Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Лабораторный контроль качества минерального порошка
А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Минеральные порошки, изготавливаемые из известняков, доломитов и
других карбонатных горных пород, и минеральные порошки, входящие в состав асфальтобетонных смесей и асфальтобетонов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 16557. Порошки из порошкообразных отходов промышленности (пыль уноса цементных заводов, золы уноса ТЭЦ и др.) должны отвечать требованиям ГОСТ 9128. Отбор проб и испытания минеральных порошков выполняют по ГОСТ 12784.
Приемку и поставку минерального порошка производят партиями. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки, но не более 200 т, в соответствии с этим приемосдаточный контроль при производстве минерального порошка осуществляют не реже одного раза в смену.
Периодический контроль при производстве минерального порошка
выполняют не реже одного раза в месяц (пористость определяют два раза в
месяц), а также при каждом изменении исходного сырья или количества и состава активирующей смеси. При выборе и изменении состава горной породы для производства минеральных порошков из карбонатных пород выполняют определение содержания полуторных окислов. При периодическом контроле оценку качества (пригодности) минерального порошка осуществляют с учетом результатов приемосдаточного контроля.
При приготовлении асфальтобетонных смесей оценивают качество каждой партии минерального порошка, но не реже одного раза в 10 смен. При этом партией считается количество порошка, сопровождающееся одним документом о качестве.
Рыхлость минерального порошка оценивается разминанием небольшого объема материала рукой. Он должен легко рассыпаться без образования комочков. Однородность по цвету оценивается визуально. Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов порошка при его производстве определяется компетентной специализированной лабораторией (по ГОСТ 30108), в процессе подбора составов асфальтобетонных смесей и при их приготовлении – регистрационным методом (по документам окачестве предприятия-поставщика). В случае отсутствия соответствующих данных изготовитель асфальтобетонной смеси обязан обеспечить контроль при помощи компетентной специализированной лаборатории. Содержание активных CaO + MgO определяют по ГОСТ 22688, потери припрокаливании – по ГОСТ11022
Лабораторный контроль качества битума нефтяного дорожного вязкого
А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Битум нефтяной дорожный вязкий должен отвечать требованиям ГОСТ 22245. При поступлении подрядчику каждой партии битума и при подборе составов асфальтобетонных смесей осуществляется входной контроль на соответствие всем нормированным показателям. Партией считают любое количество материала, однородное по показателям качества и сопровождаемое одним документом о качестве. При производстве битума на локальных установках приемосдаточные
испытания проводят для каждой сырьевой партии. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний контроль поданному показателю переводят в разряд приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд. Методы испытания битума регламентированы ГОСТ 22245.
При лабораторном контроле определяют
1. Глубина проникания иглы при 25°С и 0°С
2. Температура размягчения покольцу и шару
3. Растяжимость:
- при 25°С
- при 0°С
4. Температура хрупкости
5. Температура вспышки
6. Изменение температуры
размягчения после прогрева
7. Индекс пенетрации
8. Температура
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА АСФАЛЬТОБЕТОНА
Проектирование состава асфальтобетона заключается в выборе рационального соотношения между составляющими компонентами смеси для обеспечения требуемой плотности минерального состава и получения асфальтобетона с заданными техническими свойствами.
Известно несколько методов проектирования состава асфальтобетона:
а) метод проф.П.В.Сахарова;
б) метод проектирования по модулю насыщения (проф.М.Дюрье);
в) метод проектирования по заданным эксплуатационным условиям работы покрытия (проф.И.А.Рыбьева);
г) метод проектирования по предельным кривым плотных смесей, разработанный в СоюзДорНИИ (проф.Н.И.Иванов).
В настоящее время наиболее широкое практическое распространение получил метод расчета по предельным кривым плотных смесей – метод СоюзДорНИИ, который и рассматривается в данных методических указаниях.
2.1. Проектирование асфальтобетонной смеси
по методу СоюзДорНИИ
Проектирование по рассматриваемому методу ведут в следующей последовательности.
1. Исходные данные
Выдается задание на проектирование, в котором должны быть указаны: характеристики исходных материалов: вид асфальтобетона, марка асфальтобетонной смеси и ее тип, а также плотность, крупность, назначение и конструктивный слой. Запроектированный состав должен быть экономичным и предусматривать использование местных строительных материалов.
2. Расчет и подбор состава асфальтобетонной смеси ведут по предельным кривым плотных смесей, который выполняют в следующем порядке:
Если подобранный состав будет в пределах, указанных в таблице для данного типа смеси, то расчет минеральных материалов считают правильным. В противном случае следует изменить соотношение между составляющими материалами и сделать перерасчет по фракциям. Если подобрать требуемый зерновой состав не удается, необходимо взять исходные заполнители с другим зерновым составом.
3. Готовят пробные образцы с расчетным соотношением минеральных компонентов и различным количеством битумного вяжущего. Обычно готовят три состава: один-с расходом битума по рекомендации ГОСТа (табл. 1.3), два других отличаются от рекомендуемого в большую или меньшую сторону на 10-15%. Образцы асфальтобетона, изготовленные по методике, подвергают испытанию. Из нескольких вариантов выбирают тот состав, который при испытаниях показал лучшие результаты. В данной лабораторной работе готовится только один расчетный состав.
4. Из подобранного состава готовят контрольные образцы и подвергают их всем испытаниям согласно ГОСТу 12801. Физико-механические показатели должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.2
Подбор щебеночно-мастичной смеси.
До начала проектирования назначают вид ЩМА по крупности с учетом
проектной толщины устраиваемого покрытия. Подбор оптимального состава ЩМА выполняется в три этапа. На первом этапе путем лабораторных испытаний оценивают качество исходных компонентов на предмет их соответствия предъявляемым требованиям. На втором - определяют соотношения в содержании щебня, песка из отсева дробления, минерального порошка, битума и стабилизирующей добавки в смеси. На заключительном этапе проводят контрольные испытания проб с определением показателей свойств асфальтобетона по ГОСТ 31015-2002, технико-экономическое
сравнение вариантов подобранных составов, отработку технологии приготовления смеси и, при необходимости, корректировку составов по результатам пробных замесов в заводских условиях.
Минеральную часть ЩМАС подбирают на основании ранее установленных
зерновых составов исходных компонентов с учетом предельно допустимых
значений содержания каждой фракции в составе готовой смеси. Подбор состава смеси рекомендуется осуществлять с помощью компьютерной программы или вручную по формуле. При этом в составе применяемого щебня основную часть должна составлять крупная фракция.
, (2)
где – содержание i-й фракции в смеси, %;
j – порядковый номер компоненты;
n - количество компонент в смеси;
αj – содержание j-й компоненты в смеси, %;
xij - содержание i-й фракции в j-й компоненте, %.
При подборе зернового состава смеси следует учитывать содержание зерен
мельче 0,071 мм в песке из отсева дробления при условии их частичного удаления из сушильного барабана системой пылеочистки. При сухом способе пылеулавливания циклонная пыль дозируется вместе с минеральным порошком перед подачей в смесительную установку. При мокрой системе пылеочистки удаленную из смеси пыль необходимо восполнить за счет минерального порошка. Содержание битума и стабилизирующей добавки предварительно назначают на основании рекомендаций Приложения Б ГОСТ 31015-2002. Далее готовят пробный замес массой 3 кг и испытывают пробу на стекание вяжущего по методике, изложенной в приложении В ГОСТ 31015-2002. В случае несоответствия требованиям стандарта изменяют содержание добавки (вяжущего) и вновь пробу подвергают испытанию. При показателе стекания от 0,1 до 0,15 %
из смеси формуют два-три образца по ГОСТ 12801-98 с определением водонасыщения, средней (истинной) плотности асфальтобетона и минеральной части с последующим расчетом остаточной пористости и пористости минерального остова. Если остаточная пористость и показатель водонасыщения находятся в заданных пределах, то данное количество битума принимают за основу.
В противном случае требуемое содержание битума Б при имеющихся показателях смеси вычисляют по формуле (3) и повторяют указанную выше процедуру подбора количества вяжущего до полного соответствия качества смеси требованиям ГОСТ 31015-2002.
, % по массе
- пористость минеральной части, %;
- требуемая остаточная пористость асфальтобетона, %;
- истинная плотность битума, г/см
- средняя плотность минеральной части, г/см
Согласно последнему рецепту готовят большой замес ЩМАС, формуют и
испытывают образцы по полному комплексу физико-механических свойств в
соответствии с ГОСТ 31015-2002, включая показатели сдвигоустойчивости и
трещиностойкости. При несоответствии подобранного ЩМА требованиям
стандарта состав смеси следует изменить или откорректировать.
Подбор состава смеси считается завершенным, если все показатели свойств
образцов ЩМА будут отвечать предъявляемым требованиям
Основы контроля качества ЩМС
Управление качеством строительной продукции из ЩМАС осуществляется
в соответствии с действующими правилами устройства слоев с применением традиционных горячих асфальтобетонных смесей и утвержденным технологическим регламентом на предприятии. В процессе приготовления ЩМАС производственный контроль организуют в три стадии.
Цель входного контроля – предотвратить выпуск недоброкачественных ас-
фальтобетонных смесей вследствие использования исходных материалов, не
отвечающих требованиям действующих стандартов. На практике входной контроль ведется по схемам, разрабатываемым заводом-изготовителем в соответствии с типовым стандартом СТП «Организация и порядок проведения входного контроля качества проектно–сметной документации, материалов, изделий и конструкций».
При входном контроле все поступающие на производственную базу исходные материалы изначально проверяются на наличие необходимых сопроводительных документов - сертификата соответствия с протоколом и результатами сертификационных испытаний, санитарно-эпидемиологического заключения, паспорта на материал предприятия-изготовителя. Паспорт должен содержать: наименование поставщика, наименование продукта, дату изготовления, срок действия, номер и дату выдачи, наименование потребителя и дату отгрузки, номер партии и количество, технические показатели поставляемого продукта.
Лабораторный контроль проводится работниками заводской лаборатории
путем отбора и испытания проб минеральных материалов.
Приемочный контроль – это контроль качества готовой горячей асфальтобетонной смеси при отгрузке потребителю. При приемосдаточных испытаниях отбирают пробы в соответствии с ГОСТ 12801-98, на которых определяют температуру отгружаемой смеси при выпуске из смесителя (накопительного бункера), состав смеси, водонасыщение, предел прочности при сжатии при температуре 50 градусов С и показатель стекания вяжущего.
Для приемочного контроля качества готовой смеси отбирают 2 пробы из
каждой партии.
При периодическом контроле дополнительно определяют пористость минеральной части, остаточную пористость, водостойкость при длительном водонасыщении, коэффициент внутреннего трения, предел прочности на сжатие при температуре 0 и 20С и сцепление битума с минеральной частью смеси. Периодический контроль осуществляют не реже 1 раза в месяц
Так, к примеру, если в результате приемочного контроля выявлено
несоответствие показателей (хотя бы одного показателя) свойств асфальтобе-
тонной смеси требованиям стандарта или значительное расхождение с показателями, полученными при подборе состава, то в таких случаях следует проверить качество исходных материалов, фактический состав смеси или технологический процесс ее приготовления. После этого осуществляют действия с целью предупреждения повторного несоответствия путем корректировки состава смеси, внесения изменений в технологический режим приготовления смесей (температурный режим, дозирование компонентов) и т.п., осуществляя постоянный контроль и оценку эффективности корректирующих мер. Забракованная продукция и составляющие ее
материалы подлежат списанию, а к работникам, по чьей вине произведен брак, могут быть применены соответствующие штрафные санкции.
Контроль качества щебеночно-мастичного асфальтобетона в покрытии
производят по показателю водонасыщения или остаточной пористости образ-
цов-кернов, которые отбирают не раньше, чем через сутки после укладки и уплотнения слоя.
В процессе укладки смеси должны контролироваться:
- температура смеси в кузове каждого самосвала;
- толщина устраиваемого слоя покрытия;
- ровность и поперечные уклоны;
- ширина покрытия;
- качество устройства продольных и поперечных сопряжений полос;
- соблюдение заданных режимов работы асфальтоукладчиков и катков;
- качество ЩМА в покрытии.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АСФАЛЬТОБЕТОНА В СЛОЯХ ДОРОЖНОЙ ОДЕЖДЫ
Контроль качества асфальтобетона в покрытии или основании производят в соответствии со СниП 3.06.03-85, ГОСТ 9128-97 и ГОСТ 12801-98 по следующим показателям:
–для плотного асфальтобетона из горячих смесей типов А и Б не ниже –0,99
–для плотного асфальтобетона из горячих смесей типов В, Г и Д не ниже –0,98.
- для пористого и высокопористого асфальтобетона, нижних слоев дорожной одежды – 0,98
- для асфальтобетона из холодных смесей – 0,96.
10.39. При приготовлении асфальтобетонной смеси следует контролировать:
постоянно - температуру битума и минеральных материалов, а температуру готовой асфальтобетонной смеси - в кузове каждого автомобиля-самосвала;
не реже одного раза в смену - качество смеси по ГОСТ 9128-84 и ГОСТ 12801-84 и битума по ГОСТ 11501-78 и ГОСТ 11503-74;
не реже одного раза в 10 смен - качество щебня, песка и минерального порошка по ГОСТ 9128-84
Работу дозаторов минеральных материалов, битума и добавок следует контролировать в установленном порядке.
10.40. В процессе строительства покрытия и основания дополнительно к п.1.14 следует контролировать:
температуру горячей и теплой асфальтобетонной смеси в каждом автомобиле-самосвале;
постоянно - качество продольных и поперечных сопряжений укладываемых полос;
качество асфальтобетона по показателям кернов (вырубок) в трех местах на 7000 кв.м покрытия по ГОСТ 9128-84 и ГОСТ 12801-84, а также прочность сцепления слоев покрытия.
Вырубки или керны следует отбирать в слоях из горячих и теплых асфальтобетонов через 1-3 сут после их уплотнения, а из холодного - через 15-30 сут на расстоянии не менее 1 м от края покрытия.
10.41. Коэффициенты уплотнения конструктивных слоев дорожной одежды должны быть не ниже:
0,99 - для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов А и Б;
0,98 - для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов В, Г и Д, пористого и высокопористого асфальтобетона;
0,96 - для асфальтобетона из холодных смесей.
Контроль технических параметров покрытий при приемки автодорог
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ТЕХНИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРАМ ПРИ ПРИЕМЕ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
Комплекс контроля качества асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог производится на основе сравнения фактических результатов полевых
измерений технических параметров (ровности, ширины покрытия, поперечных уклонов, коэффициента сцепления, шероховатости поверхности покрытий и длины участка автомобильной дороги) с проектными и нормативными требованиями (см. табл.10.19).
Результаты измерений технических параметров участка автомобильной дороги
После этого дается обобщенное заключение о соответствии приведенных в таблице 10.19 технических параметров нормативному уровню качества автомобильной дороги (см.табл.10.20). Такое обобщенное заключение обычно дается на 1 км автомобильной дороги. Плюс лекция