Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Введение………………………………………………………………………...…3
1. Анализ современных солодорастильных аппаратов и
обоснование темы проекта…………………………………………………....5
1.1 Технология и машинно-аппаратурная схема
производства солода……………………………………………………....5
1.2 Назначение и классификация солодорастильных аппаратов…………....6
1.3 Современные конструкции солодорастильных аппаратов…………........8
1.4 Техническое обоснование темы проекта…………………………………9
1.5 Задачи проекта……………………………………………………………...9
2. Описание солодорастильного аппарата ящичного типа для
солодовни мощностью 20тыс. тонн в год по товарному солоду…………..10
2.1 Назначение и область применения……………………………………....10
2.2 Техническая характеристика………………………………………......…10
2.3 Описание конструкции и принципа действия…………………………..10
3. Расчеты, подтверждающие работоспособность….…………………………11
3.1 Технологический расчет………………………………………………….11
3.2 Конструктивный расчет…………………………………………………..12
3.3 Энергетический расчет…………………………………………………...12
3.4 Теплотехнический расчет………………………………………………...13
4. Монтаж, эксплуатация и ремонт солодорастильного
аппарата ящичного типа…………………………………………………...…15
4.1 Монтаж……………………………………………………………………..15
4.2 Эксплуатация……………………………………………………………....16
4.3 Ремонт………………………………………………………………………17
5. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при
обслуживании проектируемого солодорастильного аппарата
и защите окружающей среды…………………………………………...........18
5.1 Размещение и безопасная эксплуатация оборудования………………...18
5.2 Мероприятия по обеспечению электробезопасности……………….….18
5.3 Мероприятия по промышленной санитарии…………………………….19
5.4 Охрана окружающей среды………………………………………............20
6. Тенденции развития солодовенной промышленности и
используемого в ней оборудования в связи с глобальной
энергетической проблемой……………………………………………………...21
Заключение……………………………………………………………………….23
Список использованной литературы.…………………………………………..24
Введение
В истории, к сожалению, не сохранилось точных сведений о времени и месте зарождения солодопроизводства. Полагают, что произошло это около 7 тысяч лет до Христианской эры – в эпоху неолита, у народов Ближнего Востока на территории Южного Двуречья, которую ныне занимает Ирак.
На основании историко-лингвистических исследований сделаны выводы о том, что развитие производства охмеленных напитков, в частности пива, из искусственно пророщенного зерна злаковых растений началось на Руси в ХI веке. К 1913 году в России насчитывалось более 1000 пивоваренных предприятий, свыше 90% которых имели собственные солодовенные цехи. Мощность таких солодовенных цехов была очень невелика – 40 и менее т в год. Лишь на семи крупных заводах солодовни были пневматическими, на других же предприятиях солодовенное хозяйство оставалось крайне примитивным – солодоращение осуществляли на токах, при полном отсутствии механизации, подачу на сушку проводили вручную. Сушку солода осуществляли дымовыми газами на одноярусных сушилках.
В послевоенные годы начался очередной этап развития отечественной солодовенной промышленности – была осуществлена реконструкция большого числа солодовенных цехов и введены в эксплуатацию новые достаточно крупные на тот период времени солодовенные производства мощностью до 20 тыс. т в год. Все трудоемкие процессы в этих солодовнях были механизированы, сушку солода осуществляли на самых передовых к тому времени многоярусных солодосушилках. Общее количество пневматических солодовен превысило 60%. Кроме того, на некоторых токовых солодовнях в технологическом процессе начали применять искусственное охлаждение, что позволило повысить их мощность за счет удлинения сезона солодоращения. Благодаря этому общая мощность солодовенных производств в России к началу 1959 года возросла до 374 тыс. т. Однако диспропорция между мощностями по производству солода и пива по-прежнему была не преодолена.
С середины 1990 годов российская пивоваренная промышленность переживает ренессанс, характеризующийся расширением производства прежде всего за счет технического обновления действующих промышленных предприятий и привлечения иностранных инвестиций. [7, с. 10-12]
Однако в настоящее время актуальна проблема увеличения выпуска качественного солода для пивоваренной промышленности и снижения при этом энергозатрат на его производство. Применяемые технические решения часто далеки от совершенства – недостаточно эффективны и экономичны. Повышенные затраты энергии в солодовенном производстве в основном обусловлены применением технически несовершенного оборудования с повышенным удельным расходом энергии, затрачиваемой на переработку единицы продукции. Данную проблему можно решить следующими способами:
Таким образом, цель курсового проекта – усовершенствование солодорастильного аппарата ящичного типа для солодовни мощностью 20 тыс. тонн в год по товарному солоду, обеспечивающего снижение энергозатрат при получении солода высокого качества.
Приготовление солода — сложный комплекс специфических процедур, состоящий из следующих стадий:
Описанная технология может быть реализована по следующей схеме (см. рис. 1). Очищенный и отсортированный ячмень I или II классов из соответствующих бункеров 1 или 2 конвейером 3 и норией 4 подают через автоматические весы 5 в сборник 6, в котором ячмень смешивают с водой. Зерноводяную смесь направляют системой гидротранспорта с помощью насоса 7 в цилиндро-конические моечно-замочные аппараты 8. Замоченное зерно подают в один из солодорастильных аппаратов 9, в котором осуществляют проращивание ячменя. Воздух, доведенный до требуемых параметров в кондиционере 10, нагнетают в подситовое пространство солодорастильного аппарата вентилятором 11. Свежепроросший солод системой механического транспорта – конвейерами 12,14 и норией 13 – подают в солодосушилку 15. Воздух, нагретый в калорифере 16, нагнетают в подрешетчатое пространство солодосушилки вентилятором 17.
Свежевысушенный и охлажденный до -35…40 С солод быстро выгружают из сушилки конвейерами 18, 20 и норией 19 в промежуточный бункер 21, из которого его равномерно, с помощью конвейера 22 и нории 23, подают в росткоотбойную машину 24. Отделенный от ростков солод дополнительно подвергают очистке на воздушно-ситовом сепараторе 25, взвешивают на автоматических весах 26 и направляют конвейером 27 в силоса зернохранилища на отлёжку. Солодовые ростки от росткоотбойной машины 24 и воздушно-ситового сепаратора 25 отводят шнеком 28 в бункер 29, из которого их отгружают на корм скоту и другие цели.
Запыленный воздух от технологического и транспортирующего оборудования удаляют вентиляторами 31 через рукавные фильтры 30. Аспирационные относы из фильтров выгружают через шлюзовые затворы 32, а очищенный от пыли воздух через шумогаситель 33 и дефлектор 34 выбрасывают в атмосферу.
Назначение солодорастильных аппаратов – проращивание замоченного зерна с соблюдением температурного и влажностного режимов, подвода необходимого количества кондиционированного воздуха и удаления диоксида углерода.
Солодорастильные аппараты классифицируют по ряду специальных признаков:
Основные типы современных солодорастильных аппаратов: ящичный, ящичный герметизированный, «передвижная грядка», барабанный, статический и шахтный.
Преимуществом ящичного типа является возможность солодоращения каждой партии зерна автономно в наиболее оптимальном режиме. Недостатки же этого типа следующие: периодичность действия, сложность механизации выгрузки солода, получение очередной порции солода через 5…7 суток.
Преимущества ящичного герметизированного типа следующие: возможность солодоращения каждой партии зерна автономно в наиболее оптимальном режиме, возможность солодоращения с накоплением диоксида углерода. Недостатки такие же, как и у солодорастильного аппарата ящичного типа.
Преимуществами солодорастильного аппарата типа «передвижная грядка» являются комплексная механизация, более высокая степень использования производственной площади, возможность ежедневного получения солода. Недостатки данного типа аппарата: цикличность действия, невозможность солодоращения с накоплением диоксида углерода, трудность регулирования процесса солодоращения в отдельных зонах при неразделенном подситовом пространстве и общем кондиционере.
Солодорастильный аппарат барабанного типа имеет следующие преимущества: повышенное качество солода, возможность солодоращения с накоплением диоксида углерода, полная механизация и автоматизация процесса. Недостатки: периодичность действия, высокая удельная металлоемкость, сложность конструкции, получение очередной порции солода через 5…7 суток.
Преимуществами статического типа являются сокращение продолжительности производства солода, сокращение транспортных операций, меньшая потребность в производственной площади, меньшие капитальные затраты. Недостатком является лишь периодичность действия.
Преимущества шахтного типа заключаются в непрерывности процесса и универсальности конструкции аппаратов для замачивания и проращивания. Однако такие аппараты достаточно громоздки. [7, с. 178-179]
Таким образом, каждый тип солодорастильного аппарата имеет свои преимущества и недостатки. Это значит, что для устранения недостатков и приобретения преимуществ необходима дальнейшая модернизация оборудования.
Цель проекта, а именно усовершенствование солодорастильного аппарата ящичного типа для солодовни мощностью 20 тыс. тонн в год по товарному солоду, обеспечивающего снижение энергозатрат при получении солода высокого качества будет достигнута за счет подбора оптимальных габаритных размеров аппарата, площади ситчатого днища, выбора необходимых параметров технологического процесса солодоращения.
Для достижения цели проекта, т.е. усовершенствования солодорастильного аппарата ящичного типа, необходимо выполнить следующие задачи:
1) проанализировать современные солодорастильные аппараты, выявить их недостатки и преимущества;
2) ознакомиться с машинно-аппаратурной схемой производства солода;
3) внести изменения в технические характеристики, обеспечивающие снижение энергозатрат при проращивании солода;
4) провести расчеты, подтверждающие работоспособность проектируемого оборудования;
5) ознакомиться с нормативными документами, устанавливающими нормы технологического проектирования предприятий по производству ячменного пивоваренного солода;
6) разработать мероприятия по охране труда, окружающей среды, производственной санитарии, электробезопасности при обслуживании проектируемого солодорастильного аппарата.
2. Описание солодорастильного аппарата ящичного типа для солодовни мощностью 20тыс. тонн в год по товарному солоду
2.1 Назначение и область применения
Солодорастильный аппарат предназначен для проращивания зерна с целью биосинтеза ферментов и активации неактивных ферментов, в результате действия которых происходит растворение резервных веществ ячменя.
Солод используют во многих технологиях пищевой промышленности, вследствие этого солодорастильные аппараты нашли широкое применение в пивоварении, хлебопечении, производстве кваса.
2.2 Техническая характеристика
2.3 Описание конструкции и принципа действия
Аппарат состоит из ситчатого днища 1, закрепленного на опорах 2, образуя при этом подситовое пространство, в которое вентилятором 5 через систему кондиционирования, включающую охладитель 4 и ороситель 3, нагнетают воздух для аэрации проращиваемого солода.
Замоченное зерно загружают на ситчатое днище по системе гидротранспорта 8. На верхних длинных стенках аппарата расположены направляющие, по которым перемещается шнековый ворошитель 9. Воздух, прошедший через слой зерна, циркулирует в аппарате через жалюзи 7, смешиваясь со свежим воздухом, подводимым через жалюзи 6. Отработанный воздух удаляется в атмосферу через жалюзи 12. Свежепроросший солод выгружают из солодорастильного аппарата ворошителем в бункеры 14. При этом стенка аппарата отодвигается с помощью механизма 10, позволяя солоду ссыпаться в бункеры 14. Для доступа обслуживающего персонала в надситовое и подситовое пространство солодорастильного аппарата предназначены специальные герметичные двери 11 и 13.
Солодорастильный аппарат состоит из корпуса прямоугольной формы с ситчатым днищем, под которым расположено подситовое пространство. Высота стенок ящика над ситами 2,1 м. Изготавливают их из железобетона или кирпича. Короткие стенки аппарата на внутренней стороне имеют полукруглые выемки, соответствующие диаметру вертикальных шнеков ворошителя, что исключает на концах аппарата образование неперемешиваемых зон. Ситчатое днище аппарата состоит из секций, каждая из которых представляет собой металлическую раму 2…3 мм из нержавеющей или оцинкованной стали. Ширина щелевых отверстий сита составляет 1,5…1,8 мм, а ориентированы они должны быть перпендикулярно направлению ворошителя. Высота подситового пространства – 2,2 м. [7, с. 160-161].
3. Расчеты, подтверждающие работоспособность
3.1 Технологический расчет
1. Суточная производительность (кг/сут) солодовенного производства по товарному солоду при 330 рабочих сутках в год:
Gтс = П/N = 20000000/330 = 60606 61000.
2. Суточный расход (кг/сут) очищенного и отсортированного ячменя для обеспечения требуемой производительности:
Gоя = Gтс/kв = 60606/0,8 = 75760,
где kв – выход товарного солода из очищенного ячменя.
3. Объем замоченного ячменя, загружаемого в солодорастильный аппарат (м3):
Vя = 1,4 Gоя/v = 1.4*75760/650 = 163,2,
где 1,4 – коэффициент увеличения объема при замачивании,
v – насыпная плотность воздушно-сухого ячменя, кг/м3.
4. Удельная нагрузка на ситчатое днище (кг/м2):
qя = Gоя/Fд = 75760/116,57 = 649,9 650.
3.2 Конструктивный расчет
1. Площадь поверхности ситчатого днища солодорастильного аппарата (м2):
Fд = Vя/h = 163,2/1,4 = 116,57,
где h – высота слоя замоченного ячменя в аппарате, м (h = 1,4).
2. Длина солодорастильного аппарата (м):
l = Fд/b = 116,57/ 5 = 23,314 24,
где b – ширина солодорастильного аппарата, м.
3.3 Энергетический расчет
1. Производительность 1 вертикального шнека солодоворошителя (кг/с):
Пш = 0,013D2kгSвnшзя = 0,013*(0,485)2 *0,9*0,335*8,3*660*0,4 = 2,02,
где D – диаметр витка вертикального шнека, м; для серийных шнеков D = 0,485 м,
kг – геометрический коэффициент, учитывающий соотношение площадей сечения винта и вала шнека (kг = 0,9),
Sв – шаг витка шнека, м; для серийных шнеков Sв = 0,335 м,
nш – частота вращения шнека, мин-1 (nш = 8,3 мин-1),
зя – насыпная плотность замоченного зерна, кг/м3 (зя = 660 кг/м3),
- коэффициент производительности, учитывающий условия загрузки зерновой массы и степень заполнения желоба ( = 0,4).
2. Мощность электродвигателя шнекового ворошителя (Вт):
N = ПшzHкт(kc+1)g/ɳпер = 2,02*10*1,4*1,2*5*9,8/0,85 = 1960Вт 2 кВт,
где z – количество вертикальных шнеков в ворошителе, шт. (z = 10),
Н – высота подъема зерновой массы, м (равен высоте слоя зерна в аппарате),
кт – коэффициент, учитывающий трение в подшипниках (кт = 1,2),
kс – коэффициент, учитывающий сопротивление перемешиваемого продукта (kс = 5),
g – ускорение свободного падения, м/с2,
ɳпер – КПД передачи (ɳпер = 0,85).
3.4 Теплотехнический расчет
Исходные данные:
Gоя = 76т,
Размер ситчатого днища: 5*23,3 м.
На 1т очищенного воздушно-сухого ячменя приходится:
а) замоченного ячменя с влажностью wз= 43 мас.% - 1476 кг;
б) свежепроросшего солода с влажностью wс = 42 мас. % - 1366,5 кг;
в) потери сухих веществ – 45 кг.
Параметры воздуха:
кондиционированный воздух при t1’ = 12 C и 1 = 97%;
отработанный воздух при t2’ = 17 C и 2 = 86%.
Температура замоченного ячменя t2 = 11C и свежепроросшего солода t3 = 17C.
Средняя температура солода в солодорастильном аппарате - 16C, а в помещении - 14C.
1. Удельная теплоемкость замоченного зерна:
сз = [со(100 - wз) + свwз]/100 = [1,423(100-43) + 4,1868*43]/100 = = 2,611кДж/(кг*К).
2. Удельная теплоемкость свежепроросшего солода:
сс = [со(100 – wс) + свwс]/100 = [1,423(100-42) + 4,1868*42]/100 = = 2,5846 кДж/(кг*К).
3. Теплота, подводимая с замоченным зерном:
Qз = Gзсзt2 = 76*1476*2,611*11 = 3221806,9 кДж.
4. Теплота, отводимая с солодом при выгрузке:
Qс = Gсссt3 = 76*1366,5*2,584*17 = 4562098,5 кДж.
5. Теплота, выделяемая при проращивании зерна:
Qр = qmGоя = 17980*45*76= 61491600 кДж.
6. Потери тепла в окружающую среду:
Qп = F t = 25,12*5*23,3*(16-14)*24*6 = 842826,24кДж,
где - коэффициент теплоотдачи с поверхности солодорастильного аппарата в окружающую среду, Вт/(м2 *К).
7. Энтальпия кондиционированного воздуха:
I1 = cвозд t1’ + сп t1’х11 + rх11 = 1,005*12 +1,88*12*0,0089*0,97 +
+ 2500*0,0089*0,97 = 33,8 кДж/кг,
где х1 – влагосодержание насыщенного воздуха при t1’ = 12C.
8. Энтальпия отработанного воздуха:
I2 = cвозд t2’ + сп t2’х22 + rх22 = 1,005*17 + 1,88*17*0,01237*0,86 +
+ 2500*0,01237*0,86 = 44,02 кДж/кг,
где х2 – влагосодержание насыщенного воздуха при t2’ = 17C.
9. Массовый расход воздуха для аэрации солода за весь цикл солодоращения:
L = (Qз + Qp – Qc – Qп) / (I2 – I1) = (3221806,9 + 61491600 – 4562098,5 – – 842826,24) / (44,02 – 33,8) = 5803178,3 кг.
10. Производительность индивидуального вентилятора для подачи воздуха в солодорастильный аппарат:
Vин = Lk/24а = 5803178,3*2,3/24*5*1,23 = 90428,9 м3/ч.
11. Удельный расход кондиционированного воздуха на каждую тонну перерабатываемого ячменя при использовании индивидуального вентилятора:
Vуд = Vин/Gоя = 90428,9/76 = 1189,9 м3/(ч*т).
4. Монтаж, эксплуатация и ремонт солодорастильного аппарата ящичного типа
4.1 Монтаж
Разметочные работы для правильной ориентации технологического оборудования относительно главных осей здания (колонн, балок, стен) выполняют по рабочим чертежам технологической части проекта. В качестве технических средств для выполнения разметочных работ используют стальные рулетки, складные метры, отвесы, угольники, шнурки с закрепленными мел-
ками, струны. Основными разметочными операциями являются параллельный перенос главных осей линии, разметка взаимно перпендикулярных осей и перенос осей по вертикали на разные этажи здания.
Высотные отметки установки монтируемых элементов определяют с помощью нивелира и визирной рейки, а также гидростатических уровней.
Оборудование устанавливают на фундаменты, металлические конструкции (рамы, кронштейны, подвески), железобетонные и стальные площадки, непосредственно на перекрытия и чистый пол. К работам по установке оборудования на фундамент разрешается приступать после подписания актов готовности фундамента. Перед установкой оборудования выполняют, как правило, следующие подготовительные работы: расконсервацию, укрупнительную сборку при необходимости, подготовку площадок на поверхности фундаментов для установки опорных элементов оборудования, вынесение при необходимости дополнительных (рабочих) осей и отметок.
4.2 Эксплуатация
Техническая эксплуатация и обслуживание технологического оборудования содержат: повседневную эксплуатацию и техническое обслуживание в процессе работы оборудования, плановые осмотры и ремонты в процессе эксплуатации.
Повседневная эксплуатация и техническое обслуживание оборудования в процессе работы осуществляются персоналом, работающим на данном оборудовании, слесарями-наладчиками, электриками, дежурными слесарями и электриками, механиками технологического оборудования.
К эксплуатации технологического оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие практические навыки, прошедшие обучение, сдавшие экзамены и получившие допуск на самостоятельное управление оборудованием.
Для обеспечения безаварийной и экономичной работы машины эксплуатирующий оборудование персонал обязан:
а) изучить техническую документацию (описания, схемы, чертежи и т.д.), принцип работы машины и систем, конструктивные особенности;
б) уметь быстро и безошибочно производить все действия, обеспечивающие безаварийный пуск, эксплуатацию и остановку машины;
в) уметь устранять мелкие неисправности узлов и механизмов машины, не вызывающие вывод ее из эксплуатации;
г) выполнять требования правил техники безопасности;
д) содержать оборудование в чистоте и соответствующем санитарным требованиям порядке;
е) производить регулировку оборудования в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей в процессе работы в зависимости от обрабатываемого сырья;
г) производить ремонты, устранять основные характерные неисправности узлов и механизмов машины. [4, с. 141-167]
4.3 Ремонт
Под термином «ремонт» понимают совокупность технических и организационных мер. Производят ремонт оборудования в тех случаях, когда восстановить работоспособность путем регулирования невозможно и требуется замена или восстановление деталей.
В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: чистку и мойку оборудования, разборку машины на узлы и детали, чистку и мойку узлов и деталей, дефектацию и сортировку деталей, восстановление и замену изношенных деталей, балансировку роторов, сборку машины, индивидуальные испытания и сдачу в наладку. [4, с. 296-299]
5. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при обслуживании проектируемого солодорастильного аппарата и защите окружающей среды
5.1 Размещение и безопасная эксплуатация оборудования
Помещение солодорастильного отделения должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, электрооборудование должно быть в закрытом, пыленепроницаемом исполнении. Заходить в солодорастильный ящик при работающем ворошителе запрещается. Отделение обеспечивается телефонной связью, звуковой и световой сигнализацией. [3, с. 360-361]
Для удобства обслуживания, соблюдения требований техники безопасности и санитарных норм в процессе эксплуатации, а также требований пожаробезопасности рекомендуется принимать следующие условия размещения оборудования:
Для обеспечения безопасной работы солодорастильного аппарата необходимо выполнение следующих требований:
5.2 Мероприятия по обеспечению электробезопасности
Проектируемый солодорастильный аппарат должен отвечать требованиям ГОСТ 12.02.003- 91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Для предотвращения воздействия на человека, накапливаемого на оборудовании металлические части оборудования будут заземляться. Для борьбы со статистическим электричеством будет предусмотрено также увлажнение воздуха в помещении до 55-70 %; уменьшение скорости транспортировки сырья. Величина сопротивления заземляющих устройств в установках напряжением до 1000 В будет не более 4 Ом. Сопротивления повторных заземлений будет не более 10 Ом.
Проектируемый аппарат будет присоединен проводником к нулевому проводу, соединенному с заземленной нейтралью. При таком заземлении (защитном занулении) обеспечивается быстрое и на дежное автоматическое отключение поврежденного электрооборудования. [4, с.140-152]
К работе для обслуживания электроустановок допускается персонал (не моложе 18 лет), прошедший медицинский осмотр, инструктаж и обучение безопасным методам труда, имеющий определенную квалификационную группу по электробезопасности.
Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность при выполнении работы в действующих электроустановках, являются оформление работы нарядом или расположением, допуск к работе после целевого инструктажа, надзор во время работы, оформление перерыва в работе, переводов на другие рабочие места и окончание работы. [3, с. 130-131]
5.3 Мероприятия по промышленной санитарии
Для поддержания в надлежащем санитарном состоянии рабочих мест, технологического оборудования и производственных помещений проектом предусматривается комплекс мероприятий по промсанитарии:
К работе на пивзаводе допускаются лица прошедшие медицинское обследование и сдавшие зачет по санитарному минимуму.
Работники обеспечиваются сертифицированными средствами индивидуальной защиты, специальной одеждой, специальной обувью с учетом требований безопасности для каждого процесса и вида работ, в соответствии с правилами.
Дезинфекция солодорастильных ящиков осуществляется 2% хлорной известью. [1]
5.4 Охрана окружающей среды
Должен проводиться ежесуточный контроль за количеством и составом выбрасываемых загрязнителей.
Снижение загрязнения водной среды должно обеспечиваться следующими мероприятиями:
Технологическое, вентиляционное и транспортное оборудование должно быть герметично и не являться источником пылевыделения. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу после пылеотделителей аспирационных сетей и пневматических установок, концентрация пыли не должна превышать предельно допустимые концентрации, указанные в ГОСТ 12.1.005-88. [1]
Для повышения степени очистки воздушных выбросов в атмосферу применяют глушители на воздуховодах перед выбросом отработавшего воздуха в атмосферу, высокоэффективные аспирационные системы. [7, с. 110]
6. Тенденции развития солодовенной промышленности и используемого в ней оборудования в связи с глобальной энергетической проблемой.
Глобальная энергетическая проблема — это проблема обеспечения человечества топливом и энергией в настоящее время и в обозримом будущем. Главной причиной возникновения глобальной энергетической проблемы следует считать быстрый рост потребления минерального топлива в XX в. Только за период с начала и до 80-х гг. XX в. в мире было добыто и потреблено больше минерального топлива, чем за всю предшествовавшую историю человечества. В том числе только с 1960 по 1980 г. из недр Земли было извлечено 40 % угля, почти 75 % нефти и около 80 % природного газа, добытых с начала века.
Наращивание добычи топливно-энергетических ресурсов повлекло за собой серьезное ухудшение экологической ситуации (расширение открытой добычи полезных ископаемых, добыча на шельфе и др.). А рост спроса на эти ресурсы усилил конкуренцию как стран — экспортеров топливных ресурсов за лучшие условия продажи, так и между странами-импортерами за доступ к энергетическим ресурсам.
Технологическое оборудование является одним из источником больших энергозатрат. Таким образом, необходимо принятие действенных мер, способствующих сокращению энергопотребления во всех отраслях промышленности, в частности, пищевой.
В настоящее время основным способом снижения энергозатрат техноло-
гического оборудования предприятия (в частности, солодорастильных аппаратов) является замена устаревших технологий и производственного оборудования. Снизить энергопотребление можно за счет выбора более удобной аэродинамической формы воздуховодов и оптимизации их оснащения, использования энергосберегающих систем, подбора оптимальных габаритных размеров, площади поверхности ситчатого днища, а также путем уменьшения толщины слоя загружаемого зерна.
Существуют способы снижения энергозатрат без тотальной модернизации. Существенную экономию могут дать усилия и инвестиции в следующих направлениях:
Таким образом, совершенствование солодорастильных аппаратов, принятие необходимых мер по энергосбережению на солодовенных предприятиях вносят свой вклад в решение глобальной проблемы современности.
7. Заключение
В ходе написания курсового проекта были выполнена поставленная цель, а именно усовершенствован солодорастильный аппарат ящичного типа для солодовни мощностью 20тыс. тонн в год по товарному солоду, обеспечивающего снижение затрат при получении солода высокого качества.
В ходе работы над проектом были рассчитаны оптимальные размеры аппарата, а также выбраны необходимые параметры проведения технологического процесса солодоращения, обеспечивающие снижение энергозатрат. Работоспособность спроектированного оборудования подтверждена многочисленными расчетами, что говорит о реальной эффективности проекта.
Представленный солодорастильный аппарат может быть применён не только в пивоварении, но и в производстве кваса. А предложенные в проекте способы сокращения энергозатрат, мероприятия по охране труда и окружающей среды могут быть применены на любом предприятии пищевой промышленности, подвергнувшись в некоторых случаях лишь незначительным изменениям.
В завершение могу дать следующие рекомендации разработчикам: учитывать особенности перерабатываемого сырья, существующие экологические проблемы; перед внедрением оборудования проводить тщательные расчеты во избежание дополнительных затрат.
Список использованной литературы