Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ОПТИМИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ
При формировании производственной структуры предметно-замкнутых участков серийного производства порядок (последовательность) расстановки оборудования существенно влияет на экономические показатели его работы, а следовательно, и эффективность производства. Задача определения оптимального технологического маршрута обработки закрепленных за участком деталей (изделий) решается методом перебора возможных вариантов планировок и выбора того, который в наибольшей мере отвечает условиям оптимальности. В конечном счете критерием оптимальности выступает показатель экономической эффективности, но в отдельных случаях возможно использовать в качестве критерия частные показатели, которые находятся в прямой связи с эффективностью производства. В данном случае такими показателями могут быть наибольший коэффициент загрузки оборудования или минимальный грузооборот Q.
,
где программное задание по I-му изделию, шт.; масса изделия, кг; расстояние между станками, м;
ЗАДАЧА 1
На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А,Б,В,Г), выполняются 3 операции токарная,
фрезерная, сверлильная. Детали имеют одинаковый состав операций, но разные маршруты обработки.
Среднее расстояние транспортирования детали между станками 3 м. Месячная программа выпуска деталей,
масса и маршрут обработки каждой детали приведены в таблице.
|
№ п/п |
Деталь |
Программа запуска в месяц |
Масса, кг |
Порядковые номера операций по рабочим местам |
|||
|
единицы |
программы |
токарный |
фрезерный |
сверлильный |
|||
|
1 |
А |
100 |
0,2 |
20 |
2 |
3 |
1 |
|
2 |
Б |
120 |
0,1 |
12 |
2 |
1 |
3 |
|
3 |
В |
130 |
0,3 |
39 |
1 |
3 |
2 |
|
4 |
Г |
140 |
0,3 |
42 |
1 |
3 |
2 |
Найти оптимальную планировку оборудования на участке.
Решение.
Принимаем любой вариант (случайный) последовательности расположения станков на участке, например:
токарный Т(1), фрезерный Ф(2), сверлильный С(3). Строим матрицу связи между всеми станками участка
при исходной планировке и масс.
|
Т |
Ф |
С |
|
|
Т |
0 |
20 |
12+42+39=93 |
|
Ф |
12 |
0 |
0 |
|
С |
20 |
39+42=81 |
0 |
В каждой клетке этой матрицы приведена масса деталей (кг), передаваемых с одного станка на другой,
учитывая движение деталей в различных направлениях.
|
Т |
Ф |
С |
|
|
Т |
0 |
32 |
113 |
|
Ф |
0 |
0 |
81 |
|
С |
0 |
0 |
0 |
На основе исходной планировки и расстояния между станками (3 м) строится матрица расстояний.
|
Т |
Ф |
С |
|
|
Т |
0 |
3 |
6 |
|
Ф |
3 |
0 |
3 |
|
С |
6 |
3 |
0 |
Перемножив цифру в клетке масс на цифру соответствующей клетки матрицы расстояний,
получим величину грузопотока Q между станками исходной планировки. Суммарный грузопоток равен:
кг м.
По условию задачи возможны шесть различных вариантов расположения станков:
Аналогично составляются матрицы масс и рассчитывается грузооборот по всем шести вариантам
планировки оборудования.
|
Вариант 1 |
Вариант 2 |
||||||
|
Т |
Ф |
С |
Т |
С |
Ф |
||
|
Т |
0 |
32 |
113 |
Т |
0 |
113 |
32 |
|
Ф |
0 |
0 |
81 |
С |
0 |
0 |
0 |
|
С |
0 |
0 |
0 |
Ф |
0 |
81 |
0 |
|
Вариант 3 |
Вариант 4 |
||||||
|
Ф |
Т |
С |
Ф |
С |
Т |
||
|
Ф |
0 |
0 |
81 |
Ф |
0 |
81 |
0 |
|
Т |
32 |
0 |
113 |
С |
0 |
0 |
0 |
|
С |
0 |
0 |
0 |
Т |
32 |
113 |
0 |
|
Вариант 5 |
Вариант 6 |
||||||
|
С |
Т |
Ф |
С |
Ф |
Т |
||
|
С |
0 |
0 |
0 |
С |
0 |
0 |
0 |
|
Ф |
81 |
0 |
0 |
Ф |
113 |
0 |
32 |
|
Т |
113 |
32 |
0 |
Т |
81 |
0 |
0 |
кг м кг м кг м кг м кг м кг м
Вывод: наименьший грузооборот (774 кг м) имеет место при втором и четвертом вариантах расстановки
оборудования на участке, т.е. токарный сверлильный фрезерный, или в обратной последовательности.
ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА.
Определить расход инструмента на годовую программу.
Произвести расчет цехового фонда режущего инструмента.
Исходные данные.
Годовая программа: механическая обработка
ступенчатых шлицевых валиков – 500 тыс. шт.
Режим работы двухсменный.
Материал заготовки-штамповки сталь 20Х.
Технологический процесс механической обработки валиков приводится в таблице.
|
№ операции |
Содержание операций |
Оборудо-вание |
Инструменты |
Время, мин. |
|
|
режущий |
машинное |
Штучное t |
|||
|
1 |
Обточить начерно: передний суппорт наружные диаметры с 90 до 87, с 75 до 72 и с 60 до 57 мм |
Токарный многорезцовый станок |
Резцы проходные с пластинками твердого сплава 16 х 25 (3 штуки) |
1,85 |
3,64 |
|
задний суппорт подрезать торцы ступеней с 90 до 57, с 90 до 72, с 72 до 25 и с 57 до 25 мм |
Токарный многорезцовый станок |
Резцы подрезные с пластинками твердого сплава 16 х 25 (4 шт.) |
1,96 |
3,48 |
|
|
2 |
Обточить начисто: передний суппорт наружные диаметры с 87 до 85, с 72 до 70 и с 57 до 55 мм |
Токарный многорезцовый станок |
Резцы проходные чистовые с пластинками твердого сплава 16 х25 (3 шт.) |
1,43 |
2,47 |
|
задний суппорт подрезать торцы ступеней с 85 до 55, с 85 до 70 в размер 150 мм; с 70 до 25 в размер 90 мм; с 55 до 25 в размер 65 мм |
Токарный многорезцовый станок |
Резцы подрезные чистовые с пластинками твердого сплава 16 х25 ( 4 шт.) |
1.35 |
2,53 |
|
|
3 |
Шлифовать ступень диаметром 85 мм |
Круглошлифовальный станок |
Шлифовальный круг |
1,82 |
2,64 |
|
4 |
Фрезеровать шлицы на ступени диаметром 85 мм |
Шлицефрезернй станок |
Фреза червячная 90 мм |
7,38 |
12,42 |
В массовом и крупносерийном производстве расход режущего инструмента
на программу по каждому типоразмеру определяется по формуле:
,
где расход режущего инструмента определенного типоразмера, шт.;
N число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт;
машинное время на одну деталеоперацию, мин;
i число инструментов, одновременно работающих на станке;
машинное время работы инструмента до полного износа, ч;
коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (= 0,05).
Машинное время работы режущего инструмента до полного износа определяется по формуле:
,
где L величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм;
l величина стачивания за одну переточку, мм;
стойкость инструмента (машинное время работы инструмента между двумя переточками), ч.
Расчет величины машинного времени работы инструмента до полного износа:
|
Наименование инструмента |
L, мм |
l, мм |
L/l+1 |
, ч |
, ч |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
|||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
5,1 |
0,7 |
8 |
2,4 |
19 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
5,1 |
0,7 |
8 |
2,4 |
19 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
2,8 |
0,4 |
8 |
2,4 |
19 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
2,8 |
0,4 |
8 |
2,4 |
19 |
|
Фреза червячная 90 мм |
7,3 |
0,6 |
13 |
4 |
52 |
На основе исходных и полученных данных определяется расход режущего инструмента
на программу по каждому типоразмеру. Например, расход резцов черновых проходных
шт.
Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам:
|
Наименование инструмента |
, мин |
i |
, ч |
, шт. |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
1,85 |
3 |
19 |
2562 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
1,43 |
3 |
19 |
1980 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
1,96 |
4 |
19 |
3619 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
1,35 |
4 |
19 |
2249 |
|
Фреза червячная 90 мм |
7,38 |
1 |
52 |
1245 |
|
Круги шлифовальные |
1,82 |
1 |
130 |
123 |
2. Определение размера цехового фонда режущего инструмента.
Цеховой оборотный фонд инструмента определяется по формуле
,
где количество инструмента, находящегося на рабочих местах, шт.;
количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке, шт.;
количество инструмента, находящегося в инструментально-раздаточной кладовой, шт.
Для режущего инструмента эти слагаемые определяются следующим образом.
Количество инструмента на рабочих местах при периодической его подноске по графику:
,
где периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч;
периодичность съема инструмента со станка ,
устанавливаемая в соответствии с величиной стойкости инструмента, ч,
;
количество одноименного инструмента, одновременно применяемого
на всех рабочих местах (), где количество одноименного инструмента,
одновременно применяемого на рабочем месте; количество рабочих мест,
на которых одновременно применяется данный инструмент;
коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах ( как правило равен 1,
а на многорезных станках 2-4). Периодичность подноски инструмента к рабочим местам
выбирается в зависимости от величины и принимается равной или кратной длительности смены.
Расчет периодичности съема инструмента со станков
|
Наименование инструмента |
, мин |
, мин |
t, мин |
, ч |
,ч |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
|||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
150 |
1,85 |
3,64 |
5,0 |
8 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
150 |
1,43 |
2,47 |
4,0 |
4 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
150 |
1,96 |
3,48 |
5,0 |
8 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
150 |
1,35 |
2,53 |
4,0 |
4 |
|
Фреза червячная 90 мм |
240 |
7,38 |
12,42 |
7,0 |
8 |
|
Круги шлифовальные |
60 |
1,82 |
2,64 |
2,0 |
4 |
Число рабочих мест для выполнения производственной программы определяется
по формуле:
ед.,
где годовой расчетный фонд времени работы станка при двухсменном режиме
(=3950 ч).
По полученным данным производится расчет количества инструмента на рабочих местах.
Для резцов проходных черновых:
шт.
Количество инструмента на рабочих местах:
|
Наименование инструмента |
,ч |
,ч |
,ед. |
,ед. |
,ед. |
, шт. |
, шт. |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
|||||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
8 |
5 |
8 |
3 |
24 |
2 |
62 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
4 |
4 |
5 |
4 |
20 |
2 |
35 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
8 |
5 |
8 |
3 |
24 |
2 |
62 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
4 |
4 |
5 |
4 |
20 |
2 |
35 |
|
Фреза червячная 90 мм |
8 |
7 |
26 |
1 |
26 |
1 |
82 |
|
Круги шлифовальные |
4 |
2 |
6 |
1 |
6 |
1 |
24 |
Количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке определяется
по формуле:
,
где цикл заточки инструмента (= 8 ч для простого и 16 ч для
сложного инструмента).
Для резцов проходных черновых:
шт.
Количество инструмента в ремонте, заточке, проверке:
|
Наименование инструмента |
, ч |
, шт. |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
||
|
проходные черновые 16 х 25 |
8 |
24 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
8 |
40 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
8 |
24 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
8 |
40 |
|
Фреза червячная 90 мм |
16 |
52 |
|
Круги шлифовальные |
8 |
12 |
Количество инструмента, находящегося в кладовой, определяется по формуле:
,
где среднесуточный расход инструмента, шт. (=);
периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада
в инструментально-раздаточную кладовую цеха
( в данной задаче поставка производится 2 раза в месяц, т.е. =15 дн.);
коэффициент страхового запаса в ИРК (=0.1).
Для резцов проходных черновых:
шт.
Количество инструмента в ИРК по видам:
|
Наименование инструмента |
= |
1+ |
||
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
7,2 |
15 |
1,1 |
118 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
5,5 |
15 |
1,1 |
91 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
10,0 |
15 |
1,1 |
165 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
6,2 |
15 |
1,1 |
102 |
|
Фреза червячная 90 мм |
3,5 |
15 |
1,1 |
57 |
|
Круги шлифовальные |
0,33 |
15 |
1,1 |
6 |
Суммарная величина всех цеховых запасов режущего инструмента (размер
цехового оборотного фонда инструмента):
|
Наименование инструмента |
, шт. |
, шт. |
, шт. |
, шт. |
|
Резцы, оснащенные твердым сплавом: |
||||
|
проходные черновые 16 х 25 |
62 |
24 |
118 |
204 |
|
проходные чистовые 16 х 25 |
35 |
40 |
91 |
166 |
|
подрезные черновые 16 х25 |
62 |
24 |
165 |
251 |
|
подрезные чистовые 16 х 25 |
35 |
40 |
102 |
177 |
|
Фреза червячная 90 мм |
82 |
52 |
57 |
191 |
|
Круги шлифовальные |
24 |
12 |
6 |
42 |
ЗАДАЧА 3
Определить потребность фрез на годовую программу в условиях единичного
производства для участка вертикально-фрезерных станков с размерами стола
300 х 1200 мм.
Исходные данные. Трудоемкость годовой программы участка
485000 нормо-ч. Удельный вес машинного времени в штучном 0,50.
Номенклатура и применяемость фрез на участке:
|
Номенклатура фрез |
Диаметр фрезы в мм |
|
|
Цилиндрические |
40-90 |
0,15 |
|
Торцовые со спиральным зубом |
16-45 |
0,15 |
|
Торцовые с конусом |
30-50 |
0,10 |
|
Торцовые с цилиндрическим хвостом |
9-25 |
0,10 |
|
Канавочные с кническим хвостом |
16-40 |
0,09 |
|
Канавочные с цилиндрическим хвостом |
4-10 |
0,08 |
|
Фасонные |
40-90 |
0,08 |
|
Угловые |
40-70 |
0,07 |
|
Дисковые |
40-90 |
0,07 |
|
Для канонических пазов |
20-30 |
0,04 |
|
Фрезерные головки с вставными ножами |
70-100 |
0,09 |
В единичном производстве расчет потребности в инструменте
производится по следующей формуле:
,
Потребность во фрезах цилиндрических:
шт.
Расчеты потребности в инструменте по видам:
|
Наименование инструмента |
, ч |
, шт. |
|
Цилиндрические |
33 |
1160 |
|
Торцовые со спиральным зубом |
40 |
1404 |
|
Торцовые с конусом |
40 |
539 |
|
Торцовые с цилиндрическим хвостом |
40 |
539 |
|
Канавочные с кническим хвостом |
19 |
1212 |
|
Канавочные с цилиндрическим хвостом |
19 |
1077 |
|
Фасонные |
51 |
401 |
|
Угловые |
20 |
835 |
|
Дисковые |
30 |
597 |
|
Для канонических пазов |
15 |
582 |
|
Фрезерные головки с вставными ножами |
52 |
443 |
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.
ЗАДАЧА 4
Расчет поточной линии.
Согласно маршрутно-технологическому листу время, необходимое на выполнение
всех сборочных операций на поточной линии, составляет 142 мин.
Определить основные параметры поточной линии, если время потерь на естественные нужды 8 мин.
И на оргтехобслуживание 12 мин., а сменная программа выпуска 196 изделий.
Разрешенный процент технологического брака 2 %.
Габариты собираемого изделия 160х120х80 мм. Сменный фонд времени 420 минут.
Решение.
Определяем сменную программу запуска:
изделий.
Определяем такт поточной линии:
мин./изделие.
Определяем число мест на поточной линии:
раб. место.
Учитывая заданные габаритные размеры собираемого изделия, принимаем:
удельная длина одного рабочего места по направлению движения ленты транспортера см;
ширина ленты транспортера Ш=30 см.
Располагаем рабочие места по обе стороны ленты транспортера в шахматном порядке:
м
Определяем темп поточной линии:
изделий в час.
Расчет конвейерной линии.
ЗАДАЧА 5
Определить такт линии, рассчитать необходимое число рабочих мест и
степень их загрузки, выбрать тип и определить основные параметры конвейера,
скорость конвейера и длительность технологического цикла. Исходные данные.
Сменная программа линии сборки 250 узлов. Шаг конвейера 1 м.
Регламентированные перерывы для отдыха в смену 40 мин.
Работа производится в две смены, продолжительность смены 492 мин.
Нормы времени на операциях следующие:
|
Номер операции |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Норма времени, мин. |
5,9 |
2 |
3 |
1,8 |
1,2 |
Технологическим процессом сборки предусматривается на операции № 3
отклонение фактических затрат времени от нормы в пределах 0,6 1,25 мин.
Решение.
Определяем такт линии по формуле:
, мин./шт.
где действительный (эффективный) фонд времени работы в плановом периоде,
часах; N программа запуска за тот же период времени, шт.
Для непрерывно-поточного производства:
,
где продолжительность смены;
продолжительность регламентированных перерывов на отдых за смену, мин.;
s количество рабочих смен в сутки.
В данной задаче
мин./шт.
Расчет количества рабочих мест
ведется по каждой операции технологического процесса по формуле
.
Так, по операции № 1 шт.
Принятое число рабочих мест определяется округлением расчетного числа
рабочих мест в большую сторону.
Округление в меньшую сторону допускается только в том случае,
если на одно принятое рабочее место превышение составляет не более 0,08;
для операции № 1 равно 4.
Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:
.
Для операции № 1 .
Скорость движения конвейера рассчитывается соответственно такту поточной линии:
, м/мин.,
где шаг конвейера (расстояние между осями смежных предметов).
v=1/2=0,5 м/мин.
Нормальная длина рабочей зоны I-ой операции определяется по формуле
, м.
На тех операциях, где время их действительного выполнения может колебаться и
отклоняться от нормы (в данном случае операция № 3),
устанавливают резервную зону , величина которой определяется следующим расчетом:
,
где норма времени на операции с учетом максимального
отклонения от времени
ее действительного выполнения.
Резервная зона принимается в числе целых резервных делений,
прибавляемых к длине рабочей зоны операции.
.
В данной задаче длина резервной зоны операции № 3:
м.
Полная длина рабочей зоны операции № 3 равна 1х(4+1)=5 м.
Расчет параметров линии:
|
№ операции |
Норма времени, мин. |
, шт. |
, шт. |
, м |
|
|
1 |
5,9 |
3,28 |
4 |
0,82 |
4 |
|
2 |
2 |
1,11 |
2 |
0,56 |
2 |
|
3 |
6 |
3,33 |
4 |
0,83 |
5 |
|
4 |
1,8 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
5 |
1,2 |
0,67 |
1 |
0,67 |
1 |
Длительность сборки узла
, ч,
где количество рабочих мест по всем операциям
технологического процесса; число рабочих мест по всем
контрольным операциям; общая длина резервных зон на линии.
В данной задаче:
ч.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА
ЗАДАЧА 6
Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования завода. Рассчитать потребное количество металлорежущих станков в ремонтно-механическом цехе. Определить численность ремонтных рабочих для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования. Произвести расчет потребной площади ремонтно-механического цеха и его отделений. Определить годовую потребность завода в материалах для ремонтных нужд.
Исходные данные. В каждом цехе завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не более 800 ремонтных единиц (р.е.). Срок службы большинства станков не превышает 10 лет. Режим работы цехов двухсменный. Продолжительность смены 8 ч. Состав станочного парка завода:
|
Оборудование |
Количество единиц установленного оборудования с |
Средняя категория сложности ремонта |
Приведенное количество ремонтных единиц |
|
Токарные станки |
170 |
11 |
1870 |
|
Токарно-револьверные станки |
151 |
10 |
1510 |
|
Токарно-лобовые станки |
10 |
12 |
120 |
|
Токарно-карусельные станки |
8 |
24 |
192 |
|
Токарные многорезцовые автоматы |
35 |
13 |
455 |
|
Токарные автоматы |
40 |
18 |
720 |
|
Плоскошлифовальные станки |
40 |
10 |
400 |
|
Круглошлифовальные станки |
64 |
10 |
640 |
|
Внутришлифовальные станки |
60 |
9 |
54 |
|
Сверлильные станки |
101 |
8 |
808 |
|
Фрезерные станки |
110 |
10 |
1100 |
|
Протяжные станки |
15 |
12 |
180 |
|
Прочие станки |
305 |
13 |
3965 |
|
ИТОГО: |
1109 |
11,3 |
12500 |
Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования 11,3 р.е.
Нормы времени на выполнение ремонтных и профиллактических работ (на одну ремонтную единицу):
|
Ремонтные операции |
Нормы времени, ч |
|||
|
на слесарные работы |
на станочные работы |
на прочие работы |
всего |
|
|
Промывка как самостоятельная операция |
0,35 |
- |
- |
0,35 |
|
Проверка на точность как самостоятельная операция |
0,4 |
- |
- |
0,4 |
|
Осмотр |
0,75 |
0,1 |
- |
0,85 |
|
Малый ремонт |
4 |
2 |
0,1 |
6,1 |
|
Средний ремонт |
16 |
7 |
0,5 |
23,5 |
|
Капитальный ремонт |
23 |
10 |
2 |
35 |
Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на одну ремонтную единицу при работе
ремонтной бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте 0,14, при среднем 0.33,
при капитальном 0,54 суток.
Решение
1.Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту
и межремонтному обслуживанию оборудования. Среднегодовой объем ремонтных работ
определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры
и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих
трудовых нормативов по формуле
,
где трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и
осмотров на 1 р.е.; число соответственно капитальных, средних,
малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла (принимаются по структуре
межремонтного цикла); Т продолжительность межремонтного цикла, лет;
количество установленного оборудования, р.е.
Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
,
где коэффициент, учитывающий соответственно тип производства,
свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка;
А нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла.
В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т,
работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали,
все эти коэффициенты равны 1, А=24000 ч
(«Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации
технологического оборудования машиностроительных предприятий»).
Таким образом, T=24000 ч, или 6 лет при двусменной работе оборудования.
Структура межремонтного цикла для средних и легких станков имеет следующий вид.
К О М О М О С О М О М О С О М О М О К .
Структура включает один капитальный, два средних, шесть малых ремонтов и девять осмотров.
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
, или 8 мес.
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
, или 4 мес.
Среднегодовой объем ремонтных работ:
.
В том числе:
слесарные .
станочные .
прочие .
При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают,
что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение
всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год
производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле:
,
где годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч;
норма обслуживания на 1 рабочего в 1 смену,
р.е.(значение показателя берутся из «Единой системы ППР);
сменность работы обслуживаемого оборудования.
Объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования по их видам:
станочные ч,
слесарные ч,
смазочные ч,
шорные ч.
где а удельный вес оборудования, имеющего ременные передачи;
средняя ремонтная сложность установленного оборудования.
Таким образом, ч.
Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию
оборудования (по видам работы) составит:
станочные ч,
слесарные ч,
прочие ч,
Итого: 435000 ч
Для условий данной задачи при отсутствии специализированных ремонтных предприятий и цехов,
Единой системой ППР рекомендуется применять смешанную форму организации
ремонтных работ и управления ремонтным хозяйством, при которой капитальный ремонт,
модернизация оборудования и изготовление наиболее сложных запасных частей производятся
в ремонтно-механическом цехе завода централизованно, а средний и малый ремонты,
изготовление несложных запасных частей и межремонтное обслуживание
оборудования осуществляются цеховыми ремонтными базами, подчиненными начальникам цехов,
децентрализовано.
Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ
по межремонтному обслуживанию оборудования, определяется по следующей формуле:
станка,
где годовой фонд времени работы станка, ч;
коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (=0,81,2).
Общее количество станков распределяется между ремонтно-механическим цехом и
цеховыми ремонтными базами. Для данных условий рекомендуется 70%
станков иметь в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и 30% в цеховых ремонтных базах (ЦРБ).
Следовательно, в ремонтно-механическом цехе необходимо установить 38,
а в цеховых ремонтных базах 17 станков.
Типаж оборудования ремонтно-механического цеха устанавливается по «Единой системе ППР».
|
Наименование групп станков |
Удельный вес, % |
Количество, ед. |
|
Токарные и револьверные |
45 |
17 |
|
Расточные |
4 |
2 |
|
Универсальные горизонтально-фрезерные |
8 |
3 |
|
Зуборезные |
7 |
3 |
|
Шлифовальные |
11 |
4 |
|
Строгальные |
8 |
3 |
|
Вертикально-сверлильные |
7 |
2 |
|
Радиально-сверлильные |
2 |
1 |
|
Прочие |
8 |
3 |
|
Итого |
100 |
38 |
1.Определение численности ремонтных рабочих по видам работ определяется
исходя из соответствующей трудоемкости, годового расчетного фонда времени работы
одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими, который равен 1,1,
по следующей формуле:
слесарейчел,
станочников чел,
прочих рабочих чел.
Итого =130 чел.
Для межремонтного обслуживания оборудования число рабочих по видам работ
определяется по нормам обслуживания на одного рабочего по формулам:
слесарей чел.;
станочников чел.;
смазчиков чел.;
шорников чел.
Итого: чел.
Общее число рабочих по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования
чел., в том числе слесарей 138 чел.,
станочников 53 чел., прочих 33 чел
1.Определение площади ремонтно-механического цеха и его отделений.
Размер площади ремонтно-механического цеха равен сумме площадей всех его отделений.
Площадь станочного отделения
,
где удельная площадь на 1 станок станочного отделения (=16 20 кв.м);
количество станков в ремонтно-механическом цехе, ед.
Размер площади других отделений РМЦ принимается в процентном отношнении
к размеру площади станочного отделения:
|
Наименование отделений и помещений ремонтно-механического цеха |
% к площади станочного отделения |
Размер площади, |
|
Станочное отделение |
100 |
760 |
|
Демонтажное отделение |
20 |
150 |
|
Слесарно-сборочное отделение |
70 |
500 |
|
Заготовительное отделение со складом |
7 |
50 |
|
Промежуточные склады |
8 |
60 |
|
Склад запасных деталей и вспомогательных материалов |
6 |
40 |
|
Инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением |
5 |
35 |
|
Места мастеров |
2 |
15 |
|
Итого |
1610 |
1.Определение годовой потребности завода в материалах для ремонтных нужд.
Годовая потребность в основных материалах на ремонт и межремонтное обслуживание
оборудования можно определить укрупненным методом. Годовой расход материалов
на один станок, занятый в ремонтном производстве, принимается равным 10 т.
Исходя из этого общая годовая потребность в материалах для ремонтных нужд:
т.
Распределение общей потребности по видам материалов при использовании
данного метода следующее:
|
Виды материала |
% |
т |
|
Литье чугунное |
30 |
165 |
|
Литье стальное |
8 |
44 |
|
Литье цветное |
3 |
16 |
|
Поковки |
18 |
99 |
|
Сталь конструкционная (прокат) |
22 |
121 |
|
Листовая сталь |
3 |
16 |
|
Прокат цветных металлов |
3 |
16 |
|
Трубы |
2 |
13 |
|
Прочие материалы |
3 |
16 |
|
Итого |
100 |
530 |
ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА
ЗАДАЧА 7
Определить сравнительную экономическую эффективность от внедрения
автоматической линии АЛ2, изготовления литейных форм «по сырому» в опоках и для производства
отливок из чугуна и стали. Линия АЛ2 состоит из трех блок-линий и обеспечивает увеличение
производительности за счет совмещения ряда транспортных и технологических операций,
а также сокращения времени уплотнения полуформ. За базу для сравнения принята линия ЛА1,
состоящая из четырех блок-линий.
Срок разработки и внедрения их одинаков. Исходные данные и принятые в расчете
обозначения приводятся в таблице.
|
Показатели |
Базовая модель АЛ1 |
Проектируемая к внедрению модель АЛ2 |
|
Затраты на проектирование ,ДЕ |
37300 |
|
|
Часовая производительность одного блока-линии, , форм/ч |
37 |
60 |
|
Стоимость одного блока-линии ,ДЕ |
160000 |
188000 |
|
Коэффициент затрат на доставку, монтаж, отладку |
1,1 |
1,1 |
|
Количество блок-линий ,шт. |
4 |
3 |
|
Коэффициент использования оборудования по времени |
0,65 |
0,65 |
|
Установленная мощность Р, кВт |
26 |
30 |
|
Коэффициент использования электродвигателей: |
||
|
по времени |
0,7 |
0,7 |
|
по мощности |
0,6 |
0,6 |
|
учитывающий потери в сети |
1,06 |
1,06 |
|
КПД электродвигателей |
0,85 |
0,85 |
|
Цена одного кВт*ч электроэнергии , ДЕ на одну форму |
0,018 |
0,018 |
|
Расход сжатого воздуха, , куб.м/Ф |
1,8 |
2,0 |
|
Цена 1 куб.м сжатого воздуха, , ДЕ |
0,003 |
0,003 |
|
Количество рабочих, обслуживающих блок в смену, и их разряд , чел/разр |
2/3 |
2/3 |
|
Годовой действительный фонд рабочего времени ,ч |
3645 |
3645 |
|
Дополнительная заработная плата , % |
8,0 |
8,0 |
|
ЕСН, , % |
35,6 |
35,6 |
|
Коэффициент выполнения норм выработки |
1,11 |
1,11 |
|
Норматив амортизационных отчислений, а, % |
16,7 |
16,7 |
|
Затраты на ремонт в год , ДЕ |
64087 |
40054 |
Состав блок-линий по количеству единиц оборудования, механизмов, транспортных устройств и металлоконструкций
одинаков,т.е. для трех блок-линий ─ 3 ед. каждого оборудования, для четырех блок-линий ─ 4 ед.
Сопряженные капиталовложения (коммуникации, площади и.т.д.) существенно не изменяются.
Решение.
Расчет основных экономических показателей по вариантам приведен в таблице.
|
№ |
Наименование показателей |
Базовая модель АЛ1 |
Внедряемая модель АЛ2 |
|
I. Производительность линии (П) |
|||
|
1 |
Годовая, шт/год |
ф/год |
ф/год |
|
2 |
Коэффициент приведения к сравнимой производительности |
1 |
|
|
II. Капиталовложения (К) |
|||
|
3 |
На приобретение, монтаж, отладку оборудования |
ДЕ |
=657700 ДЕ |
|
4 |
На изготовление одной формы (удельные) |
ДЕ/ф |
ДЕ/ф |
|
III. Текущие эксплуатационные затраты |
|||
|
5 |
Годовые амортизацион- ные отчисления |
ДЕ/год |
ДЕ/год |
|
6 |
На технологичес- кую электроэнергию в год |
||
|
ДЕ /год |
ДЕ/год |
||
|
7 |
Годовой фонд заработной платы рабочих, обслуживающих линию |
||
|
8 |
Годовые затраты на расходуемый сжатый воздух |
||
|
ДЕ/год |
ДЕ/год |
||
|
9 |
Годовые расходы по ремонту оборудования |
64087 ДЕ/год |
40054 ДЕ/год |
|
ИТОГО: Эксплуатационные расходы за год |
237295 ДЕ |
171506 ДЕ |
Удельные эксплуатационные затраты на одну форму, т.е. сопоставительная себестоимость изготовления одной формы,
ДЕ/шт;
ДЕ/шт;
ДЕ/шт.
Годовой экономический эффект от внедрения новой линии АЛ2:
ДЕ,
где ─ нормативный коэффициент эффективности, равный 0,15.
ДЕ на одну линию.
Срок окупаемости не определяется, так как дополнительных вложений не требуется (), имеет место экономия капиталовложений . Некоторые вспомогательные (дополнительные) показатели эффективности внедрения новой линии:
- трудоемкость изготовления единицы продукции (формы):
;
ч;
ч;
- снижение трудоемкости :
;
- количество условно высвобождаемых рабочих:
чел.
PAGE 13