Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Лист
1 РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ 2
1.1 Назначение участка 2
1.2 Режим работы участка 3
1.3 Расчёт годовой трудоемкости участка 4
1.4 Расчёт количества производственных рабочих 5
1.5 Штатная ведомость рабочих на участке 6
1.6 Расчёт количества рабочих мест и основного оборудования 7
1.7 Расчёт площади участка й 8
1.8 Описание технологического процесса на участке 10
1.9 Основные строительные требования 13
1.10 Техника безопасности и противопожарные мероприятия
на участке 14
1.11 Расчёт освещения участка 16
1.12 Расчёт вентиляции участка 17
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 18
2.1 Назначение и условия работы детали 18
2.2 Методы определения дефектов детали 19
2.3 Выбор метода восстановления дефектов 20
2.4 Выбор рационального технологического процесса 23
2.5 Выбор необходимого оборудования для восстановления детали 24
2.6 Охрана труда при восстановлении детали 25
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 26
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 27
1 РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
Участок предназначен для мойки и разборки двигателя Д-245 (автомобили ГАЗ-3309 и ГАЗ-3307) с программой 10 000 двигателей в год.
На разборочно-моечном участке осуществляют комплекс работ по мойке, очистке и разборке автомобиля, его агрегатов и узлов. От четкой и технически грамотной организации работ на этом участке зависит весь дальнейший процесс капитального ремонта автомобиля.
От степени оснащенности разборочно-моечного участка оборудованием зависит сохранность деталей в процессе разборки, качество последующего контроля каждой детали с дальнейшей сортировкой их на негодные, требующие ремонта и годные для пов торного использования и, как следствие, сокращение расхода за пасных частей и снижение себестоимости капитального ремонта.
мест и оборудования.
Таблица 1 – Годовые фонды времени рабочих и рабочих мест.
|
Профессия рабочего |
Продолжительность |
ФНР час |
ФДР час |
ФРМ час |
|
|
смены (час ) |
отпуска(дни) |
||||
|
Прочие профессии |
8,0 |
24 |
2000 |
1760 |
2000 |
Таблица 2 – Действительные годовые фонды времени работы оборудования.
|
Оборудование |
при одной смене |
при двух сменах |
||
|
η0 |
ФДО, час |
η0 |
ФДО, час |
|
|
Остальное |
0,98 |
1960 |
0,97 |
3880 |
В таблицах используются назначения:
η0 – коэффициент использования оборудования
ФНР – номинальный годовой фонд времени рабочего, час
ФДР – действительный годовой фонд времени рабочего, час
ФРМ – годовой фонд времени рабочего места, час
ФДО – действительный годовой фонд времени оборудования, час
Норматив трудоёмкости на мойку и разборку двигателя автомобиля
ГАЗ 3309 и ГАЗ 3307. Двигатель Д – 240. Программа 10 000 двигателей в год. ТУД = 1,75 чел.час на единицу изделия.
Формула расчёта годовой трудоёмкости для участка с годовой программой 10 000 единиц.
ТУЧ = ТУД*N*K
ТУД – удельная трудоёмкость
N – количество ремонтов по заданию
K – поправочный коэффициент, учитывающий годовую программу
K = 0,80
ТУД = 1,75 * 10 000 * 0,8 = 14 000 чел/час
1.4 Расчёт количества производственных рабочих
Определение явочного количества рабочих
[1] (1)
рабочих
где М яв – явочное число рабочих
Т уч – годовой фонд времени рабочих, чел/час
ФНР – номинальный годовой фонд времени рабочего, час
Определение списочного количества рабочих
M сп =
где М сп – списочное число рабочих
Т уч – годовой фонд времени рабочих, чел/час
ФДР – действительный годовой фонд времени рабочего, час
М сп = рабочих
Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от списочного количества производственных рабочих.
М во = (0,1÷0,12)*М сп
где М во – количество вспомогательных рабочих
М сп – списочное число рабочих
М во = 0,1 * 8 = 1 рабочий
Количество ИТР определяется в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих.
М итр = (0,06÷0,08)*(М сп + С во)
М итр = 0,06 * (8+1) = 0.54 = 1 рабочий
Средний разряд рабочих данного участка подсчитывают по формуле:
R ср =
где m1, m2 ,… m6 – количество рабочих, имеющих первый разряд, второй разряд, … шестой разряд;
R1, R2 ,… R6 – 1 разряд, 2 разряд, 6 разряд.
R ср =
Таблица 3 – Штатная ведомость личного состава.
|
Наименование профессии |
Количество рабочих |
||||||||
|
по сменам |
по разрядам |
||||||||
|
всего |
1см. |
2см. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1.Производственные рабочие |
8 |
4 |
4 |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
2 |
|
2.Вспомогательные рабочие |
1 |
1 |
- |
- |
- |
- |
- |
1 |
- |
|
3.ИТР |
- |
- |
1 |
- |
- |
- |
- |
- |
1 |
Х рм
Х рм – количество рабочих мест
Ф рм – годовой фонд рабочего времени, часы
m – количество рабочих, работающих одновременно на рабочем месте
y – число смен работы
Т уч – годовая трудоёмкость работ по участку
Х рм =
Х о =
Ф до – действительный годовой фонд времени рабочего
Х о =
Расчёт площади участка следует проводить по площади пола, занятым оборудованием и коэффициенту плотности.
F уч = F об * Kп
F об – площадь пола, занятая оборудованием.
Kп – коэффициент плотности расстановки оборудования. Для участка разборки и мойки агрегатов и узлов (в нашем случае двигатель Д-240)
Kп = 4,0
Таблица 4 – Перечень основного технологического оборудования.
|
Наименование оборудования |
Количество оборудования |
Размеры в плане, мм |
Площадь в плане, мм2 |
|
Верстак слесарный |
3 |
1360х930 |
1264800 |
|
Машина моечная ОМ-1365Г |
1 |
5630х4000 |
22520000 |
|
Машина моечная ОМ-1578 |
1 |
5250х4800 |
25200000 |
|
Полуавтомат резьбонакатный |
1 |
1485х1010 |
1499850 |
|
Секция рольганга прямого |
1 |
1500х600 |
900000 |
|
Стол для сортировки метизов |
1 |
1650х700 |
1155000 |
|
Склиз |
1 |
2000х600 |
1200000 |
|
Машина моечная 1373-6083 |
1 |
2500х1300 |
3250000 |
|
Стол подъёмный пневматический |
1 |
880х830 |
730400 |
|
Установка для мойки мелких деталей |
1 |
1695х820 |
1389900 |
|
Стенд для разборки и сборки коленчатого вала с маховиком и сцеплением |
1 |
1175х300 |
352500 |
|
Машина моечная ОМ-7421 |
1 |
11070х2960 |
32767200 |
|
Подставка для хранения двигателей |
5 |
2500х800 |
2000000 |
|
Секция рольганга прямого |
2 |
2000х600 |
1200000 |
|
Верстак слесарный |
4 |
1360х950 |
1292000 |
|
Стенд для разборки сцепления |
1 |
550 |
237462,5 |
|
Стенд для разборки КШМ и распределительного вала |
4 |
700х300 |
210000 |
|
Стенд для разборки головки цилиндров с клапанами |
1 |
1050х335 |
351750 |
Продолжение таблицы 4
|
Установка очистки деталей косточковой крошкой |
1 |
3200х1300 |
4160000 |
|
Установка для снятия накипи с блоков и головки цилиндров |
1 |
4932х3532 |
17419824 |
|
Ванна для вывариванья головок и блоков цилиндров |
1 |
4000х2000 |
8000000 |
|
Ванна для сбора масел |
1 |
2500х200 |
500000 |
|
Площадь, занимаемая оборудованием (всего). |
178036286,5 |
F об = 178036286,5 мм2178,036 м2
F уч = 178,036 * 4,0 = 712,144 м2 Принимаем площадь участка,
равную 756 м2 (18х42)
Мойка двигателя.
Создание специализированных заводов или цехов для ремонта двигателей с годовой программой 10 — 80 тыс. единиц невозможно без совершенствования процессов очистки. Технологический процесс очистки двигателя, обеспечивает полную очистку деталей, повышение производительности и культуры ремонтных работ. В схеме процесса представлена многостадийная очистка. Особенностью этой схемы являются специальные линии очистки наиболее загрязненных и ответственных деталей.
Линия представляет собой набор моечно-очистного оборудования, обеспечивающего полную очистку деталей от всех имеющихся на ней загрязнений. Например, оборудование линии очистки блока цилиндров должно обеспечить удаление асфальто-смолистых отложений, накипи и промывку масляных каналов. Таким образом, линия может включать 3—5 единиц моечного оборудования, обеспечивающего полную очистку детали.
Очистка и разборка двигателя выполняется на подвесном конвейере на девяти рабочих местах. Очистка осуществляется в четырёх моечных установках.. От нагара детали очищаются в специальной камере ореховой скорлупой.
Разборка дизельного двигателя.
Перед разборкой необходимо слить из дизеля масло и подвергнуть его очистке и мойке. На поверхности дизеля, поступающего в ремонт, есть различные загрязнения, которые перед ремонтом нужно удалить. Наружные поверхности дизеля очищаются после снятия вентилятора, воздухоочистителя, генератора и стартера. Применяемые методы и средства очистки дизеля не должны оказывать вредного воздействия на работников и окружающую среду.
При очистке двигателя от грязи используются различные моющие средства. Но чаще наружная мойка двигателя проводится посредством струйной очистки под высоким давлением воды или раствора моющего средства.
При проведении моечно-очистительных работ различие определяется только давлением, расходом, температурой воды и применяемыми моющими средствами.
Очищенный от загрязнений дизель устанавливают на стенд для выполнения операций по его разборке.
Разборка — совокупность операций при ремонте, предназначенных для разъединения дизеля на сборочные единицы и детали. Степень разборки определяется видом ремонта отказавшего соединения.
Основной объем работ по разборке, как и при сборке, двигателя выполняется на универсальных стендах с электрическим или ручным приводом. Использование стенда позволяет поворачивать и удерживать дизель в удобном для разборки и сборки положении.
При проведении разборки необходимо пользоваться исправным инструментом, который соответствует размерам крепежных деталей, чтобы не создавать повреждений на их поверхностях.
В отдельных случаях следует применять специальный инструмент, предохраняющий деталь от повреждений и сохраняющий ее первоначальное напряженно-деформируемое состояние. Это относится, например, к стопорному кольцу поршневого пальца. При разборке трудно определить, насколько из-за текучести материала кольца был нарушен его первоначальный размер. Поэтому при повторной установке стопорного кольца в поршень образуется диаметральный зазор между кольцом и
канавкой в поршне под его установку. Чтобы не допустить изменения первоначального размера стопорного кольца, в конструкции устройства предусмотрен технологический упор 2, который ограничивает сжатие кольца независимо от усилия, прикладываемого к рукояткам круглогубцев.
В процессе разборки нужно использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными или алюминиевыми).
При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещины от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, затем отворачивают полностью.
При разборке не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами), а также приработанные пары деталей. Детали метят, связывают между собой и укладывают в специальную тару.
Наиболее типичные операции при разборке дизеля:
Основными элементами, которые занимают наибольший удельный вес при разборке, являются операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Принимаю сетку колонн 14х9 метров.
Высота помещения 6 метров
Наружные стены выполняются толщиной 0,51м и внутренние 0,25 м
Принимаю входную дверь однодольную, шириной 1 метр и высотой 2 метра
На участке мойки (обезжиривания), разборки рекомендуется цементный пол на бетонном основании
1.10 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке
Технологические процессы должны проводиться в соответствии с регламентами, правилами технической эксплуатации и другой утвержденной в установленном порядке нормативно-технической и эксплуатационной документацией, а оборудование, предназначенное для использования пожароопасных и взрывопожароопасных веществ и материалов, должно соответствовать конструкторской документации.
На каждом предприятии должны быть данные о показателях пожарной опасности применяемых в технологических процессах веществ и материалов. При работе с пожароопасными и взрывопожароопасными веществами и материалами должны соблюдаться требования маркировки и предупредительных надписей на упаковках или указанных в сопроводительных документах. Совместное применение (если это не предусмотрено технологическим регламентом), хранение и транспортировка веществ и материалов, которые при взаимодействии друг с другом вызывают воспламенение, взрыв или образуют горючие и токсичные газы (смеси), не допускается.
Плановый ремонт и профилактический осмотр оборудования должны проводиться в установленные сроки и при выполнении мер пожарной безопасности, предусмотренных соответствующей технической документацией по эксплуатации.
Конструкция вытяжных устройств (шкафов, окрасочных, сушильных камер и т. д.), аппаратов и трубопроводов должна предотвращать накопление пожароопасных отложений и обеспечивать возможность их очистки пожаробезопасными способами. Работы по очистке должны проводиться согласно технологическим регламентам и фиксироваться в журнале.
Искрогасители, искроуловители, огнезадерживающие, огнепреграждающие, пыле- и металлоулавливающие и противовзрывные
устройства, системы защиты от статического электричества, устанавливаемые на технологическом оборудовании, трубопроводах и в других местах, должны содержаться в рабочем состоянии.
Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей должны, как правило, применяться негорючие технические моющие средства, а также безопасные в пожарном отношении установки и способы.
Необходимо регулярно проверять исправность огнепреградителей и производить чистку их огнегасящей насадки, а также исправность мембранных клапанов. Сроки проверки должны быть указаны в цеховой инструкции.
При отказе системы вентиляции ГРП (ГРУ) должны быть приняты меры для исключения образования взрывоопасной концентрации газа в помещении.
FОКОН = FПОЛА * α
α – световой коэффициент (пр. 12 табл. 1)
FОКОН = 756 * 0,25 = 189 м2
Берём площадь окна 6,3м2, размеры окна 4,0х1,4
Количество окон в помещении = 30 окон
Расчёт количество ламп, требуемое для всего помещения
n =
EMIN = 750 лк (общее освещение)
S = 756 м2
z = 1,15
kзап = 1,5
η = 0,5 ( коэффициент отражения светового потока)
Лампа:
Тип – газоразрядная лампа
Наименование Ostam HQIE 120/NDL
Мощность 120 Вт
Fл = 9500 лм (световой поток)
n = 206 ламп
1.12 Расчёт вентиляции участка
Исходя из объёма помещения, и кратности обмена воздуха рассчитываем производительность вентилятора
W = V * K
V-объём помещения
K- Кратность обмена воздуха
V = F уч * h
V = 756 * 6 = 4536 м3
K = 4
W = 4536 * 4 = 18144 м3/ч
Таблица 5 – Находим тип и количество вентиляторов
|
Модель |
Тип |
Подача |
|
ЭВР-4 |
Центробежный |
2000 м3/ч |
Для полного обмена воздуха за час необходимо 10 вентиляторов.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Назначение и условия работы детали (гильза цилиндра)
В блоке двигателя устанавливают вставные гильзы, омываемые охлаждающей жидкостью. Внутренняя поверхность гильзы служит направляющей для поршней.
Увеличение срока службы гильз цилиндров достигается в результате запрессовки в наиболее изнашиваемую (верхнюю) их часть коротких тонкостенных гильз из кислотоупорного чугуна.
Гильзы цилиндров изнашиваются неравномерно. Наибольший износ по окружности наблюдается в плоскости качения шатуна, а вдоль оси цилиндра - в зоне расположения компрессионных колец при положении поршня в верхней мертвой точке.
2.2 Методы определения дефектов детали
Явные неустранимые дефекты гильз цилиндров можно определить визуальным контролем (трещины, сколы, раковины от ржавчины рядом с опорным буртом, также, когда их количество превышает норму).
Скрытые неустранимые дефекты определяют при помощи приспособлений и приборов (средств неразрушающего контроля).
Геометрические параметры устанавливают измерительным контролем. Износ, овальность, конусность рабочей поверхности контролируют индикаторным нутромером НИ - 100 - 160. Износ опорного бурта (измерение высоты) устанавливают микрометром. Он составляет 0,08...0,10 мм. Износ посадочных поясков определяют измерением их диаметра и овальности с помощью приспособления КИ - 3343 ГОСНИТИ, биение опорного торца бурта и посадочных поясков относительно внутренней поверхности гильзы - приспособлением КИ - 3340 ГОСНИТИ.
Результаты измерений должны заноситься в карту технических требований на дефекацию, где оформляется заключение о способе устранения дефекта.
При выявлении невосстанавливаемых дефектов или если гильзу экономически не выгодно восстанавливать (износ внутренней поверхности больше 0,35 мм), делают заключение о её негодности и по предварительной договорённости с заказчиком отправляют на склад металлолома.
2.3 Выбор метода восстановления дефектов
Восстановление способом ремонтных размеров заключается в том, что соединению возвращают первоначальный зазор или натяг, т.е. посадку, но размеры восстановленных деталей отличаются от первоначальных. Например, при износе пары цилиндр - поршень цилиндр растачивают под увеличенный ремонтный размер и устанавливают новый поршень соответствующего размера. При таком восстановлении получается начальный зазор и правильная геометрическая форма цилиндра, соответствующие нормативной документации завода изготовителя.
Гильзы цилиндров не вышедшие за ремонтный размер восстанавливают расточкой и подвергают двух - или трехкратному хонингованию. Износ цилиндра для большинства двигателей в этом случае не должен превышать 0,3 - 0,35 мм.
При меньшем износе цилиндра расточку часто заменяют шлифованием. Для этого используют бесцентровые внутришлифовальные станки типа СШ - 22, СШ - 64 и др. Гильзу устанавливают в приспособление и шлифуют кругами из белого электрокорунда зернистостью 40 среднемягкой твердости. Шлифуют гильзы за два перехода: черновое и чистовое шлифование. При чистовом шлифовании в два раза уменьшают поперечную и продольную подачи. В результате такой операции снижаются затраты на хонингование до 40%.
Один из недостатков восстановления гильз обработкой под ремонтный размер - резкое (на 20...30%) снижение их ресурса из - за уменьшения твёрдости поверхности. При использовании способа ремонтных размеров в процессе восстановления гильз цилиндров и коленчатых валов ресурс двигателя снижается на 30 - 50%. Для его повышения гильзы упрочняют пластическим деформированием, плосковершинным хонингованием, закалкой ТВЧ, лазерной обработкой и т.д.
Гильзы цилиндров, вышедшие за ремонтный размер или не имеющие ремонтных размеров, восстанавливают одним из следующих методов: постановкой легкосъёмных тонких пластин; железнением; хромированием; электроконтактной приваркой ленты; термопластическим обжатием; индукционной центробежной наплавкой и др.
Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимости их восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности.
Критерий применимости (технологический критерии) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий страны, информацию журнала "Автомобильный транспорт" и других литературных источников. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности Кд как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, принимаемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению Кд (не ниже 0,85). Критерий экономичности определяет стоимость СВС восстановления детали. Значение СВС можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса. В учебном варианте проекта для простоты допускается принимать значение СВС по прейскурантам, данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления
2.4 Выбор рационального технологического процесса
Обработка под ремонтный размер широко практикуется при восстановлении изношенных поверхностей гильз цилиндров. Технологический процесс включает в себя расточную и хонинговальную операции. Расточка проводится на вертикальных алмазно-расточных станках и многошпиндельных полуавтоматах. Базовыми поверхностями при установке блока для расточки цилиндров служат нижняя привалочная плоскость и фаска в верхней части цилиндра. Центрирования приспособления ведётся по посадочному отверстию под гильзу. Точность центровки проверяю при помощи индикаторного приспособления (центроискателя).Режим резанья при расточке должен обеспечить следующие: выполнение требований по шероховатости зеркала цилиндра, точности размера формы и расположения, наивысшую производительность и минимальную себестоимость работы. Доводку цилиндров выполняют на вертикально-хонинговальном станке. Гильзы дизелей имеют один ремонтный размер, увеличенный на 0,5 мм или 0,7мм относительно номинального. Все современные автомобильные, тракторные, и комбайновые двигатели, как, правило, выполнены со сменными гильзами. Гильзы цилиндров одного блока обрабатывают под один и тот же ремонтный размер.
2.5 Выбор необходимого оборудования для восстановления детали
Необходимое оборудование для восстановления гильзы цилиндра: станок 2А78Н с принадлежностями, приспособление для установки и крепления гильзы, шкаф для инструмента, стойка микрометра С-1У, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197—70), резец проходной с пластинкой ВКЗМ, φ = 45° (ГОСТ 18882—73), микрометр рычажный МР-100 (ГОСТ 4381—80), индикаторный нутромер НИ 80-100 (ГОСТ 868—72), штангенциркуль ШЦ-И-250-0,05 (ГОСТ 166—80), линейка 300 (ГОСТ 427—75), эталон шероховатости по чугуну, бесцентровые внутришлифовальные станки типа СШ - 22, СШ – 64, станок ЗГ833 с принадлежностями, бруски хонинговальные, микрометр гладкий МК-100 (ГОСТ 6607—78), индикаторный нутромер НИ 50-100 (ГОСТ 868—82).
2.6 Охрана труда при восстановлении детали
В отделении ремонтно-восстановительных работ все станки являются источниками повышенной опасности. Во избежание несчастных случаев необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, правила работы на станках, соблюдать все необходимые требования и предосторожности. При выполнении восстановительных работ необходимо носить спецовку, перчатки, очки для защиты глаз. К работе на стоках должны допускать только специалисты с необходимыми техническими навыками. НЕ допускается работать на станке с плохо закреплённой и не центрованной гильзой цилиндра. Нельзя допускать перегрева, перенапряжения резца или хонинговального бруска. Необходимо следить за достаточной подачей смазочно-охлаждающей жидкости во время шлифовальных или хонинговальных работ. СОЖ необходима для удаления стружки и продуктов износа с поверхности брусков, резца и обрабатываемой поверхности. Не допускается работа на неисправном или не заземлённом оборудовании. Не допускается использовать повреждённый резец или хонинговальный брусок. На рабочем месте должна быть также аптечка с медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи при несчастных случаях.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Согласно расчётам в первой части были поучены следующие параметры для разборочно-моечного участка двигателя Д-245:
Т уч = 14000 чел./час – удельная трудоёмкость для всего участка на год
М яв = 7 рабочих – явочное число рабочих
М сп = 8 рабочих – списочное число рабочих
М во = 1 рабочий – количество вспомогательных рабочих
М итр = 1 рабочий – количество итр рабочих
F уч = 756 м2 (18х42) – площадь участка
В технологической части я описал назначение и условия работы гильзы цилиндра, методы определения её дефектов. Был произведён выбор метода восстановления дефектов гильзы и определён рациональный технологический процесс. Был приведён перечень необходимого оборудования для восстановления гильзы цилиндра и описана охрана труда при её восстановлении.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.http://stroy-technics.ru/article/tekhnologicheskie-protsessy-ochistki-dvigatelei
2.http://tkn.by/articles.php?lng=ru&pg=1151
3.Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И. С. Технология ремонта машин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 2009. 247 с.
4.Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 2011. 352с.
5.Масино М. А. Организация восстановления автомобильных деталенй. – М.: Транспорт, 2010. 176 с.
6.Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностоении. – К.: Выща шк., 2012. 255с.
7.Канарчук В. Е., Чигринец А. Д., Голяк О. Л., Шоцкий П. М., Востановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. Для вузов. – М.: Транспорт, 2009. 303 с.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
КП.190604.М-40.13.П3
Разраб.
Симонов С. А.
Провер.
Крутин А. А.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
ЗАПИСКА
Лит.
Листов
27
ТПК
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
ата
Лист
2
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
5
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
6
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
7
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
8
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
9
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
10
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
11
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
12
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
13
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
14
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
15
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
16
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
17
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
18
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
19
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
20
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
21
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
22
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
23
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
24
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
25
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
26
КП.190604.М-40.13.П3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
27
КП.190604.М-40.13.П3