Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Курсовая работа
по курсу “Интегрированные системы
проектирования и управления”
На тему «Разработка интегрированной
системы проектирования и управления
колонны К-4 установки АВТ-4»
Содержание
Задание
ВВЕДЕНИЕ
1 Формирование требований к АС
1.1 Изучение объекта и существующей АСУТП
1.2 Формирование требований пользователя к автоматизированным системам.
1.2.1 Требования к АСУ в целом
1.2.2 Требования к функциям АСУ
1.2.3 Требования к подготовленности персонала АСУ.
1.3 Оформление отчета о выполненной работе
2 Разработка концепции АС
2.1 Разработка вариантов концепции АС
2.2 Отчет о выполненной работе
3 Техническое задание
4 Технорабочий проект
5 Ввод в действие
Заключение
Литература
Стадии создания АС по ГОСТ 34.601-90
Данный ГОСТ предусматривает следующие стадии и этапы создания АС:
1. Формирование требований к АС
1.1. Обследование объекта и обоснование необходимости создания АС
1.2. Формирование требований пользователя к АС
1.3. Оформление отчета о выполненной работе и заявки на разработку АС (тактико-технического задания)
2. Разработка концепции АС
2.1. Изучение объекта
2.2. Проведение необходимых научно-исследовательских работ
2.3. Разработка вариантов концепции АС и выбор варианта концепции АС, удовлетворяющего требованиям пользователя
2.4. Оформление отчета о выполненной работе
3. Техническое задание
3.1. Разработка и утверждение технического задания на создание АС
4. Эскизный проект
4.1. Разработка предварительных проектных решений по системе и ее частям
4.2. Разработка документации на АС и ее части
5. Технический проект
5.1. Разработка проектных решений по системе и ее частям
5.2. Разработка документации на АС и ее части
5.3. Разработка и оформление документации на поставку изделий для комплектования АС и (или) технических требований (технических заданий) на их разработку
5.4. Разработка заданий на проектирование в смежных частях проекта объекта автоматизации
6. Рабочая документация
6.1. Разработка рабочей документации на систему и ее части
6.2. Разработка или адаптация программ
7. Ввод в действие
7.1. Подготовка объекта автоматизации к вводу АС в действие
7.2. Подготовка персонала
7.3. Комплектация АС поставляемая изделиями (программными и техническими средствами, программно-техническими комплексами, информационными изделиями)
7.4. Строительно-монтажные работы
7.5. Пусконаладочные работы
7.6. Проведение предварительных испытаний
7.7. Проведение опытной эксплуатации
7.8. Проведение приемочных испытаний
8. Сопровождение АС
8.1. Выполнение работ в соответствии с гарантийными обязательствами
8.2. Послегарантийное обслуживание
Данный ГОСТ также допускает:
Согласно общему плану и приведенным допущениям, был составлен план разработки АСУТП, оптимальный для Объекта.
План разработки АСУ ТП
1 Формирование требований к АС
2. Разработка концепции АС
2.1. Разработка вариантов концепции АС и выбор варианта концепции АС
2.2. Отчет о выполненной работе
3. Техническое задание
3.1. Разработка технического задания
4. Технорабочий проект
5. Ввод в действие
Стадия сопровождение АСУ ТП предполагает проведение следующих этапов работ:
а) анализу функционирования системы;
б) выявлению отклонений фактических эксплуатационных
характеристик АС от проектных значений;
в) установлению причин этих отклонений;
г) устранению выявленных недостатков и обеспечению стабильности эксплуатационных характеристик АСУ ТП;
д) внесению необходимых изменений в документацию на АСУ ТП.
Виды, периодичность и регламент обслуживания технических средств должны быть указаны в соответствующих инструкциях по эксплуатации. Общие требования к системам контроля, управления, сигнализации и противоаварийной защиты при эксплуатации, монтаже, наладке и ремонте определяются ПБ 09-540-03 "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств". Конкретные требования по эксплуатации КИП и СА регламентируются общезаводскими инструкциями.
В качестве объекта был выбран блок стабилизации бензина установки АВТ-4. Стабилизатор К-4 предназначен для стабилизации прямогонного бензина путем отгонки из него углеводородных газов и сероводорода.
Блок стабилизации состоит из ректификационной колонны К-4, рибойлера Т-1, емкости Е-3, теплообменников Т-4/1-4, воздушного холодильника Х-3 и водяного холодильника Х-4.
Колонна К-4 оборудована 35 тарелками из них 15 желобчатые и 20 провального типа.
Нестабильный бензин прокачивается через межтрубное пространство теплообменников Т – 4/2-4, Т- 4/1 и поступает на 20 тарелку стабилизатора К-4.Температура нестабильного бензина, поступающего на 20 тарелку стабилизатора К-4, составляет 120-160°С.
С верха стабилизатора К-4 углеводородные газы и сероводород направляются в аппарат воздушного охлаждения Х-3, где конденсируются, охлаждаются до 50оС и поступают в рефлюксную емкость Е-3. Не сконденсировавшийся газ из емкости Е-3 в емкость Е-2а. Рефлюкс с Е-3 подается на орошение стабилизатора К-4, а балансовый избыток откачивается в парк высокого давления или на установки АГФУ, ГФУ.
Температура верха стабилизатора К-4 поддерживается не более 80оС. Температура паров с верха колонны К-4, после аппарата воздушного охлаждения Х-3, поддерживается не более 50оС.
Расход орошения составляет 6,0-14,0 м3/час.
При понижении уровня в емкости Е-3 ниже 20% и повышении выше 80% срабатывает сигнализация.
Температура вывода рефлюкса поддерживается не более 50оС.
При повышении давления в стабилизаторе К-4 более 9 кгс/см2 (0,9 МПа) срабатывает сигнализация.
С низа колонны К-4 бензин перетекает в рибойлер Т-1, где отпариваются легкие углеводороды и по шлемовой линии возвращаются в низ К-4, а стабильный бензин из Т-1 через межтрубное пространство теплообменников Т-4/2-4, погружной холодильник Х-4 откачивается в парк.
Температура стабильного бензина на выходе с установки поддерживается не более 50оС.
Расход стабильного бензина на выходе с установки поддерживается в пределах 20-100 м3/час.
При понижении уровня в рибойлере Т-1 ниже 20% и повышении выше 80% срабатывает сигнализация.
Температура низа колонны К-4 поддерживается не более 150-180оС.
Таблица 1 - Краткая характеристика технологического оборудования блока стабилизации
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Номер позиции на схеме |
Техническая характеристика |
|
1 |
Стабилизатор бензина для отгонки из бензина легких газов |
К – 4 |
Температура – 200°С Давление – 1,05 МПа Диаметр – 1400 мм Объём – 35,4 м3 Длина цилиндрической части – 27800 мм |
|
2 |
Рефлюксная ёмкость |
Е – 3 |
Температура – 50°СДавление – 1,05 МПаДиаметр – 2400 мм Объем – 32 м3 Длина цилиндрической части – 11350 мм |
|
3 |
Аппарат воздушного охлаждения для конденсации паров бензина, воды и газа, выводимых с верха колонны К-4 |
Х – 3 |
Температура – 200°СДавление – 0,2 МПаПоверхность одной секции – 1045 м2 Длина трубок – 6000 мм Мощность электродвигателя – 18 кВт Тип электродвигателя – КМР-180-М6А Число оборотов – 980 об/мин Напряжение – 380 В Тип привода - прямой |
|
4 |
Рибойлер для поддержания температуры низа колонны К-4 |
Т – 1,1а |
Температура – 200°СДавление – 1,05 МПаДиаметр – 2400 мм Длина труб – 8430 мм Поверхность – 100 м2 |
|
5 |
Теплообменник кожухотрубчатый с плавающей головкой нестабильный бензин-дизельное топливо ’’Л’’ |
Т – 4/1 |
Температура – 200°СДавление – 0,4 МПаДиаметр труб – 800 мм Длина труб – 5720 мм Поверхность – 130 м2 Среда: межтрубное пространство – нестабильный бензин; трубное пространство – дизельное топливо ’’Л’’ |
|
6 |
Теплообменник кожухотрубчатый с плавающей головкой – стабильный бензин-нестабильный бензин |
Т – 4/2-4 |
Температура – 200°СДавление – 0,4 МПа Диаметр труб – 800 мм Длина труб – 5720 мм Поверхность – 130 м2 Среда: межтрубное пространство – нестабильный бензин; трубное пространство – стабильный бензин |
|
7 |
Теплообменник кожухо-трубчатый с плавающей головкой - стабильный бензин - нестабильный бензин |
Т-4/3÷5 |
Межтрубное пространство:Давление –12 кг/см2 (1,2 МПа);Температура – 200ºС;Среда – нестабильный бензинТрубное пространство:Давление – 12 кг/см2 (1,2 МПа);Температура – 200 ºССреда – стабильный бензинДиаметр – 700 мм;Длина – 6275 мм;Поверхность – 130 м2: |
|
8 |
Погружной холодильник стабильного бензина |
Х – 4 |
Температура - 200°СДавление – 0,1 МПаПоверхность одной секции – 177 м2 Длина трубок – 6000 мм Диаметр труб – 89 мм Тип соединения труб – с помощью калачей Количество секций – 18 |
|
9 |
Насос орошения К-4 и откачки рефлюкса из Е-3 |
Н-17 |
Марка насоса НК 65/125;Температура - 50 ºС;Напор - 105 м.вод.ст;Производительность - 27 м3/ч;Число оборотов – 2950 об/мин;Тип эл.дв. – ВАО 81-2/42;Мощность эл.двигателя - 55 кВт;Исполнение – ВЗГ; |
|
10 |
Насос орошения К-4 и откачки рефлюкса из Е-3 |
Н-19 |
Марка насоса НК-200/120;Температура - 50 ºС;Напор - 120 м.вод.ст;Производительность – 110 м3/ч;Число оборотов – 2950 об/мин;Тип эл.дв. – ВАО 81-2/42;Мощность эл.двигателя - 55 кВт;Исполнение – ВЗГ; |
|
|
Погружные холодильники стабильного бензина |
Х-4,4а |
Температура – 200 ºС;Давление - 10 кг /см2 (0,1 МПа);Поверхность одной секции- 177 м2;Длина трубок- 6000 мм;Диаметр труб - 89 мм;Тип соединения труб с помощью калачей;Количество секций - 13. |
Контроль технологических параметров процесса
Всякий технологический процесс характеризуется определенными физическими величинами (параметрами). Для оптимального хода технологического процесса некоторые его параметры требуется поддерживать постоянными, а некоторые – изменять по определенному закону. При работе того или иного объекта на него поступают различные внешние и внутренние возмущающие воздействия, нарушающие оптимальный ход технологического процесса объекта. Одной из основных задач автоматического регулирования является поддержание оптимальных условий протекания технологического процесса.
В качестве контролируемых параметров выбираются возмущения, которые важны для проведения процесса, но на них невозможно или недопустимо воздействовать. В качестве регулируемых параметров выбирают технологические параметры, изменение которых ведёт к нарушению прохождения процессов в аппарате.
Температура:
Необходимо контролировать температуру верха и низа колонны и температуру подачи сырья в колонну после теплообменников Т-4/1 для диагностики работы, проверки соответствия параметров технологическим нормам и правилам и расчета теплового баланса данных технологических аппаратов. От температуры зависит как качество конечного продукта и производительность процесса, так и его безопасность. Изменение температуры в колонне может привести к повышению давления. Необходимость контроля температуры сырья после теплообменника Т-4/1 обуславливается тем, что он должен поступать в колонну с определенной температурой.
Давление:
Для безопасной эксплуатации колонны необходимо контролировать давление в ней. Очень важно контролировать в колонне, т.к. изменение давления может привести к ухудшению качества нефтепродуктов и к взрывоопасным ситуациям на установке.
Уровень:
Необходимо контролировать уровень в ёмкости Е-3 для обеспечения непрерывности технологического процесса. Изменение уровня может привести к переполнению нефтепродуктов в ёмкости, следовательно попадание их в другие технологические аппараты.
Расход:
Расход на входных и выходных потоках необходимо контролировать для оценки эффективности работы блока и материального баланса установки. Расход влияет на качество получаемого продукта. Нарушение работы расходомера может привести к колебаниям температуры и давления в колонне.
1.1.2 Существующая АСУ
В настоящее время на установке "АВТ-4" используется система управления Centum-XL. Это программно-аппаратный комплекс фирмы Yokogawa второго поколения.
В системе Centum-XL станция оператора (EOPS) выполняет функции индикации промышленных регуляторов, а станция управления участком EFCS/EFCD производит регулирование.
Микропроцессор в EFCS/EFCD производит обработку для 80 контуров регулирования.
Функции таких стандартных аналоговых приборов, как регуляторы и индикаторы, заложены в программном обеспечении микропроцессора станции управления участком. Панели настройки всех приборов, имеющихся в виде программных алгоритмов в станции EFCS/EFCD могут быть показаны на экране. Каждая станция управления участком может содержать до 255 приборов. Выходы от регуляторов, подключаемые к участку, обрабатываются многоточечной платой аналоговых входов/выходов МАС2, многоточечной платой импульсных входов/аналоговых выходов РАС или индикаторами контуров CLDU.
Функции соединения контуров CENTUM идентичны соответствующим функциям соединения клемм приборов проводами в стандартных аналоговых устройствах (или трубками в пневматических системах). Функции соединения контуров могут, например, объединять два регулятора в каскад (для управления), соединять регулятор и селектор (для автоселекторного управления), или регулятор и блок задания соотношения (для управления соотношением).
В станциях управления участком внутренние соединения - все соединения, кроме подключения кабелей с участка к платам входа/выхода, создаются в программном обеспечении. Внутренние соединения включают в себя соединения между приборами CENTUM, a также между приборами CENTUM и платами входа/выхода.
В систему включены разнообразные функции проверки тревоги, такие как проверка на превышение порогов тревоги выше верхнего, ниже нижнего пределов, превышение верхнего и нижнего пределов тревоги, отклонение, диагностика неисправности приборов по скорости изменения сигнала.
Сигнал тревоги может сгенерировать состояние тревоги и вывести на экран сигнализаторы, вывести на печать сообщения и активизировать функции логического управления.
Операторская станция EOPS обеспечивает работу и функции наблюде ния, требуемые для управления в целом системы CENTUM-XL. Расширенная емкость применения поддерживает до 16000 позиций, 300 страниц графических панелей и свыше 2300 точек записи трендов на одну операторскую станцию. Разнообразные функции записи трендов объединены с возможностями эффективного анализа производства и наблюдения. Техника развитого программного обеспечения позволяет обеспечить время доступа 1 секунда ко всем дисплеям.
Несмотря на все достоинства этой передовой для своего времени системы, в настоящее время она морально устаревает. Современные аппаратные и программные средства способны обеспечить более высокую мощность и скорость обработки сигналов, а следовательно более точное регулирование процессов, в результате чего повышается качество продуктов. Также серьезным недостатком является отсутствие совместимости системы CENTUM-XL с современным программным обеспечением, т.к. в настоящее время разработано огромное количество программ для анализа систем и происходящих в них процессов, анализа экономической эффективности этих систем и процессов.
В настоящее время, с учетом указанных недостатков разработана система третьего поколения CENTUM CS3000.
АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ (ГОСТ 24.104-85)
- снижению численности управленческого персонала;
- повышению качества функционирования объекта управления;
- повышению качества управления и др.
- сбор, обработку и анализ информации (сигналов, сообщений, документов и т.п.) о состоянии объекта управления;
- выработку управляющих воздействий (программ, планов и т.п.);
- передачу управляющих воздействий (сигналов, указаний, документов) на исполнение и ее контроль;
- реализацию и контроль выполнения управляющих воздействий;
- обмен информацией (документами, сообщениями и т.п.) с взаимосвязанными автоматизированными системами).
Примечание: пункты отчета «Характеристики объекта и результатов его функционирования», «Описание существующих средств автоматизации, и информационно-управляющей системы», «Описание требований к средствам измерений автоматизируемого технологического процесса» были рассмотрены на этапах 1.1, 1.2 и далее рассматриваться не будут.
Описание недостатков существующих средств автоматизации и информационно-управляющей системы
1) использование оборудования различных отечественных и зарубежных производителей, что ухудшает совместимость частей АСУТП, затрудняет эксплуатацию и диагностику;
2) используется не самый эффективный на сегодняшний день информационный сигнал: электрический токовый 4-20 мА (без HART);
3) информационно-управляющая система основана на устаревшей элементной базе и программном обеспечении. Последние отличает громоздкость оборудования, невысокое быстродействие, неудобный интерфейс СОТ;
4) высокая погрешность измерительных каналов;
5) отсутствие связи РСУ с общезаводской сетью;
6) ряд важных параметров процесса контролируется только по месту, хотя уместно вести наблюдение за ними со станции оператора;
7) АСУТП не выполняет целый ряд современных требований к системам подобного рода (см. далее), а имеющиеся в ней функции (например, вывод на печать отчета) выполняются очень медленно.
Обоснование необходимости совершенствования существующих средств автоматизации и информационно-управляющей системы объекта
В связи с перечисленными выше недостатками существующей АСУТП, возникает необходимость её полной реконструкции.
Цели, критерии и ограничения создания АСУТП
Цель: создать АСУТП Объекта, обеспечивающую
Система должна соответствовать требованиям технологического регламента.
Критериями эффективности данной Системы будут являться количества опасных и «безопасных» отказов и связанных с ними остановов Объекта, за годовой период эксплуатации.
Ограничения, связанные с созданием Системы, делятся на
Выводы и предложения
Необходимо создать АСУТП на Объекте, удовлетворяющую всем современным требованиям безопасности и функциональности.
Специфика лабораторных работ по курсу «Интегрированные системы проектирования и управления» приводит нас к выбору компании SIEMENS как к поставщику всех средств автоматизации для нашей Системы.
Обновление технических средств КИПиА проводится поэтапно:
Архитектура АСУТП представляет собой следующее:
Предусматривается связь с заводской локальной и с корпоративной вычислительной сетью.
В Системе используются следующие средства автоматизации:
Обоснование выбора наиболее рационального варианта концепции и описание предлагаемой АСУТП
Предлагаемый вариант является единственным и заведомо наиболее рациональным.
Системы РСУ и ПАЗ реализованы на независимых друг от друга ПЛК S7-300. Система РСУ имеет: 7 аналоговых входных сигналов и 3 аналоговых выходных сигнала. Система ПАЗ имеет: 7 дискретных входных сигналов и 8 дискретных выходных сигналов.
На самом нижнем уровне расположены полевые устройства (КИП и исполнительные механизмы). Поскольку полевые устройства не требуют сложной диагностики либо диагностики в реальном времени, решено было отказаться от внедрения интерфейса PROFIBUS PA на полевом уровне. Передача сигнала ПЛК и ИМ (здесь это ток 4-20 мА) происходит по обыкновенным проводам.
На уровне УСО (устройств связи с объектом) расположены контролеры S7-300. Они монтируются в шкаф оборудования на профильные шины (Rack). Контроллеры имеют коммутационные процессоры CP 342-5 для подключения к сети PROFIBUS DP. Контроллер РСУ является ведомым устройством кольцевой сети PROFIBUS DP.
На верхнем уровне, в операторной располагаются две станции оператора (СОТ или OS), инженерная станция (ES) и аварийная панель MP370.
Ожидаемые результаты и эффективность реализации выбранного варианта концепции АСУТП
Ориентировочный план реализации выбранного варианта построения АСУТП
1) Замена старых МСКУ контроллерами SIEMENS S7-300, установка панели MP370.
2) Замена старых промышленных компьютеров новыми моделями;
3) Монтаж сигнализаторов уровня, замена датчиков давления, температуры. Для этого потребуется останов процесса.
Оценка затрат на реализацию проекта создания АСУТП
Оценим примерные затраты на оборудование (не включая промышленные компьютеры для ES и OS):
Таким образом, общая сумма затрат на оборудование составит 10876 евро.
Техническое задание на АСУТП разрабатывается по ГОСТ 34.602-89 и содержит следующие разделы:
1. Общие сведения
1.1. Полное наименование Системы
1.2. Шифр темы
1.3. Наименование Организаций - разработчиков, проектировщиков, заказчика, и их реквизиты
1.4. Перечень документов, на основании которых создается Система
1.5. Сроки выполнения работ
1.6. Источники и порядок финансирования
1.7. Порядок оформления и предъявления заказчику результатов работы
2. Назначение и цели создания Системы
2.1. Назначение Системы
2.2. Цели создания Системы
3. Характеристика объекта автоматизации
4. Требования к Системе
4.1. Требования к Системе в целом
4.1.1. Требования к структуре и функционированию Системы
4.1.2. Требования к численности и квалификации персонала
4.1.3. Требования к показателям назначения
4.1.4. Требования к надёжности
4.1.5. Требования безопасности
4.1.6. Требования по эргономике и технической эстетике
4.1.7. Требования к эксплуатации, техническому обслуживанию, ремонту и хранению
4.1.8. Требования к защите информации от несанкционированного доступа
4.1.9. Требования по сохранности информации при авариях
4.1.10. Требования к средствам защиты от внешних воздействий
4.1.11. Требования к патентной чистоте
4.1.12. Требования по стандартизации и унификации
4.1.13. Дополнительные требования
4.2. Требования к функциям, реализуемым Системой
4.2.1. Перечень задач РСУ и требования к качеству их выполнения
4.2.2. Перечень и критерии отказов для каждой функции РСУ
4.2.3. Перечень задач системы ПАЗ
4.2.4. Перечень и критерии отказов для каждой функции системы ПАЗ
4.3. Требования к видам Обеспечения
4.3.1. Требования к Прикладному программному обеспечению
4.3.2. Требования к Информационному обеспечению
4.3.3. Требования к Лингвистическому обеспечению
4.3.4. Требования к Стандартному программному обеспечению
4.3.5. Требования к Техническому обеспечению
4.3.6. Требования к Метрологическому обеспечению
4.3.7. Требования к Организационному обеспечению
5. Состав и содержание работ по созданию АСУТП
5.1. Первое организационное совещание
5.2. Обработка исходных данных
5.3. Разработка Технического проекта
5.4. Рассмотрение Технического проекта
5.5. Конфигурация функций контроля и управления
5.6. Конфигурация функций представления информации
5.7. Приемка Рабочего проекта
5.8. Шефмонтаж и пусконаладка
5.9. Пуск АСУТП в эксплуатацию
5.10. Гарантийный срок
6. Порядок контроля и приемки
7. Требования к составу и содержанию работ по подготовке объекта к вводу АСУТП в действие
8. Требования к документированию
9. Источники разработки
10. СОСТАВЛЕНО
11. СОГЛАСОВАНО
ФСА представлена на рис. 1.
Структура предлагаемой АСУТП представлена на рис. 2.
Сигналы входящие/выходящие:
Рисунок 2 – Структура АСУТП
На полевом уровне расположены датчики и исполнительные механизмы, осуществляющие связь между АСУ ТП и технологическим процессом.
На нижнем уровне контроллеры АСУ ТП выполняют измерение параметров технологического процесса и управляют его протеканием. Передают, через коммуникационный сервер сетевого уровня, информацию на верхний уровень.
На верхнем уровне расположены операторские станции и сервер системы. На сервере системы располагается вся архивная информация, база данных ПО контроллеров. На операторских станциях отображается мнемосхема объекта, со всеми текущими, измеренными параметрами и оператор ведёт технологический процесс, имея всю нужную информацию на экране монитора.
В случае необходимости, основные параметры технологического процесса могут передаваться в центральную диспетчерскую, головной офис, через АСДУ по радиоканалу или телефонной линии.
Таблица 2 - Перечень технологических параметров, которые измеряются и регулируются и перечень сигнализаций и блокировок технологических параметров
|
№ |
Наименование параметра |
Наиме-нование оборудования |
Крити- ческий параметр |
Величина устанавливаемого предела |
Блокировка |
Сигнализация |
Операция по отключению, включению, переключению и другому воздействию |
|||
|
min |
max |
min |
max |
min |
max |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
1 |
Давление PICAH 215 |
Колонна К-4 |
10,5 кгс/см2 |
8,9 кгс/см2 (0,89 МПа) |
9,0 кгс/см2 (0,9 МПа) |
Свет, звук |
||||
|
2 |
Уровень LICAHL 407 ( LICAHL 408) |
Рибойлер Т-1 (Т-1а) |
21% |
79% |
20% |
80% |
Свет, звук |
|||
|
3 |
Уровень LICAHL 416 |
Емкость Е-3 |
21% |
79% |
20% |
80% |
Свет, звук |
|||
|
4 |
Уровень LALL 457 |
Емкость Е-3 |
11% |
10% |
10% |
Свет, звук. Остановка насоса Н-17 (Н-19) |
Описание автоматических функций управления и защиты
Система ПАЗ предусматривает:
Создание программы ПЛК ПАЗ в Step 7
Стадия ввод в действие предполагает проведение следующих этапов работ:
проводят работы по организационной подготовке объекта автоматизации к вводу АСУ ТП в действие, в том числе: реализацию проектных решений по организационной структуре АСУ ТП; обеспечение подразделений объекта управления инструктивно-методическими материалами; внедрение классификаторов информации;
а) испытания АСУ ТП на работоспособность и соответствие техническому заданию в соответствии с программой и методикой предварительных испытаний;
б) устранение неисправностей и внесение изменений в документацию на АСУ ТП, в том числе эксплуатационную в соответствии с протоколом испытаний;
в) оформление акта о приёмке АСУ ТП в опытную эксплуатацию;
а) испытания на соответствие техническому заданию в соответствии с программой и методикой приёмочных испытаний;
б) анализ результатов испытания АСУ ТП и устранение недостатков, выявленных при испытаниях;
в) оформление акта о приёмке АСУ ТП в постоянную эксплуатацию.
Разработана концепция, архитектура АСУ ТП колонны К-4 стабилизации бензина установки АВТ-4 ООО «Новоуфимский НПЗ». Выбраны средства автоматизации фирмы SIEMENS. Составлена мнемосхема в SCADA-пакете WinCC. Составлена программа работы аварийной сигнализации и блокировки в пакете программирования ПЛК SIMATIC STEP 7. Разработанная АСУТП является современной, надежной, функциональной, удобной, и рассматривается как хорошая замена предыдущей АСУТП данного объекта.
Изучены стадии создания АС по ГОСТ 34.601-90.