1 Введение Современное машиностроение отличается интенсивным расширением многообразия выпускаемо.html
Работа добавлена на сайт samzan.net:
ℓ п = L - ℓ 1
ℓ п = 570 – 265 = 305 мм
ℓрх = 305 + 3,8 + 40 = 348,8
t = 6 мм
Sz = 0,13 мм/об
= 7 м/мин
Т = Lрх 1,4 / 1000 К = 348,8 1,4 / 1000 7 1 = 0,1 мин.
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,19мин;
Tизм1=0,12
Твсп= tуст+ tпер1 + tизм1 = 0,13 + 0,19 + 0,12 = 0,5мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (0,1+ 0,5) 0,04 = 0,024 мин
Тотд= 0,024мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 0,1 + 0,5 + 0,024 + 0,024 = 0,7 мин
Tп.з.=16мин.
035 Зубофрезерная
ø54
ℓ = 20 + 3,5 = 23,5 мм
t = 2m = 2 2 = 4 мм
S = 2,1 мм/об
= 35 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 35) / (3,14 54) = 206 об/мин
Т = ℓ 25 / n К К = 23,5 25 2 / 206 2,1 1 = 2,7 мин.
Tуст=0,23мин;
Tпер1=0,9мин;
Tизм1=0,6мин;
Tп.з.=16мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tизм1 = 0,23 + 0,9 + 0,6 = 1,8мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (2,7 + 1,8) 0,04 = 0,2 мин
Тотд= 0,2мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 2,7 + 1,8 + 0,2 + 0,2 = 5 мин
040 Термическая
045 Термическая
050 Зубошлифовальная
ø54
ℓ = 20 + 3,5 = 23,5 мм
t = 0,2m = 0,2 2 = 0,4 мм
S = 2,1 мм/об
= 35 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 35) / (3,14 54) = 206 об/мин
Т = ℓ 25 / n К К = 23,5 25 / 206 2,1 1 = 1,4 мин.
Tуст=0,23мин;
Tпер1=0,9мин;
Tизм1=0,6мин;
Tп.з.=16мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tизм1 = 0,23 + 0,9 + 0,6 = 1,8мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (1,4 + 1,8) 0,04 = 0,13 мин
Тотд= 0,13мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 1,4 + 1,8 + 0,13 + 0,13 = 3,5 мин.
3 ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Назначение и технические характеристики станка и управляющего устройства с ЧПУ
Технические характеристики станка 16К20Ф3 с ЧПУ:
- наибольший диаметр обработанной детали 220мм
- наибольшая длина обрабатываемой детали 1000мм
- наибольшая длина обработки 905мм
- диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе 55мм
- пределы частоты вращения шпинделя 20-25
- пределы программирующих передач:
1)продольных 0,01-0,4
2)поперечных 0,005-0,2
- минимальная и максимальная скорость рабочей подачи:
1)продольная 10-2000
2)поперечная 5-1000
- скорость быстрых ходов на линии:
1)продольных 7500
2)поперечных 5000
- дискретность перемещений:
1)продольная 0,01
2)поперечная 0,005
- предел шагов нарезания резьбы 0,01-0,4
- количество позиций поворотной головки 6
- наибольший крутящий момент на шпинделе 1000
- предельные диаметры сверления:
1)по стали 25мм
2)по чугуну 28мм
- габаритные размеры станка:
1)длина 3350мм
2)ширина 2100мм
3)высота 2145мм
4)масса станка 4000кг
- характеристика системы ЧПУ:
1) обозначение УЧПУ 2Р22
2) количество управляемых координат 2
-разрешающая способность системы по координатам:
1)продольной 0,001
2)поперечной 0,001
Технические характеристики РТК мод.БРСК-01
- размеры заготовки:
1)диаметр 200мм
2)длина 200мм
- наибольшая масса заготовки 10кг
- цикл обработки 300с
- производительность 40000шт/год
- габаритные размеры
1)длина 5920мм
2)ширина 2760мм
Технические характеристики зубошлифовального станка 5851:
- диаметр обрабатываемого зубчатого колеса 35-320
- модуль обрабатываемого зубчатого колеса 2-10
- наибольшая длина шлифуемого зуба прямозубого колеса 220
- число зубьев обрабатываемого зубчатого колеса 10-120
- мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 0,75х2
- габаритные размеры:
длина 3170
ширина 1820
высота 2340
- масса, кг 5600
Технические характеристики горизонтально-протяжного станка 7А534:
- номинальное тяговое усилие 250кН
- скорость рабочего хода 1,5-13 м/мин
- максимальный наружный диаметр обрабатываемой детали 600мм
- длина протяжки 300-1715мм
- мощность электродвигателя главного движения 37кВт
- габаритные размеры, мм 7275х22002260
Технические характеристики зубофрезерного станка 5Д312П:
- наибольший модуль, мм 6
- наибольшая ширина нарезаемых колес, мм 160
- число нарезаемых зубьев 6 (наим.)
- частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин 80-475
- мощность электродвигателя главного движения 6,2
- габаритные размеры 1790х1425х2350
Технические характеристики станка 1В340Ф3:
3.2 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля
Оперативный контроль действует на всех трёх этапах и подразделяется на следующие виды:
-входной контроль заготовок, инструмента и различных программ, поступающих на станок для обработки каждой конкретной детали;
-функциональный контроль, т.е. контроль процесса резания, инструментов, участвующих в автоматическом цикле изготовления детали, контроль промежуточных результатов обработки;
-выходной контроль готовой детали.
Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. При этом возможны разнообразные ошибки: заготовка не соответствует детали, которая должна согласно плановому заданию обрабатываться в данный момент; размеры заготовки не соответствует устанавливаемым допускам; в памяти системы управления нет управляющей программы для обработки; заготовка неправильно установлена в приспособлении или само приспособление плохо выставлено и его положение отличается от принятого при разработке управляющей программы и т.д. Любая из этих ошибок может привести к аварии станка, к получению бракованных деталей.
Автоматический входной контроль на станке сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной системы точности. Ниже приведён перечень задач, которые могут решаться в ходе автоматизированного входного контроля на станке. Средства, входящие в состав различных подсистем, для подержание работоспособности:
1)идентификация заготовок;
2)измерение заготовок;
3)проверка твёрдости заготовок;
4)проверка наличия наружного инструмента и достаточности ресурса его стойкости во избежание остановок оборудования из-за его износа в ходе автоматического цикла обработки;
5)размерная привязка нового инструмента к системе отсчёта станка;
6)проверка соответствия размещения инструмента в магазине управляющей программы;
7)проверка наличия необходимых программ;
8)проверка базировки заготовки и в случае необходимости её корректировки;
9)проверка надёжности зажима заготовки.
Перечень обобщённых задач, решающих системой ПРС на втором этапе автоматического цикла работы станка, могут включать:
1)контроль протекания рабочего процесса, силы резания, уровень вибрации;
2)частоты, виды стружки;
3)контроль состояния инструмента;
4)контроль работы системы управления;
5)контроль работы вспомогательных систем и механизмов;
6)контроль работы механизмов формообразования.
3.3 Разработка мероприятий по охране труда
Требования безопасности при работе на токарных станках.
Зона обработки должна ограждаться как со стороны, так и с противоположной ему стороны, для защиты персонала, работающего на расположенном рядом оборудовании.
Для исключения травмирования патроном или планшайбой, при их установки на шпиндель станка, следует подкладывать под них прокладки с выемкой под форму патрона или планшайбы.
При закреплении детали в кулачковом патроне или использование планшайб, следует захватывать деталь кулачками, на возможно большую величину. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки закрепляют только короткие, длиной не более 2-ух диаметров, уравновешенные детали. В других случаях для подпора используют заднюю бабку.
При скоростном резании на токарных станках работать с невращающимся
центром запрещено.
Для обработки деталей закрепленных в центрах применяют безопасные поводковые патроны.
Для предупреждения захвата специальной одежды токаря ходовыми винтами и валиками, применяют ограждения. Во время работы необходимо соблюдать правила ношения специальной одежды (отсутствие свисающих концов и т.д.).
Требование безопасности при работе на зубофрезерных станках.
1.Перед пуском станка необходимо убрать со стола станка инструмент и оставшиеся крепежные приспособления, подвести к фрезе трубку с охлаждающей эмульсией, поставить на место защитный кожух (экран), после чего приступить к обработке детали.
2.Во избежание поломки зубьев фрезы, направление вращение фрезы и направление подачи должны быть встречными (попутное фрезерование допускается только на специальных станках).
3.В случае биения или вибрации фрезы станок надо остановить и устранить причину (затупление фрезы, прогиб оправки и др.).
4.При работе станка не допускается его смазывание, чистка, перестановка трубопровода охлаждения, измерение обрабатываемой детали, снятие ограждения.
5.Во избежание поражения глаз стружкой необходимо использовать защитные очки.
6.Перед установкой на станок необходимо очистить от стружки и масла, обрабатываемые детали и поверхности, особенно соприкасающиеся их базовые и крепежные поверхности.
8.Детали необходимо закреплять в местах, находящихся, по возможности, ближе к обрабатываемой поверхности. При креплении за необработанные поверхности рекомендуется применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках.
9.При пользовании пневматическими, гидравлическими и электромагнитными приспособлениями необходимо тщательно оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости, а также электропроводку.
10.Деталь к фрезе следует подводить только после начала ее вращения. Перед измерением детали фрезу следует отвести на безопасное расстояние.
11.Вращение фрезы должно происходить постепенно; механическую подачу необходимо включить до соприкосновения детали с фрезой.
12.Недопустимо вводить руку в опасную зону вращения фрезы. Следует
пользоваться только исправной фрезой, и перед ее установкой проверить надежность и прочность крепления зубьев и пластин. Зубья не должны иметь трещин, прижогов.
13.Нельзя допускать скопления стружки на фрезе или оправке. Радиальное и торцевое биение установленной фрезы не должно превышать 0,1 мм.
14.Не следует оставлять ключ на головке затяжного болта, после установки фрезы или оправки.
15. Во время работы станка нельзя открывать или снимать ограждения и
предохранительные устройства.
16.Чтобы остановить станок, необходимо выключить подачу, затем отвести фрезу от обрабатываемой детали и выключить двигатель. Фрезерные станки оборудуют быстродействующими и надежными тормозными устройствами.
Требования безопасности при работе на зубошлифовальных станках.
1.Шлифовальный круг на станках должен устанавливать опытный наладчик. Шлифуемая деталь должна быть надежно закреплена.
2.Во время работы рабочий должен стоять с боку, а не против круга. При сухом шлифовании необходимо надевать защитные очки.
3.При обработке мелких деталей с ручной подачей рабочему необходимо надевать на руки кожаные или резиновые напальчники для предохранения пальцев рук от ранения и пользоваться при этом подручником.
4.Следует оберегать круг от ударов, соприкосновение с обрабатываемой деталью должно быть плавным. При наличии вибраций круга работать на нем запрещается.
6.При остановке станка нельзя тормозить круг руками, или другими предметами.
7.Правка круга производится только наладчиком.
8.До установки детали необходимо осмотреть шлифовальный круг, нет ли на нем заметных трещин и выбоин, имеется ли наладка между защитными фланцами и кругом, не ослаблены ли гайки.
9.Установленный круг, должен быть подвергнут кратковременному вращению в холостую на рабочей скорости (при закрытом ограждении). Следует проверить центровку круга и шпинделя.
10.Необходимо проверить, легко ли перемещается шлифовальная и задняя бабка и пиноль.
11.Нельзя прикасаться к обрабатываемой детали и шлифовальному кругу до полного их останова.
12.При работе без СОЖ кожух должен иметь встроенный пылеприемник, присоединенный к индивидуальной или групповой вентиляционной системе, работающей на всасывание.
13.Ослабевшие гайки, контргайки, болты необходимо подтянуть; следует
проверить, как зашплинтованы соответствующие болтовые соединения станка; вспомогательных и предохранительных приспособлений и устройств.
14.При установке и закреплении обрабатываемой детали на плоскошлифовальном станке следует крепить деталь только специальными упорными и прижимными планками, размещая их на равных расстояниях, друг от друга.
15.Столы плоскошлифовальных станков должны быть снабжены ограждениями.
16.У станков с электромагнитными плитами должны быть блокирующие устройства, выключающие движение стола и вращение шлифовального круга при прекращении подачи электроэнергии на электромагнитную плиту.
17.Передаточные механизмы привода должны иметь исправные ограждения. Перемещающиеся столы не должны попасть в зону присутствия человека.
18.Ограждения, блокировки и заземление как средства, предотвращающие поражение электрическим током, должны быть в исправном состоянии.
Требования безопасности при работе на протяжных станках.
- Механизм закрепления протяжек долже6н быть оснащен устройством (кожухом), предохраняющим работающих от вылета частей случайно поломавшегося во время работы инструмента. Также устройства должны исключать возможность попадания рук рабочего в зону между протяжкой и кожухом.
- Перед пуском станка необходимо проверить правильность установки детали.
- Не разрешается допускать людей и заходить самому в опасные зоны, если не выключен электродвигатель. Нельзя засорять пол стружкой.
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Определение штучного и машинного времени
1. Наименование детали: шестерня.
2. Материал, из которого сделана деталь: сталь 20Х ГОСТ 4543-71.
3. Масса готовой детали: 0,3 кг
4. Вид заготовки: штамповка
5. Масса заготовки: 0,45 кг
6. Годовая программа выпуска: 10000 шт.
7. Режим работы: двухсменный
8. Продолжительность смены: 8 часов
9. Коэффициент загрузки участка: 0,4
10. Технологический процесс изготовления детали (Наименование операций, применяемое оборудование, инструмент, время выполнения операций, в том числе машинное, разряд выполняемой работы).
Таблица1
|
№ |
Наименование операции |
Тип оборудования |
Норма времени |
Разряд рабочего |
Мощность эл.двиг. |
|
|
tшт |
tмаш |
|||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
6,5 |
1,6 |
4 |
10 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
4,7 |
0,9 |
4 |
10 |
|
3 |
Протяжная |
7А534 |
0,7 |
0,1 |
5 |
37 |
|
4 |
Зубофрезерная |
5Д312П |
5 |
2,7 |
5 |
6,2 |
|
5 |
Зубошлифовальная |
5851 |
3,5 |
1,4 |
5 |
4.2 Бизнес-план
Я являюсь руководителем предприятия по изготовлению комплектующих изделий ОАО «Русский Машиностроитель». Данное предприятие расположено далеко от центра города, поэтому не загрязняет окружающую среду и отвечает экологическим требованиям.
Основной целью моего предприятия является достижение высоких результатов в отношении качества выпускаемой продукции, а также высокая конкурентоспособность.
Изготовляемые на моём предприятии детали в основном необходимые для машиностроительных и станкостроительных заводов, но и на рынке сбыта изделий моего предприятия также пользуется немалым спросом.
Цена, изготовляемых на предприятия изделий ниже в сравнении с ценой других предприятий на аналогичную продукцию. Реализованная продукция приносит прибыль в размере 1102125 рублей.
Основными заказчиками данной продукции являются ФГУП «Позис» и Зеленодольский Механический Завод.
Изготовленная на предприятии ОАО «Русский Машиностроитель» продукция успешно конкурирует с продукцией других производителей в отношении надёжности, эксплуатационных свойств и качества.
Конкурентами выступают предприятия, которые производят аналогичную продукцию. Цена на продукцию данного предприятия гораздо выше цены на продукцию моего предприятия.
В моём штате числятся:
- Руководителей, специалистов, служащих – 2 человека,
- Основных рабочих – 9 человек, которые занимаются производством основной продукции.
- Вспомогательных рабочих – 4 человек, которые осуществляют обслуживания оборудования и его ремонт, транспортировку материалов, контроль и хранение деталей.
Заработная плата работников моего предприятия максимально высокая. Руководители, специалисты и служащие получают заработную плату не менее 5000, основные рабочие не менее 3000, вспомогательные рабочие не менее 4000 рублей.
Всё оборудование на предприятии закуплено за счёт кредита под проценты.
Благодаря низкому простою оборудования обеспечивается высокий выпуск продукции, а за счёт невысоких расходов обеспечивается высокий доход. Это обусловлено совершенным оснащением ОАО «Русский Машиностроитель».
Данный бизнес-план даёт гарантию на возврат кредита и высокую рентабельность производства, составляющую 3%. Расчёты показали, что моё предприятие является прибыльным и рентабельным. 2. Производственные расчёты.
4.3 Производственные расчеты
4.3.1 Расчёт требуемого количества оборудования.
Необходимое количество оборудования на каждой операции определяем по формуле:
Орi=Опрi
Кзi= Кзi – коэффициент загрузки оборудования
где:
Орi – расчётное количество оборудования
Опрi – принятое количество оборудования
Nпл – годовая программа выпуска изделий в планируемом году
tшт – норма времени (мин)
Ктп – коэффициент технологических потерь Ктп=1,02-1,03
Квн – коэффициент выполнения норм Квн =1,06
η – коэффициент догрузки участка η=
Fп – полезный фонд времени работы оборудования за год
Fп=Fн(1-β)
β – процент простоев оборудования в плановом ремонте, номинальный β=6%
Fн – фонд времени работы оборудования за год
Fн=(Дк-Дв-Дпр)Тсм η
Дк – количество календарных дней в году
Дв – выходных
Тсм – сменность работы оборудования Тсм=8 час.
η – сменность работы оборудования η=2
Орi1== 1,29 Опрi1=2
Орi2==0,93 Опрi2=1
Орi3==0,13 Опрi3=1
Орi4==0,99 Опрi4=1
Орi5==0,7 Опрi5=1
Кзi1==0,645
Кзi2==0,93
Кзi3==0,13
Кзi4==0,99
Кзi5==0,7
Все расчёты сводим в таблицу 2.
Таблица2
|
№ |
Наименование операции |
Тип оборудования |
tшт,мин |
Кол-во оборудования |
Кз |
|
|
Оpi |
Oпрi |
|||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
6,9 |
1,1 |
2 |
0,55 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
5,4 |
0,86 |
1 |
0,86 |
|
3 |
Фрезерная |
6Р13 |
12,8 |
2,05 |
3 |
0,68 |
|
4 |
Шлифовальная |
3А226 |
14,7 |
2,35 |
3 |
0,78 |
|
5 |
Протяжная |
7Б510 |
11,0 |
1,76 |
2 |
0,88 |
На основе расчётов строим график загрузки оборудования и находим средний коэффициент загрузки
Кзi ср=== 0,673
4.3.2 Расчёт общей численности работающих на участке.
Общая численность работающих на участке складывается из численности основных, вспомогательных рабочих, а также руководителей, специалистов и служащих.
Расчёт численности основных рабочих.
Расчёт численности основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:
Рсп=
где:
Опрi – принятое количество оборудования на данной операции
Сф – количество станков, которое может обслуживать рабочий
η – сменность работы оборудования η=2
Ксп – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам
(отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей) Ксп=1,1
Рсп – списочное количество работающих
Сф=+1
tм – машинное время обработки
tруч – ручное время обработки
tруч=tшт-tм
Cф1=+1=3,28 Рсп1==3,28
Cф2=+1=1,24 Рсп2==1,77
Cф3=+1=1,16 Рсп3==1,89
Cф4=+1=2,17 Рсп4==0,99
Cф5=+1=1,6 Рсп5==1,375
Все расчёты сводим в таблицу 3.
Таблица3
|
№ |
Наименование операции |
Oпрi |
Сф |
Количество рабочих |
Разряд |
Профессия |
|
|
Рсп |
Рсп пр |
||||||
|
1 |
Токарная |
2 |
1,34 |
3,28 |
4 |
5 |
Токарь |
|
2 |
Токарная |
1 |
1,24 |
1,77 |
2 |
4 |
Токарь |
|
3 |
Протяжная |
1 |
1,16 |
1,89 |
2 |
5 |
Протяжник |
|
4 |
Зубофрезерная |
1 |
2,17 |
0,99 |
1 |
5 |
Зубофрезеровщик |
|
5 |
Зубошлифовальная |
1 |
1,6 |
1,375 |
2 |
4 |
Зубошлифовщик |
На основании расчётов определяем средний тарифный коэффициент рабочих:
Рср=
Кср=
Таблица 4
|
Наименование профессии |
Количество рабочих |
В том числе по разряду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
|
1,0 |
1,49 |
1,71 |
2,16 |
2,59 |
3,12 |
||
|
Токарь |
6 |
3 |
3 |
||||
|
Протяжник |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Зубофрезеровщик |
1 |
1 |
|||||
|
Зубошлифовщик |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Итого |
11 |
5 |
6 |
Рср==4,54
Кср==2,15
Расчет численности вспомогательных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих определяется несколькими методами:
а) по местам обслуживания
б) по нормам обслуживания
в) по нормам относительной численности, т.е. в процентах от числа основных рабочих.
В серийном производстве число вспомогательных рабочих составляет
40 – 50% от численности основных рабочих.
чел
К вспомогательным рабочим относятся:
– транспортные – рабочие
– контролеры
– кладовщики
– дежурные слесари
– наладчики
Таблица 5
|
Наименование профессии |
Количество рабочих |
В том числе по разряду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
|
1,0 |
1,49 |
1,71 |
2,16 |
2,59 |
3,12 |
||
|
Наладчик |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Контролер |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Электрик |
1 |
1 |
|||||
|
всего: |
5 |
3 |
2 |
На основании данных в таблице 5 определяем средний тарифный коэффициент:
Расчет численности руководителей, специалистов и служащих (РСС).
Численность РСС составляет 10% от численности основных и вспомогательных рабочих:
чел
Таблица 6
Категории рабочих |
Количество работающих |
Процент от общего количество |
|
Основные |
11 |
61 |
|
Вспомогательные |
5 |
27,8 |
|
РСС |
2 |
11,2 |
|
Итого |
18 |
100 |
4.4 Экономические расчеты
4.4.1 Расчет фондов заработной платы
Общий фонд заработной платы складывается из суммы фондов заработной платы каждой категории рабочих.
Расчет фондов заработной платы основных рабочих.
Фонд заработной платы основных рабочих состоит из:
1) Тарифного фонда, который определяется по сдельным расценкам или часовым тарифным ставкам
где Рсд – суммарная сдельная расценка на все операции технологического процесса
где Кмс – коэффициент многостаночного обслуживания, Кмс = 0,75
Тст – тарифная ставка
Тст4 = 42,8
Тст5 = 47,6
руб.
2). Часового фонда, который определяется суммой тарифного фонда и доплат:
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата
где Доплата = 1,2
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата = 390000 1,2 = 468000 руб
К Доплатам относятся: премии по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системе, за руководство бригадой неосвобожденным бригадиром. Сумма этих доплат составляет 20÷25 % от ФЗП тарифного.
3) Годового фонда зарплаты, который равен сумме часового фонда и дополнительной заработной платы:
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП
где Доплата = 1,1
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП = 468000 1,1 = 514800 руб.
К дополнительной заработной плате относятся: оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей и выходные пособия и т.д. Сумма этих доплат составляет 8 – 15 % от ФЗП часового.
Для определения среднегодовой и среднемесячной зарплаты рассчитываем сумму выплат из прибыли предприятий. К ним относятся: премии по итогам года, удешевления питания в столовой, проезд в городском транспорте, оказание материальной помощи. Сумма выплат составляет примерно 25÷30 % от ФЗП часового.
руб.
руб.
руб.
Расчет фондов заработной платы вспомогательных рабочих.
1 Тарифный ФЗП рабочих повременщиков рассчитывается исходя из тарифной ставки, количества рабочих и отработанного времени одного рабочего:
ФЗПтар = Тст ср.час Рвсп F’n
где Тст ср.час – среднечасовая тарифная ставка;
Рпов – количество вспомогательных рабочих;
ФЗПтар = Тст ср.час Рвсп F’n = 20 5 2012,4 = 201240 руб
2 Часовой ФЗП:
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата
ФЗПчас = 1,25 ФЗПтар = 1,25 201240 = 251550 руб.
3. Годовой ФЗП
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП
ФЗПгод = 1,1 ФЗПчас = 1,1 251550 = 276705 руб.
Определяем выплату из прибыли, она составляет 20% от ФЗПчас:
руб.
Определяем среднегодовую и среднемесячную заработную плату. Выплаты составляют 30% от ФЗПгод:
руб.
руб.
Расчет фондов заработной платы руководителей, специалистов и служащих.
Исходя из штатного расписания определяем среднегодовую, среднемесячную заработную плату.
Таблица 7
|
Должность |
Количество рабочих |
Месячный оклад |
ФЗПгод |
|
Экономист |
1 |
5000 |
60000 |
|
Технолог |
1 |
5000 |
60000 |
|
Итого |
2 |
10000 |
120000 |
руб.
руб
руб.
Полученные данные заносим в таблицу 8
Таблица 8
|
Категории работающих |
ФЗПгод (руб.) |
ЗП ср.год (руб.) |
ЗП ср.мес (руб.) |
|
Основные |
514800 |
56585,5 |
5715,5 |
|
Вспомогательные |
276705 |
63390,6 |
5200 |
|
РСС |
120000 |
78000 |
6500 |
|
Итого |
911505 |
197976,1 |
17415,5 |
4.4.2 Определение потребности в основных материалах.
Потребность в основных материалах определяется исходя из нормы расхода материалов на одно изделие и годовой программы выпуска изделий.
тонн
Потребность в материалах определяется как в натуральном, так и в стоимостном выражении.
Стоимость материалов на годовую программу выпуска составляет:
См = М Цм Кт.з. руб.
где Кт.з. – коэффициент транспортно-заготовительных расходов
Кт.з. = 1,1
Цм – цена 1 тонны материала
Цм = 24000 руб
См = М Цм Кт.з. = 7,5 24000 1,1 = 198000 руб.
тонн
Стоимость отходов составляет:
Сотх = ОТХ Цотх руб.
где Цотх – цена 1 тонны составляет 10% от цены материала:
руб.
Сотх = ОТХ Цотх = 1,5 2400 = 3600 руб.
4.4.3 Расчет косвенных затрат.
К косвенным затратам относятся:
1) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
2) Цеховые расходы
3) Расходы, связанные с управлением предприятием и цехом.
4) Расходы по обслуживанию производственного процесса.
5) Расходы, связанные с реализацией продукции.
Эти расходы рассчитываются на всю годовую программу и распределяются на себестоимость каждого вида продукции пропорционально зарплате основных рабочих.
Косвенные расходы подразделяются на общепроизводственные и внепроизводственные.
Затраты на установку одного станка составляет 15% от стоимости станка.
Таблица 9
|
№ оп |
Наименование операции |
Тип оборудования |
Кол-во оборуд. Опрi |
Мощность кВт |
Стоимость станка (руб.) |
Затраты на установки (руб.) |
Общие затраты (руб.) |
||||
|
одного станка |
всех станков |
одного станка |
всех станков |
одного станка |
всех станков |
одного станка |
Всех станков |
||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
2 |
10 |
20 |
270000 |
540000 |
40500 |
81000 |
310500 |
621000 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
1 |
10 |
10 |
270000 |
270000 |
40500 |
40500 |
310500 |
310500 |
|
3 |
Протяжная |
7А534 |
1 |
37 |
37 |
420000 |
420000 |
63000 |
63000 |
483000 |
483000 |
|
4 |
Зубофрезерная |
5Д312П |
1 |
6,2 |
6,2 |
400000 |
400000 |
60000 |
60000 |
460000 |
460000 |
|
5 |
Зубошлифовальная |
5851 |
1 |
6,2 |
6,2 |
400000 |
400000 |
60000 |
60000 |
460000 |
460000 |
|
Итого |
6 |
69,4 |
79,4 |
1760000 |
2060000 |
264000 |
304500 |
2024000 |
2334500 |
В смету общепроизводственных расходов включается:
1)Затраты на силовую энергию:
Зэн = Wэ Цэ
где Wэ – годовой расход электроэнергии
Цэ – цена 1 кВт часа энергии-0,931р/ч
где Nуст – установленная мощность электродвигателя на всех станках
Кз – средний коэффициент загрузки оборудования Кз = 0,7
Fп – полезный фонд времени работы оборудования Fп = 2012,4
Ко –коэффициент одного работающего оборудования Ко = 0,7 ÷ 0,8
Кс –коэффициент потери электроэнергии Кс = 0,95
Кд – КПД электродвигателя Кд = 0,85 ÷ 0,9
руб.
Зэн= 1,80999045,4 = 179173,13 руб
2)Затраты на воду для производственных нужд :
Зв = Цв Нв Росн
где Цв – цена 1м3 воды Цв = 11,3
Нв – норма расхода воды на 1 рабочего Нв = 25 м3
Fп – полезный фонд времени работы оборудования Fп = 2012,4 час
Росн – количество основных рабочих
Зв = Цв Нв Fп Росн = 11,3 11 25 = 781691,62 руб.
3) Амортизация оборудования:
где Ноб. – норма отчисления (8%)
Соб. – стоимость оборудования
руб.
4) Затраты на текущий ремонт оборудования. Они составляют 15 – 17% от полной первоначальной стоимости оборудования
руб.
5)Затраты на износ и содержание малоценных и быстро изнашиваемых предметов (МБП) они составляют примерно 3000 руб. в год на 1 станок.
ЗМБП = 3000 Опр = 3000 6 = 18000 руб.
6) Затраты на вспомогательные материалы (масла, химикаты, ветошь). Они принимается в пределах 1500 руб/год на 1 станок.
Звсп = 1500 Опр = 1500 6 = 9000 руб.
7) Амортизация зданий:
где Нз – норма отчисления для зданий Нз = 32%
Сз – полная первоначальная стоимость здания
Сз = Sзд Vзд
Vзд = Sзд hзд
где hзд – высота 10 ÷ 15 м
Sзд – площадь здания
Sзд = Sуд Опр
где Sуд – удельная площадь на 1 станок Sуд = 10 м2
Sзд = 10 6 = 60 м2
Vзд = Sзд hзд = 60 10 = 600 м3
Сз = Цзд Vзд = 10000 600 = 6000000 руб.
руб.
8) Затраты на заработную плату основную и дополнительную с отчислением на социальное страхование вспомогательных рабочих и РСС:
ЗЗП=(ФЗПвсп + ФЗПРСС) Осоц =(276705 + 120000) 1,36=539518,8 руб.
где 1,36 – коэффициент учитывающий отчисления на социальное страхование.
9) Затраты на охрану труда и санитарию. Составляет 500 руб. на 1 рабочего в год.:
Зохр=500 (Росн + Рвсп) = 500 (11 + 5) = 8000 руб.
10) Затраты на отопления, освещение зданий, воду для хозяйственных нужд. Они составляют 16% от ФЗПосн раб
руб.
11) Прочие затраты, неучтенные в других статьях они составляют 1 – 2% от суммы всех вышеперечисленных затрат.
Все данные вносим в таблицу 10
Таблица 10
|
№ п/п |
Показатели затрат |
Сумма, руб. |
|
1 |
Затраты на силовую энергию |
179173,13 |
|
2 |
Затраты на воду для производственных нужд |
781691,62 |
|
3 |
Амортизация оборудования |
186760 |
|
4 |
Затраты на текущий ремонт |
396865 |
|
5 |
Затраты на износ |
18600 |
|
6 |
Затраты на вспомогательные материалы |
9000 |
|
7 |
Амортизация зданий |
3200000 |
|
8 |
Затраты на ЗП и социальное страхование |
539518,8 |
|
9 |
Затраты на охрану труда и технику безопасности |
8000 |
|
10 |
Затраты на отопление |
82368 |
|
11 |
Прочие затраты |
108027,531 |
Итого |
5510004,081 |
4.4.4 Калькуляция себестоимости
Калькуляция себестоимости – это расчет затрат на производство единицы продукции. Расчет ведется по калькуляционным статьям:
1) Затраты на основные материалы:
Змо = qз Цз
где Цз – цена 1 кг заготовки
Змо = qз Цз = 0,45 24 = 10,8руб.
2) Возвратные отходы:
Отходы = qо Цо
где Цо – цена 1 кг отходов
Отходы = qо Цо = 1,5 2,4 = 3,6 руб.
3) Транспортно заготовительные расходы: αТЗР = 10%
руб.
4) Основная заработная плата основных рабочих:
ЗЗП = КСП РСД = 1,2 (2,7+15,6) = 18,72 руб.
5) Дополнительная заработная плата основных рабочих: αДЗП = 10%
руб.
6) Отчисления на социальное страхование: αСС = 16%
руб.
7) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: =15%
руб
8) Цеховые расходы: αцех = 150%
руб.
9) Общепроизводственные расходы
руб
10) Общехозяйственные расходы: αохр. = 200%
руб
11) Производственная себестоимость
Сз= Змо – ОТХ + Зтзр + Ззп + Здзп + Зсс + Зопр + Зохр = 10,8-3,6+1,08+18,72+1,872+3,3+200,304+37,44 = 269,916 руб
12) Внепроизводственные расходы: вн.пр=3%
руб
13) Полная себестоимость:
Сп = Сз + Звн.пр. = 269,916 + 8 = 277,916 руб.
14) Плановая прибыль: αпр. = 24%
руб.
15) Проект оптовой цены:
Ц = Сп + Пр =277,916 + 66,7= 344,616 руб.
Все данные вносим в таблицу 11.
Таблица 11
|
№ п/п |
Статьи затрат |
Сумма, руб |
Процент от полной себестоимости |
|
1 |
Затраты на основные материалы |
10,8 |
4 |
|
2 |
Возвратные отходы |
3,6 |
- |
|
3 |
Транспортно-заготовительные расходы |
1,08 |
0,4 |
|
4 |
Затраты на заработную плату основных рабочих |
18,72 |
6,7 |
|
5 |
Дополнительная заработная плата основных рабочих |
1,872 |
0,67 |
|
6 |
Отчисление на социальное страхование |
3,3 |
1,2 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
7 |
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
2,808 |
1 |
|
8 |
Цеховые расходы |
28,08 |
10,1 |
|
9 |
Общепроизводственные расходы |
200,304 |
72 |
|
10 |
Общехозяйственные расходы |
37,44 |
13,5 |
|
11 |
Производственная себестоимость |
269,916 |
97,12 |
|
12 |
Внепроизводственные расходы |
8 |
2,9 |
|
13 |
Полная себестоимость |
277,916 |
100 |
|
14 |
Плановая прибыль |
66,7 |
|
|
15 |
Проект оптовой цены |
344,616 |
- |
4.4.5 Расчет стоимости и себестоимости товарной продукции.
Расчет прибыли и налогов
Стоимость товарной продукции в оптовых ценах:
руб.
Себестоимость товарной продукции:
руб.
Прибыль от реализации товарной продукции:
∑Пр.реал = ТПц – ТПс = 8615400-6947900= 1667500 руб.
4.4.6 Расчет налогов.
Предприятие платит в бюджет два основных вида налога:
1) Налог на добавочную стоимость (НДС)
2) Налог на прибыль.
1) Расчет налога на добавочную стоимость.
Добавочной стоимостью называют разность между валовой выручкой от реализации продукции и материальными затратами.
К материальным относятся:
Стоимость основных материалов
Дс = ТПц – См =8615400 - 198000 = 8417400 руб.
Прибавка к НДС составляет 18% от Дс
руб.
2) Расчет налогов на прибыль.
Определяем реальную выручку от реализации товарной продукции с учетом НДС:
РВ = ТПц – НДС = 8615400-1515132 = 7100268 руб.
Определяем валовую прибыль:
∑Пр.вал = РВ – ТПс = 7100268-9647900 = 152368 руб.
Это величина облагается 24% налогом. Сумма на прибыль составляет:
руб.
Определяем чистую прибыль. Это разность между валовой прибылью и налогом на прибыль:
∑Пр.чист = ∑Пр.вал – НПр = 152368-36568,32 = 115799,68 руб.
Расчет стоимости нормативно-чистой продукции.
Нормативно чистая продукция – это разность между стоимостью и материальными затратами.
НЧПизд = ЗПосн + ЗПсд + Пр.н.
где ЗПсд = К ЗПосн
К = 1,6 ÷ 1,8
ЗПосн = ЗЗП + ЗДЗП + ЗСС = 18,72+1,872+3,3 = 23,892 руб.
ЗПсоц = К ЗПосн = 1,6 23,892 = 38,23 руб.
Прибыль нормативная Нq = 24%
руб.
НЧПизд = ЗПосн + ЗПсд + Пр.н. = 23,892+38,23+6317 = 6379 руб.
руб.
4.4.7 Расчет технико-экономических показателей.
Производительность труда одного рабочего:
а) по товарной продукции:
руб.
б) по нормативно-чистой продукции:
руб.
Уровень рентабельности по отношению к производственным фондам:
а) общая рентабельность
б) расчетная рентабельность
К основным фондам относятся: стоимость оборудования и здания.
К оборотным средствам относятся стоимость материалов
ОФ = Соб+ Сз = 2139000 + 7000000 = 9139000 руб.
ОС =См = = 198000 руб.
а)
б)
Рентабельность текущих затрат:
Затраты на рубль товарной продукции:
Материальные затраты на рубль товарной продукции:
Коэффициент полезного использования материала:
Фондоотдача:
Фондоемкость:
Основные показатели расчета калькуляции себестоимости производства детали сводим в таблицу 12
Таблица 12
|
№ п/п |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Обоснование показателей |
Значение показателей |
|
1 |
Годовая программа выпуска изделий |
шт |
Nпл |
10000 |
|
2 |
Стоимость товарной продукции |
руб. |
ТПц |
8615400 |
|
3 |
Общее число рабочих, в том числе: |
чел. |
ЧППП |
18 |
|
а) основных |
чел. |
Росн |
11 |
|
|
б) вспомогательных |
чел. |
Рвсп |
5 |
|
|
в) РСС |
чел. |
РРСС |
2 |
|
|
4 |
Производительность труда одного рабочего |
|||
|
а) по товарной продукции |
руб. |
ПТ |
487500 |
|
|
б) по нормативно-чистой продукции |
руб. |
ПТ’ |
9191071 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
5 |
Средний тарифный разряд основных рабочих |
– |
Rср |
4,54 |
|
6 |
ФЗПгод (общий) |
руб. |
Таблица 8 |
911505 |
|
7 |
Средне годовая заработная плата |
руб. |
ЗПср. год |
197976,1 |
|
8 |
Общая стоимость оборудования |
руб. |
Таблица 9 |
2334500 |
|
9 |
Суммарная мощность электродвигателя |
кВт |
Таблица 9 |
69,4 |
|
10 |
Средний коэффициент загрузки |
- |
Кз.ср |
0,673 |
|
11 |
Полная себестоимость товарной продукции |
руб. |
ТПс |
6947900 |
|
12 |
Прибыль от реализации продукции |
руб. |
Пр.реал |
1667500 |
|
13 |
Чистая прибыль |
Руб. |
Пр. чист. |
115799,68 |
|
14 |
Уровень рентабельности |
|||
|
а) общая |
% |
общ |
19,5 |
|
|
б) расчетная |
% |
расч |
1,35 |
|
|
15 |
Рентабельность текущих затрат |
% |
тек |
24 |
|
16 |
Затраты на рубль товарной продукции |
– |
|
0,8 |
|
17 |
Материальные затраты |
- |
м |
0,03 |
|
18 |
Коэффициент использования материала |
- |
КИМ |
0,7 |
|
19 |
Фондоотдача |
- |
Фо |
1,01 |
|
20 |
Фондоемкость |
- |
Фе |
0,98 |
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.
1.А.А. Эрдеди, Н.А. Эрдеди – Детали машин, - М., 2003
2. В.В. Клепиков, А.Н. Бодров – Технология машиностроения, - М., 2004.
- Гончаренко М. А. «Налоги. Что и как платить», Москва 1993г.
- ЗМК «Методическое пособие по выполнению курсовой работы на тему «Калькуляция себестоимости изготовления детали»» 2001г.
- Королёва Е. М. и др. «Экономика, организация и планирования машиностроительного производства» Высшая школа 1973г.
- «Экономика и организация производства в дипломных проектах» Машиностроение 1973г.
- «Определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей» Машиностроение, 1970г.
- «Состав затрат по производству и реализации продукции» Москва, 1994г.
2. Доклад- Ударение (акцент)
3. О праве войны и мира
4. Некоторые вопросы оценки кредитоспособности предприятий-заемщиков
5. либо к чаю 7 1 бутылка с соской 2 лидер
6. Розробка системних програмних модулів та компонент систем програмування
7. 411 ДПВ 2 9
8. темами Нижегородского государственного университета им
9. Права человека
10. западу от Москвы по Киевскому направлению трассы М3 в 25 км
11. Учебное пособие- Організаційно-економічний механізм управління процесами інноваційного розвитку
12. TOPIC Does the pckging help to communicte the difference between this nd other products Do you gree tht ldquo;pckging is the lst chnce to seduce the customerrdquo; Spek bout pros nd cons of pc
13. по теме- http---wwwphonucl
14. Контрольная работа Внешняя торговля России.html
15. Реферат на тему- ldquo;Роди і жанри літературиrdquo; ЖАНР франц
16. Острая дыхательная недостаточность1
17. оводовое заболевание вызываемое личинками желудочнокишечных оводов сем
18. Реферат- Мировая экономика
19. Введение Изготовлением одежды люди занимались с глубокой древности
20. на тему- Анализ рынка современных устройств на технологии MOLED дисплеев