Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Изм.
Лит
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КР.150411.51.01.40.ПЗ
Изм.
Лит
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КР.150411.51.01.40.ПЗ
ВВЕДЕНИЕ
Данная курсовая работа представляет собой расчёт среднегодовых технико-экономических показателей, затрат на капитальный ремонт цеха по обслуживанию и ремонту центробежных насосов ЦНС.
Центробежные насосы широко применяются во всех отраслях, в том числе в нефтяной промышленности, для перекачки различных жидкостей. Их преимущества - простота конструкции и удобство в эксплуатации.
Насосы применяются для перекачивания нефти с температурой от минус С до плюс С, с кинематической вязкостью до 3 см/сек, механическими примесями не более 0,2 мм и 0,05% по объему. Корпуса насосов рассчитаны на максимальное рабочее давление 64 кгс/см и допускают последовательную работу трех насосных агрегатов.
Центробежный насос относится к лопастным насосам, в которых жидкая среда перемещается через рабочее колесо от центра к периферии.
Центробежный насос состоит из рабочего колеса с изогнутыми лопастями и неподвижного корпуса спиральной формы, Рабочее колесо насажено на вал, вращение которого осуществляется непосредственно от привода (чаще всего электродвигателя).
В корпусе насоса имеются два патрубка для присоединения к всасывающему и нагнетательному трубопроводам. Отверстия в корпусе, через которые проходит вал колеса, имеют сальники для создания необходимой герметичности.
Для предотвращения перетекания жидкости внутри насоса между всасывающим патрубком и колесом устанавливается лабиринтное уплотнение.
Центробежный насос может работать только в том случае, когда его внутренняя полость заполнена перекачиваемой жидкостью.
Принцип действия центробежных насосов заключается в следующем. От вала насоса приводится в движение рабочее колесо, находящееся в корпусе. Колесо при своем вращении захватывает жидкость и благодаря развиваемой центробежной силе выбрасывает эту жидкость через направляющую (спиральную) камеру в нагнетательный трубопровод.
Уходящая жидкость освобождает занимаемое ею пространство в каналах на внутренней окружности рабочего колеса. Давление в этой области понижается, и туда устремляется жидкость из всасывающего трубопровода под действием разности давлений.
Разность давлений в резервуаре и на всасывании насоса должна быть достаточной, чтобы преодолеть давление столба жидкости, гидравлические и инерционные сопротивления во всасывающем трубопроводе.
Если жидкость забирается насосом из открытого резервуара, то всасывание жидкости центробежным насосом происходит под действием перепада давлений, равного разности атмосферного давления и давления на входе в рабочее колесо.
Основным элементом центробежного насоса является рабочее колесо, которое представляет собой, например, отливку из двух дисков, между которыми располагается от 4 до 12 рабочих лопастей. Иногда рабочие колеса выполняют открытыми без переднего диска. Рабочее колесо может быть также сварным, штампованным и фрезерованным.
Спиральный корпус (камера) служит для приема и направления жидкости, а также преобразования кинетической энергии жидкости (скорости), приобретенной от вращающегося рабочего колеса, в потенциальную энергию (давление).
Центробежные насосы классифицируются следующим образом.
1. По числу рабочих колес: одноступенчатые (с одним рабочим колесом); многоступенчатые (с несколькими рабочими колесами). В многоступенчатых насосах жидкость подается через всасывающий патрубок к центру первого колеса, с периферии этого колеса к центру следующего колеса и т.д. Таким образом, давление жидкости последовательно повышается на каждом рабочем колесе. Число колес и многоступенчатых насосах может доходить до 10 - 16.
2. По развиваемому напору: низконапорные (до 50 - 60 м); средне-напорные (до 150 - 200 м); высоко-напорные (более 200 м).
3. По способу подвода жидкости к рабочему колесу: с односторонним подводом (всасыванием); с двусторонним подводом.
4. По расположению вала насоса: горизонтальные; вертикальные.
5. По способу разъема корпуса: с горизонтальным разъемом; с вертикальным разъемом.
6. По способу отвода жидкости из рабочего колеса в камеру: спиральные; секционные.
В спиральных насосах жидкость из рабочего колеса поступает в спиральный корпус и затем в. напорный трубопровод. В секционных насосах жидкость из рабочего колеса отводится через направляющий аппарат, который представляет собой неподвижное кольцо с лопастями.
7. По способу соединения с двигателем: соединяемые с двигателем через ускоритель; соединяемые с двигателем напрямую (через упругую муфту).
8. По назначению: для перекачки воды, нефти, холодных и горячих нефтепродуктов, сжиженных газов, масел, органических растворителей и др.; для транспортировки по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов.
К системам нефтеснабжения предъявляются особые требования, основными из которых являются: надежность и бесперебойность доставки нефти потребителям при безопасной и экономичной работе всех технологических сооружений.
Технологический процесс эксплуатационных работ предполагает тесную взаимосвязь механизмов оборудования, при которой отказ или неисправность одного из них, препятствует нормальной работе всей системы.
Нередко, отказы насосных установок приводят к значительному экономическому ущербу не только, вследствие перебоев производительного процесса, но и в результате осложнений и аварий. Причиной этого является нарушение нормального технологического процесса.
Для повышения надежности, совершенствования эксплуатационных параметров насосных установок применяемых для промывки скважин, требуется, прежде всего, систематизация причин отказов и выявление видов изнашивания деталей, лимитирующих срок их службы. Всё эксплуатационное оборудование является восстанавливаемым и требует проведение периодического технического обслуживания и ремонта.
Цель работы состоит в изучении организации работ по техническому обслуживанию и ремонту центробежных насосов ЦНС и определению эффективности ремонтных работ, изучение технологического процесса, организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса.
Задача работы состоит:
- в изучении научной и учебной литературы по организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса;
- в анализе и обобщении изученного материала;
- в расчете себестоимости и эффективности проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту центробежных насосов ЦНС.
1.1 Организация технического обслуживания и ремонта центробежных насосов ЦНС
Согласно ГОСТ 25866 эксплуатация - стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. При этом под изделием понимается любой вид техники. Процесс эксплуатации включает в общем случае использование изделия по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.
Качество системы эксплуатации проявляется при ее функционировании. Процесс эксплуатации оборудования можно представить как последовательную во времени смену различных этапов эксплуатации, через которые проходит оборудование, могут быть отнесены:
1) использование по назначению (применение);
2) различные виды и методы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р);
3) диагностирование;
4) периодические и специальные испытания;
5) готовность к применению;
6) хранение;
7) транспортирование;
8) модернизация и реконструкция;
9) ожидание поступления оборудования в каждый из выделенных этапов эксплуатации.
Весь комплекс операций по ТО и Р оборудования можно классифицировать на две группы:
Плановые профилактические работы, связанные в основном с предупреждением отказов и повреждений;
Работы по обнаружению и устранению дефектов, вызвавших отказы и повреждения.
Диагностические контроли, техническое обслуживание и ремонтные работы проводятся по графикам через интервалы времени (наработки), указанные с учетом инструкций по эксплуатации, фактических показателей надежности, срока службы каждой единицы оборудования и ее фактического технического состояния.
Фактическое техническое состояние определяется по результатам технических осмотров, диагностических контролей, дефектоскопии деталей при ремонтах и освидетельствовании, показаниям контрольно-измерительных приборов.
Плановый диагностический контроль проводится с периодичностью, перед плановыми средним и капитальным ремонтами с целью выявления дефектов и уточнения объемов ремонтных работ.
Неплановый диагностический контроль проводится при отклонении постоянно контролируемых параметров работы оборудования от нормативных значений. По результатам непланового диагностического контроля принимается решение о выводе оборудования в ремонт по фактическому состоянию.
При выполнении ремонтных работ, осуществляемых эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС, оформляется акт вывода оборудования в ремонт, в котором указывается объем работ, подписывается заместителем начальника НПС и инженером-механиком НПС.
Передача оборудования в ремонт специализированному предприятию оформляется актом, который подписывается заместителем начальника НПС и представителем предприятия - исполнителя ремонта. При выводе оборудования в ремонт формуляр на соответствующее оборудование, акт сдачи оборудования в ремонт, акт диагностического контроля и дефектный акт передаются представителю предприятия - исполнителя ремонта.
Перед выводом оборудования в ремонт на основании оформленного регламентом наряда-допуска выполняется комплекс подготовительных мероприятий по отсоединению оборудования от технологических коммуникаций, сбросу давления и освобождению от нефти, снятию напряжения с электроприводов задвижек и насосов эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС под руководством инженера-механика и инженера-энергетика НПС. После выполнения подготовительных работ оператор НПС допускает исполнителей ремонта к выполнению работ.
Заместитель начальника НПС и инженер-механик НПС должны осуществлять контроль соблюдения технологии ремонта оборудования на НПС и качества его выполнения, а также контроль своевременного и правильного заполнения соответствующих журналов и формуляров сведениями о выполненных при ремонте работах.
Приемка оборудования из ремонта, выполняемого эксплуатационно-ремонтным персоналом НПС, осуществляется заместителем начальника НПС. При этом составляется акт приемки оборудования из ремонта, подписанный заместителем начальника НПС, инженером-механиком и ответственными за подготовку и выполнение ремонтных работ. Акт утверждается начальником НПС.
Приемка оборудования из ремонта, выполняемого специализированным предприятием, осуществляется заместителем начальника НПС у представителя предприятия-исполнителя ремонта и оформляется актом.
Акт приемки оборудования из ремонта хранится совместно с формуляром на оборудование.
Результаты среднего и капитального ремонтов отражаются в протоколе наладки оборудования, который заполняет исполнитель ремонта. Протокол хранится совместно с формуляром на оборудование.
Сведения о проведении ремонтов заносятся в формуляр оборудования инженером-механиком НПС с перечислением проведенных работ и замененных деталей и узлов.
Принятое из ремонта оборудование вводится в работу оперативным персоналом после окончания ремонтных работ и закрытия наряда-допуска.
Оборудование, прошедшее ремонт на НПС, считается принятым в эксплуатацию после проверки его технического состояния, проведения испытаний (обкатки) в рабочем режиме:
после текущего ремонта - в течение 8 ч;
после среднего и капительного ремонта - 72 ч.
При передаче на НПС оборудования, отремонтированного на специализированном предприятии, прилагается формуляр с заполненными результатами ремонта, входного и выходного контроля, гарантийным сроком эксплуатации, протоколом наладки. Оборудование считается принятым после наработки 72 часов и подписания акта приемки.
В формуляр оборудования, подвергнутого испытанию после ремонта, должны вноситься его результаты с указанием параметров испытания.
Кроме того выполняются все работы, предусмотренные документацией заводов-изготовителей насосов.
Текущий ремонт выполняется без вскрытия насоса.
Средний ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), при этом в зависимости от технического состояния проводится замена узлов и деталей, а также замена ротора. Демонтированный ротор доставляется на специализированное предприятие для ремонта и дефектоскопии вала.
При обнаружении дефектов корпуса, насос подлежит демонтажу и ремонту в условиях специализированного предприятия.
В случае приостановки на 8 и более часов производства ремонтных работ, связанных с разборкой магистрального или подпорного насоса, крышка насоса должна быть установлена на корпус и закреплена с полной затяжкой гаек. Места установки торцовых уплотнений должны быть заглушены.
Все детали и узлы, поставляемые для ремонта, подвергаются входному контролю, в ходе которого осуществляется:
проверка паспортов и сертификатов, наличие в них обозначения (номера), даты, свидетельства о приемки;
измерение при помощи универсального и специального измерительного инструмента посадочных размеров;
внешний осмотр на отсутствие трещин, забоин, задиров, надрывов, вмятин, заусениц на поверхности деталей;
визуальный осмотр шероховатости обработанных поверхностей (при признаках большой шероховатости - контроль профилометром или сравнением с образцами шероховатости);
внешний осмотр качества швов сварных соединений;
проверка состояния резьбы и деталей резьбовых соединений;
контроль основных размеров ротора согласно паспорта (формуляра), результатов балансировки и дефектоскопии, наработки и количества пусков;
контроль наличия смазки зубчатых муфт; проверка состояния рабочих элементов пластинчатых и упругих втулочно-пальцевых муфт;
визуальный контроль технического состояния блоков радиально-упорных подшипников, самих подшипников, втулки, кольца. Контроль посадочных размеров, сопоставление их с паспортными и посадочными размерами элементов насоса;
визуальный контроль качества заливки подшипников скольжения, контроль соответствия номера и размеров подшипника требуемым технической документацией на насос;
проверка основных размеров торцовых уплотнений, качества притирки пар трения, состояния резиновых уплотнений, упругости пружин торцовых уплотнений, наличия в паспорте данных стендовых испытаний с указанием материала пары трения, размеров колец, испытательного давления, контроль уплотнительных материалов (приложение Х).
Требования к контролю и отбраковке деталей общего назначения
Болты, гайки и резьбы:
состояние резьбы проверяется внешним осмотром, на резьбе деталей не должно быть вмятин, забоин, выкрашиваний и срывов более 2-х ниток;
грани головок болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа более 0,05 мм.
Стопорные и пружинные шайбы:
стопорные шайбы не должны иметь трещин и надрывов в местах перегиба;
пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайб. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.
Контроль выполнения ремонта
Перед установкой деталей в насос контролируется:
состояние поверхностей сопряжения деталей насоса с корпусом;
качество притирки пар трения и состояние резиновых уплотнений торцовых уплотнений;
надежность крепления рабочего колеса и втулок на валу;
легкость вращения внутреннего кольца подшипника качения относительно наружного;
диаметральные размеры обода рабочего колеса и уплотнительного кольца, размер щелевого зазора между указанными деталями согласно приложению У;
чистота устанавливаемых деталей.
В ходе ремонта осуществляется контроль отдельных операций.
При укладке ротора в корпус насоса рабочее колесо должно занимать симметричное положение относительно спирали корпуса. Такое положение рабочего колеса достигается подгонкой толщины регулировочного кольца. Несовпадение осей рабочего колеса и отвода не должно превышать величины, указанной в документации на конкретный тип насоса. Отклонение контролируется в плоскости разъема.
Положение ротора в радиальном направлении контролируется по замерам зазоров в щелевых уплотнениях рабочего колеса, зазоров между валом и втулками. Окончательные величины радиальных зазоров должны сравниваться с паспортными и записываться в протоколе наладки насоса.
Перед установкой крышки насоса проверяется легкость проворачивания ротора от руки, вращение должно быть свободным, без заеданий. Все прокладки должны быть без надрывов и трещин. Использование паронитовых прокладок и резиновых уплотнительных колец, бывших в употреблении, запрещается.
При сборке секционного насоса проверяется осевой зазор между ротором и статором при установке каждого рабочего колеса. Осевой разбег ротора после сборки насоса должен соответствовать величине, указанной в документации на насос, а при отсутствии этого требования должен быть не менее 6 мм.
При сборке насоса осуществляется контроль плавности вращения радиально-упорного подшипника скольжения.
У подшипников скольжения контролируется прилегание по валу, зазоры, натяг по крышке.
Прилегание шеек вала по всей длине вкладышей должно быть обеспечено на угле охвата 60°-90°. При необходимости вкладыши подлежат шабровке. Проверяются верхние и боковые зазоры между шейкой вала и вкладышем. Боковые зазоры контролируются на расстоянии 5-7 мм от плоскости разъема вкладышей. Контролируется установка ротора в корпус насоса в осевом и радиальном направлении.
После установки крышки насоса и равномерного поочередного затягивания диаметрально противоположных гаек в 2-3 приема проверяется плавность вращения ротора от руки и замеряется биение по полумуфте.
После окончания сборки насоса производится проверка герметичности маслосистемы насоса и опрессовка внутренней полости насоса с технологическими нефтепроводами (от входной задвижки насоса до выходной) давлением 1,25 Рраб, где Рраб - максимально разрешенное рабочее давление в коллекторе насосных агрегатов.
1. 2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту на нефтегазодобывающих предприятиях
План ремонтно-прокатных подразделений нефтегазодобывающего предприятия имеет систему показателей, характеризующих объём производства работ и услуг, труд и заработную плату, себестоимость работ и услуг. Такие показатели, как численность работников, производительность их труда, фонд заработной платы, себестоимость продукции, планируют на основе тех же принципов и, в большинстве случаев, теми же методами, что и в основном производстве. При этом, естественно, учитывают специфику деятельности ремонтно-прокатных подразделений. Производственные программы ремонтно-прокатных подразделений, разрабатываемые на общих принципах планирования, предполагают и свои конкретные показатели, и особые методические приёмы их определения.
Планирование производства во всех ремонтно-прокатных подразделениях предприятия состоит в обосновании объёма их работ и распределении продукции и услуг между потребителями – подразделениями своего предприятия и посторонними заказчиками.
Основой для определения объёма работ служат заявки на услуги с указанием объёма работ и срока их исполнения. Данные заявки сопоставляют с производственными мощностями вспомогательных подразделений предприятия. При выявлении «узких мест» разрабатывают организационно-технические мероприятия для их устранения, при наличии избыточных мощностей в подразделениях изыскивают возможности для их полного использования. Одновременно на основе тщательного анализа поданных заявок на услуги устанавливают экономическую целесообразность передачи части их сторонним специализированным предприятиям (транспортным, ремонтным т.д.). Централизованное выполнение ряда работ часто обходится во много раз дешевле, чем их выполнение силами вспомогательных производств бурового или нефтегазодобывающего предприятия.
Производственную программу ремонтных работ устанавливают в денежном выражении (с выделением капитального и текущего ремонтов, производства запасных частей и инструмента) и в натуральном выражении по важнейшей номенклатуре работ и изделий.
Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предупредительной системой ремонта ППР соответствующих типов технических средств.
К таким показателям относятся продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов, ремонтный период, категория сложности ремонта и трудоемкость ремонта. Эти показатели и являются основой планирования ремонтных работ.
Исходя из продолжительности и структуры ремонтного цикла объем ремонтных работ в натуральном выражении по оборудованию планируют в зависимости от числа единиц оборудования, находящегося в работе, фонда рабочего времени оборудования, коэффициента использования оборудования по машинному и календарному времени и результатов профилактического осмотра оборудования.
Объем ремонтных работ в денежном выражении определяют умножением стоимости одного ремонта оборудования на число запланированных ремонтов.
Объем капитального ремонта в натуральных измерителях на плановый период выражается в числе ремонтов по видам, а так же в нормо-днях.
Объем ремонтных работ в денежном выражении по капитальному ремонту определяют на основе смет, составляемых на ремонт каждой единицы оборудования, а по текущему ремонту - по плановым расценкам за конкретный вид ремонта.
Оперативное планирование и контроль над выполнением ремонтов осуществляют на основе календарных графиков выполнения работ по каждому объекту основных фондов. В графике указывают конкретные сроки ремонта того или иного объекта основных фондов. Это дает возможность заранее подготовить все необходимое к ремонту (материалы, запасные части и т.д.) и обеспечить бесперебойное производство работ на время нахождения оборудования в ремонте. При составлении графика важно соблюдать равномерность распределения годового объема ремонтных работ по месяцам.
1.3 Оборудование и техническая оснастка, используемые при выполнении технического обслуживания и ремонта центробежных насосов ЦНС
При техническом обслуживании электрооборудования необходимо руководствоваться эксплуатационной документацией на электрооборудование.
При техническом обслуживании насосов необходимо выполнять следующие работы:
а) проверять правильность центровки валов и электродвигателя в соответствии с п. 3.1.1.;
б) следить за величиной износа деталей гидравлической пяты по риске согласно п. 3.2.1.
- при выходе риски от торца крышки подшипника на величину более 3 мм нужно разобрать устройство гидравлической пяты, снять несколько регулировочных колец суммарной толщиной, равной величине смещения ротора, и поставить его (их) между диском гидравлической пяты и гайкой вала .
При значительном износе деталей гидравлической пяты необходимо заменить из без снятия регулировочных колец (поз.8):
- сборку произвести в порядке обратном разборке;
- проверить положение риски согласно п.3.2.1.
Не реже, чем через 200 часов работы насоса необходимо пополнять камеры подшипников смазкой, а через 500 часов производить полную смену смазки.
Для смазки подшипников используется МЛи 4/12-3 ГОСТ 21150-75.
Цех по ремонту насосов состоит из участков: отчистки насоса, разборки насоса, мойки деталей, участки для сборки насоса.
Участки цеха оснащены следующим оборудованием и устройствами:
2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 План по труду
2.1.1 Численность основных рабочих определяется исходя из общей трудоёмкости работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего в год.
2.1.2 Расчет эффективного фонда рабочего времени производим табличным методом (см. табл. 2.1)
Таблица 2.1 - Баланс рабочего времени одного рабочего
|
Наименование показателей |
Единица измерения |
Значение показателей |
|
Календарный фонд рабочего времени |
дни |
365 |
|
Выходные и праздничные дни |
дни |
118 |
|
Номинальный фонд рабочего времени |
дни |
247 |
|
Невыходы на работу: |
дни |
45 |
|
дни |
28 |
|
дни дни |
3 |
|
14 |
|
|
Эффективный фонд рабочего времени |
дни |
202 |
|
Номинальная продолжительность смены |
час |
8 |
|
Внутрисменные недоработки |
час |
0,12 |
|
Эффективная продолжительность смены |
час |
7,88 |
|
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год |
час |
1586 |
2.1.3 Плановая численность основных рабочих определяется по формуле:
где
эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год
эффективный фонд рабочего времени.
2.1.4 Численность вспомогательных рабочих принимаем в пределах норматива (не более 9% от численности основных рабочих).
2.1.5 Численность административно-управленческого персонала принимаем в пределах норматива (не более 8% от численности рабочих).
2.1.6 Фонд оплаты труда рабочих состоит из:
2.1.7 Средний фонд оплаты труда основных рабочих определяем из общей трудоёмкости работ, тарифной ставки 1 разряда, среднего тарифного коэффициента работ
где
Если применяется единая тарифная сетка, тарифные разряды рабочих и их численность неизвестны, а известен лишь средний тарифный разряд, то средний тарифный коэффициент можно определить по формуле:
Кс = Км + (Кб – Км) · (Рс – Рм)
где Кс – средний тарифный коэффициент рабочих (работ).
Км – тарифный коэффициент, соответствующий меньшему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд;
Кб – тарифный коэффициент, соответствующий большему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд.
Рс – средний тарифный разряд рабочих (работ);
Рм – меньший из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится известный средний тарифный разряд;
Таблица 2.2 - Тарифная сетка
|
Разряд |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Тарифный коэффициент |
1,085 |
1,186 |
1,339 |
1,542 |
1,797 |
Кс = 1,339 + (1,542 – 1,339) · (4,38 – 4) = 1,416
ТФЗр = 57 ·53,40 ·1,416 = 4310,020 тыс. руб.
2.1.8 Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих производится табличным методом (см. таблицу 2.3).
Таблица 2.3 - Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
|
Профессия |
Численность списочная (чел.) |
Разряд |
Тарифная ставка (руб.) |
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (тыс. чел. час.) |
Эффективный фонд рабочего времени всех рабочих (тыс. чел. час.) |
Тарифный фонд оплаты труда (тыс. руб.) |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
На статью «Вспомогательное производство» |
||||||
|
Слесарь-ремонтник |
0 |
4 |
71,50 |
1,586 |
0,000 |
0,000 |
|
Слесарь-ремонтник |
1 |
5 |
82,34 |
1,586 |
1,586 |
130,591 |
|
Электрослесарь |
0 |
4 |
71,50 |
1,586 |
0,000 |
0,000 |
|
Электрослесарь |
1 |
5 |
82,34 |
1,586 |
1,586 |
130,591 |
|
Слесарь-сантехник |
0 |
4 |
71,50 |
1,586 |
0,000 |
0,000 |
|
Итого |
2 |
|
|
|
|
261,182 |
|
На статью «Общепроизводственные расходы» |
||||||
|
Подсобный рабочий |
1 |
2 |
57,94 |
1,586 |
1,586 |
91,893 |
|
Уборщик |
0 |
1 |
53,4 |
1,586 |
0,000 |
0,000 |
|
Итого |
1 |
|
|
|
|
91,893 |
2.1.9 Процент доплат до дневного фонда
где Пдд – процент доплат до дневного фонда
Нвс – внутрисменные недоработки
Дсм. эф – эффективная длительность смены
2.1.10 Процент доплат до годового фонда определяем по формуле:
где Пдг – процент доплат до годового фонда
Оо – очередные отпуска
Од – дополнительные отпуска
Г.О. – выполнение государственных обязанностей
О.О. – выполнение общественных обязанностей
Дном. – номинальный фонд рабочего времени
2.1.11 Расчет годового фонда оплаты труда рабочих производим табличным методом (см. таблицу 2.4)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
15
КР.150411.51.01.40.ПЗ
КР.151031.51.01.20.ПЗ
Таблица 2.4 - Расчёт годового фонда оплаты труда рабочих
|
Категории рабочих |
Численность списочная чел. |
Тарифный фонд оплаты труда тыс. руб. |
премии тыс. руб. |
Прочие доплаты до часового фонда |
Итого часовой фонд тыс. руб. |
Северные льготы |
итого |
доплаты до дневного фонда |
Итого дневной фонд |
доплаты до годового фонда |
Итого годовой фонд |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
основные |
43,8 |
4310,021 |
1465,406 |
49,134 |
5824,56 |
9319,296 |
15143,856 |
230,186 |
15374,042 |
2206,328 |
17580,37 |
|
Вспомогатель ные |
2 |
261,182 |
57,460 |
2,977 |
321,619 |
514,590 |
836,209 |
12,710 |
848,919 |
121,828 |
970,747 |
|
общепроизводственные |
1 |
91,893 |
15,621 |
1,047 |
108,561 |
173,697 |
282,258 |
4,290 |
286,548 |
41,122 |
327,67 |
|
итого |
46,8 |
4663,096 |
1538,487 |
53,158 |
6254,74 |
10007,583 |
16262,323 |
247,186 |
16509,509 |
2369,278 |
18878,787 |
2.1.12 Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала, производим табличным методом.
Таблица 2.5 – Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала
|
Должность |
Численность списочная, чел. |
Должностной оклад, тыс. руб. |
Тарифный фонд, тыс. руб. |
Премии, тыс. руб. |
Итого фонд оплаты труда, тыс. руб. |
Северные льготы, тыс. руб. |
Годовой фонд оплаты труда, тыс. руб. |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Начальник цеха |
1 |
31,000 |
372,000 |
171,120 |
543,120 |
868,992 |
1412,112 |
|
Мастер |
2 |
27,000 |
648,000 |
298,080 |
946,080 |
1513,728 |
2459,808 |
|
Технолог |
- |
||||||
|
Контролер ОТК |
- |
||||||
|
Итого |
3 |
- |
1020,000 |
469,200 |
1489,200 |
2382,720 |
3871,920 |
2.1.13 Норматив оплаты труда рабочих.
где, Нфзпр – норматив оплаты труда рабочих
2.1.14 Норматив оплаты труда персонала управления.
где, Нфзпа – норматив оплаты труда персонала управления
2.1.15 Составляем таблицу сводных показателей по труду.
Таблица 2.6 - Сводные показатели по труду
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
Значение показателей |
|
1 |
2 |
3 |
|
1. Объем выполненных работ |
тыс. чел. час. |
57 |
|
2. Численность ППП всего, |
чел. |
51 |
|
в том числе: |
|
|
|
рабочих |
чел. |
48 |
|
АУП |
чел. |
3 |
|
3. Производительность труда одного рабочего |
нормо-час |
1217,948 |
|
4. Фонд оплаты труда всего |
тыс. руб. |
22749,707 |
|
в том числе: |
|
|
|
рабочих |
тыс. руб. |
18877,787 |
|
АУП |
тыс. руб. |
3871,92 |
|
5. Среднегодовая заработная плата одного работающего |
тыс. руб. |
446,072 |
|
6. Среднегодовая заработная плата одного рабочего |
тыс. руб. |
403,371 |
|
7. Среднемесячная заработная плата одного работающего |
тыс. руб. |
37,172 |
|
8. Среднемесячная заработная плата одного рабочего |
тыс. руб. |
33,614 |
2.2 План по себестоимости.
2.2.1 Количество и стоимость основных материалов определяется исходя из плановой трудоемкости работ и норм расхода материалов. Нормы расхода основных материалов устанавливаются цеху на 1 тысячу нормо-часов трудоемкости. Расчет производим табличным методом.
Таблица 2.7 - Расчет количества и стоимости основных материалов.
|
Наименование материалов |
Единицы измерения |
Цена за единицу, руб. |
Норма расхода |
Годовой расход |
Стоимость материалов, руб. |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Черные металлы: |
|||||
|
Сталь 40 ХН |
кг. |
65,44 |
36 |
2052 |
2117 |
|
Прокат круглый |
кг. |
64,5 |
32 |
1824 |
4006 |
|
Итого: |
- |
- |
- |
- |
6123 |
|
Запасные детали: |
|
|
|
|
|
|
Колесо рабочее |
шт. |
14100 |
108 |
6156 |
20256 |
|
Втулка уплотняющая |
шт. |
1561 |
16,8 |
958 |
2519 |
|
Кольцо уплотняющее |
шт. |
417 |
19,2 |
1094 |
1511 |
|
Подушка гидропяты |
шт. |
1002,80 |
19,2 |
1094 |
11117 |
|
Диск разгрузочный |
шт. |
2825 |
16,8 |
958 |
3783 |
|
Вал |
шт. |
8500 |
2,4 |
137 |
8637 |
|
Итого: |
- |
- |
- |
10397 |
47823 |
|
Всего по цеху: |
- |
- |
- |
- |
53946 |
2.2.2. Расчет стоимости электрической и тепловой энергии производим табличным методом.
Таблица 2.8 - Расчет стоимости электрической и тепловой энергии
|
Виды и направления использования энергии |
Единицы измерения |
Годовой расход |
Плановая цена за единицу, руб. |
Стоимость энергии, руб. |
|
1. Электроэнергия на технологические цели |
кВт.час. |
41895 |
4,51 |
188946,45 |
|
2. Электроэнергия на освещение |
кВт.час. |
69000 |
4,51 |
311190 |
|
Итого |
|
110895 |
|
500136,45 |
|
3. Тепловая энергия на отопление |
МДж |
38 |
1304,47 |
49569,86 |
Расход электрической энергии на технологические цели производится по укрупненному нормативу.
Qэ = Qп ·Hэ
где, Qэ – расход электрической энергии;
Hэ – норматив электропотребления.
Qэ = 57 · 735 = 41895 кВт. час
Стоимость потребленной воды определяем из планового расхода и действующих тарифов на воду 34,17 рубля на 1 кубометр.
Св = Qв · Тв
где, Св – стоимость воды;
Qв – плановый расход воды;
Тв – действующий тариф на воду;
Св = 1,08 · 34,17 = 36,903 (тыс. руб.);
2.2.4 Сумма амортизационных отчислений определяется табличным методом.
Таблица 2.9 - Расчет амортизационных отчислений.
|
Наименование группы основных производственных фондов |
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. |
Норма амортизации, % |
Сумма амортизационных отчислений, тыс.руб. |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1. Здания |
26190 |
2,8 |
733,320 |
|
2. Сооружения |
16180 |
6,6 |
1067,880 |
|
3. Рабочие машины и оборудование |
16080 |
13,5 |
2170,800 |
|
4. Силовые машины |
7590 |
7,0 |
531,300 |
|
5. Транспортные средства |
6069 |
18,5 |
1122,765 |
|
6. Инструмент |
1445 |
25,2 |
364,140 |
|
Итого |
73554,000 |
- |
5990,205 |
2.2.5 Составляем смету расходов на вспомогательное производство.
Таблица 2.10 - смета «Вспомогательное производство»
|
Статьи затрат |
Сумма затрат, тыс. руб. |
|
1 |
2 |
|
1. Заработная плата вспомогательных рабочих |
970,747 |
|
2. Социальный взнос (30 % от заработной платы вспомогательных рабочих) |
291,224 |
|
3. Вспомогательные материалы (45 % от заработной платы вспомогательных рабочих) |
436,836 |
|
4. Амортизация рабочих машин и оборудования, транспортных средств, инструмента |
3657,705 |
|
5. Текущий ремонт основных средств (70 % от амортизации рабочих машин и оборудования, транспортных средств и инструмента) |
2560,393 |
|
6. Прочие затраты (9 % от суммы вышеуказанных затрат) |
712,521 |
|
Итого |
8629,426 |
2.2.6 Составляем смету общепроизводственных расходов.
Таблица 2.11 – Смета «Общепроизводственные расходы».
|
Статьи затрат |
Сумма затрат, тыс. руб. |
|
1 |
2 |
|
1. Заработная плата общепроизводственных рабочих |
327,67 |
|
2. Социальный взнос (30 % от заработной платы общепроизводственных рабочих) |
98,301 |
|
3. Вспомогательные материалы (45 % от заработной платы общепроизводственных рабочих) |
147,451 |
|
4. Заработная плата персоналу управления |
3871,92 |
|
5. Социальный взнос (30 % от заработной платы административно-управленческого персонала) |
1161,576 |
|
6. Электроэнергия на освещение |
311,19 |
|
7. Тепловая энергия на отопление |
49,570 |
|
8. Амортизация зданий, сооружений, силовых машин |
2332,5 |
|
9. Текущий ремонт основных средств (70 % от амортизации зданий, сооружений, силовых машин) |
1632,75 |
|
10. Расходы на охрану труда и технику безопасности (10% от заработной платы рабочих) |
1887,778 |
|
Итого |
11820,706 |
2.2.7 Составляем калькуляцию себестоимости одного нормо-часа ремонтных работ.
Таблица 2.12 - Калькуляция себестоимости одного нормо-часа ремонтных работ
|
Статьи затрат |
Сумма затрат на программу, тыс. руб. |
Сумма затрат на нормо-час, руб. |
Структура затрат, % |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1.Сырье и основные материалы |
53,946 |
0,946 |
1,026 |
|
2. Вода |
36,903 |
0,647 |
0,038 |
|
3.Электроэнергия на технологические цели |
188,946 |
3,314 |
0,063 |
|
4.Расходы на оплату труда основных рабочих |
17580,37 |
366,257 |
21,515 |
|
5.Социальный взнос (30% от заработной платы основных рабочих) |
5274,111 |
109,877 |
6,454 |
|
6 Вспомогательное производство |
8629,426 |
151,393 |
8,893 |
|
7.Общепроизводственные расходы |
11820,706 |
207,380 |
3,947 |
|
Итого цеховая себестоимость |
43584,408 |
764,638 |
14,554 |
|
8.Общехозяйственные (накладные) расходы (40% от заработной платы основных и вспомогательных рабочих) |
7420,446 |
130,183 |
2,478 |
|
Итого производственная себестоимость |
51004,854 |
894,822 |
17,032 |
|
9.Коммерческие расходы (3% от производственной себестоимости) |
1530,145 |
26,844 |
0,510 |
|
Итого полная себестоимость |
52534,999 |
921,666 |
100,00 |
|
10.Прибыль |
2469,144 |
43,318 |
- |
|
11.Оптовая цена товарной продукции |
55004,143 |
964,984 |
- |
2.2.8 Составляем смету затрат на производство по экономическим элементам.
Таблица 2.13 - Смета затрат по ремонтному цеху.
|
Элементы затрат |
Сумма затрат, тыс.руб. |
Структура затрат, % |
|
1. Материальные затраты: |
1224,841 |
2,80 |
|
в том числе: |
||
|
а) основные материалы |
53,946 |
0,12 |
|
б) вспомогательные материалы |
584,287 |
1,34 |
|
в) электроэнергия |
500,136 |
1,15 |
|
г) тепловая энергия |
49,569 |
0,11 |
|
д) вода |
36,903 |
0,08 |
|
2. Амортизационные отчисления |
5990,205 |
13,7 |
|
3. Расходы на оплату труда |
22749,707 |
52,2 |
|
4. Социальный взнос |
6824,912 |
15,7 |
|
5. Прочие расходы |
6793,442 |
15,6 |
|
Итого |
43583,107 |
100 |
2.2.9. Составляем таблицу сводных показателей по ремонтному цеху.
Таблица 2.14 – Сводные показатели по цеху
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
Значение показателей |
|
1. Объем выполненных работ |
тыс.руб. |
55004,143 |
|
2. Численность ППП всего |
чел. |
46,8 |
|
3. Среднегодовая заработная плата одного рабочего |
тыс.руб. |
403,371 |
|
4. Рентабельность продукции |
% |
4,7 |
|
5. Свободная отпускная цена одного нормо-часа |
руб. |
79,5 |
|
6. Затраты на один рубль товарной продукции |
руб. |
0,95 |
|
7. Число дней работы цеха |
дни |
247 |
|
8. Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год |
дни |
202 |
|
9. Производительность труда по товарной продукции |
тыс.руб. |
1175,30 |
2.3 Предложения по снижению себестоимости технического обслуживания и ремонта центробежных насосов ЦНС
Величина расходов на ремонт оборудования предприятия в целом, цеха, производственного участка, определяется потребностью данного оборудования в ремонте и стоимостью ремонтных работ.
Один и тот же парк оборудования может требовать в разных условиях разного и отличающегося объема ремонтных работ так же, как и при одинаковой потребности оборудования, в ремонте расходы на него могут быть различны в зависимости от стоимости ремонтных работ.
Из факторов, определяющих величину потребности оборудования в ремонте, но предприятиях ремонтная служба может оказывать воздействие на следующее:
1) конструктивные и эксплуатационные особенности оборудования;
2) качество ремонтов и технического обслуживания оборудования;
3) условия эксплуатации оборудования.
Возможность сокращения объема ремонтных работ за счет изменения конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования практически ограничивается для ремонтной службы в основном результатами, которые может дать модернизация, предусматривающая повышение долговечности и надежности оборудования.
Систематическая работа в этом направлении способствует значительному уменьшению объема главным образом неплановых ремонтных работ.
Низкое качество ремонтов резко увеличивает общий объем ремонтных работ, который приходиться затрачивать для того, чтобы обеспечить возможность эксплуатации парка оборудования. Плохо отремонтированное оборудование отнимает у ремонтного персонала много времени на устранение дефектов, оставшихся неликвидированными при выполнении ремонта и вновь возникающие в результате неудовлетворительного ремонта.
Кроме того, такое оборудование оказывается не в состоянии проработать нормативный период времени до следующего очередного планового ремонта, и его приходиться ставить в ремонт раньше. Это увеличивает число ремонтов и, следовательно, общий их объем.
Далеко не всегда плохое качество ремонта объясняется только неудовлетворительным техническим контролем ремонтных работ. Во многих случаях основной причиной этого является недостаточная техническая вооруженность ремонтной службы, отсутствие в ремонтно-механическом цехе приспособлений и инструмента, необходимых для качественного изготовления и монтажа деталей оборудования.
Повышение качество ремонтных работ может вызвать увеличение единовременных затрат на отдельные ремонты, но, как правило, это для предприятия невыгодно, так как обеспечивает сокращение объема неплановых ремонтных работ и издержек производства, связанных с отказами работы оборудования.
Условия эксплуатации оборудования являются одни из главных факторов, оказывающих непосредственное влияние на число ремонтов и общий объем ремонтных работ.
От качества эксплуатации и ухода за оборудованием зависят продолжительность периодов, через которые должны производиться плановые ремонты, и величина объема плановых ремонтов. Практика показывает, что при высокой культуре эксплуатации оборудования и хорошем уходе за ним могут быть увеличены межремонтные периоды работы оборудования или при сохранении их величины снижены объемы плановых ремонтов.
Работа по улучшению эксплуатации и ухода за оборудованием по сравнению с другими работами, направленными к той же цели, то есть к снижению расходов на ремонт, наиболее доступна, но вместе с тем и наиболее трудна и кропотлива. Для того чтобы повысить культуру эксплуатации оборудования и ухода за ним и удерживать их на высоком уровне, требуется постоянная, систематическая и упорная работа.
Снижение стоимости ремонтных работ представляют второе направление, в котором должна вестись работа по сокращению расходов на ремонт оборудования. Возможность снижения стоимости путем сокращения расхода материала и покупных изделий достаточно ограничена.
Поэтому снижение стоимости ремонтных работ может быть достигнуто в основном за счет уменьшения их трудоемкости, которая может быть уменьшена увеличением доли покупных деталей (рабочих колес, направляющих аппаратов, защитных втулок), производство которых на материке обходиться дешевле.
Уменьшение расходов на ремонт оборудования за счет снижения трудоемкости ремонтных работ и уменьшения их стоимости достигается, прежде всего, на основе осуществления технических мероприятий и совершенствования техники ремонтного дела. Практические результаты этой работы характеризуют качество и продуктивность деятельности технологического аппарат ремонтной службы предприятия.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения данной курсовой работы были определены среднегодовые технико-экономические показатели работы цеха по техническому обслуживанию и ремонту центробежных насосов ЦНС.
В общей части дано описание организации, планирования и организационной структуры управления работами по техническому обслуживанию и ремонту центробежных насосов ЦНС и оборудования нефтегазодобывающих предприятий, в общем. Также приведен перечень технической оснастки используемой при выполнении технического обслуживания и ремонта центробежных насосов ЦНС.
В расчётной части определены основные показатели по труду, такие как плановая численность рабочих и персонала управления, производительность труда среднего рабочего, фонд оплаты труда рабочих и персонала управления, среднегодовая и среднемесячная заработная плата одного работающего и одного рабочего. Также в расчётной части был составлен план по себестоимости, в котором были отражены сумма и структура таких затрат как основные материалы и запасные детали, вода, электроэнергия на технологические нужды и освещение, расходы на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизационные отчисления, общепроизводственные расходы, расходы на вспомогательное производство, общехозяйственные расходы, коммерческие расходы. В этой же части была рассчитана прибыль и оптовая цена товарной продукции.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
|
1 |
Бочкарев В.В. и др. – Организация труда и заработной платы в нефтяной промышленности. Справочник – М.: Недра, 1999. |
|
2 |
Макарьева В.И. – Состав и учет затрат, включаемых в себестоимость: промышленность, торговля, сельское хозяйство, наука, банки. Сборник нормативных документов. – М.; Международный центр финансово-экономического развития, 2005. |
|
3 |
«Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ», Южно-Сахалинск: СТЭТ, 2001. |
|
4 |
Методика по планированию, учету и калькуляции себестоимости добычи нефти и газа. – М.; Министерство топлива и энергетики РФ, 2005. |
|
5 |
Положение о системе планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технического оборудования в нефтяной промышленности. – М.; Министерство топлива и энергетики, 2004. |
|
6 |
Пошерстник Н.В. и др. Заработная плата в современных условиях – С-П.: Герда, 2005. |
|
7 |
Савицкая Г.В. Методика комплексного анализа хозяйственной деятельности – М.:ИНФРА-М, 2006. |
|
8 |
Экономика, организация и планирование производства на предприятиях нефтяной и газовой промышленности. Под редакцией Шматова В.Ф. – М.; Недра, 1999. |