5 0С, при переходе на осеннее-зимнюю эксплуатацию сезонное обслуживание (СТО-03) проводят, если установившаяся температура ниже 5°С. Сезонное техническое обслуживание проводят во время очередного ТО-1. ТО-2 или ТО-3.
Организация работ по техническому обслуживанию ведется на плановой основе. В хозяйствах разрабатываются годовые планы ТО и ремонта машинно-тракторного парка, рассчитываются затраты средств на их реализацию (в разрезе отдельных тракторов, комбайнов и других машин) по установленным нормативным материалам. Составляется план-график ТО тракторов и других машин . Для контроля за соблюдением установленных планов-графиков
ТО машин хозяйство налаживает ежедневный учет наработки в принятых единицах периодичности (литры или кг топлива - для тракторов, га убранной площади - для комбайнов и т.д.).
Сроки поставки машин на обслуживание устанавливаются лимитированием заправки топливом по заборным ведомостям, жетонам или заправочным талонам и другим средствам контроля. Заправка машин по израсходовании установленного лимита топлива без прохождения очередного ТО не допускается. Проведение очередного ТО заносится в журнал мастера-наладчика.
Для составления годового плана ТО машинно-тракторного парка используем следующие исходные данные:
1) годовой план использования машин (график машиноиспользования);
2) техническое состояние тракторов к началу планируемого года и общую наработку после капитального ремонта или от начала работы (для новых машин);
3) периодичность плановых ТО и ремонтов тракторов;
4) нормативы времени простоев машин и их трудоемкость.
3.Перечислите виды и периодичность ТО автомобилей. Охарактеризуйте способы управления постановкой на техническое обслуживание и порядок составления плана-графика технического обслуживания автомобилей.
Согласно "Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" для автомобилей установлены следующие виды ТО и ремонтов: ежесменное техническое обслуживание (ЕТО). первое техническое обслуживание (ТО-1). второе техническое обслуживание (ТО-2). сезонное техническое обслуживание (СТО), текущий и капитальный ремонт, технический осмотр Периодичность проведения ТО автомобилей зависит от условий их эксплуатации, которые определяются состоянием дорог, рельефом местности и природно-климатическими условиями. Для автомобилей, работающих в сельском хозяйстве, наиболее характерны условия эксплуатации 3-й категории (дороги со щебенчатым, гравийным и булыжным покрытием)
Допустимое отклонение от нормативов периодичности ТО-1 и ТО-2 составляет ±10%.
Текущий ремонт автомобилей не регламентируется определенным пробегом, его выполняют для обеспечения работоспособного состояния машин при ТО-1 и ТО-2. На текущий ремонт направляют автомобили, у которых при диагностировании выявляют неисправности, требующие трудоемких ремонтных работ, и автомобили с заявками на ремонт.
Техническое обслуживание при использовании машин должно проводиться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по техническому обслуживанию машин Сведения о проведенных ТО машин, у которых при использовании предусмотрены кроме ЕТО и ТО-1 и другие виды технического обслуживания, заносят в сервисную книжку (кроме ЕТО)
Сроки поставки автомобилей на обслуживание устанавливаются лимитированием заправки топливом по заборным ведомостям, жетонам или заправочным талонам и другим средствам контроля. Заправка автомобилей по израсходовании установленного лимита топлива без прохождения очередного ТО не допускается. Проведение очередного ТО заносится в журнал мастера-наладчика. Ответственность за соблюдение установленной периодичности
несет главный инженер хозяйства и руководители соответствующих подразделений инженерной службы, а также руководители производственных участков (цехов), где используется техника.
Планирование ТО автомобилей включает в себя:
составление годового плана проведения ТО различных видов в зависимости от среднегодового пробега на планируемый период (месяц, квартал, полугодие, год);
определение трудоемкости ТО всех видов;
расчет необходимого количества технических средств, обслуживающего персонала и ТСМ на проведение ТО.
4.Приведите порядок диагностирования машин внешним осмотром. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании машин внешним осмотром, опишите порядок их применения.
При проверке по качественным признакам общего состояния агрегатов трактора пользуются картой проверки, в соответствии с которой выполняют следующие действия.
1. Пускают двигатель и прогревают его. Проверяют работу двигателя при максимальной и минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала. Двигатель должен работать устойчиво, без металлических стуков.
2. Плавно изменяя частоту вращения коленчатого вала, проверяют работу и показания контрольно-измерительных приборов. Движение стрелок должно быть плавным, без заеданий. Амперметр при исправном состоянии генератора, реле-регулятора и зарядной цепи должен показывать в первый момент зарядный ток.
3. Проверяют работу системы освещения и сигнализации. При соответствующих положениях выключателей должны загораться и выключаться передние и задние фары, лампы щитка приборов, плафона, указателей поворота. При нажатии на кнопку звукового сигнала должен быть слышен громкий, не дребезжащий звук.
4. Проверяют работу муфты сцепления трактора. Муфта сцепления должна свободно выключаться, полностью отсоединять двигатель от трансмиссии и обеспечивать плавное трогание трактора.
5. Убеждаются в легкости переключения передач, включения и выключения ВОМ, механизма блокировки дифференциала и увеличителя момента (если он установлен на тракторе).
6. Включают рабочую передачу и проверяют состояние механизмов управления трактором. Для этого у гусеничных тракторов переводят поочередно левый и правый рычаги управления в крайнее заднее положение и нажимают на соответствующую педаль тормоза. При этом трактор должен поворачиваться на месте по радиусу, равному ширине колеи. При плавном включении и выключении рычагов управления и педалей тормозов не должно быть резких рывков.
У колесных тракторов рулевое колесо должно поворачиваться свободно, без заеданий. Усилие на ободе рулевого колеса, необходимое для поворота трактора, должно быть у тракторов без гидроусилителя не более 50 Н (5 кгс), а у тракторов с гидроусилителем — не более 35 Н (3,5 кгс). При движении трактора по ровному участку на одной из высоких передач проверяют работу тормозов.
7. Проверяют, имеются ли стуки, шумы, чрезмерный нагрев корпусов агрегатов трансмиссии при движении трактора вхолостую и под нагрузкой.
8. Прогревают рабочую жидкость в гидравлической системе, несколько раз подняв и опустив механизм навески. Проверяют работу гидравлической системы. Механизм навески должен подниматься плавно, без содроганий сразу же после перевода рукоятки распределителя в положение «Подъем». В положениях «Подъем» и «Опускание» рукоятка должна удерживаться фиксатором и автоматически возвращаться по окончании рабочего хода поршня силового цилиндра.
9. Останавливают трактор и работу двигателя. Осматривают узлы и агрегаты; проверяют, имеются ли течи топлива, масел, охлаждающей жидкости и электролита. Проверяют состояние базисных деталей (рамы, блока цилиндров двигателя, корпусов трансмиссии и др.). Внешним осмотром и отстукиванием этих деталей проверяют, имеются ли в них трещины, ослабленные заклепочные, сварные и болтовые соединения.
Стетоскоп - устройство, предназначенное для оценки технического состояния систем и механизмов двигателя виброакустическим методом, основанным на регистрации амплитуд колебательных процессов, возникающих при их работе. Выпускаются стетоскопы двух видов: механический и электронный.
Прослушивание с помощью стетоскопа осуществляется на прогретом до температуры охлаждающей жидкости 85...95°С двигателе, прикасаясь острием наконечника-щупа к проверяемым участкам.
5. Приведите порядок ввода машин в эксплуатацию . Перечислите операции технического обслуживания и этапы эксплуатационной обкатки машин. Укажите способы уменьшения сроков обкатки машин.
Новые и капитально отремонтированные машины вводят в эксплуатацию в соответствии с действующими правилами. Во время приемки машин проверяют наличие пломб, состояние упаковки, комплектность согласно упаковочному листу и техническое состояние. Проверяется работа без нагрузки всех агрегатов. После этого составляют акт технического состоянии машины, в котором указывают марку машины, заводской номер, год выпуска, завод-изготовитель, комплектность и перечень прилагаемых документов. При поступлении машины с другой организации в акте дополнительно указывают се наработку с начала эксплуатации и техническое состояние отдельных агрегатов.
Если машина поступила в разобранном виде, расконсервацию и сборку проводят согласно инструкции завода-изготовителя.
На основании акта технического состояния, транспортных и других документов бухгалтерия ставит машину на баланс организации (хозяйства) и присваивает ей инвентарный номер. В формуляре (паспорте) машины делается запись о поступлении машины и ее закреплении за машинистом (трактористом) о указанием даты и номера приказа.
Тракторы, самоходные шасси, прицепы, грейдеры, грузоподъемные машины регистрируют в соответствующих организациях Тракторы, шасси, тракторные прицепы и автогрейдеры регистрируют в инспекции Гостехнадзора. На каждую машину выдают один номерной знак. Передавая машину из одной организации внутри ведомства, номерной знак не меняют, а в книге регистрации вносят данные об изменении владельца
Грузоподъемные машины регистрируют в органах Проматомнадзора. Регистрации подлежат стреловые, башенные, прицепные краны и краны-экскаваторы грузоподъемностью более 1 т, а также кран-балки, мостовые, других типов грузоподъемностью более 10т. Aвтокраны независимо от их регистрации в инспекции Проматомнадзора подлежат регистрации в Госавтоинспекции (ГАИ) с выдачей государственных номерных знаков. Для безопасной эксплуатации грузоподъемных машин, не подлежащих регистрации в органах приказом руководителя организации назначается ответственное лицо из инженерно-технических работников.
Разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин, подлежащих регистрации, выдает участковый инспектор Гостехнадзора. После технического освидетельствования разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин отмечается в их паспорте или в журнале учета и осмотра. Запись ведет лицо, выдавшее разрешение.
Техническое освидетельствование может быть полным, частичным. При полном грузоподъемные машины подвергают осмотру, статическим и динамическим испытаниям, а при частичном эти испытания не проводят.
Статическое испытание выполняют под нагрузкой, не превышающей номинальную грузоподъемность. При этом проверяют машину в целом и ее отдельные элементы. У стреловых кранов одновременно контролируют грузовую устойчивость. Тележку мостовых и других кранов размещают так, чтобы се положение отвечало наибольшему прогибу.
Динамическое испытание грузоподъемных машин проводят под грузом, на 10% превышающим грузоподъемность машины.
При этом проверяют действие механизмов машины и их тормозов, повторно поднимают и опускают груз на разную высоту. Полному техническому освидетельствованию подвергают все машины, вновь вводимые в эксплуатацию. В процессе эксплуатации грузоподъемные машины подвергают периодическому техническому освидетельствованию: частичному — не реже одного раза в год и полному — не реже одного раза в 3 года.
Автомобили всех марок регистрируют в ГАИ на основании товарных документов и технического осмотра. На каждый автомобиль выдают два номерных знака и технический паспорт.
Новые и капитально отремонтированные машины подвергают эксплуатационной обкатке согласно инструкциям заводов-изготовителей или ремонтных предприятий.
Эксплуатационная обкатка является обязательной операцией при подготовке машин к работе. В период обкатки трущиеся поверхности доводят до такого состояния, при котором возможна их надежная работа. Перед обкаткой проводят техническое обслуживание машины согласно рекомендациям, приведенным в заводской инструкции по эксплуатации. Обкатка включает в себя следующие этапы: обкатка двигателя на холостом ходу, обкатка гидравлической системы, обкатка машины без нагрузки и под нагрузкой, контрольный осмотр.
Двигатель обкатывают в течение 15 мин: 5 мин — при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала и 10 мин — с постепенным увеличением частоты вращения до максимальной. Обкатку гидравлической системы трактора проводят с грузом на механизме навески массой 100-150 кг или с легким орудием (у тракторов К-701 масса груза 450-600 кг): в течение 10 мин обкатывают на средних оборотах коленчатого вала двигателя, следующие 10-15 мин — на максимальных. При обкатке периодически поднимают и опускают механизм навески.
Обкатка трактора на ходу без нагрузки проводится с поочередным переключением передач, начиная с низшей, в течение 25-30 мин на каждой передаче. Во время обкатки следят за показаниями приборов, проверяют четкость переключения передач, работу муфты сцепления, тормозов, рулевого механизма и других сборочных единиц и систем.
Обкатку с нагрузкой проводят в несколько этапов. Сначала трактор используют на легких транспортных или полевых работах(боронование, посев и др.) при нагрузке 25%. Затем его загружают на 50%, а на завершающем этапе на 75%. При каждом грузке трактор должен работать на различных передачах.
Обкатку под нагрузкой мелиоративных и строительных ведут на грунтах 1 и 2 категорий при загрузке на 30, 50 75%.Продолжительность этих этапов составляет 15-25, 30-40 и 60% времени обкатки.
Общая продолжительность эксплуатационной обкатки тракторов и бульдозеров — 40-60 ч; экскаваторов и автогрейдеров 60-90 ч: грейдеров — 24-30 ч; автомобилей — 1000 км пробега.
Приработка двигателя считается законченной, если приработалась цилиндро-поршневая группа. При хромированных поршневых кольцах увеличивают продолжительность приработки. Сократить ее при обкатке дизелей можно путем добавки к дизельному топливу присадки АЛП-2. Она представляет собой 30%-ный раствор органополиалюмооксана в моторном масле ДС-8 или ДС-11, хорошо растворяется в дизельном топливе. Присадку добавляют к топливу в концентрации 1...2% перед его подачей в дизель. Она беспрепятственно проходит через топливные фильтры, насосы и форсунки. При сгорании топлива присадка превращается в камере сгорания в твердые окислы алюминия размером 2...3 мкм. Эти частицы, попадая между поршневыми кольцами и гильзами, действуют как тонкие притирочные пасты. В результате повышается качество приработки цилиндро-поршневой группы, сокращается на 30% продолжительность обкатки, снижается расход картерной смазки на угар.
6 .Охарактеризуйте планово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта машин. Перечислите основные элементы и мероприятия системы. Как влияет применение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин на их надежность и долговечность?
В основу существующей системы технического использования и ремонта машин заложен планово-предупредительный принцип
Плановость – обусловливается тем, что машину (трактор, автомобиль, комбайн) ставят на ТО или ремонт в плановом «регламентированном» порядке, т.е. строго после выполнения установленного объема работ (га, кг, ткм).
Предупредительность – заключается в том, что основное количество операций по обслуживанию машин выполняется предупредительно до появления отказа.
Другими словами – параметры машин предупредительно восстанавливают при значениях, превышающих допускаемую величину.
Таким образом, плановость системы ТО и ремонта определяется периодичностью, а предупредительность – допускаемыми значениями параметра, износом деталей, остаточным ресурсом узлов и в некоторых случаях (косвенно) – качественными признаками выполняемой работы.
В связи с этим нужно подчеркнуть, что основными техническими требованиями на ТО и ремонт машин являются:
С научной точки зрения разработка этих технических требований должна быть направлена на восстановление параметров до номинальных значений при всех видах ТО и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта машин включает в себя комплекс определенных операций, приуроченных к определенному моменту времени или наработки.
Элементами системы ТО являются:
Кроме перечисленных выше вопросов техническая эксплуатация МТП включает в себя и решение задач, связанных с обеспечением
Система технического обслуживания и ремонта призвана обеспечить надежность, безотказность, долговечность машин. Предусматривается выполнение с установленной периодичностью различных видов обслуживания и плановых ремонтов
7.Перечислите операции ЕТО и ТО-1 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО). Трактор очищают от пыли и грязи Внешним осмотром проверяют отсутствие подтеканий топлива, масла, электролита и при необходимости устраняют. Проверяют уровень масла в поддоне картера дизеля, охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливают. Проверяют работоспособность дизеля, рулевого управления, механизмов управления
рабочими органами, системы освещения и сигнализации, стеклоочистителя и тормозов. Допускается заправлять дизель маслом в течение смены
Первое техническое обслуживание (ТО-1). Дополнительно, кроме операций ЕТО проводят наружную мойку машины. Проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводных ремней и давление воздуха в шинах Проверяют работоспособность дизеля и продолжительность его пуска, давление масла в главной масляной магистрали, засоренность и герметичность соединений воздухоочистителя, продолжительность вращения ротора центробежного маслоочистителя после остановки дизеля Проводят техническое обслуживание воздухоочистителей согласно инструкции Осматривают аккумуляторные батареи и при необходимости очищают поверхности батарей, клемм, наконечников проводов, вентиляционные отверстия в пробках, доливают дистиллированную воду Сливают отстой из фильтров грубой очистки топлива, масло, скопившееся в тормозных отсеках заднего моста и увеличителя крутящего момента трактора, конденсат из воздушных баллонов. Смазывают клеммы и наконечники проводов Проверяют уровни масла в составных частях трактора и доливают при необходимости до установленного уровня, смазывают составные части машины согласно таблице и схеме смазки.
8 . Перечислите операции ТО-2 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
Второе техническое обслуживание (ТО-2). Выполняют все операции ТО-1. а также проверяют и при необходимости регулируют зазоры между клапанами и коромыслами механизма газораспределения дизеля, муфты сцепления увеличителя крутящего момента, тормоза увеличителя крутящего момента и карданной передачи, муфты сцепления дизеля привода вала отбора мощности, муфты управления поворотом, тормозную систему колесных тракторов, сходимость передних колес трактора, люфт рулевого колеса, подшипники шкворней поворотных кулаков переднего моста, осевой зазор подшипников передних колес, натяжение гусениц и шплинтовку пальцев, полный ход рычагов и педалей управления, усилие на ободе рулевого колеса, на рычагах и педалях управления. Прочищают дренажные отверстия в пробках топливных баков
Заменяют масло и смазывают составные части машины согласно таблице и карте смазки. Очищают центробежный маслоочиститель, промывают смазочную систему дизеля Определяют плотность электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости их подзаряжают.
Подтягивают наружные резьбовые соединения, проверяют герметичность разъемов воздухоочистителя и впускных воздухопроводов дизеля. Воздухоочистители, оборудованные сигнализаторами, очищают и промывают при поступлении сигнала о их засорении во время очередного технического обслуживания
Характерным отличием ТО-2 от ТО-1 является замена масла и промывка смазочной системы, а также выполнение дополнительных смазочных операций, проверочных и регулировочных работ с учетом результатов диагностирования.
9.Перечислите операции ТО-3 трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
Третье техническое обслуживание (ТО-3). Кроме операций ТО-2, проверяют и при необходимости регулируют форсунки на давление впрыска и качество распыла топлива, зазоры между электродами свечи и контактами прерывателя магнето, топливный насос на начало подачи топлива. муфту сцепления пускового устройства дизеля, подшипники направляющих колес и опорных катков гусеничных машин, осевое перемещение кареток подвески, подшипники конечных передач, зацепления червяк-сектор, сектор-гайка гидроусилителя (при необходимости с подтяжкой гайки сектора и сошки), агрегаты гидравлических систем, стояночный тормоз, подшипники промежуточной опоры карданной передачи, пневматическую систему
Очищают и промывают фильтр-отстойник бака пускового двигателя, топливоподводящий штуцер и карбюратор, крышки и фильтры топливных баков дизеля и пускового двигателя, фильтры турбокомпрессора и гидравлических систем.
Проверяют износ шин или гусеничной цепи, шаг и профиль зубьев ведущих колес и при необходимости переставляют (меняют местами) гусеницы и ведущие колеса Проверяют техническое состояние кривошипно-шатунного механизма пускового двигателя, продолжительность пуска дизеля, давление масла в главной магистрали смазочной системы, техническое состояние цилиндропоршневой группы, деталей кривошипно-шатунного механизма, охлаждающую способность радиатора системы охлаждения, работоспособность всережимного регулятора, состояние топливоподающей аппаратуры Проверяют состояние стартера, реле-регулятора, изоляции электропроводки, показания контрольных приборов на соответствие их эталонам Заменяют фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива. Проверяют герметичность воздушных баллонов, зазоры в подшипниках ведущих зубчатых колес главных передач, плотность посадки фланцев карданных валов. При техническом обслуживании устраняют все выявленные неисправности
Промывают систему охлаждения, проверяют мощность и часовой расход топлива. При движении трактора проверяют работоспособность механизмов. Отличительной особенностью ТО-3 является проверка мощности и часовой расход топлива дизеля, оценка технического состояния и при необходимости регулирование систем и механизмов с использованием диагностических средств. При ТО-3. предшествующем плановому текущему или капитальному ремонту (за исключением гарантийной наработки), проводится ресурсное диагностирование машины для определения возможности ее дальнейшего использования или постановки на ремонт
10.Перечислите операции СТО трактора. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
Сезонное техническое обслуживание. При переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации выполняют следующие операции: заменяют летние сорта масел на зимние согласно карте смазки; заполняют систему охлаждения жидкостью, не замерзающей при низкой температуре: включают индивидуальный подогреватель и устанавливают утеплительные чехлы; отключают радиатор смазочной системы дизеля; доводят плотность электролита в аккумуляторных батареях до зимней нормы и устанавливают в положение "3" (зима) винт сезонной регулировки реле-регулятора; проверяют герметичность системы охлаждения, продолжительность пуска дизеля, зарядный ток генератора, напряжение и ток срабатывания реле-регулятора. работоспособность системы обогрева кабины (опробыванием)
При переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации с трактора снимают утеплительные чехлы; заменяют зимние сорта масел на летние и включают радиатор смазочной системы дизеля; отключают от системы отопления индивидуальный подогреватель, устанавливают винт сезонной регулировки реле-регулятopa в положение "Л" (лето) и доводят плотность электролита до летней нормы: заправляют топливный бак топливом летнего сорта, проверяют охлаждающую способность радиатора системы охлаждения, зарядный ток генератора, напряжение и ток срабатывания реле-регулятора.
11. Перечислите операции ЕТО и ТО-1 автомобиля. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
Ежедневное обслуживание. Его выполняют перед выездом автомобиля на линию и после работы на линии. Контрольные работы. Осмотром проверяют:
исправность кабины, кузова, платформы, оперения, стекол, зеркал заднего инда, номерных знаков, запоров бортов и дверей кабины, капота двигателя, запорного механизма «откидывающейся» кабины, состояние рамы, рессор, колес, шин, опорно-сцепного устройства и буксирного прибора:
состояние гидроусилителя привода рулевого управления и свободный ход рулевого колеса;
действие приборов освещения и сигнализации, стеклоочистителей, устройства для обмыва и обдува (зимой) ветрового стекла;
герметичность привода тормозов, системы питания, смазочной системы и системы охлаждения, механизма подъема платформы у автомобилей-самосвалов.
Кроме этого, на слух контролируют работу звукового сигнала. Па ходу автомобиля проверяют работу агрегатов, узлов, систем и контрольно-измерительных приборов.
Уборочные- моечные работы. Убирают кабину и кузов, моют автомобиль, протирают стекла, зеркало заднего вида, фары, габаритные огни, указатели поворотов, сигналы торможения и номерные знаки.
Смазочные, очистительные и заправочные работы. Проверяют уровень масла в картере двигателя (при необходимости доливают), проворачивают рукоятку фильтра грубой очистки масла, у дизельных двигателей проверяют уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе числа оборотов, проверяют уровень жидкости в системе охлаждения двигателя (при необходимости доливают). В зимнее время при хранении автомобилей на открытой площадке, если система охлаждения двигателя заполнена водой, сливают воду, подключают двигатель к системе подогрева, сливают конденсат из воздушных баллонов пневматического привода тормозов, фильтра влагомаслоотделителя и из топливных фильтров дизельных двигателей, а перед пуском двигателя заливают в систему охлаждения горячую воду. У автобусов дополнительно проверяют состояние подножек, пола, сидении, касс-копилок, стекол салона, действие механизмов открывания дверей, систем освещения, сигнализации и отопления, исправность громкоговорящего устройства, пневматических баллонов подвески, рессор и рулевых тяг.
Первое техническое обслуживание. Вo время ТО-1 выполняют все работы, входящие в ЕО, а также дополнительные, обеспечивающие безотказное действие агрегатов, узлов и систем автомобиля за пробег до очередного ТО-1 или ТО-2.
Контрольно-диагностические работы. При общей диагностике (Д-1) проверяют: люфты рулевого колеса и в шарнирах рулевых тяг с помощью прибора для проверки рулевых управлений; эффективность действия рабочего и стояночного тормозов автомобиля на стенде для проверки тормозов грузовых автомобилей; работу приборов освещения и сигнализации, действие стеклоочистителей, стеклоомывателей, обдува ветрового стекла (зимой), правильность установки зеркал заднего вида, состояние шин и давление воздуха в них при помощи манометра.
Контрольные, крепежные и регулировочные работы. При их выполнении:
проверяют крепление двигателя к раме и оборудования к двигателю, приемной трубы глушителя к выпускному коллектору. Убеждаются, что нет подтекания масла и воды. Проверяют натяжение приводных ремней вентилятора, генератора, компрессора, насоса гидроусилителя. Если обнаружены течи воды и масла, устраняют их. При необходимости регулируют приводные ремни;
выявляют состояние приборов системы питания, герметичность их соединений и устраняют обнаруженное подтекание топлива: у автомобилей с дизельными двигателями проверяют действие привода топливного насоса высокого давления и останова двигателя;
проверяют крепление коробки передач к картеру сцепления, фланцев карданов к коробке передач и заднему мосту, промежуточной опоры к поперечине рамы, фланцев полуосей к ступицам колес, крышек к картеру главной передачи (ослабленные резьбовые соединения закрепляют), свободный ход педали сцепления (при необходимости регулируют его); крепление рулевого колеса, гаек шаровых пальцеп, сошки, рычагов поворотных цапф, герметичность системы усилители рулевого управления;
убеждаются в герметичности трубопроводов н приборов привода тормозов, нет ли подтекания тормозной жидкости или утечки сжатого воздуха, проверяют работу компрессора и создаваемое им давление, у автомобилей с гидравлическим приводом тормозов — свободный ход педали рабочего тормоза, у автомобилей с пневматическим приводом тормозов — состояние тормозного крана, шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, исправность привода стояночного тормоза. При необходимости устраняют подтекание тормозной жидкости или утечку сжатого воздуха, регулируют тормозные механизмы и привод стояночного тормоза;
выявляют состояние рамы, узлов и деталей подвески, буксирного прибора, седельно-сцепного устройства. Если нужно, закрепляют стремянки рессор, пальцы рессор и колеса;
проверяют действие запорного механизма и шарниров «откидывавшейся» кабины, замков и ручек дверей кабины, крепление кузова к раме автомобиля, крыльев, подножек, брызговиков (ослабленные резьбовые соединения закрепляют);
убеждаются, что уровень электролита по всех элементах аккумуляторной батареи соответствует норме. При необходимости доливают дистиллированную воду. Проверяют крепление батареи и надежность контакта наконечников проводов с ее полюсными выводами.
У автомобилей-самосвалов и седельных тягачей дополнительно проверяют состояние надрамника, шарнирных соединений, устройства Подъема платформы, предохранительного упора, заднего борта и его запорного устройства, седельно-сцепного устройства, проверяют и закрепляют коробку отбора мощности, кронштейны подвески платформы, соединения штока и цилиндра устройства подъема платформы, кронштейн запасного колеса, проверяют герметичность соединений маслопроводов, шлангов, действие устройства подъема платформы, уровень масла в баке механизма подъема (если необходимо — доливают или заменяют масло).
Смазочные и очистительные работы. Для них предусмотрено выполнение следующих операций:- смазывание узлов трения через заправочные масленки, проверка уровня масла в картерах агрегатов в соответствии с картой смазки, уровня тормозной жидкости в бачке гидропривода, доливка этой жидкости при необходимости, прочистка сапунов коробки передач и картера главной передачи, промывка воздушных фильтров гидровакуумного усилителя тормозов, замена масла в картере двигателя при работе в условиях большой запыленности, слив отстоя из масляных фильтров. промывка фильтрующего элемента воздушного фильтра.
12.Перечислите операции ТО-2 автомобиля. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
Во время ТО-2 выполняют все работы в объеме ТО-1, а также дополнительные работы большой трудоемкости, выявленные по результатам Д-2.
Контрольно-диагностические работы. Д-2 проводят за 1—2 дня до начала ТО-2 и выполняют регулировочные работы, предусмотренные технологией диагностирования. По окончании Д-2 автомобиль с выявленными неисправностями, устранение которых требует выполнения работ большой трудоемкости, направляют в зону текущего ремонта. Автомобиль, требующий проведения регулировочных и ремонтных воздействий, если нх целесообразно совмещать с ТО-2. направляют в эксплуатацию на I—2 дня для подготовки производства, а затем на ТО 2.
Контрольные, крепежные и регулировочные работы. Они содержат значительное число операций, при которых:
проверяют крепление и исправность регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя, компрессора, вентилятора, головки блока цилиндров, поддоном картера двигателя и механизма сцепления, прикола жалюзи радиатора. При необходимости проводят крепежные работы и устраняют обнаруженные неисправности. Выявляют и регулируют зазоры в клапанном механизме; убеждаются в герметичности системы питания дизельных двигателей, системы охлаждения и смазочной системы, исправности карбюратора, привода дроссельной н воздушной заслонок, топливного насоса, масляных и топливных фильтров, форсунок, механизма управления подачей топлива, останова двигателя. Если необходимо, устраняют неисправности и опрессовывают систему питания дизельных двигателей; проверяют и закрепляют стартер, генератор и реле-регулятор. Регулируют натяжение приводного ремня генератора. После пробега 25—30 тыс. км снимают с двигателя генератор и стартер, проверяют состояние щеток, коллектора, подшипников, заменяют изношенные детали и испытывают генератор и стартер на стенде под нагрузкой;
вывертывают свечи зажигания, очищают нагар, регулируют зазор между электродами и проверяют работу свечей с помощью прибора 202п. Снимают прерыватель-распределитель, осматривают состояние контактов, регулируют зазор между ними, смазывают вал прерывателя-распределителя, ось молоточка, кулачковую втулку и проверяют работу прерывателя-распределителя на приборе СПЗ-8м:
убеждаются и легкости пуска двигателя. Регулируют минимальные обороты холостого хода;
выявляют свободный и полный ход педали сцепления, действие оттяжной пружины педали. При необходимости регулируют;
проверяют состояние и герметичность коробки передач, действие дистанционного управления, очищают сапун. В гидромеханической передаче регулируют механизм управления золотниками, проверяют и регулируют давление масла в системе;
замеряют люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, в подшипниках промежуточной опоры;
убеждаются в герметичности соединений картера заднего моста, закрепляют редуктор и колесные передачи, очищают сапун:
проверяют крепление рулевого колеса, рулевой колонки, рулевого механизма, рычагов поворотных цапф, шаровых пальцев карданного пала привода рулевого управления и выполняют крепежные работы. Выявляют люфт рулевого управления, люфт в шарнирах рулевых тяг, шкворневых соединениях поворотных цапф, углы установки и балансировку передних колес. При необходимости регулируют люфт рулевого управления, заменяют шарниры рулевых тяг и шкворни, регулируют схождение передних колес, балансируют колеса; проверяют крепление привода тормозного крана, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозной системы, воздушных баллонов, тормозных камер, опор разжимных кулаков н выполняют крепежные работы, убеждаются в нормальной работе компрессора. Снимают ступицы колес с тормозными барабанами и проверяют состояние накладок тормозных колодок, стяжных пружин колодок, опорных дисков, подшипников колес. Устанавливают ступицы колес и регулируют затяжку подшипников, зазоры между барабанами колес и тормозными накладками. В случае попадания воздуха в систему гидравлического привода тормозной системы удаляют воздух из системы и проверяют действие гидровакуумного или пневматического усилителя, исправность привода стояночного и моторного тормозов;
убеждаются, что нет перекосов переднего и заднего мостов. Проверяют состояние рамы. Закрепляют стремянки рессор, амортизаторы, реактивные штанги и балансиры. Выявляют надежность крепления колес:
проверяют крепление кабины, платформы, подножек, крыльев, брызговиков. При необходимости выполняют крепежные работы. Убеждаются и нормальной работе системы вентиляции и отопления. Проверяют уплотнения дверей, рычагов и педалей.
Смазочные и очистительные работы. Данные работы включают в себя смазывание всех узлов трения в соответствии с картой смазки, проверку уровня масла в топливном насосе высокого давления, замену (по графику) масла в картере двигателя, замену или очистку масляных фильтров, очистку и промывку клапана вентиляции картера двигателя, слив отстоя из корпусов масляных фильтров, замену (по графику) или доливку масла в картеры агрегатов трансмиссии, доливку жидкости в бачки гидропривода тормозов, промывку фильтрующих элементов воздушного и топливных фильтров (замену топливных фильтров у дизельных двигателей), промывку фильтрующих элементов влагомаслоотделителя.
13. Приведите порядок проведения ЕТО и ТО-1 комбайнов. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
При ежесменном техническом обслуживании (ЕТО) машины очищают от растительных остатков и грязи; промывают и очищают внутренние полости машин от ядохимикатов, остатков минеральных удобрений, агрессивных жидкостей, проверяют комплектность машин, техническое состояние составных частей, крепление механизмов и ограждений, отсутствие подтекания масла, рабочих и технологических жидкостей, исправное состояние механизмов управления, тормозной системы, систем освещения и сигнализации правильности регулировки рабочих органов и других систем, проверяют уровень рабочих и охлаждающих жидкостей в картерах, емкостях и доводят до норм: проводят необходимые регулировочные работы, смазывают составные части машины в соответствии с таблицей и схемой смазки
При первом техническом обслуживании (ТО-1) машин, кроме операций ЕТО. дополнительно проводят проверку натяжения цепей и ремней в передачах: путем опробывания в работе и с использованием диагностических средств проверяют техническое состояние основных составных частей машины, исправное состояние дизелей самоходных машин, систем освещения и сигнализации, механизмов управления: проверяют давление воздуха в шинах колес, уровень электролита в аккумуляторных батареях и доводят до нормы: регулируют рабочие органы и составные части машин
14. Приведите порядок проведения ТО-2 комбайнов. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
При втором техническом обслуживании (ТО-2) машины, кроме операций ТО-1. дополнительно очищают и промывают фильтры и отстойники масла, топлива и технологических жидкостей, воздухоочистителей, заменяют смазочные материалы: очищают окислившиеся клеммы аккумуляторных батарей, наконечники проводов и другие элементы электрооборудования: проверяют плотность электролита и при необходимости подзаряжают батарею: регулируют агрегаты дизеля, рабочие органы и составные части машины При ТО машин используют нормативные документы - "Техническое описание и инструкция по эксплуатации", которые разрабатываются заводом-изготовителем машины, и технологические карты на техническое обслуживание В первом документе приведены виды технического обслуживания машины при обкатке, использовании после обкатки и при хранении; периодичность проведения каждого вида технического обслуживания: перечень операций по каждому виду обслуживания с указанием технических требований на выполнение операций и необходимых приборов, инструментов и материалов: трудоемкость и продолжительность проведения каждого вида технического обслуживания; нормы расхода материалов; таблица смазки машины
15. Приведите порядок проведения технического обслуживания сельскохозяйственных машин. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения
1. Технический уход за тракторными плугами
Ежеcменный технический уход. При проведении ежесменного технического ухода необходимо выполнять следующие операции:
Технический уход за тракторными
культиваторами
Ежесменный технический уход. При выполнении ежесменного технического ухода необходимо:
1. Очистить культиватор от пыли, грязи, растительных остатков и удобрений.
3. Технический уход за тракторными сеялками
Ежесменный технический уход. При выполнения ежесменного технического ухода следует:
1. Очистить сеялку от пыли, грязи, растительных остатков. 2.Проверить, при необходимости отрегулировать и подтянуть крепления: механизмов включения и выключения высевающих аппаратов, сошников сеялки, семяпроводов, механизмов регулировки глубины, опорно-приводных колес, автоматов, втулок дисков, сниц прицепа навесного устройства, шпрёнгелей, приспособлений для очистки колес и дисков, квадратных валов, механизмов передач, цепей, сцепки, маркеров и следоуказателей, узлоуловителей, механизма наматывания и разматывания мерной проволоки натяжных станций (отпускных колов), механизма передачи к диску высевающего аппарата, секций рабочих органов, туковысевающих аппаратов.
16 . Приведите порядок проведения общего диагностирования двигателя. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании, опишите порядок их применения
Предварительной оценке состояния машины во многом способствует внешний осмотр, прослушивание работы механизмов. Осмотр начинают с проверки узлов и механизмов, работоспособность которых вызывает сомнение. Затем определяют обшее состояние машины, ее комплектность, отсутствие подтекания масла, охлаждающей жидкости, топлива через уплотнения, состояние креплений, наличие видимых дефектов деталей. При опросе водителя машины выявляют величину расхода картерного масла на угар, наличие шумов, стуков, перегрева двигателя, оценивают мощностные и экономические показатели.
Предварительные данные о техническом состоянии двигателя можно получить при его пуске и прогреве. В теплое время года двигатель должен запускаться через 2-3 мин, при температуре минус 15-20С — в течение 5-8 мин (с подогревом картерного масла). Более продолжительный пуск при нормальной частоте вращения коленчатого вала свидетельствует о неисправности основного двигателя. Причинами трудного пуска могут быть: попадание воздуха в систему топливоподачи, плохое качество распиливания топлива, неправильная установка момента начала подачи топлива, износ деталей подкачивающей помпы, нарушение регулировок топливного насоса, износ деталей цилиндропоршневой группы, неисправности механизма газораспределения и др.
Время прогрева двигателя после запуска при закрытом радиаторе в теплое время года — не более 8 мин. Одной из причин длительного прогрева является наличие накипи в системе охлаждения. После прогрева двигателя до нормального теплового режима (температура охлаждающей жидкости 80-90'С) проверяют показания контрольно-измерительных приборов и при помощи автостетоскопа прослушивают в определенных зонах силу и характер стуков и шумов, соблюдая режимы работы. Острием щупа автостетоскопа прикасаются к проверяемому участку работающего двигателя и через телефон прослушивают его работу.
Стук коренных подшипников коленчатого вала прослушивают против коренных опор со стороны, противоположной механизму газораспределения . Если подшипники изношены, при номинальной частоте вращения коленчатого вала с периодическими увеличениями до максимума, в указанной зоне будет слышен регулярный, четкий стук низкого тона. При износе подшипников против верхней мертвой точки шатунных шеек коленчатого вала со стороны, противоположной механизму газораспределения (режим работы двигателя такой же, как и при прослушивании коренных подшипников), будет слышен более звонкий звук металлического характера среднего тона.
При выключении подачи топлива в проверяемом цилиндре стук подшипников исчезает.
Стуки в средней части двигателя (зона 5) указывают на износ втулок распределительного вала, а в передней части (зона 6) — на износ распределительных шестерен.
При увеличении зазора в сопряжении палец-втулка шатуна или палец-бобышка поршня на уровне верхней мертвой точки оси пальца со стороны, противоположной механизму газораспределения (зона 3), будет слышен сильный стук высокого тона, который хорошо прослушивается на малой частоте вращения коленчатого ваза и при переходе на номинальную частоту. Сильней стук глухого тона по всей высоте цилиндра (зона I) свидетельствует об износе сопряжения гильза-поршень.
С повышением нагрузки стук усиливается и хорошо слышен при малой частоте вращения коленчатого ваза с переходом на среднюю. Если изношены сопряжения поршень — кольцо, при таком же режиме работы двигателя, на уровне положений пальца в верхней и нижней мертвых точках слышен глухой дребезжащий стук.
В зоне плоскости разъема головки и блока цилиндров (зона 2) на прогретом двигателе при малой частоте вращения коленчатого вала прослушиваются стуки в клапанном механизме.
Предварительную оценку состояния двигателя можно слезать по характеру дымления
при нормальном температурном режиме. Бездымный выхлоп свидетельствует о нормальном протекании рабочего процесса в цилиндрах прогретого двигателя; белый дым — вода попадает в цилиндры (прогорание прокладки, слабая затяжка гаек крепления головки цилиндров, трещина в головке), неполное сгорание топлива (поздняя подача); синий дым — большой расход картерного масла в результате износа деталей цилинд- ропоршнсвой группы; темный (черный) дым — избыток топлива, нарушение момента его подачи, неисправны форсунки.
17. Приведите порядок проведения технического обслуживания газораспределительного механизма двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
Содержание операций ТО. Основными параметрами технического состояния механизма газораспределения являются зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел; плотность прилегания клапанов к гнездам; износ кулачков, подшипников распределительного вала и шестерен распределения; упругость клапанных пружин, величина утопания клапанов в гнездах.
Обслуживание механизма газораспределения дизеля включает проверку затяжки гаек крепления головки цилиндров, а также проверку и регулирование зазоров в газораспределительном и декомпрессионном механизмах
Затяжка гаек крепления головки цилиндров дизеля проверяется после эксплуатационной обкатки и через 1000 моточасов наработки (при ТО-3). Ослабление затяжки гаек является причиной прогорания прокладки головки цилиндров, нарушения зазоров между стержнями клапанов и бойками коромысел механизма газораспределения и попадания охлаждающей жидкости в камеру сгорания.
Проверяют затяжку с помощью динамометрического ключа. Гайки затягивают плавно, без рывков, одной рукой, в строго определенной последовательности, на прогретом дизеле. За один прием гайку затягивают не более чем на 1/3 оборота. Момент затяжки гаек должен быть у дизелей Д-240... 180 Нм После проверки затяжки гаек необходимо отрегулировать зазор между стержнями клапанов и бойками коромысел. Этот зазор в клапанном механизме проверяют и при необходимости регулируют через каждые 500 моточасов наработки (при ТО-2). Для предварительной оценки величины зазора без снятия крышки применяют автостетоскоп. При больших зазорах в зоне клапанного механизма работающего на малых оборотах дизеля прослушиваются металлические стуки Если стуки выявлены, дизель останавливают, вскрывают клапанную коробку и проверяют зазоры щупом (набор № 2) или приспособлением КИ-9918.
При неравномерном износе поверхностей и несовпадении осей бойка коромысла и стержня клапана измерение зазора с помощью щупа затруднено (невозможно получить точные результаты измерения).
2.Проверка теплового зазора в клапанном механизме. Для проверки зазора необходимо установить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку (в.м.т.) на такте сжатия (установочная шпилька входит в углубление на маховике) Перед измерением зазора приспособлением КИ-9918 его необходимо подготовить к работе Для этого рычаги переводят из положения I в положение II При этом кулачок тормоза раздвинет пружины и каретка переместится вниз. Затем устанавливают ножку индикатора в корпус и закрепляют стопорным винтом. Измерительный наконечник индикатора слегка упирают в торец выступа каретки так. чтобы был обеспечен натяг (стрелка индикатора должна отклониться на 25...30 делений) и отпускают рычаг в первоначальное положение (I).После подготовки приспособления приступают к измерению зазора Рычагом переводят каретку в нижнее положение и устанавливают приспособление основанием корпуса на тарелку клапанной пружины Лапку каретки заводят под боек коромысла и переводят рычаг отжимного кулачка в положение I Приспособление окажется зажатым между тарелкой пружины клапана и коромыслом Нажимают пальцем на коромысло до упора его бойка в торец стержня клапана. Устанавливают нулевое деление шкалы против стрелки. Рычаг устанавливают в положение II, при котором фиксируется измерительный наконечник индикатора. Нажимают на коромысло два-три раза до упора в штамп толкателя и фиксируют показания индикатора Величина зазора между впускным и выпускным клапаном и бойком коромысла у непрогретых двигателей должна быть: Д-245 - 0,25 для впускных и 0.45 мм для выпускных клапанов. Если значение зазора выходит за указанные пределы, то необходимо провести регулировку с помощью отвертки и гаечного ключа. Перед регулированием проверяют крепление стоек коромысел. Для регулирования зазора оттекают контргайку винта на коромысле и, ввертывая или вывертывая винт, устанавливают между бойком коромысла и торцом стержня клапана необходимый зазор. После проверки и регулирования зазоров в клапанном механизмах первого цилиндра проверяют и регулируют зазоры у других цилиндров в соответствии с порядком их работы.
18. Приведите порядок проведения диагностирования газораспределительного механизма двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании, опишите порядок их применения.
Основные параметры технического состояния механизма газораспределения — плотность прилегания клапанов к гнездам, зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел, фазы газораспределения и износ деталей (кулачков, подшипников вала и др.).
Диагностирование механизма газораспределения и его деталей носит качественный и количественный характер.
На неплотности в сопряжениях тарелок клапанов и гнезд головки указывает характерное шипение или свист воздуха в впускных и выпускных каналах головки или трубопроводах во время прокручивания коленчатого вала вручную.
Количественную оценку неплотности клапанов осуществляют при помощи индикатора КИ-4887-11 и компрессорно-вакуумной установки. Для этого прокручивают коленчатый вал до прихода поршня первого цилиндра в ВМТ или в положение, соответствующее установочному углу опережения подачи топлива на такте сжатия. Стопорят коленчатый вал, включив любую из передач. Отверстия под форсунки у всех клапанов, кроме проверяемого, закрывают пробками. Выходной патрубок индикатора 1 подключают к крану 11 ресивера 12. В отверстие для форсунки проверяемого цилиндра устанавливают наконечник 3 распределительного рукава. Полностью открывают дросселирующее отверстие индикатора поворотом дросселя и выходную щель поворотом крана 7.
При закрытом распределительном кране 4 включают компрессор 10 и создают в ресивере разрежение 0,06—0,07 МПа, а в ресивере 9 — давление 0,20—0,25 МПа. Затем плотно прижимают конусный наконечник 2 впускного трубопровода индикатора 1 к выпускной трубе (при снятом фильтре очистки воздуха). Регулятором 8 устанавливают рабочее давление 0,2 МПа. После этого, открыв кран 4, при помощи крана 6 включают подачу воздуха в проверяемый цилиндр. Удерживая прибор в вертикальном положении, определяют утечку воздуха в проверяемый цилиндр аналогично изложенному, применительно к определению количества газов, прорывающихся в картер.
Ориентировочно величины зазоров между стержнями клапанов и бойками можно оценить прослушиванием двигателя в зоне клапанной коробки. В случае чрезмерно больших зазоров в области клапанного механизма прослушиваются четкие металлические стуки при малой частоте вращения коленчатого вала.
Более точно оценивают величины зазоров непосредственным их замером.
Суммарный износ деталей механизма газораспределения можно определить по смещению угла начала открытия впускного клапана первого цилиндра в сторону запаздывания.
Рис. 1 Схема определения неплотностей клапанов механизмов газораспределения:
1 — индикатор расхода газов КИ-4887-11; 2, 3 — наконечники; 4, 6, 7, 11 — краны; вакуумметр; 8 — регулятор давления; 9, 12 — ресиверы; 10 — компрессор.
Компрессия служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней, колец и клапанов. Для замера компрессии используют компрессометры-манометры (рис. 4.2) с фиксируемой стрелкой, со шкалой для карбюраторных двигателей до 1,5 М Па и дизельных до 10 МПа и компрессометры с самописцем - компрессографы
Компрессию карбюраторного двигателя проверяют при вывернутых свечах у прогретого до температуры 70-80'С двигателя и полностью открытых воздушной и дроссельной заслонках. Установив резиновый наконечник 1 компрессометра в отверстие свечи проверяемого цилиндра проворачивают стартером коленчатый вал двигателя на 10-15 оборотов и записывают показания манометра 2. Компрессия для технически исправного двигателя должна составлять 0,74-0,80 МПа. Предельно допустимое значение компрессии 0,65 Мпа
Проверку выполняют 2-3 раза для каждого цилиндра. Разница в показаниях между цилиндрами не должна быть более 0,07-0,1 МПа [З]
Для выявления причины неисправности в отверстие для свечи заливают (20+5) см свежего масла для двигателя и повторяют проверку. Увеличение показаний компрессометра указывает на утечку воздуха через поршневые кольца. Если показания не изменяются, то возможна неплотная посадка клапанов или подгорание кромок тарелок клапанов или их седел
Компрессию в дизельном двигателе замеряют на работающем (с частотой вращения 450-500 об/мин) и прогретом (до температуры 70-80° С) двигателе. Компрессометр устанавливают вместо форсунки проверяемого цилиндра. У исправного двигателя компрессия должна быть не ниже 2-2,6 МПа, а разница давления между цилиндрами не должна превышать 0,2 МПа
Для определения утечки сжатого воздуха из надпоршневого пространства применяют прибор К-69М . Воздух в цилиндры прогретого двигателя подают либо через редуктор прибора, либо непосредственно из магистрали по шлангу в цилиндр через штуцер , ввернутый в отверстие для свечи или форсунки, к которому присоединяется шланг при помощи быстросъемной муфты
В первом случае проверяют утечку воздуха или падение давления из-за не плотностей в каждом цилиндре двигателя. Для этого рукояткой редуктора прибор настраивают так, чтобы при полностью закрытом клапане муфты стрелка манометра находилась против нулевого деления , что соответствует давлению 0,16 МПа, а при полностью открытом клапане и утечке воздуха в атмосферу - против деления 100%
Состояние поршневых колец и клапанов оценивают по показаниям манометра при положении поршня в в .м.т., Полученные данные сравнивают со значениями, при которых дальнейшая эксплуатация двигателя недопустима.
Чтобы определить место утечки (неисправность), воздух под давлением 0,45-06 МПа подают из магистрали по шлангу 4 в цилиндры двигателя
Поршень при этом устанавливают в конце такта сжатия в верхней мертвой точке
Место прорыва воздуха через неплотность определяют прослушиванием при помощи фонендоскопа
Утечка воздуха через клапаны двигателя обнаруживается визуально по колебанию пушинок индикатора, вставляемого в отверстие свечи (форсунки) одного из соседних цилиндров, где открыты в данном положении клапаны
19 . Приведите порядок проведения технического обслуживания и диагностирования системы подачи воздуха дизельного двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения
При ЕТО очищают чехол и сетку предочистителя. выбросные щели моноциклона Не допускается изменение ширины выбросных щелей, потому что это приводит к снижению эффективности очистки воздуха
Обслуживание воздухоочистителя следует проводить через каждые 125 моточасов
наработки (при ТО-1) в нормальных условиях работы и через 20 .моточасов в условиях запыленности воздуха При обслуживании снимают поддон воздухоочистителя и проверяют уровень и состояние масла. В случае загрязнения масла его сливают и после промывки поддона заливают свежее или отработанное масло до нормального уровня. При температуре воздуха ниже 0°С масло разбавляют дизельным топливом на 1/3 объема
При ТО-2 проводят полное техническое обслуживание воздухоочистителя, для чего его снимают с двигателя, очищают и промывают центральную трубу, корпус, фильтрующие элементы и продувают сжатым воздухом. После установки воздухоочистителя на двигатель проверяют герметичность всех соединений и впускного трубопровода
Техническое обслуживание воздухоочистителей с фильтрующими элементами из высокопористого картона имеет свои особенности Их обслуживание наиболее эффективно по показаниям сигнализатора засоренности При отсутствии сигнализатора фильтрующие элементы во время проведения ТО-1 снимают и обдувают сжатым воздухом под давлением 0.2...0,3 МПа с помощью наконечника с диаметром отверстия 8 мм Сжатый воздух направляют под углом к поверхности фильтра, проводя вдоль каждой шторы фильтра по очереди Циклоны прочищают ершом и продувают сжатым воздухом Разбирать блок циклонов не рекомендуется
У воздухоочистителя с двумя фильтрующими элементами осматривают внутренний фильтр-патрон. Загрязнение его указывает на повреждение основного фильтра-патрона. В этом случае защитный фильтр обдувают сжатым воздухом, а основной заменяют При загрязнении фильтрующего элемента продуктами сгорания топлива или замасливания его промывают в воде с растворенными синтетическими моющими средствами ("Лабомид-101". "Лабомид-102", МС-5 и др.). Фильтр помещают на 2 ч в моющий раствор, подогретый до 35 .40 С, а затем интенсивно прополаскивают.
Герметичность соединений воздухоочистителя и впускного трубопровода можно проверить на работающем дизеле. При средней частоте вращения коленчатого вала перекрывают центральную трубу воздухоочистителя. Если впускной тракт герметичен, дизель остановится.
Одной из причин увеличения расхода топлива является загрязнение проточных частей турбокомпрессора, что приводит к снижению частоты вращения ротора Турбокомпрессор работает нормально, если после остановки дизеля прослушивается характерный звук высокого тона (свист).
20.Приведите порядок проведения технического обслуживания системы питания дизельного двигателя топливом. Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
При контрольном осмотре перед выездом проверяют наличие топлива в баках, нет ли подтеканий топлива через приборы и трубопроводы топливной системы. Зимой топливные баки заправляют топливом, чтобы не допустить в них конденсации влаги.
При ТО-1 сливают отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива и топливных баков, при каждом втором ТО-1 проверяют крепление глушителя и приемных труб.
При ТО-2 проверяют состояние и действие тяг ручного привода подачи топлива и останова, заменяют фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива, промывают фильтры грубой очистки топлива.
При ТО-3 проводят обслуживание форсунок (проверяют на стенде давление иглы), проверяют и при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива. Слив отстоя из топливных фильтров производят на теплом двигателе. Для этого откручивают сливные пробки и сливают отстой до тех пор (около 1л), пока не начнет вытекать чистое топливо. Закончив слив, пробки плотно завертывают и прокачивают топливную систему ручным насосом, после чего пускают двигатель и дают ему поработать 3...4 мин, чтобы удалить из системы воздушные пробки.
Отстой из топливных баков сливают через краны до появления чистого топлива (около Зл).
Для удаления воздуха из топливной системы откручивают пробку на корпусе фильтра тонкой очистки, создают давление в системе с помощью ручного топливоподкачивающего насоса и наблюдают за вытеканием топлива из фильтра. После того как в нем не будет пузырьков воздуха и топливо станет прозрачным, пробку плотно завертывают.
Для промывки фильтра грубой очистки из него сливают топливо, снимают колпак, вывертывают фильтрующий элемент, промывают сетку фильтрующего элемента и внутреннюю полость колпака неэтилированным бензином или дизельным топливом и продувают их сжатым воздухом.
21.Приведите порядок проведения диагностирования системы питания дизельного двигателя топливом. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения.
1 Проверка фильтров тонкой очистки топлива, перепускного клапана и топливоподкачивающего насоса ведется при помощи приспособления КИ-4801 непосредственно на тракторе. Оно состоит из корпуса с рукояткой, на котором расположены манометр для измерения давления до 0,4 МПа, трехходовой кран, два шланга с наконечниками и удлиненными штуцерами. Внутри рукоятки разметен клапан для удаления воздуха.
Один из шлангов приспособления присоединяют к системе перед фильтром тонкой очистки, другой — после фильтра. Прокачивают топливную систему до удаления пузырьков воздуха в приспособлении и запускают двигатель. На номинальном скоростном режиме работы двигателя, изменяя рукояткой положение трехходового крана, замеряют давление топлива за фильтром и перед фильтром. Давление топлива перед фильтром ниже 0,08 МПа для насосов поршневого типа и ниже 0,06 МПа для насосов шестеренного типа указывает на неисправность редукционного клапана или насоса. Если регулировкой клапана не удается поднять давление топлива перед фильтром, то неисправен насос и его надо заменить или отремонтировать. Давление топлива за фильтром ниже 0,04 МПа и для двигателей ЯМЗ ниже 0,08 МПа при исправных топливоподкачивающих насосах указывает на предельную загрязненность фильтрующих элементов и необходимость их замены.
В отличие от приспособления КИ-4801 приспособлением КИ-13943 измеряют максимальное давление, развиваемое топливо-подкачивающим насосом, при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Если оно оказывается ниже 0,07 МПа, то насос требует ремонта или замены.
2. Проверка форсунок. Форсунки проверяют и регулируют без снятия их с двигателя при
помощи приспособления КИ-9917 и автостетоскопа ТУ ПБеО-003, комбинированного приспособления КИ-16301А или в мастерской на стационарных приборах КИ-562 и КИ-ЗЗЗЗА. Перед проверкой форсунки в мастерской разбирают, очищают от нагара и промывают сначала в бензине, затем в дизельном топливе.
Приспособление КИ-9917 представляет собой ручной насос высокого давления в корпусе которого размещены плунжерная пара, нагнетательный клапан и привод плунжера с рычагом К корпусу присоединены резервуар для топлива с рукояткой и манометр высокого давления.
Для проверки форсунки приспособление соединяют с топливопроводом высокого давления и, делая рычагом 35... 40 подкачиваний в минуту, создают необходимое давление в топливопроводе. По максимальному отклонению стрелки манометра определяют давление начала впрыска. Для двигателей с раздельными камерами сгорания давление начала впрыска должно составлять 12,5... 13,0 МПа, для двигателей Д-21А1. Д-37Е и Д-65Н 17,0...17,5, для двигателей Д-240 всех модификаций, СМД-60 и СМД-62 — 17.5...18.0, для двигателей А-41, А-01М, ЯМЗ-238НБ — 15,0 и для двигателей ЯМЗ-240Б — 16,5...17,0 МПа. Отклонение давления от приведенных значений допускается не более ±0,5 МПа.
При необходимости форсунки регулируют, не снимая с двигателя, и проверяют качество распыла. Делают рычагом приспособления 70...80 подкачиваний в минуту и, приставив наконечник автостетоскопа к корпусу форсунки, прослушивают звук впрыска. При отсутствии ярко выраженного четкого прерывистого звука, характерного для исправной форсунки, ее снимают и регулируют на стационарных приборах в мастерской.
3. Проверка прецизионных пар топливного насоса. Техническое состояние плунжерных пар и пар нагнетательных клапанов проверяют на двигателе при помощи приспособления КИ-4802. Оно состоит из корпуса с рукояткой , внутри которой размещен предохранительный клапан топливопровода высокого давления и манометра со шкалой до 40 МПа. Предохранительный клапан приспособления проверяют и регулируют в мастерской на приборе КИ-562 так, чтобы он открывался при давлении 30...32 МПа. Топливопровод прибора поочередно присоединяют к штуцеру высокого давления проверяемой секции топливного насоса и включают подачу топлива. Прокручивая коленчатый вал двигателя пусковым устройством, следят за положением стрелки манометра. Если манометр показывает давление менее 25 МПа в двигателе с разделенными камерами сгорания или менее 30 МПа в двигателе с непосредственным впрыском, то плунжерные пары изношены и требуют замены Затем проверяют состояние нагнетательного клапана. Прекратив прокручивание вала, секундомером измеряют время падения давления по маномеру от 15 до 10 МПа. Если оно составляет менее 10 с, нагнетательньй клапан необходимо заменить. Если при проверке в топливном насосе оказались изношенными хотя бы одна плунжерная пара и.и один нагнетательный клапан, то такой насос подлежит замене или ремонту.
Универсальное приспособление КИ-16301А позволяет определять состояние прецизионных пар топливного насоса, форсунок, давление и главной масляной магистрали двигателя и загрязненность основного фильтра навесной гидравлической системы. Оно снабжено переключателем подачи топлива, тройником и манометром низкого давления. Процесс проверки механизмов примерно такой же, как приспособлениями КИ-9917 и КИ-4802.
22. Перечислите операции технического обслуживания системы смазки двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
Работа системы смазывания определяет надежность и долговечность двигателя, в котором все основные трущиеся пары смазываются под давлением. В процессе работы двигателя качество картерного масла ухудшается, а количество его уменьшается в результате угара и потерь масла через неплотность в системе смазки
Ухудшение качества масла во время работы двигателя происходит из-за разжижения его топливом, загрязнения механическими примесями и окисления, а также из-за срабатывания присадок, придающих маслу лучшие свойства
Разжижение топливом смазки приводит к повышенному износу деталей двигателя. В картер двигателя топливо попадает при значительном износе цилиндропоршневой группы, неработающей свече или форсунке, разрыве диафрагмы топливного насоса. Попадание охлаждающей жидкости в систему смазывания возможно в результате нарушения герметичности прокладки головки цилиндров или уплотнительных колец гильз цилиндров
Наличие воды в масле вызывает интенсивное изнашивание деталей двигателя. Устраняется потеря герметичности за счет замены уплотнительных колец или прокладок. При резком падении давления в системе смазывания (повреждение масляной магистрали или привода масляного насоса) двигатель необходимо остановить
При ЕО проверяют осмотром герметичность системы смазывания и ее соединений. Контролируют уровень масла в картере двигателя масломерным щупом. При необходимости доливают масло до верхней метки. Контролируют давление масла в системе при пуске двигателя и в процессе работы автомобиля
При ТО-1 проверяют крепления маслопроводов и приборов системы смазывания. При ослаблении креплений гайки и болты подтягивают. Отстой из фильтров сливают на прогретом двигателе
При ТО- 2 заменяют масло в картере двигателя. После слива отработавшего масла рекомендуется промыть систему с использованием специальной установки и промывочного масла. Промывать можно также маловязким веретенным маслом, смесью масла с дизельным топливом или промывочной жидкостью, состоящей из 90% уайт-спирита и 10% ацетона. Для этого в картер заливают промывочную жидкость в объеме, равном половине емкости системы смазывания, двигатель пускают и дают ему проработать 4-5 мин на повышенной частоте вращения (800-1000 об . мин) холостого хода, затем промывочную жидкость сливают и т свежее масло
Фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки заменяют при смена в двигателе. Перед сменой необходимо слить из корпуса в отстой. Вынув фильтрующий элемент, промывают внутренность корпуса керосином и протирают его ветошью насухо . г рубой очистки снимают, тщательно промывают в керосине ой щеткой и продувают сжатым воздухом. 1рают и очищают центрифугу. Перед установкой кожуха провернуть ли вращается центрифуга от руки. После окончательной проверяют работу центрифуги по затуханию вращения (она остановиться через 2-3 мин после остановки двигателя). Замене масла проверяют систему вентиляции картера, крепление деталей и отсутствие отложений в трубках и на клапанах
23. Перечислите операции диагностирования системы смазки двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения.
Приспособлением КИ-5472 (КИ-4940) проверяется давление масла в магистрали и правильность показаний щиткового манометра. Приспособление подключается к масляной магистрали параллельно щитковому манометру. Для этого трубку, идущую к щитковому манометру, подсоединяют к тройнику приспособления (для дизельных двигателей), а вместо нее к масляной магистрали (датчику давления масла) присоединяют конец гибкого шланга с наконечником. При прогретом двигателе давление масла, измеряемое контрольным манометром и щитковым манометром,
должно быть одинаковым, а величина его соответствовать техническим условиям.
Устройство КИ-13936 предназначено для определения давления в системе смазки и для определения давления в шинах. Устройство включает манометр, защищенный винтовым демпфером, рукав, трубку с накидной гайкой и сменные штуцера. Для проверки давления в шинах имеется специальный штуцер. Общее состояние масляного насоса, состояние подшипников коленчатого вала и работоспособность указателя давления масла определяют по величине давления масла в главной масляной магистрали системы смазки. Данное устройство является модернизацией устройства КИ-5472. Основное отличие в том, что оно позволяет контролировать давление в шинах.
Приспособления КИ-9912 или КИ-9912А — индикаторы загрязненности центробежного маслоочистителя . Приспособление позволяет определять степень загрязненности ротора центрифуги по массе осадка, что целесообразно выполнять при ТО-2.
Масса осадка в роторе определяется следующим образом: снимается защитный колпак ротора центробежного маслоочистителя и на ось ротора устанавливается приспособление. Затем зажимной гайкой сводятся лапки до прочного сцепления их с гайкой ротора маслоочистителя. Далее, вращая гайку относительно опоры, поднимают корпус приспособления. Создаваемое при этом подъемное усиление будет последовательно передаваться на корпус, весовой механизм на захват лапок и ротор центрифуги. В результате ротор поднимается вверх по оси и оказывается между ее нижним торцом и упорной шайбой, не касаясь их. При этом масса ротора с находящимся в нем осадком будет передаваться через зажимные лапки на упругий элемент, деформируя его. Деформация пружины регистрируется индикатором, показания-которого пропорциональны массе ротора центрифуги. Для снятия приспособления отвинчивают зажимную гайку (при этом подпружиненные лапки раздвигаются) и приспособление свободно снимается с оси ротора центрифуги. Необходимость очистки ротора определяется по массе его с осадком согласно техническим условиям.
24 . Перечислите операции технического обслуживания системы охлаждения двигателя . Перечислите приборы, применяемые при техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
От работы системы охлаждения в значительной степени зависят экономичность, надежность, срок службы и другие показатели дизеля. Для обеспечения нормальной ее работы проводят планово-предупредительное техническое обслуживание в следующем объеме.
При ЕТО проверяют уровень жидкости в системе, контролируют исправность сальниковых уплотнений крыльчатки водяного насоса и гидромуфты, проверяют на слух работу гидромуфты.
При ТО-1 проверяют натяжение ремней привода водяного насоса, а также показания указателя температуры охлаждающей жидкости на прогретом дизеле.
При ТО-2 смазывают подшипники водяного насоса дизеля.
При СТО проверяют исправность термостатов и при необходимости очищают систему от накипи и других осадков.
Уровень охлаждающей жидкости проверяют и доводят до уровня 60 мм от верхней плоскости заливной горловины расширительного бака. При работе не допускают понижения уровня ниже 100 мм. Если уровень жидкости понизился вследствие подтеканий ее, то после устранения неисправности систему дозаправляют антифризом Тосол А-40. При отсутствии подтекания уровень жидкости повышают добавлением дистиллированной воды.
При СТО проверяют плотность охлаждающей жидкости, которая должна быть в пределах 1,078...1,085 г/см3 при 20 °С. При необходимости повышения плотности добавляют антифриз Тосол А. Охлаждающую жидкость заменяют один раз в два года. Если в качестве охлаждающей жидкости используют воду, то во избежание загрязнения системы накипью и другими осадками ее следует заполнять мягкой водой, регулярно промывать чистой водой с помощью промывочного пистолета и возможно реже заменять воду. При первой возможности воду в системе необходимо заменить на Тосол А-40.
Состояние сальниковых уплотнений проверяют с целью повышения срока службы ремней привода. При неисправности сальника водяного насоса охлаждающая жидкость подтекает через дренажное отверстие на корпусе насоса.
Накипь из системы охлаждения удаляют с помощью одного из следующих способов.
1. Раствор, для приготовления которого в 1 л воды растворяют 20 г технического трилона Б, заливают в систему охлаждения и после 6...7 ч работы дизеля заменяют свежим. Систему промывают в течение 4...5 сут. После удаления накипи систему заполняют чистой водой с содержанием 2 г трилона в 1 л воды.
Приготовляют содовый раствор, растворяя в 10 л воды 100 г бельевой соды и 50 г керосина или 75 г каустической соды и 25 г керосина. Систему охлаждения заправляют одним из указанных растворов и после 10... 12 ч работы дизеля сливают его, затем систему промывают чистой водой и заполняют 0,5%-ным раствором хромпика.
Систему охлаждения заправляют 6%-ным раствором молочной кислоты, нагретым до 303...313К (30...40°С). После прекращения выделения из системы углекислоты раствор сливают, систему промывают чистой водой и заполняют 0,5%-ным раствором хромпика.
Систему охлаждения заправляют 5...10%-ным водным раствором карбоновых и аминокислот (спиртовой барды) и после работы (в конце смены) раствор сливают, а систему заправляют чистой водой.
25 . Перечислите операции диагностирования системы охлаждения двигателя . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании , опишите порядок их применения
Характерными неисправностями системы охлаждения являются подтекания и недостаточная эффективность охлаждения двигателя. Первое происходит из-за повреждения шлангов и их соединений, сальника водяного насоса, трещин, порчи прокладок, а второе - вследствие образования накипи, внутреннего или внешнего загрязнения радиатора, повреждения его трубок, поломок водяного насоса, неисправности термостата, пробуксовки ремня вентилятора или его обрыва. В результате этих неисправностей двигатель перегревается во время работы.
Диагностика системы охлаждения заключается в определении теплового состояния системы и её герметичности, а также в обнаружении неисправностей её элементов. О тепловом состоянии системы судят по склонности двигателя к перегреву (превышению температуры охлаждающей жидкости + 850С) при его нормальной нагрузке.
Эффективность работы радиатора можно проверить по разности температур охлаждающей жидкости в его верхней и нижней частях (она должна быть в пределах 8-120С).
Герметичность системы охлаждения (после визуальной проверки подтеканий) проверяют опрессовкой, создавая в верхней не заполненной части радиатора давление около 0,6 кГ/см2. Для этого применяют прибор, состоящий из воздушного насоса, манометра и устройства для соединения с заливной горловиной радиатора. При отсутствии подтеканий показания манометра стабильны. Если цилиндры двигателя сообщаются с системой охлаждения (имеются трещины в блоке цилиндров или повреждена прокладка), стрелка манометра будет колебаться.
Натяжение ремня вентилятора проверяют силой, необходимой для его прогиба в пределах 10-20 мм (прилагаемая сила должна быть 3-4 кГ).
Термостат проверяют в случае, если наблюдается замедленный прогрев двигателя после пуска или, наоборот, быстрый его перегрев. Для этого термостат погружают в ванну с водой. Воду подогревают, контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия клапана должен происходить соответственно при температурах + 65-70 и + 80-850С. Неисправный термостат заменяют.
Проверка натяжения приводных ремней вентилятора и водяного насоса производится при помощи специальных приборов и устройств: КИ-8920 , К-403 , которые позволяют определять величину прогиба ремня при заданном усилии в наибольших его секторах по периметру.
26. Перечислите операции технического обслуживания и диагностирования ходовой части колесного трактора. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения
Ежедневно осматривают шины, проверяют исправность вентилей, состояние дисков и ободов колес. Износ шин зависит от давления воздуха в них, сходимости и развала колес. При ТО-1 проверяют крепление ступиц колес и давление в шинах с помощью шинного манометра или приборов КИ-13936, КИ-8903, НИИАТ-458. Сходимость передних колес тракторов проверяют универсальной линейкой КИ-650 и при необходимости регулируют у МТЗ-82, МТЗ-102, Т0-4-АМ через 250 моточасов, у тракторов МТЗ-80, МТЗ-100, Т-25 — при ТО-3. Кроме того, проверку сходимости проводят при каждом изменении колеи передних колес, а также при выявлении повышенного износа протектора. Перед проверкой сходимости проверяют и регулируют зазоры в подшипниках колес и шарнирах рулевых тяг. У тракторов МТЗ-100, МТЗ-80 сходимость колес должна быть в пределах 2-6 мм.
Для измерения сходимости колес линейку раздвигают больше ширины колеи и устанавливают спереди между выпуклыми частями покрышек на уровне оси вращения колес. Устанавливают нулевое деление шкалы против стрелки-указателя и перекатывают трактор вперед на столько, чтобы линейка оказалась сзади на том же уровне. По шкале напротив стрелки-указателя определяют сходимость. Регулируют сходимость колес изменением длины рулевых тяг.
При.ТО-3 у колесных тракторов класса тяги 1,4 и 0,9 приспособлением КИ-4850 проверяют радиальный зазор в сопряжении поворотных цапф с втулками и осевой зазор в подшипниках направляющих колес. Допустимый зазор в сопряжении поворотная цапфа — втулки — 0,4 мм. Если зазор превышает это значение, втулки необходимо заменить. Допустимый зазор в подшипниках колеса — 0,3 мм.
Рис. 1. Измерение осевого зазора в подшипниках ступицы переднего колеса
Рис.2 Измерение радиального зазора в сопряжении поворотная цапфа — втулки на тракторе МТЗ-80 приспособлением КИ-4850.
27. Перечислите операции технического обслуживания и диагностирования рулевого управления колесного трактора. Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании, опишите порядок их применения.
Большой свободный ход рулевого колеса при работающем дизеле указывает на износ соединений вала рулевого механизма, увеличенные зазоры в зацеплении зубчатой передачи гидроусилителя руля, шаровых пальцев и рулевых тяг, ослабление подшипников червяка на валу.
Чтобы устранить неисправности, проверяют техническое состояние деталей рулевого механизма и рулевых тяг, устраняют зазоры, заменяют детали, регулируют механизм.
Для определения зазоров в зубчатых и червячных зацеплениях механизма рулевого управления, а также усилия на ободе рулевого колоса используют прибор НИИАТ-402 .
Рис1. Определение свободного хода рулевого колеса трактора:
1 — прибор НИИАТ-402; 2 рулевое колесо; 3 — рулевая колонка
Динамометр прибора устанавливают на рулевом колесе, а указатель — на рулевой колонке. Вращая рулевое колесо в обе стороны до устранения зазоров в шарнирах рулевых тяг и в зацеплении рулевого механизма, определяют свободный ход рулевого колеса. Номинальный свободный ход рулевого колеса соответствует 25—30°, допустимый — 35°.
Для определения усилия на ободе рулевого колеса отсоединяют рулевые тяги от сошки, пускают дизель и при максимальной частоте вращения коленчатого вала тянут на себя одну из рукояток динамометра прибора. По положению фиксаторного кольца на противоположной рукоятке определяют усилие свободного поворота рулевого колеса. Усилие на ободе колеса должно быть в пределах 30—50 Н.
Затрудненный поворот трактора свидетельствует о недостатке рабочей жидкости в баке, снижении подачи ее, нарушении регулировки предохранительного клапана, износе или разрушении уплотнительных колец силового цилиндра.
Проверка технического состояния гидросистемы управления поворотом заключается в определении подачи, развиваемого давления насосом, утечек масла в распределителе и силовом цилиндре, в регулировке предохранительного клапана. Все необходимые замеры проводят без снятия с трактора агрегатов гидросистемы управления поворотом, используя прибор КИ-5473 (дроссель-расходомер).
Параметры гидросистемы управления поворотом замеряют прибором при номинальной частоте вращения коленчатого вала дизеля, противодавлении 5,0 МПа по манометру прибора и температуре рабочей жидкости 50—60° С. Показания шкалы расходов прибора затем умножают на поправочный коэффициент 0,7 L
При проверке подачи рабочей жидкости к гидроусилителю руля (рис. 2.3.6) от коробки предохранительного клапана отсоединяют нагнетательный трубопровод 2 и к нему подсоединяют входной рукав прибора 1. Сливной рукав опускают в горловину 3 ниже уровня жидкости. Пускают дизель, устанавливают давление 5,0 МПа по манометру при номинальной частоте вращения коленчатого вала и по шкале прибора отмечают подачу рабочей жидкости. Если величина подачи ниже допустимого значения, насос заменяют.
Если величина подачи не ниже допустимого значения, определяют техническое состояние распределителя по величине утечки масла (рис. 2.3.7).
Рис. 2.3.6. Проверка технического состояния насоса высокого давления ГУРа:
а — подключение прибора;
б — схема проверки;
1 — прибор КИ-5473;
2 — нагнетательный трубопровод насоса;
3 — заливная горловина ГУРа
Рис. 2.3.7. Определение утечек масла в распределителе ГУРа:
а — подключение прибора;
б — схема проверки;
1 — прибор КИ-5473;
2 — входной рукав прибора;
3 — заливная горловина ГУРа;
4 — распределитель ГУРа
Для подсоединения входного рукава прибора предварительно выворачивают технологическую пробку (пробка находится сверху коробки предохранительного клапана). Сливной рукав соединяют с баком гидросистемы. Пускают дизель и при номинальной частоте вращения коленчатого вала поворачивают колесо рулевого управления вправо или влево до отказа. Установив вращением рукоятки прибора давление по манометру 5,0 МПа, по шкале расходов фиксируют показания. Если разница в показаниях прибора при проверке подачи рабочей жидкости к распределителю и проверке утечек превышает 5 л/мин, распределитель ремонтируют.
Давление срабатывания предохранительного клапана гидросистемы управления поворотом проверяют манометром, который вворачивают на место технологической пробки (рис. 2.3.8).
Рис. 2.3.8. Проверка и регулировка давления срабатывания предохранительного клапана:
1 — манометр; 2 — регулировочный винт с контргайкой
Для проверки пускают дизель трактора и при (номинальной частоте вращения коленчатого вала рукояткой прибора полностью перекрывают слив масла (в повернутом до отказа положении колес). По показанию манометра определяют фактическое давление, при котором срабатывает предохранительный клапан.
Если давление срабатывания ниже или выше допустимого значения, клапан регулируют. В этом случае отворачивают колпачок, отпускают контргайку регулировочного винта и, удерживая рулевое колесо в крайнем положении поворота до упора, ввертывают или вывертывают регулировочный винт до достижения номинального давления.
28. Укажите виды и способы хранения машин. Приведите порядок постановки машин на длительное хранение. Перечислите оборудование, применяемые при подготовке машин к хранению, опишите порядок его применения
В зависимости от продолжительности хранения машин, агрегатов и узлов различают три вида хранения:
- межсменное – нерабочий период с.х. машин составляет до 10 дней;
- кратковременное – при перерыве в использовании от 10 дней до 2 месяцев;
- длительное – при перерыве в использовании в использовании более 2 месяцев.
Существуют три основных способа хранения машин:
- в закрытых помещениях;
- на открытых площадках;
- комбинированный способ.
В закрытых помещениях хранение машин считается наилучшим (приемлем и рекомендован для зерноуборочных комбайнов, зерноочистительных машин, машин по внесению ядохимикатов), сложные уборочные комбайны.
На открытых площадках хранят плуги, сеялки, культиваторы, сцепки, лущильники, которые очищают от грязи, растительных остатков, моют, консервируют и устанавливают на подставки.
Комбинированный способ – машина (тракторы, уборочные машины и зерноуборочные комбайны) хранится на открытой площадке, а отдельные детали, сборочные единицы и агрегаты, быстро разрушаются от атмосферных воздействий (аккумуляторы, клиновые ремни, втулочно-роликовые цепи и др.) снимают с машин и после соответствующей подготовки сдают на склад, в котором они размещаются на вешалках, стеллажах и специальных подставках.
Технологический процесс подготовки с.х. техники к хранению включает в себя следующие операции:
- очистку, мойку и сушку машин;
- снятие с машин и консервацию снятых узлов и деталей, сдача их на специально оборудованный склад;
- внутреннюю консервацию и герметизацию полостей в двигателях и агрегатах машин;
- наружную консервацию машин;
- установку машин на подставки.
Технику к хранению подготавливают в следующей последовательности.
Рис. 4. Типовая технологическая схема подготовки техники к хранению
1. Очистка и мойка от пыли и грязи. Загрязненные детали машин способствуют задержанию на них влаги, что создает благоприятные условия для образования коррозии. Очищают машины на специальной площадке с твердым покрытием или на эстакаде.
2. снятие с машин узлов и деталей. После очистки, мойки машины доставляют к месту хранения и снимают с них узлы, детали, клиновые ремни, электрооборудование (генератор, стартер, магнето и др.), втулочно-роликовые цепи, которые хранят в специально оборудованных помещениях. Перед хранением снятые части машин дополнительно очищают от пыли, покрывают неокрашенные поверхности предохранительной смазкой, прикрепляют к ним бирки с указанием хозяйственного номера и марки машины. Также на склад передаются инструменты водителя, радиоприемник, а также другое дополнительное оборудование, которое предъявляет повышенные требования к условиям хранения.
3. консервация и нанесение защитных покрытий. Для консервации наружных окрашенных металличеческих поверхностей машин применяют защитные микровосковые составы, на неокрашенные поверхности наносят консистентные смазки.
Существуют следующие методы консервации машин:
На подготовленную поверхность, подлежащую консервации, смазку наносят погружением изделия в ванну со смазкой, механизированным распылением, или с помощью кисти (шпателя). Толщина слоя пластичных смазок должна быть 0,5...2,0 мм, а жидких— 0,05...0,1 мм.
4. Герметизация внутренних полостей машины. Воду из системы охлаждения сливают, а если система была заполнена низкозамерзающей жидкостью, то последнюю передают на склад. После снятия узлов и деталей все отверстия блоков, корпусов, баков машин закрывают, чтобы внутрь их не проникал влажный воздух, завертывают до отказа свечи, краники, вентили, пробки, масленки. выхлопную трубу, сапун, заборник воздухоочистителя закрывают промасленной бумагой или тканью. не рекомендуется вывертывать свечи и форсунки и заменять их деревянными пробками. в каждый цилиндр двигателя заливают по 30...50 см3 горячего обезвоженного масла, сливают топливо из карбюратора, топливного насоса и топливного бака. после очистки бака от грязи и воды его полностью заполняют топливом.
5. Постановка маши на подставки и подкладки. Чтобы избежать деформации деталей машин (особенно длинногабаритных) их устанавливают в горизонтальном положении на специальные подставки и козлы. Под стальные колеса и гусеницы машин для предотвращения соприкосновения с влажной почвой ставят подкладки. Рессоры и пружины автомобилей также разгружают, а давление воздуха на время хранения снижают.
29. Приведите структуру ремонтно-обслуживающей базы предприятий, дайте характеристику ее элементов и приведите схему взаимодействия между ними.
- первый уровень: ремонтно-обслуживающая база колхозов, совхозов, фермерских хозяйств, арендных коллективов и других сельскохозяйственных предприятий, эксплуатирующих технику.
Объекты ремонтно-обслуживающей базы 1-го уровня:
ЦРМ; автогараж; машинный двор; нефтесклад; передвижные средства ТО и ремонта в бригадах и отделениях (ПТО).
- второй уровень: ремонтно-обслуживающая база районных (межрайонных) машинно-технологических станций (МТС).
Объекты ремонтно-обслуживающей базы 2-го уровня:
ремонтная мастерская общего назначения (МОН); СТОТ; СТОА; СТОЖ; СТО СХМ (К); обменный пункт; передвижные средства ТО и ремонта.
- третий уровень: ремонтно-обслуживающая база областных, краевых, республиканских предприятий.
Объекты ремонтно-обслуживающей базы 3-го уровня:
специализированные заводы и предприятия по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов, двигателей, гидроагрегатов, топливной аппаратуры, электрооборудования.
Ремонтно-обслуживающая база хозяйств может быть трех типов:
ТИП А – для крупных хозяйств (100-200 тракторов).
Каждое отделение (бригада) имеет самостоятельный хозяйственный центр – ПТО; машинный двор; ЦРМ; автогараж; нефтесклад; материально-технический склад и административно-технические здания.
ТИП Б – для средних хозяйств (50-100 тракторов).
На центральной усадьбе находится хозяйственный центр одного отделения (бригады) – ПТО; машинный двор; ЦРМ; автогараж; нефтесклад.
Другие отделения имеют свои ПТО.
ТИП В – для небольших размеров хозяйств (25-50 тракторов).
Все средства подразделения сосредоточены в одном хозяйственном центре. Рекомендуемые типы планировок ремонтно-обслуживающих баз хозяйств приведены в таблице 1.
Для хозяйств каждого типа варианты планировок различаются составом зданий, сооружений, площадок для хранения и других производственных объектов.
Таблица 1 - Тип ремонтно-обслуживающей базы хозяйства
|
Тип базы |
Число тракторов в хозяйстве |
|||||
|
25 |
50 |
75 |
100 |
150 |
200 |
|
|
А |
- |
- |
- |
- |
+ |
+ |
|
Б |
- |
+ |
+ |
+ |
- |
- |
|
В |
+ |
+ |
- |
- |
- |
- |
Центральные ремонтные мастерские (ЦРМ) предназначены для проведения текущего ремонта и технического обслуживания тракторов, комбайнов, автомобилей, землеройной и мелиоративной техники, с.х. машин, оборудования животноводческих ферм, энергетического и электротехнического оборудования и др.
Машинный двор предназначен для хранения техники, снятых составных частей и деталей, выполнения технического обслуживания при хранении машин, комплектования и регулирования МТА, сборки, опробования и обкатки новых машин, разборки и дефектации деталей списанных машин.
Автогараж в своем составе имеет отапливаемые помещения с участками для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава.
Нефтесклад предназначен для приема, хранения и отпуска дизельного топлива, смазочных материалов и других нефтепродуктов. Нефтесклад создается на центральной усадьбе с.х. предприятия. Размещение резервов может быть подземным, наземным, наземно-подземным.
Ремонтно-обслуживающая база в отделениях, бригадах, фермах (пункт технического обслуживания) ПТО.
В состав ПТО МТП входят: мастерская с постом технического обслуживания и складом для хранения снимаемых деталей; пост заправки нефтепродуктами; отапливаемое помещение для стоянки тракторов, эксплуатируемых в холодное время года; площадки для мойки машин, регулировки рабочих органов и комплектования агрегатов; площадки для длительного хранения машин, служебно-бытовые помещения.
Пункт ТО МТП сооружают по типовым проектам на 20, 30 и 40 обслуживаемых тракторов и с.х. машин.
Передвижные средства ТО и ремонта применяют для ТО и ремонта машин на месте их использования. К передвижным средствам относятся:
30. Перечислите основные неисправности и операции технического обслуживания сцепления трактора . Перечислите приборы, применяемые при диагностировании и техническом обслуживании сцепления трактора , опишите порядок их применения
Наиболее характерные нарушения в работе сцепления следующие.
1. Неполное выключение (сцепление «ведет»), что сопровождается скрежетом при включении передач, происходит из-за увеличения свободного хода педали, коробления и заедания дисков и поломки отводящих пружин. Скрежет при переключении передач может быть также следствием изношенности деталей тормозка и нарушения регулировки привода.
2. Недостаточно плавное включение сцепления, сопровождаемое сильной вибрацией машины при трогании, возникает в результате перекоса дисков и ослабления крепления фрикционных накладок.
3. Пробуксовывание дисков (машина плохо «тянет» при нормальной работе двигателя), часто сопровождаемое запахом горящих фрикционных накладок, может быть вызвано нарушением регулировки, замасливанием и изнашиванием дисков, потерей упругости и поломкой пружин. Если пробуксовывание не удается устранить регулировкой, то диски промывают, пользуясь указаниями завода-изготовителя. Когда промывка не помогает, сцепление ремонтируют.
4. Чрезмерно большое усилие, необходимое для выключения сцепления, появляется вследствие нарушений в работе усилителя привода.
Техническое обслуживание сцепления заключается в периодической смазке, проверке и подтяжке резьбовых соединений и проведении регулировок.
При ТО-1 нужно смазывать . выжимной подшипник смазкой "ЛитОЛ-24", "Солидол С" или "Солидол Ж" через масленку, которая находится или на кожухе сцепления и связана гибким шлангом с подшипником, или на корпусе отводки.
При ТО-2 производятся следующие работы по проверке и регулировке сцепления.
Рис.1 – Механизм управления сцеплением МТЗ-80
1· педаль; 2 – рычаг педали; 3 – пружина сервоустройства; 4 – упорный болт; 5 – болт; 6 -кронштейн; 7 – ось кронштейна: 8 – тяга сцепления; 9 – рычаг; 10 – пружина; 11 – тяга тормозка: 12 – резьбовая муфта; 13 – рычаг тормозка
В тракторах МТЗ-80 и МТЗ-82 проверяют свободный ход педали - это основной показатель правильности регулировки сцепления и тормозка. Свободный ход педали сцепления должен быть 40-45 мм, что соответствует зазору 3 мм между выжимным подшипником и отжимными рычагами. Зазор между подшипником и головкой каждого отжимного рычага не должен отличаться один от другого более чем на 0,3 мм.
Управление сцеплением и тормозком сблокировано. Для их регулировки отсоединяют тягу тормозка от рычага . Освобождают педаль от воздействия пружины сервоустройства, для чего ввертывают болт до упора в кронштейн и ослабляют болты для возможности перемещения кронштейна .
Изменяя длину тяги , устанавливают свободный ход педали 40-45 мм. Придают кронштейну крайнее верхнее положение, поворачивая его вокруг оси до упора в болт , и затягивают болты крепления кронштейна. Вывертывая болт , возвращают педаль в исходное положение до упора в ролик. Если педаль переместить на величину свободного хода, пружина должна возвратить ее в первоначальное положение.
Для регулировки тормозка отсоединяют тягу от рычага и поворачивают его против часовой стрелки до упора. В этом положении соединяют временно тягу с рычагом , а затем укорачивают длину тяги на 7 мм. Вновь соединяют тягу с рычагом, зашплинтовывают палец, надежно затягивают контргайки.
Если сцепление подвергалось разборке, то положение отжимных рычагов нарушается. Поэтому их необходимо отрегулировать при помощи регулировочных винтов так, чтобы расстояние от места контакта рычагов с подшипником отводки до торца ступицы опорного диска составляло 12±0,5 мм. Разность этого размера для отдельных рычагов не должна превышать 0,3 мм. После регулировки винты стоп
орят контргайками.
PAGE \* MERGEFORMAT1