Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Министерство образования Российской Федерации
НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра "Технология машиностроения"
РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ
Методические указания к выполнению практических работ и разделов
в курсовых и дипломных проектах для студентов машиностроительных
специальностей всех форм обучения
Нижний Новгород 2001
Составитель: Д.С. Пахомов
УДК 62 - 181.
Расчет припусков: Метод указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломных проектах для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения /НГТУ; Сост.: Д.С. Пахомов.
Н.Новгород, 2001. 24 с.
Методические указания содержат необходимые формулы, рекомендации и справочные материалы для расчета или определения припусков и расчета
и диаметральных межпереходных размеров, линейных межпереходных размеров (при снятии припусков с одной стороны плоской поверхности или с двух плоских поверхностей при параллельной обработке), и размеров заготовки.
Научный редактор Б.А. Метелева
Редактор И.И. Морозова
Подп. 27.04.01 Формат 6084 1/8. Бумага газетная. Печать офсетная.
Печ. л. 1,5. Уч.-изд. л. Тираж 500 экз. Заказ 323
Нижегородский государственный технический университет.
Типография НГТУ. 603600, Н. Новгород, ул. Минина, 24.
Нижегородский государственный
технический университет, 2001
1. Понятие о припуске и методы его определения
Для получения заданных в чертеже точности и качества элементарной поверхности необходимо выполнить определенное количество этапов ее обработки, приведенных в табл. П1.
В результате обработки поверхности заготовки снимается общий припуск, который представляет собой сумму межпереходных (промежуточных) припусков, удаляемых с данной поверхности, при выполнении определенного количества этапов (переходов).
Межпереходный припуск - это слой материала, удаляемый с поверхности на данном этапе (переходе) обработки. Необходимо различать расчетное значение припуска и фактическую величину слоя материала, удаляемую при обработке. Величина действительного значения снимаемого припуска может колебаться в широких пределах и определяется разностью действительных размеров на выполняемом и предшествующем этапе (переходе) для данной поверхности. Различают односторонний припуск Z (рис. 1,а), понимая под ним слой материала, удаляемый с какой-либо одной плоской (торцовой) поверхности детали, или двухсторонний 2Z, удаляемый (параллельно) с двух плоскостей (рис. 1,б), или при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей детали (рис. 1,в).
Установление оптимальных значений припусков по всем этапам (переходам) имеет важное технико-экономическое значение. Завышение значений припусков приводит к лишнему расходу материалов при изготовлении деталей, увеличивает трудоемкость и ее себестоимость. Занижение припусков не позволяет удалить дефектный поверхностный слой и обеспечить получение требуемой точности и качества обрабатываемой поверхности, что вызывает брак и повышает себестоимость выпускаемых деталей.
В технологических расчетах используют два метода определения припусков: опытно-статистический и расчетно-аналитический.
Опытно-статистический метод предполагает определение общих и межпереходных припусков по таблицам, составленным на основании обобщения и систематизации производственных наблюдений. Недостатком данного метода является то, что установление значений припусков производится без учета конкретных условий выполнения технологической операции и поэтому, как правило, являются значений припусков завышенными.
Расчетно-аналитический метод, разработанный проф. В.М. Кованом, позволяет рассчитывать припуска с учетом конкретных условий обработки. При расчётах различают припуски максимальные, минимальные и номинальные.
Максимальный припуск Zmax – это максимальный слой материала, который может быть снят на выполняемом переходе с учетом значений допусков на выполняемом и предшествующем переходе. Максимальное расчетное значение припусков используют в качестве глубины резания t при определении режимов
а- односторонний удаляемый с наружных и внутренних плоских или торцовых поверхностей; б- двухсторонний удаляемый ( параллельно ) с двух наружных и внутренних плоских поверхностей; в- двухсторонний удаляемый при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей.
резания, выборе инструмента, определении силы резания, мощности резания и других.
Минимальный припуск Zmin – это минимальный слой материала, который может быть снят на выполняемом переходе и должен быть достаточным для устранения погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, получаемых на предшествующем переходе и компенсации погрешностей , возникающих при установке детали на данном переходе.
Номинальный припуск Zном - разность номинальных размеров до и после обработки на данном переходе.
Основной величиной в вышеуказанных методах для определения промежуточных размеров является минимальный припуск.
При опытно-статистическом методе
Минимальное значение припуска Zmin при обработке плоскостей и торцевых поверхностей определяется по табл.П2 приложений. Минимальное значение припуска 2Zmin при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей определяется по табл.П3 приложений.
При расчётно-аналитическом методе
Минимальное значение припуска Zmin при обработке плоской поверхности (односторонний припуск) определяется по формуле
, ( 1 )
где - высота микронеровностей поверхности, которая осталась после выполнения предшествующего этапа (перехода);
- глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего этапа (перехода);
- суммарные отклонения расположения поверхности и отклонения формы, возникающие при выполнении предшествующего этапа (перехода);
- погрешность при установке на выполняемом этапе (переходе).
Минимальное значение припуска 2 противолежащих плоских поверхностей, обрабатываемых параллельно (двухсторонний припуск) определяется
( 2 )
Минимальное значение припуска 2 при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск) определяется
( 3 )
Погрешность формы и расположения обрабатываемых поверхностей исходной заготовки или детали после предшествующей операции может образовываться из нескольких составляющих (например, если заготовка имеет одновременно и кривизну, и овальность). В этих случаях их значения рассчитываются:
(4)
Определение для частных случаев рассмотрены в [ 2 ; 9 ].
Погрешность установки определяют как векторную сумму погрешностей базирования ,погрешности закрепления и погрешности приспособления .
(5)
Если погрешность базирования отсутствует (при формировании установок к этому следует стремиться), то составляющую в формуле (5) не учитывают. Определение для различных случаев приведено в [ 2 ; 9 ; 10].
Расчёт значений минимального припуска по формулам (1-3) производится при методе автоматического получения размеров, т.е. на настроенном оборудовании.
Минимальный припуск на обработку при методе индивидуального получения заданных размеров рассчитывается по формулам (1-3) с заменой в них при расчетах погрешностей установки погрешностью выверки .
Расчет , и их значения приведены в учебной литературе, например
[ 10 ].
При отделочных методах: суперфинишировании, полировании, хонинговании и других, когда достигается лишь уменьшение параметров шероховатости поверхности, припуск на обработку можно определить по табл.П10.
Формула для расчета может видоизменяться.
Например 1. При обработке отверстий самонастраивающимися инструментами (протягивание, развертывание, хонингование и др.) и при бесцентровом шлифовании составляющую εиз формулы исключают.
2. Для серого и ковкого чугуна, а также цветных металлов и сплавов после первого перехода и для стали после термической обработки слагаемое h из формул исключают.
3. В связи с закономерным уменьшением отклонений расположения и формы поверхностей при обработке за несколько этапов (переходов), после чистового этапа значением можно пренебречь.
Для расчета диаметральных межпереходных размеров и размеров заготовки, а также при расчете линейных размеров, строят схему расположения
припусков и допусков от размеров детали до размеров заготовки с учетом количества этапов (переходов).
На рис.2(а,б) приведены примеры схем при обработке соответственно вала и отверстия за два этапа (перехода).
Номинальное значение припуска (с учетом того, что допуск направлен в тело детали) определяется по формуле (кроме первого перехода, так как допуск для разных видов заготовок может иметь различное расположение)
= + Т . (6)
Максимальное значение припуска на обработку для методов опытно-статистического и расчётно-аналитического определяется:
для одностороннего припуска
+ Ti-1 + Ti , (7)
для двухстороннего припуска
+ Ti-1 + T i , (8)
где Тi-1 -допуски размеров на предшествующем этапе (переходе);
Т - допуски размеров на выполняемом переходе.
3. Методика определения предельных промежуточных
размеров и окончательных размеров заготовки
1. Для каждой элементарной поверхности выделить план её обработки, определить количество этапов (переходов) обработки данной поверхности по
табл. П1.
2. Построить схему расположения припусков и допусков с учетом приня того количества этапов обработки. Схема может быть изменена после определения , расчета режимов обработки, проверки по мощности резания, что может повлечь введение дополнительных рабочих ходов. Построение схемы на рассматриваемую элементарную поверхность детали начинается с изображения номинального размера, заданного на чертеже, и расположения поля допуска, который тоже задан на чертеже и выполняется на окончательном этапе (переходе). Далее изображается минимальный припуск на окончательном этапе (переходе) и допуск предшествующего этапа (перехода), минимальный припуск на предшествующем этапе (переходе) и так далее в зависимости от количества этих переходов (см. рис.2 ).
Значения допусков и припусков на схеме изображать произвольно с увеличением к заготовке.
3. Выбрать метод определения припуска. Если выбран метод опытно-статистический, то выбрать значения для каждого этапа по таблицам П2,П3.Если выбран метод расчетно-аналитический, то необходимо рассчитать минимальное значение припуска по формулам (1-3). Значение h для про-
а)
б)
Рис.2 Схемы расположения припусков, допусков
межопереходных размеров на два этапа
(перехода): а – для вала; б – для отверстия.
межуточных этапов приведены в таблице П1, для заготовок по таблицам П4, П5, П6, П7, П8. Параметр для заготовок по этим же таблицам, для промежуточных этапов по формуле
, (9)
где Т - допуск на соответствующем этапе.
Значения z , y по литературе [ 2 ; 7 ; 9 ]. Если в технологическом процессе имеется операция термообработки, то значение и квалитет после нее следует уточнить по [ 8 ].
4. Определить числовые значения допусков в соответствии с этапом обработки поверхности и квалитетом по таблице П9.
5. Определить значения по формулам (7,8).
6. Рассчитать предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки. Межпереходный – это размер элементарной поверхности, образующийся после выполнения каждого перехода, необходимого для её получения (кроме размера, который задан чертежом и размера заготовки).
Предельные межпереходные размеры для предшествующего этапа (перехода), а также размеров заготовки для наружных поверхностей определяется по формулам:
-при одностороннем припуске (плоскости)
, (10)
; (11)
-при двухстороннем припуске (наружная цилиндрическая)
, (12)
. (13)
Для внутренних поверхностей:
-при одностороннем припуске (плоскости)
, (14)
; (15)
-при двухстороннем припуске (внутренние цилиндрические, плоскости при параллельной обработке)
, (16)
. (17)
Рассчитывать межпереходные линейные размеры по проведенной методике можно только в тех случаях когда решение не требует составления технологических размерных целей.
Предельные отклонения и квалитеты для поверхностей заготовки выбираются по таблицам приложений или ГОСТам [ 3 ;4 ;5 ] и другим.
При изготовлении ступенчатых валов из проката расчет ведут по ступени с наиболее высокими требованиями по точности (расчетная ступень). Полученный диаметр округляют до ближайшего большего по сортаменту.
Напуск для остальных ступеней снимается на черновом этапе, если это допустимо по глубине резания, или на обдирочном этапе за один или за несколько рабочих ходов в соответствии с принятой схемой снятия припуска.
Аналогично при обработке внутренних поверхностей, если деталь изготавливается из трубы, литьем или другими методами.
Для отливок отклонение размеров назначают симметрично относительно номинала. Для поковок: для наружных поверхностей применяется приблизительно 2/3 допуска в " + " и 1/3 в " - ", для внутренних наоборот: 1/3 в " + " и 2/3 в " - ".
Номинальные расчетные размеры можно округлять в зависимости от величины допуска. Если допуск номинального размера имеет: три знака после запятой, то до сотых (например 80,05-0,35); два знака после запятой, то до десятых (например 80,2-0,15); один знак после запятой, то до целого числа (например 81-0,5).
7. Выбрать расположение допуска на каждом из этапов и рассчитать номинальные размеры для всех этапов и размеры заготовки. Расположение поля допуска следует указывать так, чтобы допуск был по возможности направлен " в тело ” детали, т.е. для размеров “ охватываемых ” (наружная цилиндрическая поверхность, наружная плоскость) назначать как для основного вала (h), т.е. в минус, для охватывающих поверхностей (внутренняя цилиндрическая) как для основного отверстия (H), т.е. в плюс. В некоторых случаях, например при обработке на станках с ЧПУ, рекомендуется симметричное расположение допуска.
8. Данные расчета свести в таблицу (см. табл.1 или 2).
9. Рассчитанные значения проставить на операционных эскизах и на чертеже заготовки.
4. Пример расчета.
Рис.3. Эскиз детали.
Задание
Определить межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки при обработке поверхности вала 80h9(-0,087) согласно эскизу детали.
Исходные данные
Заготовка – горячекатаный прокат обычной точности В (ГОСТ 2590-88).
После отрезки заготовки правится и центрируется.
Тип производства – массовый, термообработка (HRC50..55).
Обработка заготовки производится в центрах.
Решение опытно-аналитическим методом.
1. Для данной элементарной поверхности определяем по табл. П1 количество этапов обработки: черновой, получистовой, чистовой. Квалитеты соответственно 12,11,9. После получистового этапа производится термообработка. Черновой и получистовой этапы выполняются точением, чистовой - шлифованием.
2. Строим схему расположения припусков и допусков с учетом принятого количества этапов (см. Рис.4).
3. Так как выбран расчетно-аналитический метод решения, то рассчитываем минимальное значение припуска Zmin по формуле (3). Определяем значения Rz, h, ,.
Значение Rz для заготовок определяем по табл. П6, для промежуточных этапов - по формуле (9), с приведением к рекомендуемым значениям по ГОСТ 2789-73.
Значение h для заготовки определяем по табл. П6, для промежуточных этапов – по табл. П1.
Определяем суммарное отклонение расположения при обработке проката круглого сечения в центрах [2]:
= ,
где - общее отклонение расположения заготовки, мкм;
- отклонение расположения заготовки при зацентровке, мкм;
= при ,
здесь - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1мм (удельная
кривизна заготовки);
- расстояние от сечения, для которого определяем величину отклонения
расположения до места крепления заготовки, мм ;
- общая длина заготовки, мм.
,
где - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при
центрировании, мм.
== мм,
= мм,
== мкм.
Определяем величину остаточного отклонения расположения заготовки
для промежуточных этапов [2]:
,
где - коэффициент уточнения;
- суммарное отклонение расположения заготовки;
- после чернового обтачивания;
- после получистового обтачивания;
- после чистового шлифования.
мкм,
мкм.
Так как чистовое шлифование проводится поле термообработки, то [8]
мкм,
- коэффициент, учитывающий размер.
мм,
где - наибольший габаритный размер обрабатываемой поверхности, мм
Определяем погрешность установки заготовки при базировании в центрах [2,9]
,
где - погрешность базирования, мкм;
- погрешность закрепления, мкм.
, то мкм [10],
где - допуск на диаметральный размер заготовки, мкм.
Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах:
мкм,
мкм,
мкм [8];
Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки по формуле (3):
- припуск на черновую обработку
мкм мм;
- припуск на получистовую обработку
мкм 0,36 мм;
- припуск на чистовую обработку
мкм мм.
4.Численные значения допусков для промежуточных этапов определяем по табл. П9 (для квалитетов 12,11,9 ), для заготовки по табл. П6 и сводим в
табл. 1.
5.Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки по формуле (8):
- припуск на черновую обработку
мм;
- припуск на получистовую обработку
мм;
- припуск на чистовую обработку
мм.
6.Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки по формулам (12,13):
- максимальные размеры
мм;
мм;
мм;
- минимальные размеры
мм,
мм,
мм.
Все полученные результаты сводим в табл. 1. Графическое изображение представлено на рис.4. Номинальные значения в таблице приведены с учетом округления (на рис.4 они в скобках).
Решение опытно-статистическим методом
1,2 пп. аналогично предшествующему методу (рис.4).
3.Определяем для каждого этапа обработки по табл. П3 в интервале длин 1,5D…6D и сводим в табл. 2.
4.Определяем числовые значения допусков в соответствии с этапом обработки поверхности и квалитетом по табл. П9.
5.Определяем для каждого этапа обработки по формуле (8):
мм,
мм,
мм.
6.Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки по формулам (12,13):
мм;
мм,
мм;
- минимальные размеры
мм,
мм,
мм.
Полученные результаты сводим в табл. 2.
Рис.4. Схема расположения припусков, допусков,
межпереходных размеров
Т а б л и ц а 1
Расчет припусков, межпереходных размеров и размеров заготовки
Вид заготовки Элементы припуска Допуск Предельные Номинальное
и план мкм размера, 2 2 размеры значение
обработки Т размера с
поверхности мм отклонениями
ная (прокат) 150 200 519 450 1,8 84,72 82,92 84 -1,8
Токарная:
-черновая 63 80 31 27 0,35 1,74 3,85 81,18 80,83 81,2 -0,35
-п/чистовая 40 35 26 22,5 0,22 0,36 0,93 80,47 80,25 80,5 –0,22
Термообработка
Шлифовальная:
- чистовая 12,5 20 46 45 0,087 0,25 0,56 80 79,913 80 –0,087
Т а б л и ц а 2
Расчет припусков, межпереходных размеров и размеров заготовки
Вид заготовки Допуск Предельные Номинальное
и план размера, 2 2 размеры значение
обработки Т размера с
поверхности мм отклонениями
Заготовитель-
ная (прокат) 1,8 84,47 82,67 85 -1,8
Токарная:
-черновая 0,35 1,4 3,55 81,27 80,92 81,3 -0,35
-п/чистовая 0,22 0,4 0,97 80,52 80,30 80,6 –0,22
Термообработка
Шлифовальная:
- чистовая 0,087 0,3 0,61 80 79,913 80 –0,087
Этапы обработки и величина дефектного слоя h
|
Этапы обработки |
Обозначение |
Точность обрабатываемых поверхностей IT |
Величина дефектного слоя h, мкм |
Класс применяемого оборудования |
|
Черновой (обдирочный) |
Эчр |
12…13 |
40…120 |
Н |
|
Получистовой |
Эп/ч |
11 |
25…40 |
Н |
|
Чистовой |
Эч |
9…10 |
15…25 |
Н |
|
Повышенной точности |
Эп |
7…8 |
5…15 |
П |
|
Высокой точности |
Эв |
6 |
2…5 |
В |
|
Особо высокой точности |
Эов |
5 |
2…3 |
А |
Т а б л и ц а П2
Минимальные припуски на обработку плоскостей и торцовых поверхностей на сторону (Zmin)
|
Наибольший размер обрабатываемой поверхности |
Этапы обработки |
|||||
|
Эпр |
Эп/ч |
Эч |
Эп.т. |
Эв.т. |
Эо.в.т. |
|
|
До 50 |
0,9 |
0,25 |
0,13 |
0,09 |
0,04 |
0,025 |
|
50…120 |
1,1 |
0,25 |
0,13 |
0,09 |
0,04 |
0,025 |
|
120…250 |
1,5 |
0,3 |
0,16 |
0,11 |
0,05 |
0,03 |
|
260…500 |
2,2 |
0,3 |
0,16 |
0,11 |
0,05 |
0,03 |
|
500…900 |
3,1 |
0,35 |
0,19 |
0,13 |
0,06 |
0,035 |
|
800…1250 |
4,5 |
0,4 |
0,19 |
0,13 |
0,06 |
0,035 |
Т а б л и ц а П 3
Минимальные припуски на обработку наружных и внутренних поверхностей тел вращения на диаметр (2Zmin)
|
Интервал длин |
Интервал диаметров |
Этапы обработки |
||||||
|
Эчер |
Эп/ч |
Эч |
Эп.т. |
Эв.т. |
Эо.в.т |
|||
|
Вид исходной заготовки |
||||||||
|
Штамповка, прокат |
Чугунное литье |
|||||||
|
До 1,5D |
До 18 |
0,7 |
0,9 |
0,2 |
0,1 |
0,05 |
0,03 |
0,01 |
|
18…50 |
0,8 |
1,2 |
0,25 |
0,15 |
0,06 |
0,04 |
0,02 |
|
|
50…120 |
1,0 |
1,5 |
0,3 |
0,2 |
0,07 |
0,05 |
0,03 |
|
|
120…260 |
1,2 |
1,8 |
0,4 |
0,2 |
0,08 |
0,06 |
0,04 |
|
|
260…500 |
1,5 |
2,3 |
0,5 |
0,3 |
0,1 |
0,08 |
0,05 |
|
|
1,5D…6D |
До 18 |
0,8 |
1,1 |
0,2 |
0,1 |
0,06 |
0,04 |
0,02 |
|
18…50 |
1,0 |
1,4 |
0,3 |
0,2 |
0,07 |
0,05 |
0,03 |
|
|
50…120 |
1,4 |
1,8 |
0,4 |
0,3 |
0,08 |
0,06 |
0,04 |
|
|
120…260 |
1,75 |
2,2 |
0,5 |
0,35 |
0,1 |
0,07 |
0,05 |
|
|
260…500 |
2,2 |
2,7 |
0,6 |
0,4 |
0,12 |
0,08 |
0,06 |
|
|
Свыше 6D |
До 18 |
0,9 |
1,3 |
0,3 |
0,2 |
0,07 |
0,05 |
0,03 |
|
18…50 |
1,2 |
1,6 |
0,4 |
0,2 |
0,08 |
0,06 |
0,04 |
|
|
50…120 |
1,6 |
2,0 |
0,5 |
0,3 |
0,09 |
0,07 |
0,05 |
|
|
120…260 |
2 |
2,5 |
0,6 |
0,4 |
0,1 |
0,08 |
0,06 |
|
|
260…500 |
2,5 |
3,0 |
0,75 |
0,5 |
0,12 |
0,09 |
0,07 |
Т а б л и ц а П 4
Квалитеты, расположение поля допуска, параметр шероховатости Rz и величина дефектного слоя h для калиброванной холоднотянутой или холоднокатаной стали круглого сечения по ГОСТ 7417-75
|
Интервал диаметров, мм |
Точность наружного диаметра в квалитетах и расположение поля допуска |
Параметр шероховатости Rz, мкм |
Величина дефектного слоя h, мкм |
|
3…100 |
h9…h12 |
40…80 |
50…100 |
Т а б л и ц а П 5
Допуски, предельные отклонения, параметр шероховатости Rz, величина дефектного слоя h для прутков из жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких труднодеформируемых сплавов круглого сечения по ГОСТ 22411-77
|
Интервалы диаметров, мм |
Предельные отклонения, мм |
Параметр шероховатости Rz, мкм |
Величина дефектного слоя h, мкм |
|||
|
Горячекатаные |
Кованые |
|||||
|
Группа точности проката |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
||||
|
10…14 |
+1,0 -0,5 |
+1,0 -0,75 |
63…125 |
50…150 |
||
|
14…32 |
+1,0 -0,5 |
+1,0 -0,75 |
+1,0 -1,0 |
|||
|
32…45 |
+1,5 -1,0 |
+1,5 -1,5 |
+1,5 -2,0 |
100…160 |
75…200 |
|
|
45…60 |
+1,5 -1,5 |
+1,5 -1,75 |
+1,5 -2,5 |
|||
|
60…75 |
±2,5 |
125…320 |
200…400 |
|||
|
75…80 |
±3,0 |
|||||
|
80…110 |
±3,5 |
|||||
|
110…120 |
±4,5 |
|||||
|
120…145 |
±4,5 |
|||||
|
145…155 |
±5,0 |
|||||
|
155…170 |
±6,0 |
|||||
|
170…200 |
±7,0 |
По согласованию с заказчиком прутки могут быть изготовлены с односто ронними отклонениями, равными сумме предельных отклонений по абсо лютной величине
Т а б л и ц а П 6
Допуски и предельные отклонения, параметр шероховатости Rz, величина дефектного слоя h на стальной горячекатаный прокат круглого сечения по ГОСТ 2590-88
|
Интервалы диаметров, мм. |
Предельные отклонения, мм |
Параметр шероховатости Rz, мкм |
Величина дефектного отклонения h, мкм |
|||
|
Точность проката |
||||||
|
А |
Б |
В |
По требованию заказчика |
|||
|
5…20 |
+0,1 -0,3 |
+0,1 -0,5 |
+0,3 -0,5 |
+0,6 |
63…125 |
50…150 |
|
20…25 |
+0,1 -0,4 |
+0,2 -0,5 |
+0,4 -0,5 |
+0,8 |
||
|
25…50 |
+0,1 -0,5 |
+0,2 -0,7 |
+0,3 -0,7 |
+0,9 |
100…160 |
75…250 |
|
50…60 |
+0,1 -0,7 |
+0,2 -1,0 |
+0,4 -1,0 |
+1,4 |
||
|
60…80 |
+0,1 -0,9 |
+0,3 -1,1 |
+0,5 -1,1 |
+1,6 +1,8 |
||
|
80…100 |
+0,3 -1,1 |
+0,3 -1,3 |
+0,5 -1,3 |
125…200 |
100…300 |
|
|
100…120 |
_ |
+0,4 -1,7 |
+0,6 -1,7 |
+2,3 |
||
|
120…160 |
_ |
+0,6 -2,0 |
+0,8 -2,0 |
+2,8 |
||
|
160…210 |
_ |
_ |
+0,9 -2,5 |
+3,4 |
200…320 |
200…400 |
|
210…250 |
_ |
_ |
+1,2 -3,0 |
+4,2 |
||
|
250…270 |
_ |
_ |
+2,0 -4,0 |
+6,0 |
По точности прокат горячекатаный изготавливается 3-х видов:
А - высокой точности,
Б - повышенной точности,
В - обычной точности.
Т а б л и ц а П 7
Квалитет точности , параметр шероховатости R, величина дефектного
слоя h и другие характеристики для различных способов литья
|
Способ литья |
Материал отливки |
Масса отливки, кг |
Тол- щина стенок, мм |
Тип производства |
Достижимая точность размеров в квалитетах |
Параметр шероховатости поверхностей R,мкм |
Величина дефектного слоя h, мкм |
|
В песчаные формы |
Чугун, цветные металлы |
10…100 |
> 3 |
Ручная формовка-Е |
16…17 |
80…320 |
200…600 |
|
Машинная формов - ка-С М |
15…17 14…17 |
150…400 |
|||||
|
В оболочковые формы |
Чугун, углеродистая и легированная сталь ,цветные металлы |
0,1…80 |
2…4 |
С, М |
12…15 |
20…160 |
100…250 |
|
По выплавляемым моделям |
Высоколеги- рованные стали, жаро-прочные сплавы, цветные металлы |
0,01…135 |
> 0,7 |
С, М |
11…14 |
10…40 |
63…160 |
|
Кокильное |
Сталь, чугун. Цветные металлы |
0,1…50 |
> 3 |
C |
13…15 12…15 |
20…80 |
100…250 |
|
Под давлением |
Цинковые, алюминивые, магниевые, медные сплавы |
0,001…13 |
0,5…6,0 |
С, М |
9…13 |
10…50 |
80…150 |
|
Центробежное |
Серый чугун, сталь,медные сплавы |
0,1…3000 |
> 4 |
С, М |
13…15 |
20…100 |
100…250 |
Т а б л и ц а П 8
Квалитеты точности, параметр шероховатости R и величина
дефектного слоя h для различных способов получения заготовок
под давлением
|
Способы получения заготовки |
Материал |
Масса, кг |
Тип производства |
Достижимая точность раз- меров в квалитетах |
Параметр шероховатости поверхностей R,мкм |
Величина дефектного слоя h, мкм |
|
|
Ковка |
Углеродистые и легированные стали, легкие сплавы |
0,5…250000 |
Е, С |
16 и выше |
80…320 |
400…800 |
|
|
Горячая штамповка на молотах |
Стали, цветные металлы |
0,1…2000 |
С и реже М |
15…17 |
40…320 |
200…400 |
|
|
Горячая штампловка на механических прессах |
Стали, цветные металлы |
0,1…1000 |
С, М |
13…17 |
20…160 |
||
|
Горячая штамповка на ГКМ |
Стали, цветные металлы |
0,5…100 |
С, М |
13…17 |
20…160 |
||
|
Горячая штамповка и калибровка |
Стали, цветные металлы |
0,3…120 |
М |
11…15 |
10…32 |
150…300 |
|
|
Штамповка выдавливанием на гидравличес- ких прессах |
Малопластичные стали, цветные металлы |
0,25…80 |
С |
13…17 |
20…160 |
40…200 |
|
|
Ротационная и радиальная ковка при: |
холодном обжатии |
С, М |
6…8 |
1,6…8 |
80…150 |
||
|
горячем обжатии |
11…13 |
8…25 |
100…200 |
||||
|
Волочение |
Диаметр прутка от 5 до150 мм, трубы – от 6 до 400 мм, кроме легированных сталей |
Толщина стенки 0,05…15мм |
С, М |
11 |
20…40 |
50…100 |
|
|
Многократное волочение |
7…8 |
1,25…40 |
Условные обозначения типов производства:
Е – единичное,
С – серийное,
М – массовое.
Т а б л и ц а П 9
Допуски по ГОСТ 25347-82 для размеров до 2000 мм
|
Интервал размеров, мм |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
|
Значение допусков IT |
||||||||||||||
|
мкм |
мм |
|||||||||||||
|
До 3 |
3 |
4 |
6 |
10 |
14 |
25 |
40 |
60 |
0,1 |
0,14 |
0,25 |
0,4 |
0,6 |
1,0 |
|
Св.3 до 6 |
4 |
5 |
8 |
12 |
18 |
30 |
48 |
75 |
0,12 |
0,18 |
0,3 |
0,48 |
0,75 |
1,2 |
|
Св.6 до 10 |
4 |
6 |
9 |
15 |
22 |
36 |
58 |
90 |
0,15 |
0,22 |
0,36 |
0,58 |
0,9 |
1,5 |
|
Св.10 до 18 |
5 |
8 |
11 |
18 |
27 |
43 |
70 |
110 |
0,18 |
0,27 |
0,43 |
0,7 |
1,1 |
1,8 |
|
Св.18 до 30 |
6 |
9 |
13 |
21 |
33 |
52 |
84 |
130 |
0,21 |
0,33 |
0,52 |
0,84 |
1,3 |
2,1 |
|
Св.30 до 50 |
7 |
11 |
16 |
25 |
39 |
62 |
100 |
160 |
0,25 |
0,39 |
0,62 |
1,0 |
1,6 |
2,5 |
|
Св. 50 до 80 |
8 |
13 |
19 |
30 |
46 |
74 |
120 |
190 |
0,3 |
0,46 |
0,74 |
1,2 |
1,9 |
3,0 |
|
Св.80 до 120 |
10 |
15 |
22 |
35 |
54 |
87 |
140 |
220 |
0,35 |
0,54 |
0,87 |
1,4 |
2,2 |
3,5 |
|
Св.120 до 180 |
12 |
18 |
25 |
40 |
63 |
100 |
160 |
250 |
0,4 |
0,63 |
1,0 |
1,6 |
2,5 |
4,0 |
|
Св.180 до 250 |
14 |
20 |
29 |
46 |
72 |
115 |
185 |
290 |
0,46 |
0,72 |
1,15 |
1,85 |
2,9 |
4,6 |
|
Св.250 до 315 |
16 |
23 |
32 |
52 |
81 |
130 |
210 |
320 |
0,52 |
0,81 |
1,3 |
2,1 |
3,2 |
5,2 |
|
Св.315 до 400 |
18 |
25 |
36 |
57 |
89 |
140 |
230 |
360 |
0,57 |
0,89 |
1,4 |
2,3 |
3,6 |
5,7 |
|
Св.400 до 500 |
20 |
27 |
40 |
63 |
97 |
155 |
250 |
400 |
0,63 |
0,97 |
1,55 |
2,5 |
4,0 |
6,3 |
|
Св.500 до 630 |
22 |
30 |
44 |
70 |
110 |
175 |
280 |
440 |
0,7 |
1,1 |
1,75 |
2,8 |
4,4 |
7,0 |
|
Св.630 до 800 |
25 |
35 |
50 |
80 |
125 |
200 |
320 |
500 |
0,8 |
1,25 |
2,0 |
3,2 |
5,0 |
8,0 |
|
Св.800 до 1000 |
29 |
40 |
56 |
90 |
140 |
230 |
360 |
560 |
0,9 |
1,4 |
2,3 |
3,6 |
5,6 |
9,0 |
|
Св.1000 до 1250 |
34 |
46 |
66 |
105 |
165 |
260 |
420 |
660 |
1,05 |
1,65 |
2,6 |
4,2 |
6,6 |
10,5 |
|
Св.1250 до 1600 |
40 |
54 |
78 |
125 |
195 |
310 |
500 |
780 |
1,25 |
1,95 |
3,1 |
5,0 |
7,8 |
12,5 |
|
Св.1600 до 2000 |
48 |
65 |
92 |
150 |
230 |
370 |
600 |
920 |
1,5 |
2,3 |
3,7 |
6,0 |
9,2 |
15,0 |
Т а б л и ц а П 10
Рациональные возможности области применения
отделочных методов обработки [11]
|
Методы обработки |
Значение параметров поверхности, мкм |
|||||||||
|
рациональные |
возможные |
|||||||||
|
Тфи |
Rаи |
Z |
Тфп |
Rап |
Тфи |
Rаи |
Z |
Тфп |
Rап |
|
|
Отделочное шлифование |
- |
0,8…0,2 |
55…18 |
- |
0,1… 0,025 |
- |
1,6… 0,2 |
100… 18 |
- |
0,2… 0,025 |
|
Хонингова- ние |
20… 2 |
1,6… 0,4 |
60… 12 |
10… 1,00 |
0,4… 0,1 |
60… 1 |
6,3… 0,2 |
250… 8 |
30… 1,00 |
1,6… 0,0125 |
|
Доводка |
6…1 |
0,4… 0,2 |
20… 5 |
3… 0,25 |
0,1… 0,05 |
20… 1 |
1,6… 0,2 |
85…5 |
10… 0,06 |
0,4… 0,0125 |
|
Супершли-фование: абразивное Алмазное |
- 6…1 |
0,4… 0,2 0,4… 0,2 |
10… 7 10…7 |
- 3…0,5 |
0,1… 0,012 0,1… 0,012 |
- 30… 1 |
3,2… 0,2 3,2… 0,2 |
24…7 24…7 |
- 28… 0,5 |
0,8… 0,006 0,8… 0,006 |
|
Полирова- ние |
- |
0,8… 0,4 |
20… 10 |
- |
0,4… 0,1 |
- |
3,2… 0,2 |
90…5 |
- |
1,6… 0,0125 |
Примечание: Тфи, Rаи – значения исходной точности формы и шероховатости
поверхности; Тфп, Rап – значения получаемой точности формы и шероховатости поверхности; Z - суммарный припуск.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Понятие о припуске и методы его определения………………………3
2. Расчет величины припуска на обрабатываемую поверхность……….5
3. Методика определения предельных межпереходных размеров и
окончательных размеров заготовки……………………………………7
4. Пример расчета………………………………………………………….10
Список литературы……………………………………………………..16
Приложения……………………………………………………………..17
Список литературы
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерскова. - М.: Машиностроение, 1986.
8. Выбор оптимального маршрута обработки резанием поверхностей деталей
машин: Метод. указ. к курсовому проектированию, выполнению практиче-
ских, лаб. и работ студентов машиностроительных специальностей
/Сост.В.М.Сорокин; ННПИ. Н.Новгород ,1991.
9. ГорбацевичА.Ф., Шкерд В.П. Курсовое проектирование по технологии маши-
ностроения: Учеб пособие для машиностроительных спец. вузов.-
М.: Высш. шк., 1983.
10.Ансеров М.П. Приспособление для металлорежущих станков. 4-е изд.,
испр. и доп.-Л.: Машиностроение, 1975.
11. Б.А. Метиев. Систематизация отделочных методов обработки поверхностей деталей машин: Материалы Всероссийской науч.-техн. конференции «Наука – производству»: Современные задачи управления, экономики, технологии и экологии в машино и приборостроении, Арзамас, 1998.
28