Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
сЫртакег.ги
сЫртакег.ги
Общие сведения о станках с програмным управлением.
Повышение производительности и качества работы на токарных станках связано с дальнейшей механизацией ручных работ и автомата- автоматизацией цикла обработки. Циклом обработки называется совокупность перемещений рабочих органов, повторяющихся при обработке каждой заготовки. Простейшим примером автоматизации цикла является использование кулачка 3 и конечного выключателя 4, которые размыкают цепь электродвигателя 1 и останавливают перемещение суппорта 2 (рис. 20.1).
Комплекс перемещений рабочих органов в цикле работы станка осуществляется в определенной последовательности, т. е. по программе. Управляющая программа — совокупность команд, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. Алгоритм — способ достижения цели (решения задачи) с однозначным описанием процедуры его выполнения. Программа работы исполнительных органов станка задается с помощью программоносителя. Программоноситель — носитель данных, на которых записана управляющая программа. В качестве программоносителя используют перфоленту, магнитную ленту, магнитный диск. На программоносителе может быть представлена геометрическая и технологическая информация.
Рис. 20.1. Схема автоматизированного цикла:
/ — электродвигатель, 2 — суппорт, 3 — кулачок, 4 — конечный выключатель
Технологическая информация содержит данные о последовательности ввода в работу различных инструментов, изменении режима резания, включении смазочно-охлаждающей жидкости и т. д. Геометрическая информация характеризует форму и размеры элементов детали и инструмента и их взаимное положение в пространстве.
При ручном управлении станком программу обработки задает рабочий после изучения чертежа детали. Он определяет порядок переходов при обработке различных поверхностей, число проходов, необходимый инструмент в его смену, режим резания и т.д.
В программном управлении станками широко применяют системы, которые значительно сокращают время переналадки станка, обеспечивают высокую точность и стабильность обработки. Программное управление станком — это автоматическое управление его работой по программе, заданной в виде чисел или символов, определяющих величины и характер перемещений его исполнительных органов. Наиболее распространенными системами программного управления станком являются системы числового программного управления (СЧПУ), основанные на использовании чисел для задания программы перемещений исполнительных органов станка в процессе обработки.
Функции, выполняемые СЧПУ, можно разделить на основные и дополнительные. Основной функцией СЧПУ является управление приводами подач станков в соответствии с заданной программой. Дополнительные функции предусматривают изменение по программе частоты вращения шпинделя, вида инструмента и т. п.
Обобщенная структурная схема СЧПУ представлена на рис. 20.2. Устройство 1 ввода программы считывает программу, т. е. преобразовывает ее в электрические сигналы и направляет в устройство 4 отработки программы, которое через устройство 5 управления приводом воздействует на объект регулирования — привод 6 подач. Величину перемещения подвижной сборочной единицы (узла) станка, связанного с приводом 6 подач, контролирует датчик 8, включенный в цепь главной обратной связи. Информация с датчика 8 через устройство 7 обратной связи поступает в устройство 4 отработки программы, где" происходит сравнение фактического перемещения сборочной единицы (узла) подачч с заданным по программе для внесения соответствующих корректив в произведенные перемещения. Для исполнения дополнительных функций с устройства 1 ввода программы электрические сигналы поступают в устройство 2 технологических команд, которое воздействует на исполнительные элементы 3 технологических команд (двигатели, электромагниты, электромагнитные муфты и др.); при этом исполнительные элементы включаются или выключаются.
Станки с ЧПУ быстро переналаживаются без смены или перестановки механических элементов. Достаточно изменить вводимую в станок информацию и он начнет работать по другой программе, т. е. обрабатывать другую заготовку (деталь). Это определяет высокую универсальность станков с ЧПУ. Применение станков с ЧПУ удобно в тех случаях, когда требуется быстрый переход на изготовление другой детали, обработка которой на обычных станках потребовала бы изготовления и применения специальной оснастки.
На станках с ЧПУ точность размеров и формы обрабатываемой детали, а та^же требуемая шероховатость поверхности обеспечиваются жесткостью и точностью станка, дискретностью и стабильностью позиционирования и ввода коррекции, а также качеством СЧПУ.
Автоматическая (по программе) обработка на станках с ЧПУ обеспечивает стабильность качества и идентичность изготовленных деталей всей партии, так как при этом исключаются негативные факторы, имеющие место при ручном управлении (усталость рабочего, отвлечение его внимания внешними воздействиями, отрицательные и положительные эмоции, погрешности отсчета текущего размера при обработке, временное нарушение координации движения рук и др.), а также исключаются ошибки рабочего, связанные с обеспечением точности размеров при переходе от одной обрабатываемой поверхности к другой.
Применение станков с ЧПУ позволяет создавать новые прогрессивные формы организации производства с использованием вычислительной техники и значительно сократить сроки освоения выпуска новых изделий. При использовании станков с ЧПУ появляется возможность централизованной подготовки программ с применением современных средств вычислительной техники, обеспечивается возможность дистанционного управления станками и одновременного управления несколькими станками.
Рис. 20.2. Обобщенная структурная схема СЧПУ:
/ — устройство ввода программы, 2 — устройство технологических команд, 3 — исполнительные элементы технологических команд, 4—устройств отработки программы, 5 — устройство управления приводом, 6 — привод подач, 7 — устройство обратной связи, 8 — датчик
1
1