Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Инструмент для обработки отверстий
Кинематика резания
Методы получения отверстий
Существует три основных метода получения отверстий:
Сверло – осевой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале и увеличения диаметра имеющегося отверстия (Рис.1).
Рис.1. Спиральное сверло
Спиральные сверла используются для обработки отверстий диаметром до 80 мм, обеспечивают точность, соответствующую 11…12 квалитету, и шероховатость Rz =40…160 мкм.
(Рис.2.)
Поперечная кромка – неблагоприятный элемент конструкции сверла. Из-за наличия большого угла резания поперечная кромка не режет, а скоблит и выдавливает материал.
(рис.3.)
При уменьшении 2φ сила подачи снижается, а крутящий момент возрастает. Длина режущей кромки увеличивается – отвод тепла улучшается. Толщина стружки уменьшается. Снижается прочность вершины сверла. Угол 2φ выбирается экспериментально в зависимости от обрабатываемого материала.
Рис.3. Геометрия спирального сверла
, где
Pz - шаг винтовой стружечной канавки.
От угла ω зависят:
Международная организация по стандартизации ISO рекомендует три типа сверл:
ω = 25…350;
ω = 35…450
, где
ωА – угол наклона винтовой канавки в данном сечении.
Передний угол в главной секущей плоскости N-N
,
Как видно из формулы, передний угол зависит от угла ω и уменьшается на режущей кромке от периферии к центру. На поперечной кромке передний угол имеет отрицательные значения.
Кинематический задний угол ρ (Рис.4.) определяют как угол между винтовой траекторией результирую-щего движения резания и касательной к задней поверхности ρi = i – μi , где μi – угол скорости резания
Угол скорости резания увеличивается с ростом подачи и уменьшением диаметра рассматриваемой точки. Для выравнивания кинематических задних углов инструментальный задний угол делают переменным вдоль режущей кромки. На периферии он равен 8…140 , а у сердце-вины 20…250
Рис.4. Геометрия задней поверхности сверла
(рис.5).
Рис. 5. Схемы заточки сверл.
Недостатки:
Способы подточки спиральных сверл
(Рис.6.)
Рис. 6. Методы подточки спиральных сверл
(3…20 мм).
Для обработки отверстий диаметром 17…30 мм.
Для повышения стойкости на длине твердосплавной пластинки делают обратную конусность 0,6…0,8 мм на 100 мм длины.
Недостаток – ослабление корпуса, напайка осуществляется в зоне резания.
Применяются на станках с ЧПУ, обладающих повышенной жесткостью.
Сокращает время на смену инструмента. Для установки головки используется специальный ключ. Для удаления использованной головки достаточно пол-оборота ключа. Само сверло остается неподвижным в станке.
Рис. Сменная твердосплавная коронка
Применяются для обработки отверстий диаметром больше 12 мм.
Режущая кромка образована двумя или более пластинками, перекрывающими друг друга, поэтому она формирует практически плоское дно отверстия.
Центральная пластина располагается таким образом, чтобы ее режущая пластина находилась на оси сверла. Расположение центральной пластины с перекрытием оси сверла может привести при сверлении к поломке вершины пластинки, т.к. участок режущей кромки переходящий за ось будет работать с отрицательными задними углами (обратной стороной).
Конструкция пластины оптимизирована в зависимости от положения пластины на сверле (на периферии или в центре) и требований к обработке.
Сочетание центральной и периферийной пластин, уравновешивающее радиальные составляющие силы резания, позволяет обрабатывать точные отверстия.
Пластины изготавливаются треугольного или прямоугольного типа, позитивные, крепятся, как правило, винтом через отверстие.
Форма режущей кромки треугольной пластинки позволяет производить ступенчатую обработку, обеспечивая разделение стружки по ширине, облегчающее ее отвод из зоны резания.
Глубоким считается сверление отверстий на глубину, превышающую диаметр сверла в 5 и более раз.
Глубокое сверление производится, как правило, при вращающейся заготовке, реже при вращении инструмента и заготовки вместе.
При сверлении глубоких отверстий возникают проблемы:
Сверла для глубокого сверления можно разделить на две группы:
Их преимущество – высокая производительность.
Недостаток – наличие поперечной кромки, вследствие чего появляются вибрации в работе, снижается качество обработки. Возможен увод сверла с оси детали, не обеспечивается прямолинейность оси.
Интенсивное охлаждение снижает температуру резания и допускает повышение скорости резания до 40% при работе быстрорежущими сверлами.
Рис. Шнековое сверло
Конструкция канавки этого сверла обеспечивает хороший отвод стружки.
Особенности шнековых сверл:
Шнековые сверла обеспечивают высокую производительность, благодаря непрерывности процесса обработки.
В основе эжекторного сверла лежит сверлильная головка с твердосплавными ножами, навинченная на сверлильную трубу. Внутри наружного стебля находится внутренний стебель. Они служат для разграничения потоков СОЖ. Жидкость под давлением 2…3 МПа насосом подается в полость между наружным и внутренним стеблем к режущей части сверла. Основное количество СОЖ (около 70%) нагнетается через отверстия к режущей части сверла, что обеспечивает смазку и охлаждение опорной втулки и ножей. Остальная жидкость через щели во внутреннем стебле попадает в центральную полость. В результате перепада давления создается разряжение внутри корпуса сверла. Основной поток жидкости со стружкой из зоны резания как бы засасывается жидкостью в центральной части и движется с большей скоростью.
Сверло обеспечивает точность обработки по 9…11 квалитетам и шероховатость поверхности Ra = 2,5…0,63 мкм.
Сверло с четырьмя направляющими ленточками, образующими каналы для подачи СОЖ . Отвод стружки через внутреннее отверстие. СОЖ подается под
большим давлением (10…20 кгс/мм2) в пространство между наружным диаметром стебля и стенками отверстия.
Для спокойной работы на режущих кромках выполняют стружкоразделительные канавки.
В отличие от эжекторной системы данный метод предъявляет определенные требования к гидравлическим уплотнениям аппаратуры снабжения СОЖ и обрабатываемой заготовки.
Рис. Пушечное сверло
Пушечное сверло представляет собой стержень, передний конец которого срезан и заточен под соответствующими углами. Во избежание заедания сверла в отверстии передняя поверхность располагается выше центра на 0,2…0,5 мм в зависимости от диаметра сверла.
Сверло имеет главную режущую кромку, направленную перпендикулярно оси отверстия и на 0,5…0,8 мм проходящую через центр. Вспомогательная режущая кромка может быть срезана под углом 100. сверло работает с направлением по предварительно надсверленному отверстию. Для направления сверло имеет цилиндрическую поверхность. Геометрия сверла не выгодная. Передний угол нулевой. Задний – 8…100. Для уменьшения трения направляющей о стенки отверстия срезана лыска под углом 300 и направляющая имеет обратную конусность 0,03…0,05 мм на 100мм длины.
Сверло не обеспечивает непрерывного процесса резания, т.к. для удаления стружки и охлаждения сверло периодически необходимо выводить из отверстия.
Применяются для получения точных отверстий с прямолинейной осью
Рис. Ружейное сверло
Основные части сверла:
Рабочая часть представляет собой трубку с продольным прямолинейным V- образным пазом. Через отверстие в трубке к режущей части сверла под высоким давлением подается охлаждающая жидкость. Отработанная жидкость вместе со стружкой выходит по пазу.
Для облегчения резания и лучшего направления вершина сверла смещена относительно оси сверла на величину а. Смещение образует конус, служащий опорой сверлу и обеспечивает ему направление в процессе резания.
Величину а принимают меньше b или угол φ1 > φ2 , тогда Рх1 < Рх2, при этом калибрующая кромка, снабженная фаской, испытывает наименьшее давление, что предупреждает увод сверла.
Во избежание прогиба и поломки сверла дно канавки делают с занижением относительно оси на 0,05…0,15 мм. При этом при сверлении в отверстии получается сердечник, обеспечивающий дополнительное направление
Ружейные сверла обеспечивают
Оборудование для подвода смазочно-охлаждающей жидкости
Рис. Станок для глубокого сверления
В системе имеется насосный агрегат, мощность которого должна обеспечить нужное давление и поток. Для удаления стружки и других включений из рабочей жидкости, циркулирующей в системе, требуется фильтр. Содержимого бака смазочно-охлаждающей жидкости должно быть достаточно для заполнения системы до состояния, исключающего слишком быструю циркуляцию и обеспечивающего хорошее осаждение стружки и охлаждение жидкости. Можно использовать аппаратуру дополнительного охлаждения. Для надежной работы системе необходимо иметь автоматические средства техники безопасности, так как сверло в процессе работы не находится в поле зрения.
Рис. Сверла для кольцевого сверления
Сверло представляет собой трубу, на одном конце которой располагаются режущие элементы. Зубья режущей части имеют различную заточку для того, чтобы обеспечить разделение стружки по ширине. Трапецевидный зуб срезает среднюю часть, плоский нож срезает боковые части.
СОЖ подается под давлением по наружной поверхности трубы и отводится со стружкой через внутреннюю ее полость. Направление сверла и гидравлическое уплотнение обеспечивает втулка.
Зенкеры (Рис. а) предназначены для повышения точности формы отверстий, полученных сверлением, отливкой, ковкой или штамповкой; обеспечивают точность, соответствующую 9…10 квалитету, и шероховатость
Ra =6,3 мкм.
Зенковки предназначены для обработки: цилиндрических углублений под головки винтов и т.д. (Рис. б); конических углублений и снятия фасок в отверстиях(Рис. в); торцовых поверхностей бобышек (Рис. г).
Рис. Зенкеры и зенковки
Зенкеры бывают:
Основные отличия зенкеров от сверл:
Рис. Хвостовой зенкер
Стружечные канавки могут быть:
Изготовляются диаметром 50…100 мм. Твердосплавная пластинка припаивается к ножу, который закрепляется в корпусе с помощью рифлений и клина.
Крепление должно обеспечить возможность регулирования ножей в диаметральном и осевом направлениях, прочность и жесткость крепления, простоту изготовления, быстросменность.
Развертывание выполняют для получения точных отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Достигается точность, соответствующая 6…9 квалитету, и шероховатость Ra = 0,32…1,25 мкм.
Высокая точность и качество поверхности при развертывании обеспечиваются малыми припусками (0,05…0,25 мм для чистовых и 0,15…0,5 мм для черновых) и срезанием весьма тонких стружек, благодаря наличию у разверток сравнительно большого числа зубьев (6…14) и малого угла φ.
Развертки бывают:
Рис. Цельная цилиндрическая ручная развертка
Угол φ у ручных разверток – 10…20, что улучшает направление развертки при входе и уменьшает осевую силу; у машинных при обработке стали φ = 120…150; при обработке хрупких материалов (чугуна) φ = 30… 50.
Цилиндрический участок калибрует отверстие, а участок с обратной конусностью служит для направления развертки в работе. Обратная конусность уменьшает трение об обработанную поверхность и снижает разбивку. Т.к. при ручном развертывании разбивка меньше, то и угол обратной конусности меньше, чем у машинной развертки. При этом цилиндрический участок у ручных разверток может отсутствовать.
Применяются для ремонтных работ.
Ручная разжимная развертка (Рис. б) имеет на корпусе прорезанные вдоль зубьев шлицы. В корпусе имеется коническое отверстие, куда помещается шарик. Перемещение шарика винтом в осевом направлении вызывает деформацию корпуса и увеличение диаметра развертки. Диапазон регулирования 0,16…0,5 мм в зависимости от диаметра развертки.
Ручная раздвижная развертка (Рис. в). В корпусе выфрезерованы конусные пазы, в которые вставлены ножы. Перемещение ножей в осевом направлении приводит к изменению диаметра развертки. Предел регулирования 0,5…4,5 мм.
Применяются для превращения цилиндрического отверстия в коническое или для калибрования цилиндрического отверстия.
Конические развертки для конусов Морзе (Рис.) работают в комплекте из трех или двух штук:
Растачивание обеспечивает шероховатость Ra = 0,32 и точность, соответствующую 6…7 квалитету
Применяются для обработки отверстий. Работают в более тяжелых условиях, чем резцы для наружной обработки:
Крепятся в суппорте станка или устанавливаются на оправке. Державки могут быть круглой, квадратной или прямоугольной формы
При растачивании глубоких отверстий для повышения жесткости резцы крепятся в специальных оправках. Резцы имеют квадратное сечение. Крепятся в оправке в перпендикуляр-ном или наклонном по отношению к оси державки положении.
При расположении резца относительно оси отверстия под некоторым углом ξ углы в плане у резца меняются φн = φ + ξ , φ1н = φ1 +ξ . Это надо учитывать при проектировании резца.
В тех случаях, когда нет необходимости точной настройки резца на заданный размер крепление в гнездах оправок и борштанг может быть нерегулируемым (а). Резец закрепляется в оправке одним или двумя винтами.
Регулируемое крепление резцов предусматривает выдвижение резца при настройке с помощью упорных винтов, что позволяет устанавливать резцы с погрешностью, позволяющей производить обработку отверстия до 8 квалитета точности.
Упорный винт может быть установлен по оси паза (б) и под углом к пазу и резцу (в).
Смещение резцов при настройке с помощью дифференциального винта (г) повышает точность регулировки, однако применение дифференциальных резьб требует повышения точности изготовления и соосности резьб. Упорный винт с проточкой, в которую входит выступ резца (д), позволяет смещать резец при настройке в обоих направлениях, что в ряде случаев является очень удобным.
Некоторые виды крепления инструмента в борштангах и оправках предусматривают применение специальных резцов(е). Расточной резец с твердосплавной пластиной выполнен в виде резьбового стержня с отверстием, в котором на резьбе расположен винт стопорения. На торце стержня имеются два шпоночных выступа, входящих в пазы посадочного отверстия и предохраняющих резец от проворота. На переднем конце стержня резца 1 навинчена гайка-лимб 2, снабженная делениями для точной настройки. Вылет резца на заданный размер устанавливают вращением лимба, после чего резец закрепляется (затягивается) стопорным винтом 3.
Точная настройка резца (ж) выполняется с помощью подвижного плунжера в узле установки и крепления специальных расточных резцов, имеющих рифленую боковую поверхность. Рифления на резце 1 нарезаны под углом и находятся в соединении с рифлениями плунжера 2, расположенного в гнезде борштанги перпендикулярно к плоскости резца и связанного с винтом-лимбом 3. При вращении винта-лимба плунжер смещается и рифлениями передвигает резец. Крепление установленного резца выполняется стопорным винтом 4. Цена деления шкалы на головке регулировочного винта равна 0,01 мм. Такая точность настройки позволяет применять данный узел в борштангах, предназначенных для расточки отверстий 6-го и 7-го квалитетов точности.
Микроборы (резцы-вставки с микрометрическим регулированием) представляют собой прецизионные инструменты для монтажа в расточных оправках. Применяются для растачивания точных отверстий начиная с диаметра 20 мм в случае необходимости подналадки размера на станке. Точность установки резца 0,01…0,005 мм. Установку резца контролируют по нониусу.
Одной из простых и надежных конструкций расточного инст румента является конструкция оправки с микрометрической регулировкой вылета резца. Конструкция состоит из корпуса 1 с конусом 7/24 по ГОСТ 25827-83. В корпусе на переднем торце имеется наклонное (под углом 530) точно выполненное отверстие, в котором расположена державка 2 с квадратным сквозным отверстием для резца 9. На державке образована точная резьба, на которую навинчена лимб-гайка 3 со шкалой. Державка от проворота снабжена шпонкой 6, которая скользит по шпоночному пазу, имеющемуся в отверстии корпуса 1. Пружина 4 и толкатель 5 осуществляет постоянный прижим лимб гайки 3 к плоскости корпуса 1. Резец 9 предварительно устанавливается в пазу державки 2 и закрепляется винтом 7, соединяющим жестко резец с державкой. Регулирование вылета резца осуществляется посредством поворота лимба-гайки на некоторый угол, соответст вующий определенному числу делений лимба. Цена одного деления лимба соответствует радиальному перемещению резца на 0,01 мм. Винт 8 служит для фиксирования державки и резца в заданном положении. Предварительная настройка на размер производится вне станка на приборе, а окончательная подналадка - по пробному проходу.
Как показал опыт эксплуатации данных головок, они обеспечивают надежную точность регулирования резца при растачивании отверстий по 7-му квалитету. Конструкция головки отличается высокой жест костью и успешно применяется при получистовом растачивании с припуском до 3-5 мм. Применение одних и тех же конструкций расточных инструментов для получистовой и чистовой обработки весьма эффективно.
Двусторонние резцы имеют режущие части с обоих торцов и обеспечивают более высокую производительность. Применяются для растачивания отверстий диаметром более 40 мм.
Для лучшего использования и продления срока службы пластинчатые резцы изготовляют сборной конструкции из двух частей. Такая конструкция резцов позволяет регулировать рабочий размер.
Пластинчатый расточной резец цельной конструкции показан на рис. (а). Главные режущие кромки прямолинейны и наклонены к оси под главным углом в плане φ, выбираемым в пределах 300… 600. На калибрующей части делают обратную конусность в пределах 0,04 …0,15 мм на 100 мм длины. На нерабочем торце резца – центрирующий паз для фиксации его на оправке.
Пластинчатый резец сборной конструкции приведен на рис. (а-в). В конструкции, показанной на рис. (б) обе половины резца соединены пружиной и устанавливаются на размер винтом с кониче ским наконечником.
На рис.(в) изображен пластинчатый резец для чистовой об работки, состоящий из двух половинок, которые снабжены рифле ниями. Пластинчатый резец настраивают на размер после изнашивания путем перестановки половинок на одно или несколько рифлений относительно друг друга. Затем пластинчатый резец шлифуют на заданный размер по диаметру и затачивают. Режущая кромка пластинчатого резца состоит из четырех частей: направляющей фаски l1 под углом 450, режущей части 12, калибрующей части 13 и участка с обратной конусностью. По задней поверхности вдоль калибрующей части образуются цилиндрические ленточки f = 0,2 … 0,5 мм.
Состоят из корпуса с одной или несколькими парами регулируемых на необходимый размер резцов. Их применяют для предварительной и окончательной обработки отверстий в кор пусных деталях.
Сборный расточной блок для предварительной и окончательной обработки приведен соответственно на рис. 4.7, г и д. Паз ВН7 блока для предварительной обработки служит для центрирования блока относительно оси отверстия. Рифления позволяют переставлять вставки для восстановления необходимого диаметра при переточках. Блок для окончательной обработки крепят в расточной оправке штифтом 1, который с помощью конического скоса прижимает блок через вкладыш 2 к оправке. Вкладыш 2 ускоряет смену блока, для этого выдвигают штифт, выталкивают вкладыш и блок свободно вынимают из гнезда оправки. Трапецеидальные ножи 3 входят в пазы корпуса и их крепят в нем винтом 4. Вылет ножа регулируют винтом 5. Для предохранения блока от выпадения в нерабочем положении предусмотрен шарик 6 с пружиной 7 и предохранительным винтом 8.
Конструкция расточного блока с многогранными твердосплавными пластинами (рис. е) состоит из корпуса 1, двух четырехгранных пластин 3, двух подкладок 4 и крепежных деталей 2 и 5. Этот блок применяют при растачивании отверстий диаметром 50…150 мм. Расчет углов установки многогранных пластин в корпусе аналогичен расчету углов для зенкеров.
При установке блока в обрабатываемом отверстии вершина пластинчатого резца, или блока, смещена относительно оси отверстия (рис. ж), поэтому углы γк и αк будут отличаться от углов γ и , полученных при заточке пластины,
γк = γ – Δ; к = + Δ,
где Δ определяют из выражения sin Δ = В / d.
Типы крепления пластинчатых резцов в оправках
Резец 1 (рис. а) устанавливают в паз оправки, снабженный лысками, на которые заходят заплечики пластины с посадкой Н7/h6. Крепят резец клином 4. Недостатком этой конструкции является быстрое изнашивание оправки по лыскам вследствие нажима на них заплечиков пластинчатого резца. На рис. (б) показано крепление резца 1 с помощью клина 4, прижимающего резец к центрирующему штифту 2. На рис.(в) показан другой вариант этого крепления. Резец 1 имеет полукруглый паз, в который входит центрирующий выступ вкладыша 3. Точное фиксирование и закрепление резца обеспечиваются коническим штифтом 4. На рис. (г) показано крепление гайкой 5 и контргайкой 6. Это крепление надежно, но сложно в изготовлении. На рис.(д) представлено крепление винтом 7 с торца оправки. В конструкции на рис. (е) резец 1 крепят с помощью вкладыша 8, упирающегося в коническую часть винта 9. Винт 10 предохраняет вкладыш от выпадения при вынимании резца. На рис. (ж) представлено плавающее крепление Пластин чатого резца 1 в оправке 11. Этот способ широко применяют при креплении чистовых пластинчатых резцов. Резец устанавливают в пазу с посадкой Н7/h6 по ширине В и длине L, он может самоустанав ливаться по подготовленному под чистовое растачивание отверстию.
Плунжер 12 служит для предохранения пластинчатого резца от выпадения из оправки в нерабочем положении.
Применение пластинчатых резцов уменьшает разбивку отверстия в процессе обработки и улучшает качество обработки.
Расточные головки обладают большей производительностью по сравнению с другими расточными инструментами. Их широко применя ют в автоматизированных производствах, в том числе на станках с ЧПУ.
Прогрессивным инструментом являются регулируемые однолез вийные расточные сборные головки, оснащенные сменными многогран ными твердосплавными пластинами.
Для более производительной обработки отверстий с пониженными требованиями к точности положения оси рационально применение расточныx головок, имеющих два радиально расположеныx режущих зуба. В этом случае подача может быть увеличена до двух раз в отличие от подачи при использовании однозубых головок.
Конструкция расточныx головок с двумя режущими зубьями позволяет уравновесить радиальную составля-ющую силы резания и существенно улучшить динамику процесса растачивания, уменьшить вибрации. Увеличение числа зубьев расточныx головок свыше двух не рационально, так как значительно усложняет конструкцию инструмента, уменьшает диапазон регулирования по диаметру и, как показывает опыт, не позволяет работать на повышенных скоростях резания из-за динамической неустойчивости процесса растачивания.
Оснащение двузубых расточных головок сменными твердосплав ными многогранными пластинами значительно упрощает эксплуата цию головок, так как исключаются переточки после износа и со храняется длина головки. Применение пластин с новыми формами передней поверхности позволяет решить вопрос стружкоформирования при обработке стали.
На головках используются пластины трехгранной, ромбической или четырехгранной формы с задними углами. Марки сплавов аналогичны тем, которые применяются при точении. Рекомендуется применение пластин с износостойким покрытием. Режимы резания при применении расточных головок с механическим креплением твердосплавных пластин могут быть увеличены на 30-50% по сравнению с режимами резания при применении подобных инст рументов с напаянными пластинами из твердого сплава.
Преимуществом сборного расточного инструмента являются воз можность широкой унификации инструментальной оснастки для станков с ЧПУ и ГПС в масштабах предприятия, а также простота его изготовления.
Комбинированные инструменты для обработки отверстий применяются для совмещения нескольких операций (переходов). Обработка совмещенных операций происходит или одновременно или за один рабочий цикл.
Достоинства комбинированных инструментов, работающих по параллельной схеме:
Комбинированные инструменты бывают:
Комбинированные инструменты в большинстве случаев являются специальными и применяются для обработки определенных деталей. Применяются в крупносерийном и массовом производстве.
При конструировании комбинированных инструментов необходимо обеспечить надежный отвод стружки. Улучшить отвод стружки можно
Комбинированные инструменты имеют большую площадь контакта с обрабатываемой заготовкой. При больших суммарных сечениях среза возникают значительные силы резания, что надо учитывать при проектировании комбинированных инструментов и их эксплуатации.
Примеры комбинированных инструментов
Добавление съемного кольца позволяет обрабатывать фаску при сверлении. Высота установки кольца регулируется.
Оглавление
PAGE 18
Рис.2. Конструкция спирального сверла
Рис.7. Перовые сверла
Рис.8. Центровочные сверла
Рис. Твердосплавные сверла со сменными пластинами
Рис. Спиральное сверло с внутренним подводом СОЖ
Рис. Схема работы эжекторного сверла
Рис. Сверло с четырьмя направляющими ленточками
a
А
2
Px1
Px2
N1
N2
φ1
φ2
В
С
b
Рис. Схема действия сил на ружейном сверле
Рис. Зенкеры сборные
Рис. Регулируемые развертки
Рис. Конические развертки
Рис. Комбинированное сверло
Рис. Сборный комбинированный инструмент для одновременной обработки ступенчатого отверстия и снятия фаски.
Рис. Комбинированный сборный осевой инструмент