Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание:
Введение
производительности труда и снижения себестоимости изготовления деталей, узлов и машин.
Чем ближе заготовка к форме готовой детали, тем меньше припуск на детали, меньше нужно времени для изготовления готовой детали, тем меньше зарплата рабочим, меньше затраты на силовую энергию и т. д.
Сокращается количество операций, значит, будет меньше количество станков, рабочих, инструмента.
Следующий путь- внедрение нового высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки. Новые станки, новый режущий инструмент позволяют увеличить режимы резания при сохранении точности обработки.
Применение новых методов обработки так же направлено на повышение производительности труда.
Практическому, широкому применению прогрессивных типов технологических процессов оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.
1.Анализ детали
1.1 Назначение и описание конструкции.
Деталь ступица переднего колеса относится к классу фланцев. Она вхолит в узел переднего моста трактора Т30 и предназначена для установки колёс на передний мост трактора.
Ступица переднего колеса устанавливается на подшипниках на полуосях переднего моста. На ступицу крепится обод переднего колеса.
Основными поверхностями детали являются внутренние отверстие под подшипниники, торец "А" ступицы к которому прилегает диск обода колеса, отверстие для крепления ступицы с диском обода колеса и ступицы для установки крышек.
Рис. 1 Передний мост
Рис. 2 Ступица и полуось
1- Ступица переднего колеса
2- Полуось (на которой крепится ступица)
Передний (качающийся) мост предназначен для:
- обеспечения прямолинейного движения трактора;
- управления движением трактора;
- регулировки ширины колеи и высоты агротехнического просвета трактора.
Передний мост состоит из балансира 10, в котором закрепляются корпуса кулаков правого 9 и левого в которых размещаются оси с прикрепленными к ним полуосями и с установленными на нем рычагами и тягами рулевого управления.
Изменение ширины колеи передних колес ручное. Происходит при помощи перемещения поворотных кулаков в балансире. Управление передними колесами происходит из кабины тракториста при помощи рулевого механизма, посредством продольной рулевой тяги, соединенной с сошкой и рычагом осью поворотного кулака. Регулировку сходимости передних колес производят при помощи поперечной рулевой тяги, путем ее удлинения или укорачивания.
Ступица переднего колеса устанавливается на полуось на 2-х подшипниках по внутренним цилиндрическим поверхностям Ø62 Р7 и Ø72 Р7, сама полуось крепится корончатой гайкой М16*1.5, которая фиксируется на валу посредством шплинта через поперечное отверстие в резьбе Ø4+0,3. Лыска на резьбе служит для установки шайбы с некруглым отверстием для исключения самоотвинчивания ступицы колеса при движении трактора. На наружной цилиндрической поверхности полуось Ø38-0,1 устанавливается уплотнение, препятствующее попаданию пыли и грязи в подшипники ступицы колеса.
Технические условия на деталь.
1. 163...229HB
2. Неуказанные линейные уклоны 1°...2°. Радиусы 3..5мм.
3. Точность отливки 11Т-0-0-11См 1,5 ГОСТ 26645-85
4. На необрабатываемых поверхностях допускаются раковины глубиной до 3мм., наибольшим измерением до 5мм., в количестве 6 шт.
5. На обрабатываемых поверхностях кроме С, Д, К, И допускаются раковины глубиной до 3мм., в количестве не более 6 шт.
6. Допуск радиального биения поверхностей С и Д относительно друг друга 0,08мм.
7. Допуск непостоянства диаметров С и Д в поперечном и продольном сечениях 0,015мм.
8. * Размеры для справок.
9. ** Обеспечивается инструментом.
10. Покрытие: Эмаль КМЛ-13 тёмно серая ТУ 2312-021-16952278-95. V. У1. Система покрытия 1 ГОСТ 6572-91
Химический состав, механические свойства материала детали.
|
Материал |
Документ |
||
|
СЧ15 |
ГОСТ 1412-85 |
||
|
Плотность 7.2 г/см³ Назначение станины, корпуса, кронштейны, опоры, плиты, крышки, траверсы, колосники Химический состав Углерод "C" Кремний "Si" Марганец "Mn" Сера "S" Фосфор "P" 3,5 - 3,7 2 -2,4 0,5 - 0,8 до 0,15 до 0,2 |
1.2Анализ технологичности конструкции детали.
Конструкция детали технологична, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление детали с минимальными затратами и высокой производительностью. Технологичность детали оценивается для конкретных условий производства.
Существует два вида оценки технологичности конструкции:
Кроме того, технологичность может быть оценена дополнительными техническими показателями:
Качественный анализ технологичности детали
При проведении качественного анализа технологичности следует проанализировать возможность обработки данной детали при условии сохранения принципа единства баз.
Деталь-корпус ступицы, относится к классу фланцев. Изготовлена из серого чугуна СЧ15 ГОСТ 1412-85, обрабатываемость материала удовлетворительная. Деталь не проходит термическую обработку, которая может привести к ее короблению и необходимости дополнительной обработки после закалки.
Конструктивная форма детали позволяет выполнять следующие требования по технологичности механической обработки:
- возможность простого и надежного закрепления детали на станке;
- отсутствуют отверстия расположенные не перпендикулярно к плоскости входа инструмента;
- форма поверхностей и их размеры позволяют производить обработку на выпускаемых станкостроительной промышленностью моделях металлорежущих станков.
Деталь имеет снаружи 6 ступеней, в отверстии 5 ступеней. Внутри на ступенях 1,5, имеется класс шероховатости Ra 0,8, (места под подшипники) подлежат растачиванию. Два торца и 5 отверстий с шероховатостью Ra 3,2. 8 отверстий с резьбой, по 4 на каждом торце
При обработке данной детали не должно возникнуть трудностей из-за конструкции детали.
Количественный анализ технологичности детали
где Бср. – средний класс шероховатости обработки данной детали
где 1,2,…,14-класс шероховатости обработки;
n1, n2,…, n14- количество поверхностей данного класса
шероховатости
- Если Кш.о. 0,16 – то деталь считается трудоёмкой в изготовлении;
- если Кш.о. 0,16 – то деталь нормальной трудоёмкости.
Т.к. расчётный Кш.о = 0,253, то деталь считается нормальной трудоёмкости в изготовлении.
2. Уровень технологичности по точности обработки детали,
Коэффициент точности КТО является относительно частым показателем технологичности конструкции и определяется по ГОСТ 14202-73.
Расчетная формула
где Аср. – средний квалитет точности обработки детали
где 6,7,…,17 – квалитеты точности изготовления;
n6, n7,…, n17 – количество размеров данного квалитета
-Если Кт.о. меньше 0,85, то деталь считается весьма точной;
-Если Кт.о. больше 0,85, то деталь считается нормальной точности;
Т.к. расчётный Кт.о. =0,933 то деталь считается нормальной точности.
Замечания по технологичности детали:
ВЫВОД: На основании качественной и количественной оценки технологичности установлено, что, несмотря на ряд замечаний, в целом технологичность детали удовлетворительная и таким образом чертеж детали Ступица переднего колеса 25.31.145 не должен подвергаться изменениям и пересмотру. Для повышения коэффициента использования материала требуется изменить метод получения заготовки.
2.Проектирование заготовки
2.1 Выбор метода получения заготовки
Метод получения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, её массой, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.
Для изготовления заготовки 25.31.145 - ступица переднего колеса, используется материал - Серый чугун СЧ15 ГОСТ 1412-85.
На базовом предприятии заготовку детали 25.31.145 - ступица переднего колеса получают методом литья в песчаные формы. Для данной деталь такой способ получения заготовки является почти единственным способом получения заготовки (при учёте годовой программы выпуска), это связано с наличием у детали в отверстии ступени большего диаметра, которая не позволяет применять более экономически целесообразные методы получения заготовки, такие как литьё в металлические формы.
Технические требования на заготовку.
1. 163 - 241 HB 5(750)10 ( отп. 2,3…1,9).
2. Материал заменитель СЧ18, СЧ20 ГОСТ 1412-85.
3. Точность отливки 11Т-0-0-11См 1,5мм ГОСТ 26645-85.
4. Неуказанные линейные уклоны 1°...2°. Радиусы 3..5мм.
5. На необрабатываемых поверхностях допускаются раковины глубиной до 3мм., наибольшим измерением 5мм., в количестве 6 шт.
6. На обрабатываемых поверхностях допускаются:
а) дефекты, не превышающие припуск на механическую обработку;
б) остатки залива по линии разъёма высотой и толщиной не более 2мм;
в) остаток питателя высотой не более 2мм или вылом глубиной не более 1мм.
7. На необрабатываемых обрабатываемых поверхностях допускается остатки пригара в местах переходов и сопряжений, не удаляемые дробемётной отчисткой.
8. На обрабатываемых поверхностях кроме С, Д, К, И допускаются раковины глубиной до 3мм, наибольшим измерением 3мм, не доходящие до контуров поверхностей и отверстий ближе 3мм, в количестве не более 6 шт.
9. На плоскости "Л" допускается наличие ужимин и скопление раковин, выводимые мех. обработкой.
10. Допускается исправление литейных дефектов по инструкции И-7.
11. Покрытие грунтовка ГФ-0119 ГОСТ 23343-79.
12. Маркировать № модели, № дублёра шрифтом h7 ГОСТ 2.304-81 углублением.
.Расчет межоперационных и общих припусков, межоперационных размеров и допусков по таблицам нормативов
Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
Предельные размеры заготовки определяют на основе расчета промежуточных припусков по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных припусков или путем последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных припусков.
Расчёт припусков производим в соответствии с методичкой [11].
Общие припуски определяют как сумму промежуточных припусков на обработку.
Сводим все расчеты в таблицу.
Припуски на механическую обработку и межоперационные размеры
|
Размеры детали,мм |
Расчётные величины |
Запись размера |
|||
|
При пуск |
Получен-ный размер |
Допуск |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
Наружний диаметр 131 |
2,5 |
133,5 |
1 |
133,5 |
1 |
|
Наружний диаметр 210 |
2.8 |
212,8 |
1,2 |
212,8 |
1,2 |
|
Диаметр под подшипник 72 |
3.4 |
68,6 |
1 |
68,6 |
1 |
|
Диаметр под манжету 63 |
2 |
61 |
1 |
61 |
1 |
|
Диаметр под подшипник 62 |
3.4 |
58,6 |
1 |
58,6 |
1 |
|
Диаметр под манжету 54 |
2 |
52 |
1 |
52 |
1 |
|
Толщина полная 80 |
6.1 |
86,1 |
1 |
86,1 |
1 |
|
Толщина диска 20 |
3 |
23 |
0,6 |
23 |
0,6 |
|
Толщина проушины 10 |
1.5 |
11,5 |
0,5 |
11,5 |
0,5 |
Определение массы заготовки и коэффициента использования материала
Определение коэфицента использования материала осуществляется по следующей формуле:
Где : Мд - масса детали
Мз - масса заготовки
Кз - Коэфицент способа получения заготовки
Так как форма заготовки является сложной, то расчёт Ким производится по упрощённому методу.
Масса детали указана на чертеже детали и равна 6,1 кг.
Масса заготовки определяется путём её взвешивания и равна 7 кг.
Коэфицент способа получения заготовки для литья в песчаные формы равен 1,05.
3 .Проектирование технологического механической обработки детали
При разработке маршрутной технологии обработки детали 25.31.145 - ступица переднего колеса ориентируемся на общие рекомендации для обработки детали типа фланец в массовом производстве. В массовом производстве рекомендуется использовать высокопроизводительное специальное и специализированное оборудование и много инструментальные станки.
На первой операции выполняется обработка базовых поверхностей. Это токарная обработка на многошпиндельном полуавтомате поверхностей по которым будет происходить базирование на следующих операциях. На второй и третей операции выполняется обработка пяти отверстий 18+0,035 и восемь отверстий с резьбой (по четыре на каждом торце). На четвёртой операции происходит окончательная расточка одновременно двух отверстий под подшипники. Пятая операция - слесарная, притупление острых кромок напильником. Шестая - промывка и сушка ОСМ-1. Седьмая - контрольная.
Технологическая задача: обеспечение шероховатости поверхностей С и Д Ra 0,8, шероховатости поверхностей И и К Ra 1,6, обеспечение соосности поверхностей С и Д относительно друг друга 0,08, биение поверхностей И и К относительно А не более 0,046, биение торца Б не более 0,2мм. на R 52мм., биение торца А не более 0,2мм. на R 100мм., радиальное биение поверхности Ж не более 0,15мм., соосность пяти отверстий 18+0,035, соосность восьми отверстий М8-7Н.
Маршрут обработки детали
|
005 |
4114 Токарная |
|
|
381114 мод 1К282 |
|
010 |
4101 Агрегатная |
|
|
ХХХХХХ Спец-станок |
|
015 |
4101 Агрегатная |
|
|
ХХХХХХ Спец-станок |
|
020 |
4224 Алмазно - расточная |
|
|
381261 мод ОС-4555 |
|
025 |
0190 Слесарная |
|
|
ХХХХХХ Верстак |
|
030 |
0134 Промывочная |
|
|
ХХХХХХ мод ОСМ-1 |
|
035 |
0220 Контрольная |
|
|
ХХХХХХ стол контролёра |
В соответствии с заданием необходимо разработать не менее одной операции с ЧПУ. Так как в предложенном маршруте обработки нет ни одной операции с ЧПУ, то вводим в маршрут обработки альтернативную операцию, 005-1 токарная с ЧПУ.
Обоснование выбора оборудования
Выбор оборудования определяется возможностью обеспечить определенное формообразование, выполнение технических требований, предъявляемых к детали в отношении точности форм, расположения и шероховатости поверхностей. В рамках определенного типа оборудования выбор производится по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Дополнительно при выборе оборудования учитываются следующие факторы:
- соответствие производительности станка объему и типу производства;
- возможность использования станка по мощности;
- минимальная станкоемкость и себестоимость обработки;
- реальная возможность приобретения станка.
Учитывая массовый тип производства и то, что обрабатываемая деталь относится к классу фланцев, выбираем соответствующие специализированные станки полуавтоматы для обработки валов.
Подготовка технологических баз – токарная обработка на токарном 8-шпиндельном полуавтомате. Шесть переходов выполняются за два установа, что позволяет получать высокую геометрическую точность расположения поверхностей друг относительно друга.
Обработку тринадцати отверстий с заданной точностью и производительностью можно произвести только на агрегатных станках.
Окончательную обработку отверстий под подшипники (поверхности С, Д, И и К) можно произвести шлифованием или растачиванием. К этим отверстиям предъявлено требование, радиальное биение поверхностей С и Д не более 0,08, для выполнения этого требования проще всего произвести одновременную обработку обоих отверстий, которую невозможно выполнить шлифованием. Для обработки отверстий выбираем алмазно-расточной станок.
Для удаления заусенцев и острых кромок нельзя применить электрохимзачисной станок, так как материал детали - чугун. Удаление заусенцев производится напильником на верстаке.
Деталь обработана и перед тем как попасть на стол контролёра должна пройти промывку. В массовом производстве деталь (если она не входит за пределы габаритов, позволяет её конструкция и к ней не предъявлены особые требования) промывается в ОСМ-1.
Контроль производится на столе контролёра.
Характеристика оборудования
|
Номер операции |
Наименование операции |
Модель оборудования |
Уровень автоматизации |
Габаритные размеры |
|
005 |
Токарная 8-шп. |
1К282 |
полуавтомат |
30002250 |
|
010 |
Агрегатная |
Спец-станок |
полуавтомат |
35252975 |
|
015 |
Агрегатная |
Спец-станок |
полуавтомат |
35002500 |
|
020 |
Алмазно - расточная |
ОС-4555 |
полуавтомат |
20001500 |
|
025 |
Слесарная |
Верстак |
--- |
15001000 |
|
030 |
Промывочная |
ОСМ-1 |
полуавтомат |
25001000 |
Выбор технологических баз и их обоснование
Выбор схемы базирования и закрепления играет решающую роль на уменьшение погрешности обработки детали. При выборе технологических баз необходимо следовать следующим правилам:
В данном случае деталь, ступица переднего колеса, очень сложно базировать, так чтобы соблюсти принцип единства баз и постоянства баз. Это связано с тем, что у детали всего один наружный диаметр по которому можно базироваться. И поверхность сама по себе не достаточно точная для того чтобы базироваться по ней на 015 и 020 операции, а на агрегатных операциях (010 и 015) для базирования нужды дополнительные поверхности так, как необходимо точнее разместить уши фланца для правильного расположения отверстия 18+0,035 на 010 операции, а на операции 015 требуется правильно расположить резьбовые отверстия относительно таких же отверстий с другой стороны.
Для того чтобы обеспечить точности обработки мною предложено следующие схемы базирования детали.
Таблица схем базирования детали
|
Номер и описание операции |
Схемы базирования |
|
Операция 005 |
|
|
Токарная 8-шп. Установ 1. |
|
|
Базирование за не обработанные поверхности (обработанных пов. нету). С упором в торец наибольшего диаметра для повышения точности базирования, с нарушением принципа единства баз |
|
|
Операция 005 |
|
|
Токарная 8-шп. Установ 2. |
|
|
Базирование за обработанную поверхность, наибольший диаметр с упором в торец. Принцип единства баз соблюдается. |
|
Номер и описание операции |
Схемы базирования |
|
Операция 010 |
|
|
Агрегатная |
|
|
Установка детали в плоскости x-z происходит по торцу большего диаметра. Угловое положение ушей фланца по оси y фиксируется откидной планкой. Зажим происходит за диаметр 131. (Недостающие обозначения смотри в техпроцессе.) |
|
|
Операция 015 |
|
|
Агрегатная |
|
|
Базирование на второй агрегатной операции происходит по двум установочным штифтам. Это позволяет с удовлетворительной точностью установить деталь относительно обшей оси и резьбовых отверстий с противоположного торца детали. (Недостающие обозначения смотри в техпроцессе.) |
|
|
Номер и описание операции |
Схемы базирования |
|
Операция 020 |
|
|
Алмазно-расточная |
|
|
Базирование на Алмазно-расточная операции происходит по двум установочным штифтам. Это позволяет с удовлетворительной точностью установить деталь относительно обшей оси и препятствует её прокручиванию во время обработки |
При обработки данной детали, из-за небольшого числа больших и точных поверхностей, не может быть альтернативных схем базирования или эти схемы базирования не способны обеспечить точность обработки или же применения других схем базирования приведёт к удлинению процесса обработки детали и экономически нецелесообразны.
Расчёт режимов резания на операцию 005 Токарная 8-шп.
Выбор скорости резания происходит в зависимость от глубины резания и подачи. Корректировка скорости резания происходит в зависимости от состояние поверхности (по корке или без корки) и материала режущего инструмента (ВК2, ВК8).
|
Без корки |
С коркой |
|
|
Состояние поверхности |
1 |
0,8 |
|
ВК8 |
ВК2 |
|
|
Материал режущей части |
0,83 |
1,2 |
Зная скорость резания и диаметр обработки, вычисляем обороты шпинделя.
где V - рассчитанная скорость резания
- 3,14
D - диаметр обработки
Полученные обороты сверяем с оборотами в паспорте станка. При необходимости уменьшаем в меньшую сторону (допускается увеличение числа оборотов шпинделя не более 5%). Зная точное число оборотов шпинделя, уточняем скорость резания.
Расчёт машинного времени.
где L - длинна рабочего хода
S - подача
Лимитирующий переход по времени обработка -- расточка центрального отверстия на позиции III
Режущий инструмент: 1625 ВК8
|
1. Глубина резания |
t=1мм. |
|
2. Подача |
Sо=0,2 мм/об. |
|
3. Определение частоты вращения шпинделя |
|
|
4. Скорость резания |
|
|
5. Определение основного времени |
Расчет норм времени
Технические нормы времени в условиях массового производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. При серийном производстве рассчитывается норма штучного времени Тшт, дополнительно подготовительно-заключительное время Тп.з и штучно-калькуляционное время Тшк.
Норма штучного времени рассчитывается по следующей формуле :
Тшт=То+Тв+Ттех+Торг+ Тотд
или упрощённая формула Тшт=1,1(То+Тв)
|
То — основное технологическое время, мин.; затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали, основное (технологическое ) время для нормируемой операции рассчитано в разделе «Расчёт режимов резания» |
||
|
Тв — вспомогательное время, мин.; расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы (на многошпиндельном токарном полуавтомате время на установку и снятие детали, очистку приспособления от стружки и измерение детали перекрывается машинным временем): Тв=tус+tуп+tос+tизм |
||
|
tус - |
Время на установку и снятие детали |
мин. |
|
tуп - |
Время на приемы управления станком |
мин. |
|
tос - |
Время на очистку приспособления от стружки |
мин. |
|
tизм - |
Время на измерение детали |
мин. |
|
Оперативное время Топр=То+Тв Ттех — времени на техническое обслуживание рабочего места, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента, на регулировку и под наладку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы. Определяется в процентах от оперативного времени Топ. (при одном инструменте) Торг — времени на организационное обслуживание рабочего места, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки и чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены. Определяется в процентах от оперативного времени Топ. |
||
|
Тотд — время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от веса обрабатываемой детали, и определяется в процентах от оперативного времени Топ. |
Нормирование 005 операции Токарная 8-шп.
|
То |
1,1 мин. (лимитирующее время на операции) |
|
Ттех |
времени на техническое обслуживание станка мин. |
|
Тсм |
Время на смену инструмента, мин. |
|
Тст |
Стойкость инструмента |
|
Торг |
Время на организационное обслуживание Торг=1,7% Топр=0,0171,1=0,02 мин |
|
Тотд |
время перерывов на отдых и личные надобности рабочего, мин. Тотд=6% Топр=61,1=0,07 мин |
Таблица норм времени
|
Наименование операции |
То |
Тв |
Тшт |
Ср |
Спр |
Кзо |
|
|
мин |
мин |
мин |
ед |
||||
|
005 |
Токарная 8-шп. |
1,1 |
- |
1,51 |
0,82 |
1 |
0,82 |
|
010 |
Агрегатная |
1,11 |
- |
1,73 |
0,93 |
1 |
0,93 |
|
015 |
Агрегатная |
0,72 |
- |
1,12 |
0,6 |
1 |
0,6 |
|
020 |
Алмазно-расточная |
0,97 |
0,614 |
1,72 |
0,93 |
1 |
0,93 |
|
025 |
Слесарная |
- |
- |
1,5 |
0,8 |
1 |
0,8 |
|
030 |
Промывочная |
- |
- |
1,5 |
0,8 |
1 |
0,8 |
|
035 |
Контроль приемочный |
- |
- |
1,5 |
0,8 |
1 |
0,8 |
|
ИТОГО: |
10,58 |
7 |
Средний коэффициент загрузки К з.с.=0,811
Назначение разряда работы
В предлагаемом технологическом процессе обработки детали станки работают в режиме станков-полуавтоматов. Такие станки налаживают на выполнение работы наладчики, а не основные производственные рабочие.
Согласно тарифно-квалификационному справочнику работу на налаженных станках выполняют рабочие 2 разряда. На контрольные операции назначают контролеров 3-4 разрядов.
В соответствии с сегодняшним состоянием цен и уровня зарплат, для улучшения качества выпускаемой продукции и увеличения заработной платы производственных рабочих работу на автоматических станках будут выполнять рабочие 4 разряда.
|
Номер операции |
Наименование операции |
Профессия |
Разряд |
|
005 |
Токарная 8-шп. |
Токарь |
4 |
|
010 |
Агрегатная |
Оператор |
4 |
|
015 |
Агрегатная |
Оператор |
4 |
|
020 |
Алмазно-расточная |
Расточник |
4 |
|
025 |
Слесарная |
Слесарь |
3 |
|
030 |
Промывочная |
Оператор |
3 |
|
035 |
Контроль приемочный |
Контролёр |
4 |
Сравнения по трудоемкости одной из измененных, по сравнению с базовым техпроцессом, операций
|
№ пп |
Элементы штучного времени |
Время в мин. |
|
|
Базовые операции 005, 010 и 030 токарные многорезцовые |
Принятая операция 005 Токарная 8-шп. |
||
|
|
То - основное время на операцию |
1,56+1,56+ +1,4=4,52 |
1,1 |
|
|
Тв - вспомогательное время на операцию |
0,3+0,3+0,3=0,9 |
- |
|
|
Ттех - время на техническое обслуживание станка |
0,017+0,017+ +0,016=0,05 |
0,32 |
|
|
Торг-время на организационное обслуживание рабочего места |
0,017+0,017+ +0,016=0,05 |
0,02 |
|
|
Тотл - время на отдых и личные надобности рабочего |
0,093+0,93+ +0,085=0,271 |
0,07 |
|
Штучное время на операцию |
2+2+1,83=5,83 |
1,51 |
5. Выводы
Техпроцесс разработан для конкретных производственных условий с использованием оборудования имеющегося в цехах с учётом его износа.
В предлагаемом технологическом процессе, в место трёх токарных операций применяется токарный 8-шп. полуавтомат.
Все принятые в процессе решения направлены на сокращение станков, рабочих, сокращение площади участка и затрат энергоносителей, повышение производительности труда и снижение себестоимости обработки детали.
Список использованной литературы
