Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра СМИС
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проектированию
по дисциплине "Нормирование точности и технические измерения"
Тема: Расчет точностных параметров
Минск 2009
Содержание
. Описание состава и работы изделия
. Расчет посадок гладких и цилиндрических сопряжений
. Расчет калибров
4. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей
. Расчет посадки подшипников качения
. Расчет предельных отклонений шпоночного соединения
. Расчет предельных отклонений резьбового соединения
8. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей
Библиография
1. Описание состава и работы изделия
В рассматриваемом узле редуктора (рисунок 1) гладкими цилиндрическими сопряжениями являются соединения вал поз.4 с распорной втулкой поз.12. Колесо зубчатое поз.7. с валом поз.4; кольцо внутреннее подшипника поз.6. с цапфой вала поз.4; кольцо наружное подшипника поз.6 с корпусом поз.10; крышка поз.3 с корпусом поз.10.
Вращающий момент с вала на шестерню поз.7 передается с помощью призматической шпонки поз.11. Для предотвращения осевого перемещения колеса используется гайка поз.13 со стопорной шайбой.
Конструктивные элементы редуктора проектируем исходя из данных размеров подшипника качения. Номер подшипника 6-409 ГОСТ 8338-75.
Номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d=45 мм;
Номинальный диаметр наружного кольца подшипника D=120 мм;
Номинальная ширина подшипника В=29 мм;
Номинальная высота монтажной фаски r=3 мм;
Диаметр сопряжений устанавливаем исходя из расчетных данных и конструктивных особенностей редуктора:
Сопряжения зубчатого колеса с валом поз. d= 45h7/p6;
. сопряжение распорной втулки d= 45H9/d9;
. в месте установки манжеты d= 45h11;
Посадки сопрягаемых элементов редуктора выбираем из рекомендуемых ГОСТ 25347-82 значений.
Рисунок 1 - Эскиз редуктора
2. Расчет посадок гладких и цилиндрических сопряжений
Задача: Рассчитать посадку с зазором Ж80Н9/е9.
Рассчитываем предельные размеры отверстия Ж80Н9. По ГОСТ 25346-86 " Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений" определяем значения допуска IT9=74 мкм и основного (нижнего) отклонения EI =0 мкм. Верхнее отклонение будет равно
ЕS = EI + IT9 = 0+74 = +74 мкм.
Предельные размеры отверстия:
D min = D0 + EI = 80,000 +0 = 80,000 мм;
D max = D0 + ES = 80,000 + 0,074 = 80,074 мм;
Рассчитываем предельные размеры вала Ж80е9.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT9 = 74 мкм и основного (верхнего) отклонения еs = - 60 мкм.
Нижнее отклонение будет равно
ei =es - IT9 = -60-74 = -134 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin = d0 + ei = 80,000 - 0,134 = 79,866 мм;
dmax = d0 + es = 80,000 - 0,060 = 79,940 мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу 1.
Таблица 1 - Расчет предельных размеров сопряжения
|
Размер |
IT, мкм |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
Ж80Н9 |
74 |
+74 |
0 |
80,000 |
80,074 |
|
Ж80е9 |
74 |
-60 |
-134 |
79,866 |
79,940 |
Рассчитываем предельные значения зазоров:
Smax = Dmax - dmin =80,074 - 79,866 = 0,208 мм;= Dmin - dmax =80,000 - 79,940 = 0,060 мм.
Средний зазор
ср = ( Smax +Smin)/2 = (0,208+0,060)/2 = 0,134 мм.
Допуск посадки
Тs = ITD + ITd = 0,074+0,074 = 0,148 мм.
Принимаем, что и размеры вала, и размеры отверстия распределены по нормальному закону и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73% всех значений попадают в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (±3s). Если принять, что данный диапазон равен допуску (T = 6s), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходиться 0,27 % деталей, что для машиностроительного предприятия является приемлемым.
Стандартное отклонение посадки равно [1].
ss =
где = Тd/6 ; = Тd/6.
Предельные значения вероятных зазоров можно получить по формулам:
Smax.вер. = Sср + 3ss;min.вер. = Sср - 3ss;
Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.
ss = мкм;
Smax.вер. = 134 + 3Ч17,4 = 186,2 мкм » 0,186 мм;
Smin.вер. = 134 - 3Ч17,4 = 81,8 мкм » 0,082 мм;
Задача: Рассчитать переходную посадку Ж260Н7/m5 согласно заданию.
Рассчитываем предельные размеры отверстия Ж260Н7.
По ГОСТ 25346-86 " Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений" определяем значения допуска IT7=52 мкм и основного (нижнего) отклонения EI =0 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
ЕS = EI + IT7 = 0+52 = +52 мкм.
Предельные размеры отверстия:
Dmin = D0 + EI = 260,000 +0 = 260,000 мм;
Dmax = D0 + ES = 260,000 + 0,052 = 260,052 мм;
Рассчитываем предельные размеры вала Ж260m5.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT5 = 23 мкм и основного (нижнего) отклонения еi = + 20 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
es = ei + IT5 = +20+23 = +43 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin = d0 + ei = 260,000 +0,020 = 260,020 мм;
dmax = d0 + es = 260,000 - 0,043 = 260,043 мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.
Таблица 2 - Расчет предельных размеров сопряжения
|
Размер |
IT, мкм |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
Ж260Н7 |
52 |
+50 |
0 |
260,000 |
260,052 |
|
Ж260m5 |
23 |
+43 |
+20 |
260,020 |
260,043 |
Рассчитываем предельные значения зазоров:
Dср = (Dmax + Dmin)/2 = (260,052 + 260,000)/2 = 260,026 мм;
dср = (dmax + dmin)/2 = (260,043 +260,020)/2 = 260,031 мм;
Smax = Dmax - dmin = 260,052 - 260,020 = 0,032 мм;
Nmax = dmax - Dmin =260,043- 260,000 = 0,043 мм.
Допуск посадки
Тs,N = ITD + ITd = 0,052+0,023 = 0,075 мм.
Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров(натягов). В рассматриваемом сопряжении dср > Dср поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения натягов. Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение натягов.
МN = Dср - dср = 260,031 - 260,026 = 0,0050
Рассчитаем предельные значения вероятных натягов и зазоров.
sn = мкм;
Nmax.вер. = MN + 3s(S,N) = 5 + 3Ч9,4 = 14,4 мкм = 0,0144 мм;
Nmin.вер. = MN - 3s(S,N) = 5 - 3Ч9,4 = -4,4 мкм;max.вер. = 4,4 мкм = 0,0044 мм.
При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры и натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключенной между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс, удобно использовать табулированные значения функции Ф0(z).
В нашем случае
= MN = 5 мкм;
s(s,N) = 9,4 мкм.
Тогда
= MN/s(s,N) = 5/9,4 = 0,53
Ф(0,53) = 0,2095 = 20,95%
Таким образом, с учетом симметрии распределения (Р = 0,5), вероятность получения натягов в сопряжении Ж260Н7/m5 составляет
Р(N) = 50+20,95 = 70,95 %.
Определяем вероятность получения зазоров, принимая что 0,9973»1:
Р(S) = 29,05%.
. РАСЧЕТ КАЛИБРОВ
Согласно задания рассчитываем калибры для контроля элементов сопряжения Ж80Н9/е9. Определяем предельные отклонения и размеры отверстия Ж80Н9, IT9=74 мкм, EI =0 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
ЕS = EI + IT9 = 0+74 = +74 мкм.
D min = D0 + EI = 80,000 +0 = 80,000 мм;max = D0 + ES = 80,000 + 0,074 = 80,074 мм;
Рассчитываем предельные размеры вала Ж80е9.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT9 = 74 мкм и основного (верхнего) отклонения еs = - 60 мкм.
Нижнее отклонение будет равно
ei =es - IT9 = -60-74 = -134 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin = d0 + ei = 80,000 - 0,134 = 79,866 мм;
dmax = d0 + es = 80,000 - 0,060 = 79,940 мм.
Для контроля отверстия Ж80Н9 определяем числовые значения параметров Н, Z, Y (табл. 2 ГОСТ 24853).
Н= 5 мкм - допуск на изготовление калибров;
Z = 13 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y = 0 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.
Рассчитываем предельные (табл. 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ж80Н9 и результаты сводим в таблицу 3.
Таблица 3 - Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок
|
Обозначение калибра |
Размер, мм |
|
наибольший |
наименьший |
изношенной стороны |
исполнительный |
|
|
ПР |
80,0155 |
80,0025 |
80,000 |
80,0155-0,005 |
|
НЕ |
80,0765 |
80,0715 |
- |
80,0765-0,005 |
Для контроля вала Ж80е9 определяем числовые значения параметров Н1, Z1, Y1, Hp (табл. 2ГОСТ 24853):
Н1 = 8 мкм - допуск на изготовление калибров;
Z1 = 13 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y1 = 0 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.
Нр = 3 мкм допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
Рассчитываем предельные (табл.1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля вала Ж80е9, и результаты сводим в таблицу 4.
Таблица 4 - Предельные исполнительные размеры калибров-скоб и контрольных калибров
|
Обозначение калибра |
Размер, мм |
|
наибольший |
наименьший |
изношенной стороны |
исполнительный |
|
|
ПР |
79,931 |
79,923 |
79,940 |
79,923+0,008 |
|
НЕ |
79,870 |
79,862 |
- |
79,862+0,008 |
|
К-ПР |
79,9285 |
79,925 |
- |
79,9285-0,003 |
|
К-НЕ |
79,867 |
79,864 |
- |
79,867-0003 |
|
К-И |
79,9415 |
79,9385 |
- |
79,9415-0,003 |
Выполняем эскизы рабочих калибров для контроля отверстия Ж80Н9 и вала Ж80е9 (Рисунок 2).
а) калибр пробка для контроля отверстия; б) калибр-скоба для контроля вала
Рисунок 2 - Эскизы рабочих калибров
. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей
Согласно заданию объектом измерения и контроля является сопряжение Ж260Н7/m5. Отверстие Ж260Н7(+0,052) и вал Ж260m5(+0.020+0,043). Допуск размера является определяющей характеристикой для подсчета погрешности измерения [2]. По ГОСТ 8.051-81 имеем, что допустимая погрешность измерения для Ж260Н7 составляет 14 мкм, а для вала Ж260m5 - 8 мкм. Для измерения и контроля отверстия и вала рекомендуется применять абсолютные и относительные виды измерений с применением универсальных и специальных измерительных средств. Для измерения и контроля вала для 5 квалитета точности применим рычажно-зубчатую головку с ценой деления 0,002 мм. Для измерения отверстия Ж260Н7 рекомендуется использовать индикаторный нутромер с ценой деления 0,002 мм, типа 156 с основной погрешностью измерения ±4 мкм. Для контроля диаметра Ж260m5(+0.020+0,043) применим штатив Ш-IIВ Н-8 ГОСТ 10197 и установочную призму с углом 120º. Схема измерения диаметрального размера вала показана на рисунке 3.
Рисунок 3 - Схема измерения диаметра валаЖ260m5(+0.020+0,043)
Характеристики головки измерительной рычажно-зубчатой 2ИГ:
· диапазон показаний, мм ±0,1;
· цена деления, мм 0,002;
· основная погрешность, мкм:
- на диапазоне показаний ± 30 делений ±0,7;
- на всем диапазоне показаний ± 1,2
· диапазон измерений со штативом Ш-IIВ, мм 0-630
В соответствии с РД 50-98-86 при измерении размеров головкой измерительной рычажно-зубчатой 2ИГ ГОСТ 18833 на штативе с настройкой по концевым мерам или эталону при температурном режиме ±2 ºС предельное значение погрешности измерения Δ не превысит 4 мкм, что меньше допустимой погрешности измерения [Δ] = 8 мкм.
5. Выбор, обоснование и расчет посадок подшипников качения
Рассматриваемый узел редуктора имеет вал, опорами которого являются 2 подшипника с диаметром отверстия d=45 мм. Принимаем нормальный класс точности подшипников (6-409). Данный тип подшипников относится к шариковым радиально-упорным. Номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d=45 мм; наружного кольца D=120 мм; номинальная ширина подшипника В=29 мм; номинальная высота монтажной фаски r=3 мм. Так как передача крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колесами, то в зубчатом зацеплении действует радиальная нагрузка, постоянная по направлению и по значению. Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо местное. Примем тяжелый режим работы подшипникового узла. ГОСТ 3325 рекомендует поля допусков цапфы вала m6, которое обеспечивает посадку с натягом. Поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520, предельные отклонения вала Ж45m6 и отверстия корпуса Ж120Н7 - по ГОСТ 25347. Расчеты сводим в таблицы 5 и 6.
Таблица 5 - Предельные размеры колец подшипников качения
|
Размер,мм |
ES(es), мкм |
EI(ei), мкм |
Dmin(dmin),мм |
Dmax(dmax),мм |
|
d=45 |
0 |
-15 |
45,000 |
44,985 |
|
D=120 |
0 |
-20 |
120,000 |
119,980 |
Таблица 6 - предельные размеры цапфы вала и отверстия корпуса
|
Размер,ммES(es), мкмEI(ei), мкмDmin(dmin),ммDmax(dmax),мм |
||||
|
Ж45 |
+25 |
+9 |
45,025 |
45,009 |
|
Ж120 |
+35 |
0 |
120,035 |
120,000 |
Рассчитываем зазоры (натяги).
По dm:
= dmax - dmmin =45,025- 44,985 = 0,040 мм = 40 мкм.= dmin - dm max =45,009- 45,000 = 0,009 мм = 9 мкм.р = (Nmax- Nmin)/2 = (40-9)/2 = 24,5 мкм.= Dmax - Dmmin = 120,035 - 119,980 = 0,055 мм = 55 мкм.= Dmin - Dmmax = 120,000-120,000 = 0,000 мм.ср = (Smax - Smin)/2 = (55+0)/2 = 27,5 мкм.
Тs = ITDm + ITD = 35+20 = 55 мкм.
Проводим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке подшипника на вал. В расчетах принимаем среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:
Nср = 24,5 мкм.
Nэф = 0,85Ч24,5 = 20,8 мкм = 0,0208 мм;
d0= dm + (Dm-dm)/4 = 45,000 + (120,000 - 45,000)/4 = 63,75 мм;
Δd1 = NэфЧdm/ d0 = 208Ч45/63,75 = 0,0146 мм = 14,6 мкм.
По ГОСТ 24810 определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 409 до сборки:
Gr min = 5 мкмmax = 25 мкм.
Средний зазор в подшипнике
Gr ср = (Gr min - Gr max)/2 = (5+25)/2 = 15 мкм.
Тогда
пос = Gr ср - Δd1 = 15 - 14,6 = 0,4 мкм.
Расчет показывает, что при назначении посадки Ж45L0/m6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет положительным.
На чертеже вала шероховатость поверхности посадочных мест под подшипники выбираем согласно рекомендациям ГОСТ 3325: посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Ra 1,25; посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Ra1,25; торцевой поверхности заплечника вала Ra 1,6.
Требования к точности формы и расположения представлены на чертеже вала.
6. Расчет предельных отклонений шпоночного соединения
Рассмотрим расчет соединения зубчатого колеса и вала с использованием призматической шпонки по ГОСТ 23360 (для вала Ж36 мм b×h = 10 × 8 мм, длина шпонки l = 50 мм). Условное обозначение :
Шпонка 10 × 8 ×50 ГОСТ 23360-78.
Согласно заданию посадки шпонки выбираем исходя из условия плотного соединения.
По размеру b:
паз вала В1 = 10Р9
ЕS = -15,
EI = - 51 мкм.
В1max = 10,000 - 0.015 =9,985 мм,
В1min = 10,000 - 0,051 =9,949 мм;
ширина шпонки b2 = 10h9
es = 0 мкм.
ei =- 36 мкм,
b2max = 10,000 + 0 =10,000 мм,
b2min = 10,000 - 0,036 =9,964 мм;
- паз втулки В3 = 10Р9
ЕS = -15,
EI = - 51 мкм.
В3max = 10,000 - 0.015 =9,985 мм,
В3min = 10,000 - 0,051 =9,949 мм;
Рассчитываем табличные натяги по размеру b:
соединение шпонки b2 = 10h9 c пазом вала В1 = 10Р9:
N1min = В1max - b2min = 9,985 - 9,964 = 0,021 мм,
N1 max = b2max - В1min = 10,000 - 9,949 = 0,051мм;
деталь шпоночный зубчатый колесо
Соединение шпонки b2 = 10h9 c пазом втулки В3 = 10Р9 одинаковое с соединением шпонки b2 = 10h9 c пазом вала В1 = 10Р9.
По высоте шпонки h:
глубина паза вала
t1 = 5+0.2 мм (ГОСТ 23360),
t1max = 5,200 мм,
t1min = 5,000 мм;
- высота шпонки
= 8h11,
hmax = 8,000 мм,
hmin = 7,910 мм.
- глубина паза втулки
2 = 3.3+0.2 мм (ГОСТ 23360)2max = 3,500 мм,2min = 3,300 мм.
Тогда
max = t1max + t2max - hmin = 5,200 + 3,500 - 7,910 = 0,790 мм,
Smin = t1min + t2min - hmax = 5,000 + 3,300 - 8,000 = 0,300 мм.
По длине шпонки l = 50 мм:
длина шпонки
1 = 50h14 (ГОСТ 23360)
l1max = 50,000 мм,
l1min = 49,380 мм (ГОСТ 25346)
длина паза вала
L2 = 50Н15 (ГОСТ 23360)
L2max = 51,000 мм,
L2min = 50,000 мм;
Smax = L2max + l1min = 51,000 - 49,380 = 1,62 мм,
Smin = L2min + l1max = 50,000 -50,000 = 0,000 мм.
. Расчет предельных отклонений резьбового соединения
Дана резьбовая посадка - переходная: М36×2 - 3Н6Н/2m.
Определяем номинальные значения диаметров внутренней(гайки) и наружной резьбы(болта) по ГОСТ 24705:
=D = 36,000 мм;
d2=D2 = 34,701 мм;
d1=D1 = 34,106 мм;
Р = 2 мм.
Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093 и результаты представляем в таблице 7.
Таблица 7 - Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей
|
Номинальный диаметр резьбы, мм |
Предельные отклонения болта, мкм |
Предельные отклонения гайки, мкм |
||
|
es |
ei |
ES |
EI |
|
|
d=D = 36,000 |
- 38 |
-318 |
не ограничено |
0 |
|
d2=D2 = 34,701 |
+106 |
+38 |
+116 |
0 |
|
d1=D1 = 34,106 |
+106 |
не ограничено |
+375 |
0 |
Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице 8.
Таблица 8 - Предельные размеры резьбовых поверхностей ( по диаметрам).
|
Предельный размер,мм |
Болт |
Гайка |
|
d,мм |
d2, мм |
d1, мм |
D,мм |
D2,мм |
D1,мм |
|
|
Наибольший |
36,000-0,038 =35,962 |
34,701+0,106 = 34,807 |
34,106+0,106 =34,212 |
не ограничен |
34,701+ 0,116 =34,817 |
34,106+ 0,375 = 34,481 |
|
Наименьший |
36,000-0,318 = 35,682 |
34,701+0,038 = 34,739 |
не ограничен |
36,000 |
34,701 |
34,106 |
Рассчитываем предельные значения зазоров и натягов в резьбовой посадке: По D(d):
Smin = Dmin - dmax = 36,000-35,962 = 0,038 мм;
По D2(d2):
2min = d2max - D2min = 34,807 - 34,701 = 0,106 мм.2max = D2max - d2min = 34,817 - 34,739 = 0,078 мм.
По D1(d1):
1min = d1max - D1min = 34,212 - 34,106 = 0,106 мм
Дана резьбовая посадка с зазором М95 - 5Н/7h6h.
Определяем номинальные значения диаметров внутренней(гайки) и наружной резьбы(болта) по ГОСТ 24705:
d=D = 95,000 мм;
d2=D2 = 94,026 мм;
d1=D1 = 93,376 мм;
Р = 2 мм.
Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093 и результаты представляем в таблице 9.
Таблица 9 - Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей
|
Номинальный диаметр резьбы, мм |
Предельные отклонения болта, мкм |
Предельные отклонения гайки, мкм |
||
|
es |
ei |
ES |
EI |
|
|
d=D = 95,000 |
-38 |
-280 |
не ограничено |
0 |
|
d2=D2 = 94,026 |
-38 |
-236 |
+200 |
0 |
|
d1=D1 = 93,376 |
-38 |
не ограничено |
+300 |
0 |
Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице 10.
Таблица 10 - Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам).
|
Предельный размер,мм |
Болт |
Гайка |
|
d,мм |
d2, мм |
d1, мм |
D,мм |
D2,мм |
D1,мм |
|
|
Наибольший |
95,000-0,000 =95,000 |
94,026-0,000 =94,026 |
93,376+0= 93,376 |
не ограничен |
94,026+ 0,200= 94,226 |
93,376+ 0,300 = 93,676 |
|
Наименьший |
95,000-0,280 = 94,720 |
94,026- 0,236 =93,790 |
не ограничен |
95,000 |
94,026 |
93,376 |
Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:
По D(d):
Smin = Dmin - dmax = 95,000-95,000 = 0,000 мм;
По D2(d2):
2min = D2min -d2max = 94,026 -94,026 = 0,000 мм.2max = D2max - d2min = 94,226- 93,790 = 0,436 мм.
По D1(d1):1min = D1min - d1max = 93,376- 93,376= 0,000 мм
8. ВЫБОР ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОНТРОЛЬНОГО КОМПЛЕКСА ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА И ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ВЫБРАННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Измерительными параметрами зубчатых колес являются нормы кинематической точности, нормы плавности работы, нормы контакта зубьев, норма бокового зазора.
Из таблицы 32 [1], с учетом степени точности зубчатого колеса 8-В, выбираем контрольные комплексы для контроля цилиндрического зубчатого колеса. При выборе контрольного комплекса предпочтение отдаем комплексным показателям.
Для контроля кинематической точности выбираем комплекс 1 для контроля кинематической погрешности Firў. По ГОСТ 9178-81 Fr = 34 мкм, Fр = 42 мкм.
Для контроля нормы плавности возможно использование комплексов 2,3 или 4. Основными показателями плавности выбраны - отклонение шага зацепления fptr = ±18 мкм и погрешность профиля зуба ffr = 13 мкм.
Для контроля точности контакта выбираем комплекс номер 1. Оценку точности делаем исходя из площади мгновенного пятна контакта. Показатели суммарного пятна контакта согласно ГОСТ 9178-81 не должны превышать fx = 15 мкм - допуск на непараллельность; fy = 8 мкм - перекос осей; FВ = 15 мкм - направления зуба.
Боковой зазор контролируем по показателям наименьшего отклонения толщины зуба и погрешности направления зуба согласно комплекса номер 1
Показатели точности и комплексы контроля точности выбранных показателей по ГОСТ 1643-81 приведены в таблице 11.
Таблица 11 - Показатели точности и комплексы контроля точности по ГОСТ 1643-81
|
Комплекс контроля |
Показатель точности |
Степень точности |
Средства измерения |
|
1 |
Накопленная погрешность шага |
8 |
Шагомер S1 |
|
Погрешность обката |
8 |
Биениемер Б10-М |
|
|
Радиальное биение зубчатого венца |
8 |
Биениемер Б10-М |
|
|
Колебания межосевого расстояния |
8 |
Нормалемер Межосемеры МЦ-160М |
|
|
2 |
Отклонение шага зацепления |
8 |
Шагомер |
|
Погрешность профиля зуба |
8 |
Эвольвентомер БВ-5062 |
|
|
1 |
Мгновенное пятно контакта |
8 |
Специальный стенд |
|
1 |
Наименьшее отклонение толщины зуба |
8 |
Зубомер 23900 |
|
Погрешность направления зуба |
8 |
Прибор БВ-5077 |
Библиография
Список литературы
1. Цитович, Б.В. Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей. В 2 ч. Ч. 1 / Б.В. Цитович [и др.]; под ред. Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова. - Мн.: БНТУ, 2006. - 176 с.
2. Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений. Справочник. - М.: Машиностроение, 1987. - 368 с.
. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения, учебник, 5-е издание переработ. и доп. - М: Машиностроение, 1979.
. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: Т-1-6-е изд., переработ. и доп. - М: Машиностроение, 1982 - 736 с.
. Справочник металлиста том 1, под редакцией доктора технических наук С.А. Черновского и к.т.н. В.Ф. Рещикова.
. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях, издание 5-е, переработ. и доп. под редакцией В.Д. Мягкова. Часть 1, 1979
Список нормативных документов
7. ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений