Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Министерство образования Российской Федерации.
Московская государственная академия коммунального хозяйства и строительства.
Факультет Технологический
Кафедра Технология вяжущих материалов и бетонов.
Курсовая работа
По дисциплине Прогрессивные технологии в производстве строительных материалов.
Тема: Технологическая линия по производству плит типа «П» размером 3х18м для малоуклонных покрытий одноэтажных промышленных зданий, производительностью 4000 м3 в год.
Выполнил студент VI курс ПСК 04-257
Шаталова Е.С.
Руководитель проекта
________________________________________________
Москва 2009
Введение.
По влиянию на развитие мировой цивилизации изобретение железобетона смело можно поставить в один ряд с открытием электричества или появление авиации.
На сегоднейший день применение железобетона и бетона в строительстве в мире ежегодно превышает 2млрд.м3, что намного превосходит производство других видов промышленной продукции и строительных материалов.
В технологии железобетона и бетона в последние годы произошла настоящая революция- применение химических добавок-модификаторов, тонкодисперсных наполнителей позволили получать на рядовых цементах бетоны прочностью 100 МПа и выше.
Широкое применение железобетона позволило, значительно сократить в строительстве расход метала, древесины и других строительных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения зданий и сооружений.
Для сборных железобетонных конструкций применяют бетоны в широком диапазоне плотности, прочности, морозостойкости и водонепроницаемости.
В настоящем проекте разработана технология производства плит типа «П» размером 3х18м для малоуклонных покрытий одноэтажных промышленных зданий .
1.Общая часть.
1.1 Номенклатура изделий.
Номенклатура изделий Таблица 1
|
Наименование изделия |
Габаритные размеры, мм |
Характеристика расчетного типоразмера |
Расчетный цикл формования мин |
Характеристика одной формовки |
|||||||
|
Тяжелый бетон |
Рубероид м2 |
Цементно-песчанный раствор,м3 марка 50 |
Утеплитель керамзитобетон, м3 марка 50 |
Битумная мастика на изделие, м3 |
Масса т |
Кол-во изделий, шт |
Объем бетона,м3 |
||||
|
Марка |
Объем |
||||||||||
|
Плита железобетонная типа <П> размером 3х18м. |
17940х2960х900х800 |
400 |
4,3 |
50,0 |
1,0 |
4,0 |
0,165 |
10,8/14,7 |
1 сутки |
1 |
9,3 |
Примечание – в числителе указана масса железобетонной плиты, в знаменателе – масса комплекса.
Серия 1.465.1-13 Плиты железобетонные типа "П" размером 3х18 м для малоуклонных покрытий одноэтажных зданий промышленных предприятий.
Рисунок 1.
1.2Технические требования к плитам.
Плиты должны изготавливаться в стальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 28984.
Изготовление плит предусмотрено по агрегатно-поточной и стендовой технологии с натяжением стержневой арматуры на силовые формы или упоры стенда.
Натяжение арматуры каждого продольного ребра плиты предусматривается одновременным. Способ натяжения арматуры-механический.
Деформация анкерных устройств не должны превышать 2 мм при стержневой арматуре и 3,5 мм при канатной арматуре.
Проектное положение арматурных изделий в плитах следует обеспечивать путем применения фиксаторов из плотного цементно-песчанного раствора или пластмасс.
Отпуск натяжения арматуры необходимо производить плавно, применяя предварительный разогрев концевых участков стержней газокислородным пламенем с последующей обрезкой или механический способ.
Обрезка арматуры должна производится таким образом, чтобы концы напрягаемой стержневой арматуры выступали за торцевые поверхности продольных ребер плит не более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем плотного цементно-песчанного раствора или битумным лаком.
Обнажение арматуры не допускается.
Точность изготовления плит. Отклонения в мм от номинальных проектных размеров плит не должны превышать: по длине ±15; по ширине плиты, по высоте продольных ребер поперечных ±5; по ширине ребер ±2, по толщине полки плиты и размерам пазов продольных ребер ±3.
Отклонения от прямолинейности реального профиля наружных боковых поверхностей плиты на длине 2м (местная прямолинейность) не должна превышать 4 мм, а на всей длине 25мм.
Предельные отклонения толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны превышать величин, установленных таблице 2 ГОСТ 13015.0-83.
Отклонения в мм от проектного положения стальных закладных изделий не должны превышать: в плоскости плиты для опорных закладных изделий ±5, для остальных закладных изделий ±10; из плоскости плиты ±3.
Отклонения от номинального положения отдельных стержней напрягаемой арматуры в опорном сечении продольного ребра не должны превышать 3 мм.
Отклонения фактической массы плит при отпуске их потребителю от номинальной массы, указанной в рабочих чертежах, не должна +5%, -7% - для плит из тяжелого бетона и ±7% - для плит из легкого бетона.
В готовых плитах на поверхности полки и поперечных ребер допускаются трещины с раскрытием до 0,05 мм.
Разница выгибов плит одинаковой марки не должны превышать 30 мм.
ПРИЕМКА
Приемка плит - по ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту. При этом плиты принимают:
по результатам периодических испытаний - по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости плит, морозостойкости бетона, пористости уплотненной смеси легкого бетона, а также по водонепроницаемости бетона плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной газообразной среды;
по результатам приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин, категории бетонной поверхности.
Периодические испытания нагружением предварительно напряженных плит для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости проводят перед началом массового изготовления плит и в дальнейшем - при внесении в них конструктивных изменений и при изменении технологии изготовления в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.
В процессе серийного производства плит испытания нагружением проводят не реже одного раза в год. Испытания плит длиной 5970 мм и менее в процессе их серийного производства могут не проводиться, если осуществляется неразрушающий контроль в соответствии с ГОСТ13015.1.
Испытания бетона по показателю пористости (объему межзерновых пустот) уплотненной смеси легкого бетона следует проводить не реже одного раза в месяц.
Плиты по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, категории бетонной поверхности и ширины раскрытия технологических трещин следует принимать по результатам выборочного контроля.
В документе о качестве плит, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивных газообразных сред, дополнительно должна быть приведена марка бетона по водонепроницаемости (если этот показатель оговорен в заказе на изготовление плит).
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.
Плиты следует транспортировать и хранить в рабочем (горизонтальном) положении в штабелях с опиранием плит на четыре точки.
Высота штабеля плит при их хранении не должна превышать 2,5 м.
Подкладки под ребристыми плитами с плоской горизонтальной верхней поверхностью и прокладки между ними в штабеле следует располагать по вертикали одна под другой на расстоянии не более 500 мм от торца плиты.
Подкладки и прокладки под плоскими плитами следует располагать в опорной части плиты.
Хранение и транспортирование плит с плоской двускатной или сводчатой верхней поверхностью следует осуществлять с использованием специальных приспособлений, обеспечивающих описание плит в зоне опорных закладных изделий или стальных анкеров (в плитах-оболочках) на консольные столики или металлические балки.
При хранении плит в один ряд по высоте на выровненной поверхности пола под угловые закладные изделия или анкеры должны быть уложены деревянные прокладки шириной 200 мм; все прокладки должны иметь одинаковую толщину не менее 50 мм.
Подъем плит длиной 6 ми более следует осуществлять специальными траверсами (с захватом за монтажные петли или строповочные детали), обеспечивающими равномерное распределение нагрузки на все четыре петли поднимаемой плиты и гарантирующими отсутствие сгиба петли и соблюдение угла наклона стропов. Допускается производить подъем плит длиной 6 м четырехветвевыми стропами с углом наклона стропов не менее 45 к горизонту.
Ребристые и плоские плиты длиной до 3 м следует транспортировать уложенными в штабели и закрепленными от смещений растяжками за монтажные петли плит.
При транспортировании плит длиной свыше 3 м железнодорожным транспортом не допускается применять схемы погрузки, предусматривающие крепление штабеля плит растяжками, увязываемыми за монтажные петли плит.
1.3 Область применения.
Большее распространение получили эффективные плиты «на пролет» размерами 3х18 м, они могут быть двух типов: сводчатые плиты-оболочки типа КЖС и плиты с малоуклонной плоской полкой типа «П». В плитах типа «П» полка имеет толщину 30 мм, но выполнена не гладкой, а разделена через 1-1,5 м поперечными ребрами. Продольные ребра П-образной плиты выполнены с кессонами. Они применяются как плиты покрытия для малоуклонных покрытий одноэтажных промышленных зданий.
2. Технологическая часть.
2.1 Характеристика сырьевых материалов.
Характеристика цемента Таблица 6
|
Ρ, г/см3 |
Ρц , г/см3 |
НГ % |
Равномерность изменения объема |
Тонкость помола % |
Сроки схватывания |
Предел прочности, МПа |
Марка |
Обозначение |
Вид вяжущего |
|
|
При сжетии |
При изгибе |
|||||||||
|
1,3 |
1,1 |
26 |
Удовлетворят ГОСТу |
Проходит 90% |
Н.с.-50мин К.с.-9ч |
58,8 (400) |
6,4 (55) |
400 |
ПЦ-500 |
ПЦ |
|
- |
- |
- |
При кипячении в воде должна быть равномерность изменения в объеме. |
Через сито 008 должно проходить ≥ 85% |
н.с. не ранее 45 мин, к.с. не позднее 10 ч. |
39,2(400) 49,5 (500) 53,9 (550) 58,8 (600) |
5,4 (55) 5,9 (60) 6,1 (62) 6,4 (65) |
400 500 550 600 |
ПЦ |
ГОСТ-10178-85 |
Техническая характеристика воды Таблица 7
|
Вид воды |
РН |
Содержание ионов хлора, мг/л |
Содержание ионов SO4, мг/л |
Содержание ПАВ, мг/л |
|
Техническая |
6 |
1100 |
нет |
8 |
|
ГОСТ Р 51232-98 |
Не ≥4,4 ≤ 12,5 |
Не более 1200 |
Для не напряженных ≤2700, для напрягаемых не допускается |
≤10 |
Техническая характеристика крупного заполнителя Таблица 8
|
Водопоглащение, % |
Пустотность, % |
Ρ, г/см3 |
Ρтн , г/см3 |
Содержание пылевидных и глинистых частиц, % |
Содержание игловатых и пластинчатых частиц, % |
Марка по дробимости |
Зерновой состав |
фракция |
Вид крупного заполнителя |
||||
|
1,25 Днб |
Днб |
0,5 (Днм+Днб) |
Днаим |
N сит |
|||||||||
|
4 |
4 |
2,65 |
1,6 |
До 1 |
10 |
1000 |
0 |
5 |
50 |
98 |
П.о. |
10-20 |
Щебень известняковый |
|
- |
- |
- |
- |
Не более 1-3 |
Не более 15 |
200 300 400 600 800 1000 1200 |
0 |
До 10 |
30-80 |
90-100 |
П.о. |
5-10 10-20 20-40 40-70 |
ГОСТ 8269.1-97 |
График зернового состава щебня.
Днм 0,5(Днм+Днб) Днб 1.25Днб
Размер отверстий сит, мм
Техническая характеристика мелкого заполнителя Таблица 9
|
Ρ, г/см3 |
Ρтн, г/см3 |
Водопотребность , % |
Содержание органических примесей. |
Содержание пылевидных, илистых и глинистых примесей, % |
Содержание зерен крупнее 5 мм, % |
Содержание зерен крупнее 10 мм, % |
Содержание глины в кусках, % |
Зерновой состав |
Мкр |
Вид мелкого заполнителя |
||||||
|
Прошло через сито 0,16 |
0,16 |
0,315 |
0,63 |
1,25 |
2,5 |
№ сит |
||||||||||
|
2,68 |
1,5 |
7 |
Не допускается |
1 |
До 5 |
Нет |
До 0,4 |
- |
97 |
80 |
56 |
29 |
13 |
П.о. % |
2,75 |
Песок кварцевый |
|
2,6-2,8 |
1,2-1,8 |
6-8 |
Не допускается |
До 3 |
До 10 |
До 0,5 |
До щ0,5 |
10-0 |
90-100 |
35-90 |
20-70 |
5-45 |
0,20 |
П.о.% |
1,5-3 |
ГОСТ 8736-97 |
Мкр = (13+29+56+80+97)/100=2,75
График зернового состава песка.
0 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5
Размер отверстий сит, мм.
Техническая характеристика керамзитового гравия. Таблица 10
|
Вид легкого заполнителя |
Фракция |
Зерновой состав |
Коэффициент формы, % |
Марка по ρпт |
Категория |
Водопоглащение% |
ВлажностьW, % |
Расколотых зерен для категорий |
||||
|
№ сит |
d |
Д |
2Д |
высшей |
первой |
|||||||
|
Керамзитовый гравий |
5-10 10-20 |
п.о. % |
95 |
8 |
- |
1,3 |
250-300 |
высшая |
25 |
4 |
5 |
- |
|
ГОСТ 9757-90 |
5-10 10-20 20-40 |
п.о. % |
90-100 |
≤10 |
Не допус каются |
Д/d1,5 |
150-800 |
Высшая первая |
15-25 |
- |
≤5 |
≤15 |
2.2 Выбор и обоснование способа производства.
При производстве сборного железобетона существуют четыре основных способа производственного процесса:
-поточно-агрегатный;
-кассетный;
-конвейерный;
-стендовый.
При агрегатно-поточном способе производства изделия формуют на виброплощадке или специально оборудованных установках-агрегатах, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме.
Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.
Завершающая стадия – выдачи изделия из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки изделий ОТК их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.
Агрегатный способ получил широкое распространение и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатной линии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий; при относительно несложном технологическом оборудовании высокий съем продукции с одного метра кубического пропарочных камер, значительно уменьшат трудоемкость производства и снизят себестоимость продукции.
Кассетное производство широко используется при изготовлении конструкций разного назначения. Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих в процессе производства перемещаются от одной кассеты к другой, организуя производственный поток. В кассетном производстве мощность предприятия зависит от продолжительности оборота установки и степени равномерности использования отсеков форм.
Кассетный способ имеет ряд преимуществ перед формованием в горизонтальном положении. При кассетном способе изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Этот способ позволяет сократить время тепловлажностной обработки за счет применения более жестких режимов тепловой обработки. Кроме того, поскольку панели изготавливают и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами; изделия можно транспортировать с распалубочной прочностью (около 50% проектной), при этом добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда на изготовление и отделку изделий, требует меньше расхода пара. Однако кассетный способ имеет ряд недостатков: он требует применение более подвижных смесей, дает некоторый перерасход цемента, значительно выше, чем при агрегатно-поточном способе, металлоемкость форм, кроме того изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.
Конвейерный способ – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.
При конвейерном способе формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закрепленным звеном. Для конвейера характерен принудительный ритм работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.
Рациональной областью применения конвейерной технологии следует считать специализированное производство изделий одного вида и типа – плит перекрытий и покрытий, панелей внутренних стен, шпал и других.
Для цеха по выпуску плит железобетонных типа «П» размером 3х18м для малоуклонных покрытий зданий промышленных предприятий принят стендовый способ, т.к. изделия крупногабаритные, сложной конфигурации и предварительно напряженные при небольшой производительности цеха.
При стендовом способе формования изделий производится в стационарных формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Тепловая обработка производится непосредственно в форме. Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесными или глубинными вибраторами. Особенностью стендового способа производства является то, что все технологические процессы выполняются в одном месте. Этот способ требует незначительного объема капитальных затрат, экономичен для изделий с малыми сериями. Стендовую технологию применяют на открытых полигонах и закрытых цехах при изготовлении тяжелых длинномерных конструкций, особенно предварительно напряженных.
К недостаткам этого способа относятся: подача материалов ко всем постам; низкая степень механизации работ; непроизводительные затраты времени при выполнении одних и тех же операций на различных постах; подвод энергетических коммуникаций ко всем постам; низкая оборачиваемость оборудования и нерациональное использование производственных площадей.
2.3Описание технологического процесса изготовления изделий.
Емкость склада должна быть рассчитана на возможность хранения в отсеках не менее 5-6 суток сорторазмеров заполнителей. Материалы хранятся в штабелях, образованных углом естественного откоса, или формой емкости хранения.
Углы наклона стенок траншей и бункеров принимаются в пределах 450 – 600 для гравитационного выхода материала.
Внутризаводское транспортирование материалов осуществляется преимущественно ленточным транспортерами в подштабельных галереях с глубиной заложения 2,5-3 м.
Галереи выполняются в сборном железобетоне с уклоном 0,01 в поперечном и продольном направлении для стока воды.
Основной проход устраивается шириной не менее 800 мм. С другой стороны ленточного транспортера оставляется зазор, равный не менее 300мм. Разгрузочные люки следует располагать на расстоянии 2-3 метра друг от друга. Подача материалов в смесительный цех осуществляется ковшовыми элеваторами (непосредственное примыкание склада) или наклонными транспортерами в галереях.
Разгрузка смерзшихся заполнителей с транспортных средств осуществляется с помощью виброразрыхлителей, которые изготавливаются на основе серийно выпускаемых свайных вибропогружателей. Используются стационарные и передвижные устройства, подвешенные к крану.
В не утепленных галереях следует производить футеровку барабанов ленточным транспортеров. Для борьбы с обледенением ленты производится обрызгивание раствором хлористого кальция.
Подогрев материалов производится на складе для обеспечения заданной температуры бетонной смеси при выходе из бетономешалки постоянной влажности заполнителей, исключения содержания отдельных кусков смерзшихся заполнителей.
Стендовая линия предусматривает возможность применения различных вариантов подачи бетонной смеси из бетоносмесительного цеха в формовочный пролет к месту загрузки формующих органов. При этом подача бетонной смеси к постам формования, во всех случаях решается в съемных бункерах бетоноукладчиков, которые транспортируются к линии подачи бетонной смеси мостовым краном и устанавливаются на самоходную тележку, для подачи к месту загрузки бетонной смесью под эстакаду. Грузоподъемность тележки должна быть не менее 8 т.
Оборудование для заготовки напрягаемой арматуры, приготовления и нанесения катионной битумной эмульсии расположено в пролете стендовой линии. При варианте армирования, основной несущей плиты, стержневой напрягаемой арматурой стендовая линия должна быть укомплектована оборудованием:
-установкой для сварки сеток, для сварки каркасов;
-установкой для гибки арматурных сеток.
Арматурные сетки, каркасы и закладные детали подаются из арматурного цеха на электрокаре с прицепом.
На каждой установке работа ведется в следующей последовательности: после раскрывания бортов формы, съема торцевых бортов и съема готового изделия, форма очищается пневмоскребком от остатков бетона и смазывается при помощи удочки - распылитель.
Продольные борта раскрываются при помощи гидропривода, а торцевые снимаются при помощи мостового крана. В форму укладывается напрягаемая арматура и делается натяжение на 50% от заданного усилия с помощью 4 гидродомкратов, являющихся принадлежностью формы.
Закрываются борта, укладывается ненапрягаемая арматура. И производится окончательное натяжение арматуры.
Бетонная смесь укладывается сначала в ребра плиты из двухбункерного бетоноукладчика (СМЖ-3507), а затем в полку плиты бетоноукладчиком (СМЖ-162). Уплотнение бетонной смеси в ребрах производится вибраторами, навешенными на борта формы, а полка плиты рабочими органами бетоноукладчика (СМЖ-162). На свежеотформованное изделие в ручную укладывается пароизоляция – рубероид, краном устанавливается бортоснастка для утеплителя, которую из бетоноукладчика выкладывается утеплитель керамзитобетон. На утеплитель из того же бетоноукладчика выкладывается слой цементно –песчаного раствора. После чего происходит разравнивание раствора.
Режим тепловой обработки:
- подъем температуры до 800С – 7 часов
- изотермический прогрев при 800С – 6,5часов
-охлаждение – 1,5часов.
Итого : 15часов.
После тепловой обработки снимается брезент, производится отпуск натяжения гидродомкратами, напряженные стержни обрезают переносным резаком для керасинокислородной резки, открываются борта формы, плита мостовым краном с помощью траверсы, грузоподъемностью 25т, вынимается из формы и устанавливается на пост нанесения водоизоляционного слоя. На этом посту изделие очищается от пыли с помощью пневмоскребка, на плиту наносится водоизоляционный слой из катионной битумной эмульсии при помощи распылителя.
После нанесения эмульсии изделие ставится на место выдержки плит. В зимнее время изделие выдерживают в цехе в течении 12 часов.
На склад готовой продукции комплексные плиты покрытия вывозят на самоходной тележке с прицепом.
2.4 Технологическая схема производства плит типа «П» размером 3х18м.
Раскрываются продольные борта Гидропривод
Гидродомкраты ДГ-100 Снимаются торцевые борта Мостовой кран
Укладывается напрягаемая арматура и делается натяжение на 50%
мостовой кран Закрываются борта
Укладывается не напрягаемая арматура и производится окончательное натяжение
Бетоноукладчик СМЖ-3507 Бетонная смесь укладывается в ребра плиты
Бетоноукладчик СМЖ-162 Формуется полка плиты
Вибратор ИВ-21 Уплотнение бетонной смеси в ребрах плиты
Бетоноукладчик СМЖ-162 Уплотнение бетонной смеси полки плиты
Укладывается пароизоляция
Устанавливается бортоснастка для утеплителя
Бетоноукладчик СМЖ-162 Укладывается керамзитобетон
Бетоноукладчик СМЖ-162 Слой цементно-песчанного раствора
Форма накрывается брезентом
Тепловлажностная обработка
Снимается брезент
Гидродомкраты ДГ-100 Производится отпуск натяжения
Мостовой кран Открываются борта формы
Плита вынимается и ставится на пост нанесения водоизоляционного слоя
Плита очищается от пыли (пневмоскребок)
Наносится водоизоляционный слой (катионной битумной эмульсии)
Мостовой кран Изделие перемещается на пост выдержки
На склад готовой продукции.
2.5. Технологическая схема приготовления бетонной смеси.
Зимой БРМ Вагон с заполнителем Вагон бункерный (цемент) Вода
Разгрузчик ТР-2 Приемный бункер Приготовление водного раствора
Зимой пар Склад заполнителей Аэрожелоб Дозатор АВДЖ-1200 Д в регистрах
Затвор питателя Пневматический насос
Подштабельный транспортер Цементовод
Система наклонных транспортеров Склад цемента прирельсовый
Передаточный транспортер Донный разгружатель
Поворотная воронка Аэрожелоб
Расходный бункер Эрлифт Сборный бункер сухой смеси
Дозаторы Цементовод Бетоносмеситель СБ-93
АВДИ -1200Д Циклон Фильтр Бункер выдачи бетонной смеси
(щебень и песок) Шнек возврата
Расходный бункер
Дозатор АВДЦ-1200Д
2.6 Организация контроля сырьевых материалов, технологических процессов и готовой продукции.
Высокое качество бетонных и железобетонных изделий, выпускаемых на предприятиях строительной индустрии может быть обеспеченно только путем четкой организации технологического контроля.
Система управления качеством продукции предусматривает проведение следующих видов контроля:
-входного;
-операционного;
-приемочного;
-инспекционного.
Входной контроль.
Он включает в себя контроль сырьевых материалов, комплектующих деталей, поступающий от других предприятий-поставщиков, а также контроль проектной документации и технологического оборудования. Контроль сырья, материалов осуществляется лабораторией, а также контроль качества комплектующих деталей и полуфабрикатов проводимый ОТК, производится с целью установления соответствия их качества требованиям стандартов.
Контроль поступающей на предприятие документации осуществляется проектно-конструкторской службой. Поступающие на предприятие технологическое оборудование контролируется инженерской службой предприятия: отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного технолога (ОГТ).
Контроль правильности выгрузки материалов и хранения на складе заключается в соблюдении правил по предотвращению потерь и загрязнения материалов, а также не допускается смешивание различных видов и марок цемента.
Контроль и оценка качества цемента определяется по ГОСТ 10178-76. При определении качества цемента необходимо учитывать такие показатели, как тонкость помола, нормальная густота цементного теста, сроки схватывания, равномерность изменения объеме, прочность при изгибе и сжатии.
Контроль качества песка определяется по ГОСТ 8736-97 . Он определяется зерновым составом, содержащим вредные примеси, к числу которых относят пылевидные, илистые, глинистые и органические примеси.
Контроль качества керамзита определяется по ГОСТ 9757-90 оценивается зерновым составом, плотностью и прочностью, водопоглащением и водопотребностью. Для затворения бетонной смеси на портландцементе можно применять любую пригодную для питья воду, а также природные воды рек, озер и искусственных водоемов, не содержащих солей, кислот и органических примесей выше допустимых норм и не загрязненные сточными водами, промышленными или бытовыми отходами и маслами. Качество добавок определяется по ТУ 81-05-75-69.
При контроле арматуры необходимо пользоваться соответствующими государственными стандартами ГОСТ 9561-91, ГОСТ 30062-93. Качество арматурной стали оценивается по результатам внешнего осмотра, обмера и физико-механических свойств. При внешнем осмотре на поверхности стали не должно быть трещин, раковин, расслоений, пленок, закатов, отколов, ребер, выступов. Проведение замеров включает: определение диаметра стали, определение кривизны прутков, определение продольных отклонений по длине. Физико-механические испытания арматурной стали заключаются в испытании ее на растяжение для определения относительного удлинения после разрыва, предела текучести и временного сопротивления разрыву, а также испытание стержневой арматуры на изгиб в холодном состоянии. Контроль качества элементов внешнего осмотра с требованиями ГОСТ 10922-75. При внешнем осмотре и обмере проверяют: габаритные размеры, качество очистки стержней их концов и торцов. Необходимо проверить качество сварных соединений на специальных разрывных машинах.
Для оценки качества бетонной смеси определяют их подвижность, объемную массу, а для бетонов на пористых заполнителях еще и расслаиваемость, объем межзерновых пустот в уплотненном состоянии и отбирают образцы для определения предела прочности при сжатии бетона и других физико-механических показателей. Качество растворимой смеси характеризуется подвижностью, расслаиваемостью, объемной массой, водосодержащей способностью.
Операционный контроль.
Этот контроль является важнейшим этапом внутрипроизводственного контроля, при котором контролируется ход технологического процесса на отдельных его участках требованиям текущей документации, проверяют работу оборудования и проводят прием продукции после завершения определенной технологической операции. Этот вид контроля является контролем качества труда. Операционный контроль осуществляется работниками ОТК, заводской лабораторией, ОГТ, а также производственным и инженерно-техническим персоналом цеха.
Этот контроль включает: контроль за формами, контроль правильности расположения арматуры и закладных деталей, контроль при укладке т уплотнении бетонной смеси.
При контроле форм необходимо:
-чтобы внутренние размеры форм соответствовали размерам изделия;
- чтобы внутренняя поверхность формы была смазана равномерным слоем смазки толщиной 0,1-0,3 мм;
- отсутствие перекосов и зазоров.
При контроле расположения арматуры следует проконтролировать толщину защитного слоя и расстояние от концов стержней и закладных деталей до торцовых формы.
При укладке бетонной смеси в форму требуется, чтобы подача смеси происходила без расслоения и чтобы скорости уплотнения. Контроль степени уплотнения бетонной смеси проверяется изменением объемного веса уплотненной смеси и подсчетом коэффициента уплотнения, который равен 0,98-1.
При тепловлажностной обработке изделия, следует вести контроль за соблюдением заданного режима выдержки и тепловлажностной обработки.
Приемочный контроль.
Этот контроль производится на основании данных входного и операционного контроля, результатов испытания продукции по прочностным, теплофизическим и физико-механическим показателям предъявляемых лабораторией и контроля соблюдения нормативных требований к геометрическим размерам, качеству поверхности, а также методом паспортизации и транспортирования продукции, производимых работником ОТК. Для контрольной проверки от каждой партии панелей, принятых техническим контролем, отбирают образцы, их подвергают поштучному осмотру, обмеру и взвешиванию. Размеры панелей, непрямолинейность, толщину защитного, размеры раковин, околов, местных наплывов и других дефектов проверяют по ГОСТ 12767-94.
Прочность на сжатие бетона следует определять по ГОСТ 28570-90. Объем межзерновых пустот определяют по ГОСТ 10181-2000. Морозостойкость бетона и раствора следует определить по ГОСТ 31310-2005. Маркируют панели следующим образом: на боковую вертикальную поверхность каждой панели должны быть нанесены несмываемой краской: товарный знак предприятия-изготовителя, марка панели, дата изготовления, масса в килограммах. Каждая партия панелей должна сопровождаться паспортом, в котором указывается: наименование и адрес предприятия изготовителя, номер и дата выдачи паспорта, номер партии, наименование и марка панелей с указанием качества панелей каждой марки, дата изготовления, вид бетона, его марка и отпускная прочность, марка бетона и раствора по морозостойкости. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия изготовителя. При отпуске потребителям влажность бетона должна быть не более 12%.
Инспекционный контроль.
Заключается в определении путем выборочных статистических методов общего уровня качества выпускаемой продукции с целью информации для последующего планирования и формирования фонда материального поощрения. Этот контроль носит активный характер, выявляющий качество выпускаемой продукции с принятием мер предупредительного и профилактического характера. Для осуществления контроля используют стандартные методы испытаний. Анализ точности технологической операций позволяет выявить дефекты в процессе производства и своевременно предупредить появление брака.
2.7 Техника безопасности, охрана труда.
При проектировании и эксплуатации предприятий в целях обеспечения безопасных и нормативных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии. В них приведены требования к предприятию в целом, отдельным его частям, технологическим процессам, транспортным устройствам и вибрационному оборудованию, способствующие снижению уровня шума и улучшению санитарно-гигиенических условий труда, а также регламентированы нормативы по естественному и искусственному освещению помещений, их отоплению и вентиляции.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию. Для предотвращению загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями и их распространения следует выполнять мероприятия, предусмотренные техникой безопасности. В формовочных цехах или других помещениях, где используется вибрационные механизмы, особое внимание следует уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума.
В качестве индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой пенопласта, противошумные наушники.
В бетоносмесительных цехах заводов при приготовлении бетонных смесей следует следить за герметизацией кабин пультов управления смесителями и дозаторами, состоянием систем сигнализации указателей уровня сводообрушителей и других устройств автоматизации.
Ремонт бетоносмесителей производиться только после изъятия предохранителей из системы электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины.
Для безопасной эксплуатации основных грузоподъемных машин используют оградительные устройства и приборы, и устройства безопасности. Оградительные устройства препятствуют попаданию человека в опасную зону.
При формовании и тепловой обработке изделий возможно воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Основными из них являются: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, повышенная запыленность и влажность воздуха рабочей зоны, повышенный уровень вибрации, шума и электромагнитных излучений, физические перегрузки.
В этих целях должны предусматриваться мероприятия, обеспечивающие содержание вредных веществ в атмосферном воздухе в населенных пунктах в соответствии с предельно – допустимыми концентрациями (ПДК) вредных веществ в атмосферном воздухе, утвержденным Минздравом России и в воде водоемов санитарно – бытового водопользования водоемов санитарно – бытового водопользования в соответствии с ПДК и ориентировочно безопасными уровнями воздействия вредных веществ, утвержденных Минздравом России.
Запыленный воздух от технологических и аспирационных систем, расположенных в цехах и помещениях перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от цементной пыли с эффективностью не менее 99%.
Вода, используемая для промывки технологического оборудования, и содержащая примеси, должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентрации, при которой она снова может поступать на технологические нужды для обеспечения бессрочного производства.
3.Расчетная часть.
3.1 Режим работы предприятия.
Режим работы бетоносмесительного цеха и сырьевых материалов Таблица 2
|
Расчетный годовой фонд времени работы оборудования |
Коэффициент использования оборудования |
Длительность рабочей смены |
Количество смен в сутки |
Расчетное количество рабочих суток |
Длительность плановых остановок |
Номинальное количество рабочих суток |
Наименование цехов, участков |
|
|
часы |
Сутки |
|||||||
|
3856 |
241 |
0,954 |
8 |
2 |
253 |
7 |
260 |
ФЦ |
|
3856 |
202 |
0,8 |
8 |
2 |
253 |
7 |
260 |
БСЦ |
|
8760 |
365 |
- |
8 |
3 |
365 |
- |
365 |
Сырьевые склады при доставке: По ж/д авто |
|
8760 |
365 |
- |
8 |
3 |
365 |
- |
365 |
3.2 Расчет производственной программы формовочного цеха.
Годовая производственная программа определяется исходя из заданной с учетом объема некондиционных изделий подвергаемых утилизации.
По ОНТП – 07 – 85 таблица 13 пункт 14 объем изделий подвергаемых утилизации принят 0,7% производственной программы предприятия.
Производственная программа цеха Таблица 3
|
Наименование и индекс изделия |
Объем бетона в изделии, м3 |
Производительность, м3 |
|||||||
|
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
||||||
|
м3 |
шт |
м3 |
шт |
м3 |
шт |
м3 |
шт |
||
|
Плиты типа «П» |
9,3 |
4000 |
430 |
16,7 |
1,7 |
8,35 |
0,85 |
1,04 |
0,1 |
|
С утилизацией 0,7% |
4028 |
433 |
16,8 |
1,8 |
8,4 |
0,86 |
1,05 |
0,10 |
3.3 Потребность цеха в формовочных смесях.
Производительность по готовой продукции. Таблица 4
|
Вид смеси |
На изделие м3 |
Производительность, м3 |
|||
|
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
||
|
Тяжелый бетон М-400 |
4,3 |
1862 |
7,74 |
3.70 |
0,43 |
|
Керамзитобетон М-50 |
4 |
1732 |
7,2 |
3,44 |
0,4 |
|
Цементно-песчанный раствор М-50 |
1 |
433 |
1,8 |
0,86 |
0,10 |
Расчет производственной программы формовочного цеха с учетом нормативных потерь. Таблица 5
|
Наименование показателя. |
Количество изделий, шт |
Объем тяжелого бетона, м3 |
Объем керамзитобетона, м3 |
Объем цементно-песчанного раствора, м3 |
||||||||||||
|
год |
сутки |
смена |
час |
год |
сутки |
смена |
час |
год |
сутки |
смена |
час |
год |
сутки |
смена |
час |
|
|
1.Производитель-ность формовочного цеха по готовой продукции |
433 |
1,8 |
0,86 |
0,10 |
1862 |
7,74 |
3,70 |
0,43 |
1732 |
7,2 |
3,44 |
0,4 |
433 |
1,8 |
0,86 |
0,1 |
|
2.Потребность в бетонной смеси с учетом коэффициента уплотнения К = 0,95 |
456 |
1,9 |
0,91 |
0,11 |
1960 |
8,14 |
3,9 |
0,45 |
1823 |
7,6 |
3,62 |
0,42 |
456 |
1,9 |
0,91 |
0,11 |
|
3.Потребность в бетонной смеси с учетом нормативных потерь до 1,5%. |
463 |
1,93 |
0,92 |
0,112 |
1989 |
8,26 |
4 |
0,46 |
1850 |
7,7 |
3,7 |
0,43 |
463 |
1,93 |
0,92 |
0,112 |
3.4 Расчет состава формовочной смеси.
Расчет тяжелого бетона.
Марка бетона 400
Класс бетона В30
Отпускная прочность 28МПа
Прочность при передаче на бетон натяжения 28МПа
Удобоукладываемость 1-4см, жесткость 10 сек
ОК – П1
Характеристика сырьевых материалов в таблицах 6,7,8,9.
Расчет произведен по методу абсолютных объемов.
ρпп = 1,5кг/м3 ρпщ=1.6 кг/м3 ρпц=1,3кг/м3
ρп = 2,68кг/м3 ρщ=2,7кг/м3 ρц=1,1 кг/м3
1.Определение водоцементного отношения.
В/Ц= А∙ Rц/(Rб + 0,5∙А∙Rц) (1)
Где Rц – марка цемента.
Rб – марка бетона.
А = 0,6 – безразмерный коэффициент, зависящий от свойств и качества применяемых материалов.
В/Ц = 0,65∙500/(400+0,5∙0,65∙500)=0,58
2. Определение воды по справочнику [2].
В = 190л
3.Определение расхода цемента.
Ц = В∙(В/Ц), кг (2)
Ц = 190∙0,58 = 328кг.
4.Определение расхода щебня.
Щ = 1000/(Vп∙α/ ρпщ+1/ ρщ), кг (3)
где Vп – объем пустот в долях единицы объема;
Vп = 1 - ρпщ/ ρщ (4)
Vп = 1 – 1,3/2,7 = 0,52
α - коэффициент раздвижки зерен [Попов, т.19, стр. 143];
ρпщ – насыпная плотность щебня, г/м3;
ρпщ – 1,2 – 1,4 г/м3
ρщ – истинная плотность щебня, кг/л;
ρщ – 2,6 – 2,7кг/л
Щ = 1000/(0,52∙1,36/0,54+1/2,7)=1099кг
5. Определение расхода песка.
П=[1000 – (Ц/ ρц +Щ/ ρщ +В)] ρп, кг (5)
П = [1000 – (328/3,1+1099/2,7+190)]2,65=787кг
Расчет легкого бетона.
Марка бетона 50
Класс бетона В – 3,5
Отпускная прочность 3,5 МПа
Удобоукладываемость 3 – 6см, жесткость 3 – 6с.
Условия твердения – пропаривание.
Расход цемента определяется по таблице 4.12 [Л.3]
Ц = 220 кг
Расход воды определяется по таблице 4.7 [Л.3]
В = 260 л
Расход керамзита определяется по формуле:
К = ρкнас ·Vк , кг (6)
где ρкнас – насыпная плотность керамзита, кг/м3;
ρкнас = 450 – 500 кг/м3;
Vк – объем керамзита, м3/м3;
Vк – 0,95 – 1 м3/м3.
К = 0,95 · 500 = 475 кг
Расход песка определяется по формуле:
П= ρmсух – К – 1,15 Ц, кг/ м3 (7)
где ρmсух – плотность керамзитобетона в сухом состоянии, кг/м3;
1,15 – коэффициент, учитывающий связанную с цементом воду.
П = 800 – 475 - 1,15 · 220 = 72 кг
Расход вовлеченного воздуха определяется по формуле:
Vв.в. = 1000 – (Ц/ρц + П/ρп + К/ρк + В)/10, % (8)
Vв.в. = 1000 – (220/3,1+7,2/0,87+475-0,85+260)/10 = 12%
Расход добавки определяется в зависимости от объема вовлеченного воздуха по таблице 22 /Л.2/
Д = (ЦНИПС - 1) = 0,17% от цемента (9)
Д = (220 – 100) ·0,17 = 0,374 кг
Д = 0,000374 м3
Расчет состава цементно – песчаного раствора.
Марка раствора 50; П/Ц 400; песок речной Мкр – 2 ,75
Расход цемента определяется по формуле:
Ц =1/4 = 0,25 м3
Цпо массе = 0,25 · ρпц , кг (10)
Цпо массе = 0,25 · 1100 = 275 кг
Расход песка определяется по формуле:
П = 3·0,25 = 0,75 м3 (11)
П = 0,75 · ρпп , кг (12)
П = 0,75 · 1500 = 1125 кг
Расход воды определяется по формуле:
В = 0,75 ·Ц, л (13)
В = 0,75 ·275 = 193 л
В = 0,19м3
3.5 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах.
3.5.1 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах.
Расчет потребности расхода сырьевых материалов без учета технологических потерь. Таблица 11
|
Наименование материала |
Расход материала на 1 м3 бетонной смеси |
Годовая потребность в бетонной смеси, м3 |
Расход сырья |
|||
|
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
|||
|
Тяжелый бетон: Цемент М500 Песок Щебень Вода |
0,3 0,07 0,8 0,9 |
1862 |
559 130 1490 1676 |
2,32 0,54 6,18 6,95 |
1,16 0,27 3,09 3,48 |
0,145 0,034 1,55 0,44 |
|
Легкий бетон: Цемент М400 Песок Керамзит Вода Добавка |
0,2 0,05 0,95 0,26 0,00037 |
1732 |
364 87 1645 450 0,64 |
1,51 0,36 6,83 1,87 0,0027 |
0,76 0,18 3,42 0,94 0,0014 |
0,1 0,023 0,43 0,117 0,00018 |
|
Цементно-песчанный раствор: Цемент М400 Песок Вода |
0,25 0,75 0,19 |
433 |
108 325 82 |
0,45 1,35 0,34 |
0,225 0,675 0,17 |
0,03 0,0844 0,0213 |
|
∑Цемент, т М500 ∑Цемент, т М400 ∑Песок, м3 ∑Щебень, м3 ∑Керамзит,м3 ∑Вода + Добавка |
559 472 542 1490 1645 2209 |
Потребность в сырьевых материалах с учетом нормативных потерь Таблица 12
|
Наименование материала |
Потери, % |
Расход сырья |
|||
|
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
||
|
Цемент М500, т |
2 |
570 |
2,3 |
1,2 |
0,15 |
|
Цемент М400, т |
2 |
481 |
2 |
1 |
0,13 |
|
Песок, м3 |
5 |
569 |
2,25 |
1,25 |
0,14 |
|
Щебень, м3 |
5 |
1565 |
6,19 |
3,1 |
1,6 |
|
Керамзит, м3 |
5 |
1727 |
6,8 |
3,4 |
0,43 |
|
Вода, м3 |
2 |
2253 |
9 |
4,5 |
0,6 |
Потребность в сырьевых материалах с учетом коэффициента неравномерности. Таблица 13
|
Наименование материала |
Расход сырья |
|||
|
В год К=1 |
В сутки К=1,1 |
В смену К =1,2 |
В час К=1,3 |
|
|
Цемент М500, т |
570 |
2,53 |
1,44 |
0,2 |
|
Цемент М400, т |
481 |
2,2 |
1,2 |
0.17 |
|
Песок, м3 |
569 |
2,5 |
1,5 |
0,18 |
|
Щебень, м3 |
1565 |
6,81 |
3,72 |
2,1 |
|
Керамзит, м3 |
1727 |
7,5 |
4,1 |
0,6 |
|
Вода, м3 |
2253 |
9,9 |
5,4 |
0,8 |
3.5.2 Расчет потребности предприятия в арматурной стали.
Ведомость расхода стали без учета нормативных потерь. Таблица 14
|
Марка стали |
Потребность в стали |
|||||||||
|
По длине, м |
По массе, т |
|||||||||
|
На изд |
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
На изд |
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
|
|
A – V ǿ18 |
6,25 |
2598 |
10,83 |
5,42 |
0,68 |
0,144 |
62,352 |
0,2598 |
0,1299 |
0,02 |
|
A – I ǿ22 |
1,9 |
822,7 |
3,43 |
1,715 |
0,214 |
0,00283 |
1,2254 |
0,005 |
0,0025 |
0,0003 |
|
A – III ǿ10 |
2,92 |
1264,36 |
5,27 |
2,635 |
0,33 |
0,00191 |
0,82703 |
0,0034 |
0,0017 |
0,0002 |
|
Bр – I ǿ4 |
14,72 |
6373,76 |
26,56 |
13,28 |
1,66 |
0,00397 |
1,72 |
0,0072 |
0,0036 |
0,0005 |
|
Bр – I ǿ5 |
5,42 |
2346,9 |
9,779 |
4,89 |
0,611 |
0,00944 |
4,088 |
0,017 |
0,0085 |
0,0011 |
|
Заклад ная деталь |
- |
- |
- |
- |
- |
0,16584 |
71,81 |
0,299 |
0,1495 |
0,0187 |
|
Итого: |
- |
13405,72 |
55,869 |
27,94 |
3,495 |
- |
142,02243 |
0,5914 |
0,2957 |
0,0408 |
|
В бухтах |
- |
8720,66 |
36,339 |
18,17 |
2,271 |
- |
5,808 |
0,0242 |
0,0121 |
0,0016 |
|
В стержнях |
- |
4685,06 |
19,53 |
9,77 |
1,224 |
- |
64,40443 |
0,2682 |
0,1341 |
0,0205 |
|
Заклад ные изделия |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
71,81 |
0,299 |
0,1495 |
0,0187 |
Ведомость расхода стали с учетом нормативных потерь. Таблица 15
|
Марка стали |
Потери, % |
Потребность в стали |
|||||||
|
По длине, м |
По массе, т |
||||||||
|
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
В год |
В сутки |
В смену |
В час |
||
|
A – V ǿ18 |
3 |
2675,94 |
11,15 |
5,575 |
0,697 |
64,2226 |
0,27 |
0,135 |
0,017 |
|
A – I ǿ22 |
3 |
847,381 |
3,531 |
1,7655 |
0,221 |
1,232162 |
0,0051 |
0,0026 |
0,0003 |
|
A – III ǿ10 |
2 |
1289,65 |
5,4 |
2,7 |
0,3375 |
0,844 |
0,0035 |
0,0018 |
0,00023 |
|
Bр– I ǿ4 |
2 |
6501,24 |
27,0885 |
13,5443 |
1,693 |
1,7544 |
0,0073 |
0,0037 |
0,0005 |
|
Bр – I ǿ5 |
2 |
2393,84 |
9,974 |
4,987 |
0,6234 |
85,848 |
0,3577 |
0,18 |
0,023 |
|
Закладная деталь |
2 |
- |
- |
- |
_ |
73,25 |
0,31 |
0,155 |
0,02 |
|
Итого: |
- |
13708,051 |
57,1435 |
31,5718 |
3,5719 |
227,1512 |
0,9536 |
0,4781 |
0,06103 |
|
В бухтах |
- |
8895,08 |
37,0625 |
21,5313 |
2,3164 |
87,6022 |
0,365 |
0,1837 |
0,02353 |
|
В стержнях |
- |
4812,971 |
20,081 |
10,0405 |
1,2555 |
66,299 |
0,2786 |
0,1394 |
0,0175 |
|
Закладные изделия |
- |
- |
- |
- |
- |
73,25 |
0,31 |
0,155 |
0,02 |
3.6 Расчет складов сырьевых материалов.
Расчет и выбор складов сырьевых материалов производится на основании данных таблицы 11 и ОНТП – 07 – 85.
3.6.1 Расчет и выбор типового склада цемента.
Вместимость склада определяется по формуле.
Vск.ц. = Qсут∙nхр/0,9, м3 (14)
Где Qсут – суточный расход цемента, т;
nхр – нормативный запас хранения цемента;
0.9 – коэффициент заполнения емкостей.
Vск.ц. = 6,3 ∙10/0,9 =70 м3.
По справочнику [1]выбираем типовой склад цемента.
Характеристика склада цемента Таблица 16
|
Шифр проекта |
Тип склада |
Вместимость Т |
Количество силосов, шт |
Расход сжатого воздуха, м/мин |
Мощность электродвига- теля, кВт |
Годовой грузооборот, тыс.т |
|
409-92-62 |
Прирельсовый |
240 |
4 |
36,4 |
156,1 |
11,5 |
Размеры силоса:
- емкость силоса – 218м3;
- количество силосов – 5шт;
- диаметр силоса – 10м;
- высота силоса:
Н = 4∙V/П∙Д2, м (15)
Н = 4∙218/3,14∙25 = 12м.
Правила складирования цемента.
Цемент поступает на завод по железной дороге в вагонах – цементовозах. За партию принимается поставка одним железнодорожным составом. Цемент разгружается в силосы пневмотранспортом, и храниться раздельно, по видам, маркам. Если в силосе произошло смешивание цемента разных марок – расход ведется по наименьшей марке. Если цемент храниться более 20 суток предусматривается перекачка из одной емкости в другую.
3.6.2 Расчет и выбор типового склада заполнителей.
Вместимость склада заполнителей.
Vск.з.= Qсут∙nхр∙1,2∙1,02, м3 (16)
Где Qсут – суточная потребность в щебне и песке,м3 (П+Щ+К),м3
nхр – запас заполнителей на складе(7-10 суток по ж/д);
1,2 – коэффициент разрыхления;
1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке.
Qсут = 2,5+6,81+7,5=16,81м3
Vск.з. = 16,81∙10∙1,2∙1,02 = 206м3
По справочнику [2] выбираем склад заполнителей.
Характеристика склада заполнителя Таблица 17
|
Шифр проекта |
Тип склада |
Вместимость, м3 |
Годовой грузооборот, тыс.м3 |
Мощность электродвигателя, кВт |
|
409-29-37 |
Закрытый с портальным разгрузчиком ТР – 2 |
3000 |
85 |
231 |
Полезная площадь склада.
Ап = V/q, м2 (17)
Где q =4м3/м2 – средняя удельная вместимость склада.
Ап = 3000/4 = 750м2
Общая площадь склада.
Аобщ = Ап∙Кп, м2
Где Кп=1,5 – коэффициент учитывающий проходы и проезды.
Аобщ = 750∙1,5=1125м2
Количество отсеков:
П – 2
Щ – 2
К - 2
Правила складирования заполнителей и особенности работы склада зимой.
Заполнитель поставляют и принимают партиями. Партией считают количество одного вида и фракции заполнителя, отгружаемого одному потребителю одновременно в одном железнодорожном составе или при отгрузке автотранспортом одни сутки.
Заполнители должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и каждая партия должна сопровождаться документом (паспортом), в котором в зависимости от вида заполнителя должны содержаться сведения, регламентированные стандартам.
При доставке железнодорожным транспортом отбираются три средние пробы из трех разных вагонов. Средняя проба состоит из частичных проб, отбираемых не менее, чем в пяти местах вагона на различной глубине. Средние пробы испытывают раздельно. Если испытание первой пробы дает положительный результат, остальные пробы не испытывают, если отрицательный – испытывают вторую пробу. При отрицательном результате второй пробы партия приемке не подлежит, при положительном – испытывают третью пробу, результат испытаний который окончательный.
При поставке заполнителя автотранспортом одна средняя проба отбирается из пяти автомобилей от каждых 500т.
Поступивший на завод ЖБИ заполнители следует хранить в закрытых складах или открытых площадках раздельно по видам и фракциям и защищать от загрязнения и засорения.
Разгрузка смерзшихся заполнителей с транспортных средств осуществляется с помощью виброразрыхлителей, которые изготавливаются на основе серийно выпускаемых свайных вибропогружателей. Принимаем стационарные и передвижные устройства, подвешенные краны.
В неутепленных галереях следует производить футеровку барабанов ленточных транспортеров. Для борьбы с обледенением ленты производится обрызгивание раствором хлористого кальция.
Подогрев материалов производится на складе для обеспечения заданной температуры бетонной смеси при выходе из бетономешалки, постоянной влажности заполнителей, исключения содержания отдельных кусков смерзшихся заполнителей.
3.7 Выбор и расчет оборудования.
3.7.1 Бетоносмесительного цеха.
По справочнику [1] для приготовления бетонной смеси принимаем смеситель с принудительным перемешиванием.
Характеристика смесителя Таблица 18
|
Марка смесителя |
Емкость по загрузке, л |
Объем готового замеса |
Производитель ность на плотных заполнителях м3/ч |
Число замесов в час |
Мощность, кВт |
Частота вращения, об/мин |
Габаритные размеры, м |
Масса, т |
|
СБ-238 |
1500 |
800 |
40 |
40 |
22 |
26 |
2х2,23х1,8 |
2,75 |
Количество смесителей:
n= Пг/Р∙Vо.з.∙n1∙К1, шт (18)
где Пг – годовая производительность, м3(табл.3);
Р – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Vо.з. – объем готового замеса, л
n1 – число замесов в час;
К1 = 0.8 – коэффициент использования смесителя во времени.
n=4028/3840∙1∙40∙0,8=0,03
Принимаем 2 смесителя СБ – 238.
Выбор дозаторов.
Производиться в зависимости от емкости смесителя по загрузке сухими компонентами.
1.Коэффициент выхода.
β = 1/(Ц/ρц+П/ρп+Щ/ρщ), м3 (19)
β= 1/(328/1100+787/1500+1099/1300)=0,6м3
2.Объем бетонной смеси за 1 замес смесителя.
Vб = 1500∙0.6 =900 л = 0,9м3 (20)
3.Расход материала на 1 замес.
Ц=328∙0,6=197кг
Щ=1099∙0,6=659кг
П=112∙0,6=67,2кг
В=190∙0,6=114л
Принимаем комплект дозаторов:
АВДЦ – 1200Д – 100 – 300
АВДИ – 1200Д – 20 – 1200
АВДЖ – 1200Д – 20 – 200
Коэффициент выхода для керамзитобетона.
β = 1/(Ц/ρцнас +П/ρпнас +К/ρкнас ), м3 (21)
где Ц,П,К – принимаются по расчету, м3
β = 1/(220/1100+72/1500+475/800)= 0,6
Объем бетонной смеси на 1 замес смесителя.
Vб.с. = Vсм · β, м3 , (22)
где Vсм – емкость по загрузке смесителя, м3
Vб.с. = 1,5 ·0,6 = 0,9м3
Количество смесителей
m = (1000 · Пг) / (Вг ·Vг.з.·n·к), (23)
где Пг – годовая производительность, м3;
Вг – годовой фонд времени работы оборудования, час;
Vг.з. – объем готового замеса, м3;
n – число замесов в час;
к – коэффициент использования смесителей по времени.
m = (1000·4028)/ (3856·800) = 4
Характеристика дозаторов. Таблица 19
|
Марки дозаторов |
Загрузка, кг |
Предельная погрешность деления, % |
Продолжительность цикла дозирования, с |
Габаритные размеры,
мм |
Масса, т |
|
|
мах |
мин |
|||||
|
АВДЦ-1200Д |
300 |
100 |
±2 |
45 |
1706х960х2100 |
0,425 |
|
АВДИ-1200Д |
1200 |
20 |
±2 |
45 |
1706х960х2100 |
0,425 |
|
АВДЖ-1200Д |
200 |
20 |
±2 |
45 |
1200х960х1940 |
0,241 |
Расчет расходных бункеров.
Расчет расходных бункеров производиться на основании
ОНТП -07-85.
Запас материалов:
Цемента на 3 часа; Песка на 2 часа;
Керамзита на час; Щебня на 2 часа.
Схема бункера.
Расчет раздаточных бункеров.
3.7.2 Выбор и расчет оборудования формовочного цеха.
3.7.2.1 Выбор уплотняющего оборудования.
Выбираются навесные вибраторы ИВ-21.
Характеристика вибратора. Таблица 20
|
Наименование оборудования |
Возмущающая сила, кгс |
Частота колебания, Гц |
Габаритные размеры, мм |
|
Установка для изготовления плит, в которую входят и навесные вибраторы. |
800 |
47 |
Длина – 405; Ширина – 240; Высота – 250. |
3.7.2.2 Выбор бетоноукладчиков.
В зависимости от ширины колеи, емкости расходных бункеров выбираем бетоноукладчик для формования полки плиты СМЖ-162 и бетоноукладчик для формования ребер плиты СМЖ-3507.
3.7.2.3 Выбор и расчет мостового крана.
В пролете установлен один мостовой кран грузоподъемностью 32/5 т.
Кран выполняет следующие операции: подачу бетонной смеси, керамзитобетона и раствора, транспортирование изделий на пост нанесения водоизоляционного слоя и место выдерживание, отгрузку изделий на самоходную тележку для вывоза на склад готовой продукции, укладки арматуры в форму, установку и съем бортоснастки, подачу в пролет арматуры, пароизоляции, эмульсии.
Загрузка крана в сутки составляет:
Т = 2,6 ·28 +3,1 ·5+3,4·5+3,3·21+3,2·2+22,5·5+8·5+3,1·10=379,7мин.
Т= 379,7·1,2·100%/960=48%
где: 960 – фонд рабочего времени в сутки, мин;
1,2 – коэффициент на неучтенные потери.
В зависимости от требуемой грузоподъемности и величины пролета выбирается мостовой кран Км – 3 – 25,5.
Список использованной литературы.
Задание.
Выполнение проекта технологической линии производства плит типа «П» размером 3х18м для малоуклонных покрытий одноэтажных промышленных зданий, по стендовой технологии.
Спецификация оборудования формовочного цеха.
|
Поз. |
Обозначение |
Наименование |
Кол-во, шт |
Масса, кг |
Примечание |
|
1 |
Мостовой кран грузоподъемностью 3205т, КМ-32-22,5 |
1 |
|||
|
2 |
Установка для изготовления плит типа «П» 3х18м |
5 |
|||
|
3 |
Бетоноукладчик для формования полки плиты СМЖ-162 |
1 |
|||
|
4 |
Бетоноукладчик для формования ребер плиты СМЖ-3507 |
1 |
|||
|
5 |
Линия заготовки арматуры |
1 |
|||
|
6 |
Самоходная тележка |
1 |
|||
|
7 |
Тележка-прицеп |
1 |
|||
|
8 |
Установка для приготовления мыльной эмульсии СМЖ-18А |
1 |
|||
|
9 |
Бункер раздаточный |
1 |
|||
|
10 |
Бункер выдачи бетона |
1 |
|||
|
11 |
Установка насосная |
2 |
Содержание
Задание 4
Введение 5
1. Общая часть 6
1.1 Номенклатура изделий 6
1.2 Технические требования к плитам 8
1.3 Область применения 11
2. Технологическая часть 12
2.1 Характеристика сырьевых материалов 12
2.2 Выбор и обоснование способа производства 19
2.3 Описание технологического процесса изготовления изделий 21
2.4 Технологическая схема производства плит 24
2.5 Технологическая схема приготовления бетонной смеси 25
2.6 Организация контроля сырьевых материалов,
технологических процессов и готовой продукции 26
2.7 Техника безопасности, охрана труда 30
3. Расчетная часть 32
3.1 Режим работы предприятия 32
3.2 Расчет производственной программы формовочного цеха 33
3.3 Потребность цеха в формовочных смесях 33
3.4 Расчет состава формовочной смеси 35
3.5 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах 38
3.6 расчет складов сырьевых материалов 41
3.7 Выбор и расчет оборудования 44
Спецификация оборудования 49
Список использованной литературы 50