Аннотация

В данном курсовом проекте отражена тема: Восстановление головок блока цилиндров двигателя Зил 130.

В разделе 1 описывается характеристика ремонтного предприятия, в котором может быть использован разработанный технологический процесс.

         В разделе 2 представлена технологическая часть, а именно: техническая характеристика деталей машины; дефекация деталей; технический процесс восстановления деталей; выбор оборудования, приспособлений; выбор режима ремонта.

         В разделе 3 представлена расчётная часть, а именно: перечень работ выполняемых на участке; расчёт количества рабочих; расчёт оборудования на рабочее место; компоновка оборудования на участке и правила безопасности на участке.

         В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, производственная площадь участка и разработана технологическая планировка.

         При составлении этого курсового проекта использовалась учебная и дополнительная литература.

         Данная работа включает в себя 4 рисунка, 2 таблицы, а так же графическую часть, представленную в приложении.

           Весь курсовой проект составил 25 листов.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

3

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

          Введение

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля. Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат ил деталь.

По мере использования машин их работоспособность и эксплуатационные показатели (тяговая мощность, тяговое сопротивление, расход топлива, производительность) не остаются постоянными, а изменяются в широких пределах.

На узлы, механизмы и детали во время их работы оказывают влияние механические, химические, тепловые и электрохимические факторы. В результате этого возникают необратимые процессы, например износ, смятие, коррозия, остаточные напряжения, вызывающие неисправности деталей машин.

Износ поверхностного слоя, изменение свойств материала, формы, размеров и веса детали - все это непрерывные, медленно нарастающие процессы. Развитие неисправностей вызывает постепенные или внезапные отказы в работе узла или всей машины.

Эти изменения становятся ощутимыми, когда работа деталей качественно видоизменяется: неподвижное соединение переходит в подвижное, а плотное прилегание - в неплотное; увеличенный зазор в подвижном соединении вызывает появление ненормальных стуков или изменение показателей работы.

Для приведения неисправной машины в работоспособное состояние существует определенная совокупность работ, называемая технологическим процессом ремонта машин.

Основным документом для осуществления технологических процессов ремонта машин в сельском хозяйстве служит типовая технология ремонта. Изучение, освоение и внедрение рекомендаций, содержащихся в этом документе, позволит своевременно и высококачественно проводить ремонт машин.

Тема данного курсового проекта является: восстановление головок блока цилиндров двигателя Зил 130, с применением передовых форм и методов ремонта (организацииавторемонтного производства). Так же курсовое проектирование ставит перед собой цель привить навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с организацией ремонта машин на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

4

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

         1 Техническое задание

1.  Обоснование необходимости ремонта
2.    Причинами ремонта головки блока цилиндров является несоосность направляющих втулок и седел клапанов является следствием продолжительной эксплуатации двигателя. При работе двигателя отверстие втулки становится не круглым, а эллиптическим, что со временем ведет к нарушению геометрии седла клапана. В свою очередь при выпрессовке втулки и запрессовке новой несоосность возникает автоматически. Это делает операцию по обработке седел клапанов головок просто необходимой.
3.    Трещины в рубашках охлаждения ГБЦ образуется в результате нарушения температурных режимов двигателя, вскипание охлаждающей жидкости.
4.    Только использование качественного оборудования при ремонте позволяет значительно уменьшить биение седла клапана относительно отверстия в направляющей втулке, а обработка фасок клапанов приводит к уменьшению биения рабочих поверхностей.

                К числу наиболее часто встречающихся дефектов деталей головки блока цилиндров относятся:

1.  прогар клапана в результате несоответствия формы (материала) седла и клапана либо сильного износа седла;
2.  повреждения на внутренней поверхности цилиндров, поршнях, поршневых кольцах и подшипниках двигателя, вызванные детонационным сгоранием или преждевременным зажиганием топливной смеси;
3.  деформация и прогары привалочной плоскости ГБЦ в результате утечки выхлопных газов или охлаждающей жидкости из-за воздействия температуры выше максимально допустимой, нарушения нормального режима работы камеры сгорания или циркуляции охлаждающей жидкости;
4.  повреждение прокладки ГБЦ в результате ее неправильной установки, в том числе из-за применения несоответствующих моментов или нарушения порядка затяжки болтов;
5.  некачественная механическая обработка привалочных плоскостей головки и блока цилиндров двигателя перед заменой прокладки;
6.  повреждение поверхности деталей в результате электролиза или химических реакций, в результате применения абразивного материала;
7.  разрушение материала деталей по причине дефекта системы впрыска.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

5

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

     2 Технологический раздел

     2.1 Техническая характеристика деталей машины

Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Головка блока цилиндров отливаются из алюминиевого сплава АЛ4 (ГОСТ 2685-63), подвергаются закалке и полному старению до максимальной твёрдости.

Клапанные пружины изготовлены из специальной закаленной в масле пружинной проволоки марки 50ХФА, 51ХФА по ГОСТ 14955-77.

Впускные клапаны изготовляют из стали 4X9С2. Их подвергают закалке и отпуску до твердости HRC 32-40 (для двигателей разных моделей). Конец стержня на длине 3-5 мм от торца имеет твердость не менее HRC 48.

Выпускные клапаны двигателя Зил 130 имеют полость, заполненную для охлаждения головки металлическим натрием, а их рабочие фаски – наплавки из жаростойкого хромоникелевого сплава BXH-1 (АМТУ 291-57) твердостью HRC 20-30 (после термообработки).

Выпускные клапана подвергнуты закалке и отпуску до твердости HRC 25-38 (для двигателей разных моделей).

Коромысла клапанов и толкатели, кованые, изготовлены из стали 45.

Распределительный вал - кованый из стали 45 с содержанием углерода 0,42-0,47.

Головка блока цилиндров двигателя Зил 130 в процессе эксплуатации подвергается химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов и охлаждающей жидкости, механическим нагрузками от переменного давления газов, динамическим нагрузкам, вибрации, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

     6

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

 2.3 Технологический процесс восстановления деталей

Такие распространенные дефекты блока цилиндров как трещины, обломы и сколы корпуса, пробоины восстанавливаются на авторемонтных предприятиях методами сварки.

Головка блока цилиндров двигателя Зил 130 изготовлена из алюминиевого сплава, что затрудняет применение обычных видов сварки при выполнении ремонтных работ. Цветные металлы и их сплавы при плавлении интенсивно окисляются и поглощают газы из атмосферы воздуха, в силу этого сварной шов делается пористым.

Алюминиевые сплавы при сварке образуют тугоплавкие окисные пленки. Температура плавления алюминия составляет 657°С, а его окисла -2050°С. Образующиеся окислы препятствуют образованию общей сварочной ванны и процессу кристаллизации. В сварных соединениях возникают значительные внутренние напряжения вследствие большой усадки металла, а также различия в коэффициентах линейного расширения и в температурах затвердевания отдельных структурных составляющих сплава. В результате этого в наплавленном металле могут возникнуть трещины. При высоких температурах наплавленные слои становятся хрупкими.

Учитывая определенные трудности при ремонте корпусных деталей из алюминиевых сплавов сваркой-наплавкой, применяется аргонодуговая сварка, обладающая большими техническими возможностями: сохранение химического состава металла на участке сварного соединения, незначительными деформациями детали, отсутствием потребности во флюсах и электродных покрытиях.

В практике капитального ремонта находят применение как ручная сварка неплавящимся электродом, так и автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом.

Аргонодуговая сварка является наиболее эффективным способом и основана на использовании тепла, выделяющегося при горении электрической дуги между неплавящимся электродом из вольфрама и основным металлом детали в защитной среде нейтрального газа аргона.

Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом выпускаются специальные установки типа УДАР или УДГ-301, обеспечивающие высокую устойчивость дуги и автоматическое включение, и выключение подачи газа.

Расплавление основного металла и присадочной проволоки происходит с применением прутков или электродов из вольфрама с присадкой, В качестве присадочного материала используются прутки того же сплава, что и основной металл, и проволоку СВ-АК5, СВ-АК10. Сварка производится без флюса, так как из сопла горелки непрерывно подается аргон, который предохраняет расплавленный металл шва от окисления воздухом.

Полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом применяется более часто при ремонте алюминиевых корпусных деталей в силу большей производительности по сравнению с ручной (в 4 ... 6 раз); этот вид сварки позволяет уменьшить трудоемкость сварочных работ (в 2 ... 3 раза) и расход присадочной проволоки (в 4 и более раз); позволяет вести сварку с меньшим нагревом детали, что "значительно уменьшает остаточные деформации и риск появления трещин в сварочном шве или около шовной зоне.

При восстановлении деталей автомобилей широкое применение находят различные виды синтетических материалов. Их используют для наращивания изношенных поверхностей, устранения механическихповреждений, нанесения защитных и декоративных покрытий, соединения деталей склеиванием и изготовления отдельных деталей. Использование синтетических материалов обусловлено их высокими физико-механическими свойствами, низкой трудоемкостью технологическихпроцессов ремонта,незначительной стоимостью. Кроме того, они являются одним из немногих видов покрытий, нанесение которых не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

10

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

Для устранения трещин и пробоин в головке блоке цилиндров получили применение эпоксидные композиции, в которые кроме эпоксидной смолы (ЭД-16; ЭД-20) входят пластификаторы, наполнители и отвердители. Пластификаторы повышают эластичность и пластичность эпоксидных композиций, их стойкость к температурным колебаниям. Наполнители повышают механическую прочность, теплостойкость, теплопроводность эпоксидных композиций, уменьшают их хрупкость и усадку. В качестве наполнителей используют стальной или чугунный порошок, алюминиевую пудру, порошки слюды и графита. Отвердители предназначены для превращения эпоксидных композиций из жидкого состояния в твердое.

Основными требованиями, предъявляемым к клеевым соединениям, является высокая механическая прочность в различных условиях (вибрация, изменение температуры, действия влаги и агрессивных сред). Клеевое соединение применяют в случае работы его на сдвиг или равномерный отрыв.

Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, выдержки при заданной температуре (отверждения) и последующей обработки склеенного соединения.

Рисунок 1 Устранение пробоин постановкой заплат на эпоксидной композиции; а - внахлестку; б – заподлицо.

На рисунке 1 приведена схема устранения пробоин корпусных деталей установкой заплаты: внахлестку и заподлицо. При наложении заплаты внахлестку по периферии пробоины сверлят отверстия. Поверхность вокруг пробоины зачищают и обезжиривают. На поверхность наносят слой эпоксидной композиции и заполняют ею просверленные отверстия. Затем накладывают накладку из стеклоткани, прикатывают ее роликом. В зависимости от размеров пробоины на поверхность накладки можно поочередно наносить 3... 5 слоев эпоксидной композиции и стеклоткани с прикаткой роликом.

Восстановление изношенных автомобильных деталей полимерными материалами позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах,заменяет сварку, пайку, постановку заклепок. Способ прост, экономичен и надежен.

Резьбовые соединения корпусных деталей восстанавливаются постановкой дополнительной ремонтной детали (ДВД).

10

На рисунке 2 приведены применяемые способы ремонта резьбовых отверстий.

Рисунок 2 Способы ремонта резьбовых соединений

а                б                         в                         г                     д

190604 00 46 12КР

Лист

11

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

Цифровые обозначения: а - заварка отверстий с изношенной резьбой с последующим нарезанием резьбы номинального размера; б - нарезание резьбы увеличенного размера (под ремонтный размер); в - установкаввертыша; г - стабилизация резьбовых соединений полимерной композицией; д— установка спиральной вставки;

Восстановление резьбовых отверстий постановкой спиральной вставки имеет следующие преимущества: повышается прочность резьбового соединения в результате более равномерного распределения нагрузки по виткам; появляется возможность восстановления под номинальный размер резьбовых отверстий в тонкостенных деталях; понижается износ резьбовой поверхности при частом отвинчивании и завинчивании; улучшается восприятие нагрузок и увеличивается срок службы резьбового соединения.

Спиральная вставка (рис. 3) представляет собой пружину из ромбической проволоки, наружная поверхность которой образует резьбовое соединение с корпусом блока цилиндров, а внутренняя - со шпилькой или болтом.

Рисунок 3 Спиральная резьбовая вставка;

Технологический процесс восстановления резьбовых отверстий блоков цилиндров спиральными вставками включает следующие операции:

очистка резьбовых отверстий блока от грязи сваркой, а затем ершом при ручной подаче;

продувка резьбовых отверстий сжатым воздухом;

дефектация при помощи резьбовых калибров очищенных резьбовых отверстий;

рассверливание восстанавливаемых отверстий и снятие фасок;

нарезка резьбы в отверстиях под спиральную вставку;

установка спиральной вставки необходимого размера в монтажный инструмент и ввертывание вставки в резьбовое отверстие так, чтобы последний виток вставки разместился в отверстии на один виток резьбы;

бородком соответствующего размера отделить технологический поводок от вставки.

Для контроля восстановленных резьбовых отверстий следует завернуть в отверстие со спиральной вставкой резьбовой калибр соответствующего размера и проверить качество восстановленного резьбового отверстия.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

12

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

2 Техническое предложение

2.1 Выбор оборудования и инструмента. Определение последовательности операций

Оборудование для выполнения ремонта головки блока цилиндров, двигателя Зил 130, на агрегатном участке, приведено в таблице 1.

  Таблица 1 Технологическое оборудование.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

13

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

          2.5 Выбор режимов ремонта

 Выбор режима ремонта мы рассмотрим на примере шлифование сёдел клапанов, ремонта втулки и замене маслоотражающих колпачков.

Шлифование сёдел клапанов происходит в следующем порядке:

Вставляем в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А.94059, профрезеровываем фаску 15° фрезой А.94092 для седла впускного клапана и А.94003 - для выпускного (фрезы надеваются на шпиндель А.94058);

Профрезеровываем фаску 20° фрезой А.94031 для седла впускного клапана и А.94101 - для выпускного;

Прошлифовываем фаску 45°, обеспечивая ширину фаски и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуются коническими кругами А.94100 для седел впускных клапанов и А. 9407 8 - для выпускных (круги надеваются на шпиндель А. 94069).

В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть включена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

После шлифования тщательно промываем седла и каналы головки блока цилиндров и продуваем сжатым воздухом.

Процесс выпрессовки втулки:

Проверяем зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измеряем диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор (округленный до 0,01 мм) для новых втулок: 0,02-0,05 мм для впускных клапанов и 0,03-0,06 мм - для выпускных; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, заменяем втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой A60153/R.

Запрессовываем направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

После запрессовки разворачиваем отверстия в направляющих втулках клапанов развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифовываем седло клапана и, при необходимости, доводим ширина рабочей фаски до нужных размеров.

Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяем на снятой головке блока цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуемся оправкой 41.7853.4016.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

14

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

3.Расчетный раздел

3.1 Перечень работ выполняемых на участке

На участке по ремонту головок блока цилиндров двигателя Зил 130

выполняется следующие виды работ:

-Мойка

-Дефектация деталей

-Притирка клапанов

-Запресовка клапанных сёдел и направляющих втулок клапанов

-Наплавка клапанных гнёзд

-Растачивание клапанных гнёзд и обработка отверстий под вставки камер сгорания.

-Устранение трещин и пробоин (аргонодуговая сварка, заделка синтетическими составами)

-Ремонт постелей распределительного вала

-Регулировка тепловых зазоров

-Восстановление плоскости головок

- Ремонт резьбовых соединений

-Сборка и испытание (опрессовка осмотр, подгонка и др.)

Помимо выше перечисленных операций, на предприятии, так же проводится замена   расходных материалов, и мелкие незначительные ремонтные работы.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

15

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

 3.2 Расчёт количества рабочих

Численность работающих на участке определяется по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторский персонал.

Количество производственных рабочих рассчитывается по участкам мастерской по формулам:

- явочное количество производственных рабочих:

nря= Тгi / Фн.р

nря =10897/2327=4,84

Принимаем 5

– списочное количество рабочих

nрс= Тгi / Фд.р,

где Тгi – годовой объем работ, выполняемый на участке, ч;

Фн.р., Фд.р. – соответственно номинальный и действительный фонд времени рабочих.

nрс=10897/2050=5,31

Принимаем 5

Исходными данными для проведения расчетов служат принятое распределение трудоемкости по видам работ и ведомость номинальных и действительных фондов рабочего времени. Количество станочников, кузнецов, сварщиков можно принять по числу рабочих мест с учетом сменности работы и возможности обслуживания одним рабочим несколько единиц оборудования.

Nоб= Тгi/(Фо.д*nи)

где Фо.д. – действительный фонд времени работы оборудования, ч

nи – коэффициент загрузки оборудования по времени, nи = 0,85.

Nоб=10897/(2234*0,85)=5,93

Принимаем 6

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

16

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

          3.3 Расчет оборудования на рабочее место

 Основой для выбора состава технологического оборудования является принятый технологический процесс. При наличии технологических маршрутных карт годовые объемы работ, выполняемые отдельными видами технологического оборудования, определяются путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на рассматриваемом оборудовании, с учетом годового количества ремонтируемых изделий.

При отсутствии пронормированной технологии состав технологического оборудования определяют на основании типовых технологических процессов или процессов-аналогов, а при отсутствии последних — путем анализа конструктивно-технологических особенностей ремонтируемых изделий, исходя из условия выполнения всего необходимого комплекса технологических операций по их восстановлению. Количество единиц технологического оборудования в этом случае рассчитывают, пользуясь укрупненными показателями процентной разбивки трудоемкости ремонта по видам работ (см. ниже).

Количество единиц производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) определяют без расчета, исходя из числа работающих на производственном участке и схемы организации производственного процесса.

Существуют четыре способа расчета потребности в технологическом оборудовании, при которых ее определяют исходя из трудоемкости, станкоемкости объектов ремонта, продолжительности технологических операций, физических параметров объектов ремонта (массы, площади поверхности покрытия и т.п.).

По трудоемкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции.

           Расчетное число единиц  оборудования определяют по формуле:

=/  ,

           где  — годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел.-ч;

            — эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования.

         Расчетное число единиц оборудования округляют до целого (как правило, в большую сторону) и принимают число единиц оборудования равным . Затем определяют коэффициент использования оборудования по времени:

 = /   

Коэффициент     должен быть, как правило, не менее 0,75. Меньшие значения допускаются для отдельных относительно недорогих единиц оборудования, без которых ремонт изделий не может быть качественно выполнен и замена которых на другое оборудование невозможна.

По станкоёмкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинных способах работы (металлорежущем, кузнечно-прессовом, деревообрабатывающем и др.), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно продолжительности обработки, установки, закрепления и снятия изделия, причем все или часть этих действий может происходить без участия рабочего. Для расчета числа единиц технологического оборудования используют формулу, но годовой объем работ задают в станко-часах.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

17

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

По продолжительности технологических операций рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, работа на котором состоит лишь в загрузке-выгрузке (установке-снятии) объектов ремонта и периодическом наблюдении за ходом технологического процесса, продолжительность которого регламентирована.

          К этой группе оборудования относят испытательные стенды, сушильные камеры, моечные ванны и установки для мойки изделий погружением и др.

          По физическим параметрам объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, паспортная производительность которого определяется массой обрабатываемых изделий (термических и нагревательных печах, отдельных типах моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (гальванических ваннах, окрасочных камерах и др.).

Количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта, определяют по формуле:

dGN/(q)

где d — коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (d = 1,03... 1,12); G — суммарная масса составных частей одного изделия, подвергаемых данному виду обработки, кг/шт.; N — годовая производственная программа, шт.; q — паспортная производительность оборудования, кг/ч.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

18

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

 0020  3.4 Компоновка оборудования на участке

 В состав инструментального участка входят: производственные отделения и участки; вспомогательные отделения и участки; служебно-бытовые помещения.

К производственным относятся: механическое (станочное) отделение; участок копировальных и координатно-расточных станков; слесарно-сборочное отделение; лекальное; заточное; термическое; гальваническое; кузнечное; сварочное; отделение для ремонта пневматического и механизированного инструмента (восстановительное отделение).

К вспомогательным: заготовительное отделение; склад материалов и заготовок;  склад готовых изделий; промежуточный склад; контрольное отделение; инструментальное раздаточные кладовые.

Станочное и слесарно-сборочное отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки инструмента определенного вида: режущего инструмента (нормального, сложно-специального); вспомогательного инструмента; измерительного; приспособлений; штампов; пресс-форм; металлических моделей; нормальные …

В зависимости от размера инструментального производства некоторые отделения и участки могут быть объединены или выделены в самостоятельные цеха. В небольших инструментальных цехах станочное и слесарно-сборочное отделения на участки не делятся.

Кузнечные отделения очень часто организуются для обслуживания инструментального и ремонто-механического цехов, т.е. кузнечные работы по инструменту в этом случае выполняются в общем отделении с РВЦ или в основном кузнечном цехе завода. Точно также обслуживаются эти цеха и литьем.

Термическое отделение. Специально для обработки инструмента необходимо создавать при инструментальном цехе. Это объясняется особым характером ТО инструмента, тесной связью техпроцессе ТО и механической обработки, а также тем, что инструментальный цех должен выпускать полностью готовую продукцию.

Генеральный план (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зеленых насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их размеры должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.

Существуют рекомендации размещать разборочно-моечные производства в одном здании, а остальные — в другом с целью обеспечения чистоты в главном производственном корпусе. Однако более весомы противоположные рекомендации — по возможности блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчета десяти машино-мест на 100 работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м2. Компоновочный план производственного корпуса.

Здания  проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называютразбивочными осями. Расстояние между разби-вочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном — шагом колонн. Пролет L и шаг колонн t в метрах образуют сетку колонн, обозначаемую L x t. На чертежах компоновочных плановразбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой — заглавными буквами русского алфавита снизу вверх.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

19

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

     Рисунок 4 Разбивочные оси

Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий — для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских и административно-бытовых помещений, вентиляционных камер, трансформаторных подстанций, тепловых пунктов, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки, подвалы и антресоли.

На компоновочном плане показывают подъемно-транспортное оборудование, связанное с конструктивными элементами зданий (опорные и подвесные краны, лифты). Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно-планировочного решения. На свободном поле чертежа показывают вертикальный разрез здания с указанием высоты пролетов от пола до низа несущих конструкций здания, а в пролетах с мостовыми кранами дополнительно указывают расстояние от пола до головки рельсов подкрановых путей. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1:400 или 1:200.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

20

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

 3.5 Правила безопасности на участке

Общие правила безопасности:

К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда, а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем – периодические медосмотры, установленные Минздравом.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен.

Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, а также правила пожарной безопасности, утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.

Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующие на него в процессе выполнения работ являются:

-Легковоспламеняющиеся жидкости их пары, газы

-Этилированный бензин

-Оборудование, инструмент, приспособления.

Легковоспламеняющийся жидкости их пары, газ – при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.

Этилированный бензин – действует отравляюще на организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.

Оборудование, инструмент, приспособления – при неправильном применении могут привести к травмам

Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый, Фартук хлорвиниловый, Сапоги резиновые, Нарукавники хлорвиниловые, Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый, Перчатки резиновые.

Слесарь должен выполнять только работу, порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.

О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача илипомочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

21

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

        Вывод

 Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же валы, оси, цапфы  и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного ремонта в условиях авторемонтного предприятия с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления головок блока цилиндров двигателя Зил 130.

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании персонале, а также  разработана технологическая планировка.

В ходе разработки курсового проекта я выяснил что удельные затраты на техническое обслуживание и ремонт, за срок службы автомобиля в несколько раз превышают затраты на его изготовление. Отсюда вывод, что ремонт автомобиля, экономически выгоден, и существует необходимость в  создании авторемонтных предприятий в нашей стране.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

22

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата

        Литература

 1. Суханов Б.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей/ Б.И. Суханов, И.О. Борзых. – М.: издательство «Транспорт» 2009. – 387 с.

2. Крамаренко Г.В.  Техническое обслуживание автомобилей/ – М.: Издательство «Транспорт» 2008. – 317 с.

3. Фере Н.Э.  Справочник автомобилей./ Н.Э Фере, В.З. Бубнов, А.В. Еленев, Л.М. Пильщиков.  –М.: Издательство "Колос". 2009. – 334 с

4. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин.  –М.: Издательство «Академия». 2010. –  496 с.

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. / –М.: Издательство «Транспорт». 2010. –  271 с.

6. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. / С.И. Румянцев, В.Ф. Борщов,

А.Г. Боднев и др. –М.: Издательство «Транспорт». 2010. –  463 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. / –М.: Издательство «Колос». 2010. –  351 с.

190604 00 46 12 ПЗ

Лист

23

Изм.

Лист

№ документа

Подп.

Дата