Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ « КАМЕНСКИЙ ТЕХНИКУМ СТРОИТЕЛЬСТВА И АВТОСЕРВИСА»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Специальность: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
НА ТЕМУ: Выполнить основные расчеты и расставить оборудование на участке дефектации деталей двигателя. Разработать технологический процесс на восстановление распределительного вала двигателя.
ПРОЕКТИРОВАЛ
СТУДЕНТ 4 КУРСА ____________ Сулейманов Д.К.
ГРУППА №42СПО (подпись)
РУКОВОДИТЕЛЬ
ПРОЕКТА: ______________ Мурлыкина Т.Н.
(подпись)
ДАТА ЗАЩИТЫ ____________ ОЦЕНКА ___________________
КАМЕНСК-ШАХТИНСКИЙ
2013
Введение
Основной задачей автотранспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей в перевозке и доставке народнохозяйственных грузов на основе повышения качества и мощности работы всей транспортной системы. Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта, а именно:
- совершенством конструкции и качеством изготовления;
- своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;
- своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
- соблюдением государственных стандартов и правил технической эксплуатации.
Дефектация необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов эксплуатации. В результате трения и изнашивания деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения. Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т.д Характерными неисправностями распределительного вала, появляющимися в процессе работы, являются биение опорных шеек вала, износ опорных шеек, кулачков и шпоночной канавки. Не допускаются сколы и обломы на кулачках, выкрашивание или износ поверхностей кулачков и эксцентрика.
Допуск радиального биения опорных шеек вала должен соответствовать допустимому. Радиальное биение следует проверять индикатором на валу, установленном крайними шейками в призмы (при расположении призм необходимо учитывать разницу в диаметрах крайних шеек). При радиальном биении шеек, превышающем допустимую величину, вал необходимо править. Износ кулачков и эксцентрика привода топливного насоса по высоте должен быть в пределах допустимого. Поверхности кулачка и шеек вала шлифуют до определенной чистоты, заданной заводом-изготовителем.
В процессе эксплуатации двигателя также изнашивается упорный фланец. Увеличенный осевой зазор вызывает продольное перемещение вала и стук в двигателе. Нормальный зазор можно восстановить, одновременно уменьшая толщину распорного кольца на величину износа фланца и торца передней шейки вала. При износе шпоночной канавки допускается увеличение ее ширины для установки шпонки ремонтного размера.
Целью проекта является проектирование участка дефектации деталей двигателей.
Для этого в проекте необходимо решить следующие задачи:
2. Техническая часть:
2.1 Назначения и условия работы участка.
2.2 Разработка рационального технического процесса.
2.3 Разработка карт-эскизов.
2.4 Выбор необходимого оборудования, технической оснастки.
2.5 Расчет технической нормы времени.
2.6 Оформление операционных карт.
2.7 Оформление маршрутных карт.
1.Планировочная часть
Участок предназначен для дефектации деталей двигателя. Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния.
Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковать годные без ремонта детали.
1.2. Режим работы участка
Количество рабочих дней в году 259, продолжительность рабочей недели-5. Участок работает в две смены продолжительностью 8 часов Принятые годовые фонды времени рабочих и рабочих мест.
таблица 1
Годовые фонды времени рабочих и рабочих мест
|
Продолжительность |
ФН.Р./ час |
ФД.Р./ час |
ФР.М./ час |
||
|
Смены, чел. |
Отпуска, дни |
||||
|
8 |
18 |
2070 |
1840 |
2070 |
Действительный годовой фонд оборудования принят
ФД.О. = 4015 час.
ŋ = 0,97
Ф НР – номинальный годовой фонд времени рабочего, час;
ФДР – действительный годовой фонд времени рабочего, час;
ФРМ – годовой фонд времени рабочего места, час;
ФДО – действительный годовой фонд времени оборудования, час.
1.3. Расчет годовой трудоёмкости участка
Годовая трудоёмкость проектируемого участка определяется путем умножения удельной трудоёмкости по видам работ на количество ремонтов по заданию.
ТУЧ = ТУД × N (1.1)
где: N – количество ремонтов по заданию, N = 3100
ТУД – удельная трудоёмкость, принимаем по табл. 3 [1]
ТУД = 1,79 чел.-час
Трудоёмкость, приведенная в таблице 3 , предусмотрена для предприятий с годовой программой 1000 единиц
Так как программа ремонтов по заданию единиц принимаем поправочный коэффициент К = 0,9 табл. 4 [1]
Тогда годовая трудоемкость участка равна
ТУЧ = ТУД × N × К (1.2)
Т УЧ =1,79*3100*0,9 = 4994,1 чел.-час
где К – поправочный коэффициент, учитывающий годовую программу.
1.4. Расчет количества производственных рабочих
Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоёмкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего. Явочное и списочное количество производственных рабочих определяется:
где: рСП и рЯВ – списочное и явочное количество производственных рабочих;
ТУЧ - годовая трудоёмкость работ по участку.
ФНР , ФДР - номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих, часы. табл. 4 [1]
К пп -коэффициент повышения производительности труда (1,20-1,25)
рЯВ = 4994,1 / 2070* 1,2= 2,89
принимаем – 3 человек
рCП = 4994,1 / 1840* 1,2= 3,25
принимаем – 3 человек
Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отно шении от списочного количества производственных рабочих
РВС = ( 0,25 ÷ 0,35 ) · Рсп ( 1.5 )
РВС = ( 0,25 ÷ 0,35 )* 3,25 =0,81 принимаем 1 чел.
Количество инженерно-технических работников определяется в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:
РИТР = ( 0,10 ÷ 0,15 ) · ( РСП + РВС ) ( 1.6 )
РИТР = ( 0,10 ÷ 0,15 ) · (3+1) = 0,4 не предусмотрено
Количество служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:
Рслж = ( 0,04 ÷ 0,06 ) · ( РСП + РВС ) (1. 7 )
Рслж = ( 0,04 ÷ 0,06 ) · (3+1)= 0,16 не предусмотрено
Р моп = ( 0,02 ÷ 0,03 ) · ( РСП + РВС ) ( 1.8 )
Р моп = ( 0,02 ÷ 0,03 ) · (3+1)= 0,08 не предусмотрено
1.5. Штатная ведомость работающих на участке
Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого списочного количества производственных рабочих. Списочный состав производственных рабочих распределяют по разрядам, в зависимости от характера работ, выполняемых на участке, и рекомендаций тарифно-квалификационного справочника
таблица 2
Штатная ведомость производственных рабочих участока дефектации деталей ДВС
|
Наименование участка |
Профессия |
Количество работающих |
|||||||
|
По сменам |
по разрядам |
||||||||
|
всего |
I |
II |
II |
III |
IV |
V |
VI |
||
|
Участок дефектации деталей ДВС |
Производственные рабочие |
||||||||
|
дефектовщик |
3 |
2 |
1 |
3 |
|||||
|
Итого: |
3 |
2 |
1 |
3 |
|||||
|
Вспомогательные рабочие: |
|||||||||
|
Разнорабочий |
1 |
1 |
1 |
||||||
|
ИТР |
не предусмотрено |
||||||||
|
Итого: |
4 |
2 |
2 |
1 |
3 |
Средний разряд рабочих по участку определяется по формуле:
RСР = R1р1 + R2р2 + … + R6р6 (1.9)
рСП + рВС
RСР = 1*3+3*6 = 5,25 разряд.
3+1
принимаем - 5 разряд.
1.6. Расчет количества рабочих мест и основного оборудования
На большинстве участков количество рабочих мест ручной работы рассчитывается на явочное число рабочих с учетом количества рабочих, одновременно работающих над объектом:
ХР.М. = ___ТУЧ______ (1.10)
ФРМ × m × п
где : ХРМ – количество рабочих мест;
Ф рм – годовой фонд рабочего места, табл. 4 [1] час;
m – количество рабочих, работающих одновременно на рабочем месте (1 человек);
п – число смен, 2смены ;
ТУЧ – годовая трудоемкость работ по участку.
ХР.М. = 4994,1 = 1,2
2070*2*1 принимаем 1 чел.
Количество оборудования на участке определяется по формуле:
ХО = ТУЧ (1.11)
Фдо
где: ФДО - действительный годовой фонд времени оборудования табл. 4 [1]
ТУЧ – годовая трудоемкость работ по участку.
ХО = 4994,1 = 1,5
4015 принимаем 1 чел.
1.7. Расчет площади участка дефектации деталей трансмиссии
Для расчета площади участка приводится подбор необходимого оборудования и составляется ведомость оборудования участка. Для производства операций по ремонту подвижного состава автомобильного транспорта на АТП используется технологическое оборудование. В это понятие входят: технологическое оборудование, с помощью которого выполняются различные операции работ по ТО и ремонту автомобилей и их элементов; организационная оснастка, необходимая для организации этого производства; технологическая оснастка, необходимая для исполнения операций этого производства.
К технологическому оборудованию относятся станки, стенды, установки, как стационарные, так и передвижные, используемые при ТО и ремонте автомобилей, агрегатов, узлов и механизмов, а также восстановления их деталей.
К организационной оснастке относятся: верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, лари, необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства (РОП).
К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций по ТО и ремонту автомобилей исполнителями РОП.
Технологическое оборудование в зависимости от его назначения подразделяется на четыре группы.
К первой группе относятся оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте — подъемно-осмотровое оборудование. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники и домкраты.
Ко второй группе относится оборудование для подъема и перемещения автомобилей, агрегатов и узлов автомобиля в процессе ТО и ремонта - подъемно-транспортное оборудование. Сюда входят кран-балки, передвижные краны, тали, электротельферы, грузовые тележки, а также конвейеры различных типов, которые применяются при ТО в случаях, когда движение автомобиля самоходом исключается.
Третья группа - специализированное оборудование для ТО. Оно предназначается для непосредственного выполнения технологических операций (работ) ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, контрольно-диагностических, регулировочных и заправочных. К ним относятся: моечные и заправочные установки, диагностические стенды, гайковерты и др.
Четвертая группа — специализированное оборудование, включающее большую номенклатуру производственного оборудования, применяемого в технологии работ ТР автомобиля и при ТО-2: разборочно-сборочное, слесарно-механическое, кузнечное, сварочное, медницкое, шиномонтажное и вулканизационное, электромеханическое и для системы питания.
таблица 3
Ведомость технологической оснастки участка
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
модель |
Краткая техническая хар-ка |
К-во |
Габарит, мм |
Площадь пола, м2 |
|
|
Fед. |
Fобщ. |
||||||
|
1 |
Доска для инструмента |
||||||
|
2 |
Центры для проверки валов |
НО-2М |
Универсальный |
1566х666 |
|||
|
3 |
Прибор для проверки клапанных пружин |
740-800 |
- |
1090х700 |
|||
|
4 |
Прибор для проверки подштпников |
70-0019-1501 |
Для радианального зазора |
500х300 |
|||
|
5 |
Магнитный дефектоскоп |
ДМП-2 |
Передвижной |
780х490 |
|||
|
6 |
Плита поверочная |
ГОСТ 10909-75 |
- |
1 |
1600х1000 |
1,6 |
1,6 |
таблица 4
Организационная оснастка
|
Наименование оборудования |
Тип |
Кол-во |
Габаритные размеры |
Площадь, м2 |
|
|
Fед. |
Fобщ. |
||||
|
Стол для дефектации деталей |
ОРГ-1468-01-090А |
5 |
2400х800 |
1,92 |
9,6 |
|
Подставка под центры |
1 |
1600х800 |
1,28 |
1,28 |
|
|
Подставка под настольное оборудование |
1 |
1300х800 |
1,04 |
1,04 |
|
|
Поставка под поверочную плиту |
1 |
1600х1000 |
1,6 |
1,6 |
|
|
Кассета для коленчатых валов |
- |
1 |
ѳ900 |
0,7 |
0,7 |
|
Шкаф для инструмента |
ОРГ-1661 |
1 |
675х720 |
0,42 |
0,42 |
|
Стол для годных деталей |
2 |
1100х750 |
0,77 |
1,54 |
|
|
Контейнер для деталей, требующих ремонта |
2 |
800х600 |
0,48 |
0,96 |
|
|
Контейнер для негодных деталей |
2 |
800х600 |
0,48 |
0,96 |
|
|
F ОБЩ= |
18,1 |
таблица 5
Подъемно - транспортное оборудование
|
Наименование |
Модель или ГОСТ |
Кол-во |
Габаритн. Раз.,мм |
Площадь м2 |
|
Рольганг |
9869 |
1 |
4200х1320 |
5.5 |
|
Рольганг |
ОРГ-1591 |
1 |
2000х780 |
1.56 |
|
Рольганг |
ОРГ-1591 |
1 |
1500х780 |
1.17 |
|
Рольганг |
ОРГ-1591 |
1 |
1000х780 |
0.78 |
|
Fобщ. = |
9,01 |
Исходя из площади пола, занимаемой оборудованием и коэффициента плотности, определяем площадь участка дефектации:
FУЧ. = FОБ × КП м2 (1.10)
где: FОБ - площадь, занятая оборудованием, составляет 28,71 м2.
КП - коэффициент плотности для участка принимается КП = 4 табл 7 [1]
Расчетная площадь участка составляет:
FУЧ = 28,71*4 = 114,84 м2
Площадь участка по проекту составит FУЧ = 116 м2
1.8. Описание технологического процесса
Детали автомобиля после мойки и очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т. е. контролю с целью обнаружения дефектов. Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом. Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются: контроль деталей для определения их технического состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.
Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.
Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской отмечают годные для дальнейшего использования детали, красной - негодные, желтой - требующие восстановления. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют также в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют определять или корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.
1. Методы контроля
В целях экономии времени при дефектации деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. п. Затем детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей.
Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей. Методы контроля погрешностей взаимного расположения рабочих поверхностей рассмотрим на примере деталей класса валов и корпусных деталей. В деталях класса валов наиболее часто контролируют несоосность шеек и неперпендикулярность фланцев к оси валов.
Контроль несоосности шеек валов производят путем замера их радиального биения с помощью индикатора. Контролируемый вал при этом устанавливают в центрах. Величина радиального биения шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.
Контроль неперпендикулярности фланца к оси вала производят также при установке вала в центрах. При помощи индикатора замеряют торцевое биение фланца на определенном радиусе R.
1.9. Подъёмно-транспортные средства
В качестве подъемно-транспортного оборудования принимается Рольганг модели: 9869, ОРГ-1591. А так же Дополнительное оборудование , такие как: Кран консольный поворотный –вылет стрелы 0,5-6м; Тележка механизированная – С422202.
1.10. Строительные требования
Приняты:
Ширина участка – 13 м
Длина участка – 9 м
Высота помещения – 6 м
Пол – бетонный шлифованный
Освещение – искусственное
Вентиляция – приточно-вытяжная с 2-3 обменом воздуха в час.
Толщина стен – 510 см
Двери - ширина – 1500 высота- 2000
Окна- ширина- 2000 высота- 3000
1.11. Техника безопасности и противопожарная безопасность
Все работающие в ремонтном производстве независимо от профессии и должности в повседневной работе обязаны знать вопросы охраны труда и техники безопасности, выполнять мероприятия обеспечивающие безопасность для себя и окружающих.
Охрана труда – это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе их трудовой деятельности, включающая правовые, социально экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия образующие механизмы реализации конституционного права граждан на труд в условиях, отвечающих требования мбезопасности и гигиены. Это право закреплено также в статье 7 Международного пакта об экономических, социальных и культурных правах.
На рабочих постах и в помещениях специализированных производственных участков должны строго соблюдаться правила техники безопасности и охраны труда, а сами они полностью соответствовать общестроительным, противопожарным и санитарно-гигиеническим требованиям. Общие меры безопасности предусматривают соблюдение на рабочих постах участков ТО и ТР следующих основных требований:
1)ключи подбирают по размерам гаек и головок болтов. Не разрешается работать гаечными ключами с непараллельными, изношенными губками, подкладывать металлические пластинки между гранями гайки и ключа, удлинять рукоятку ключа путем присоединения другого ключа или трубы;
2)электроинструменты хранят в инструментальной и выдают для пользования только после предварительной проверки вместе с защитными приспособлениями. Присоединение электрического инструмента к электросети разрешается только с помощью штепсельных соединений;
3)подъемно-транспортные устройства и вспомогательные приспособления должны ежегодно проходить испытания и освидетельствование с оформлением акта или записью в журнале, и иметь таблички с ясно указанной на них датой последующего испытания и допустимой грузоподъемностью;
4)снятие, транспортирование и установку двигателя выполняют с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных специальными захватами, гарантирующими полную безопасность работ;
5)ТО и ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещается;
6)на агрегатно-механическом участке для выполнения монтажных и демонтажных работ при ремонте агрегатов используют стенды, соответствующие своему назначению;
7)паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать только лицам, прошедшим инструктаж.
2. Технологическая часть
2.1. Назначение и условие работы детали
Газораспределительный механизм (ГРМ) — механизм управления фазами газораспределения двигателя внутреннего сгорания. Состоит из механического программатора — распределительного вала или нескольких валов и привода к ним, клапанов, открывающих и закрывающих впускные и выхлопные отверстия в камерах сгорания и передаточных звеньев — толкателей, штанг, коромысел и некоторых вспомогательных деталей (регулировочных элементов, клапанных пружин, системы поворота клапанов и проч.) Система привода распределительного вала в любом случае обеспечивает его вращение с угловой скоростью, равной 1/2 угловой скорости коленвала.Распределительный вал двигателя внутреннего сгорания предназначен для управления процессом впрыска в рабочую камеру топливной смеси и своевременного отвода из нее продуктов сгорания. Рабочие кулачки, расположенные по всей длине распредвала, совершают толкательные движения, и тем самым участвуют в процессе открытия и закрытия подпружиненных клапанов. Те в свою очередь в определенные рабочие фазы открывают и перекрывают впускные отверстия для подачи обогащенного кислородом топлива и выпуска выхлопных газов. Распределительный вал при проектировании двигателей, как правило, всегда располагается в непосредственной близости от клапанных групп, то есть в блоке, объединяющем головки цилиндров. Такая компоновка обусловлена необходимостью снижения нагрузок связанных с инерционностью тел вращения, и повышения жесткости конструктивных элементов газораспределительного механизма.
2.2 Разработка рационального технологического процесса ремонта детали
Разработка должна выполняться в соответствии с требованием ГОСТа 14.301.73 « Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».
При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали следует руководствоваться пятью следующими принципами:
Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, дополнительных технических условий на рабочем чертеже, выбираем операции восстановления дефектов детали: распределительный вал
Дефект №1 Изгиб вала более 0,15мм
5 рихтовка
Дефект №2 Износ опорных шеек
5 вибродуговая наплавка
10 шлифовальная
Дефект №3 Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм
5 наплавка и шлифовка
10 металлизация оплавливанием
Технологическая последовательность восстановления детали: распределительный вал Дефект №2 Износ опорных шеек
|
Операции |
Установки |
Переход |
Наименование переходов |
|
I |
А Б |
1 |
Установить закрепить деталь |
|
2 |
Наплавить поверхность Ø 46,4 до Ø 48,1 на длине 41 мм |
||
|
3 |
Снять деталь |
||
|
II |
А Б |
1 |
Установить закрепить деталь |
|
2 |
Шлифовать деталь с Ø 48,1мм до Ø 48мм на длине48 мм |
||
|
3 |
Снять деталь |
2.3. Разработка карт эскизов
После разработки перечня операций необходимо выполнить эскизы для этих операций.
При выполнении эскизов следует соблюдать следующие требования:
На эскизе должны быть указаны необходимые для выполнения технологического процесса размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости поверхности, технологические требования, обозначения баз, опор, зажимов, необходимых для выполнения операции.
Обрабатываемые поверхности следует обводить сплошной линией толщиной от 2S до 3S по ГОСТу 2.303-68.
На эскизах все размеры обрабатываемых поверхностей нумеруют арабскими цифрами.
Нумерацию следует производить в направлении движения часовой стрелки.
Масштаб выбирается произвольно.
На каждом эскизе необходимо показать:
2.4. Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки
Выбор необходимого оборудования и оснастки следует производить при разработке эскизов. Для соответствующей операции рисуется эскиз с выполнением вышеуказанных требований, пишутся все переходы и сразу же определяется тип оборудования, инструмент и приспособления.
Выбор оборудования для восстановления и изготовления деталей нужно производить, учитывая требования технологии производства.
При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей следует исходить из следующих условий:
а) станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;
б) мощность станка должна использоваться максимально;
в) станок должен соответствовать по частоте вращения шпинделя и подачам суппорта расчетным режимам резания;
г) производительность станка должна соответствовать заданной программе по обработке деталей;
д) станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки.
Выбор приспособлений следует производить в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обрабатываемых поверхностей.
Выбор материального инструмента производится в зависимости от конструкции, размеров, количества деталей и требуемой точности замера.
Для замеров диаметров, длины валов и осей применяют универсальные измерительные инструменты: штангенциркули и микрометры.
Отверстия и валы со шлицами измеряют шлицевыми калибрами и шаблонами.
Резьбовые детали – болты и шпильки – замеряются резьбовыми кольцами и скобами, гайки – резьбовыми калибрами (пробками).
Зубья шестерен замеряют шаблонами и штангезубомерами.
2.5.Расчет технической нормы времени
Вибродуговая наплавка осуществляется на токарном станке при помощи наплавочной головки, обеспечивающей автоматическую подачу электродной углеродистой или легированной проволоки диаметром от 1 до 3 мм или ленты толщиной 0,5 мм, шириной 10 – 25мм. Наплавка сопровождается подачей в зону горения дуги охлаждающей жидкости специального состава.
Вспомогательное время на вибродуговую наплавку слагается из времени на установку и снятие детали и времени на наплавку. Вспомогательное время на наплавку следует принимать равным 0,9 мин на один проход.
Дополнительное время принимать в размере 15% от оперативного.
Подготовительно-заключительное время на вибродуговую наплавку дано в табл. 250, основное время – в табл. 251 /5/.
Выбираем наплавочную головку, смонтированную на токарно-винторезном станке 1К62.
Наплавка ведется в среде углекислого газа проволокой 1,6 мм марки Сталь 45, переходы, материал сталь 45, количество деталей – 10; масса деталей = 7,49кг
А – установить деталь
1 наплавить поверхность с Ø46,4, до Ø48,1 на длине 41мм.
Б снять деталь.
Основное время ТОСН = 1,83 мин.
Вспомогательное время на наплавку шва ТВСП = 0,9мм на 1 проход
Вспомогательное время на установку детали в 3 кулачковом патроне ТВСП = 1мин
Тогда полное вспомогательное время
ТВСП = 0,9 + 1 = 1,9 мин
Оперативное время определяется:
ТОП = ТОСН + ТВСП
ТОП = 1,83 + 1,9 = 3,73 мин
Дополнительное время определим по формуле:
ТДОП = 15∙ ТОП
100%
ТДОП = 15·3,73 = 0,56 мин
100%
Подготовительно-заключительное время определим по табл. 250 /5 ТПЗ = 16мин
Норма времени на вибродуговую наплавку определяется по формуле:
ТН = ТОСН + ТВСП + ТДОП + ТПЗ
п
ТН = 1,83 + 1,9 + 0,56 + 16 = 5,89 мин
10
Вспомогательное время на установку и снятие детали при круглом наружном шлифовании табл. 195, время на проход – табл. 196, подготовительно-заключительное время – табл. 197. /5/
Основное время табл. 198 – 199. /5/. Дополнительное время на шлифование составляет 9% от оперативного времени.
Установка детали в центрах.
Определяем основное время по табл. 198 /5/ с припуском на шлифование 0,25мм Ø48,1 мм на длине 41мм составляет ТОСН=0,56мин
Вспомогательное время по табл.196 на 1 проход ТВСП= 1,0мин;
Вспомогательное время на установку, снятие детали по табл.195 ТВСП = 0,6мин.
Полное вспомогательное время
ТВСП = 1 + 0,6 = 1,6 мин
Оперативное время
ТОП= 0,56 + 1,6 = 2,16мин
Дополнительное время
ТДОП = 9∙ ТОП
100%
ТДОП = 9 ∙ 2,16 = 0,19 мин
100%
Подготовительно-заключительное время определяем по табл.197 /5/ ТПЗ= 7 мин.
Определим норму времени
ТН = 0,56 + 1,6 + 0,19 + 7 = 3,05 мин
10
2.6 Разработка операционных карт
Операционные карты разрабатывают для каждой операции технологического процесса в отдельности и оформляют на отдельном листе.
Такие карты получили распространение на специализированных ремонтных предприятиях, где технологический процесс ремонта детали расчленен на большое количество операций с поточной расстановкой оборудования для их выполнения.
В картах помещают: операционный эскиз обработки с указанием базы крепления детали; операционные размеры и допуски, технические условия; наименование переходов и последовательность их выполнения; инструмент; приспособления; нормативы времени и разряд работ.
2.7 Разработка маршрутных карт
Маршрутные карты разрабатываются для комплексного технологического процесса, когда в деталях устраняют дефекты при определенном их сочетании. В такие карты вносят наименование и номенклатурный номер детали, марку машины, количество деталей на одну машину, твердость, массу детали и номер маршрута. Все эти данные помещают в заглавной части карты.
В основной части маршрутной карты указывают номера операционных карт, последовательность выполнения и краткое содержание операций, оборудование, приспособления, инструмент, время, необходимое на выполнение операции, и разряд работы.
Заключение:
При выполнении курсового проекта мною было рассчитана годовая трудоемкость участка, она составила 4994 чел.-час., количество штатных производственных рабочих составило 3 человека. Так же число вспомогательных рабочих , составило 1человек и число ИТР не предусмотрено. Была вычислена площадь проектируемого участка, были приняты основные строительные требования, составлены противопожарные мероприятия.
В технологической части мною был выбран наилучший способ, установлении рационального порядка выполнения операций, назначение орудий производства и регламентации их использования, при которых достигается необходимое качество изделий, удовлетворяющие техническим требованиям и в то же время процесс выполняется при наименьших материалах и трудовых затратах.
Так же рассчитаны нормы времени на выполнение наплавочных, токарных и шлифовальных операций. Все это сделано для того, чтобы рабочие участка выполняли поставленный объем работ в срок.
Список литературы
1. Методические указания пор выполнению курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».
2. Клебанов, В.В. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1974.
3. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. - М.: Транспорт, 1984.
4. Матвеев Н.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.
5. Нормативы времени на разборочные, сборочные и ремонтные работы, ГОСНИТИ
6. Малышев, А.Г. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. - М., Транспорт, 1977.
7. Верещак Ф.П.. Абелевич ША. Проектирование авторемонтных предприятий. - М., Транспорт, 1973.
8. РК-200-РСФСР-1/1-2035-80. Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. - М.: Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.
9. РК-200-РСФСР-1/1-2036-80. Автомобиль ГАЗ-53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. - М.: Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.
10. РК-200-РСФСР-1/1-2056-80. Двигатели ЗМЗ-53 и ЗМЗ-672. Руководство по капитальному ремонту. - М.: Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.
11. РК-200-РСФСР-1/1-2025-80. Автомобиль ГАЗ-24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. - М.: Транспорт, 1976.
12. Карагодин В.И., Карагодин Д.В. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ. - М.: Транспорт, 1997.
13. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1998.
14. Румянцев, С.И. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И.Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.
15. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высш.шк., 2001.
16. Коган Э. И., X а и к и н В. А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транс порта. М.: Транспорт, 2005. 250 с.
17. Л. В. Дехтеринский, Р. Е. Есенберлин, В. П. Апсин и др.; Под ред. Р. Е. Есенберлина Капитальный ремонт автомобилей: Справоч ник. М.: Транспорт, 2009. 335 с.
18. Клебанов Б. В. Произ водственные участки авторемонтных предприя тий. М.: Транспорт, 2007. 176 с.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
5
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
6
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
ата
Лист
7
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
8
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
9
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
10
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
11
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
12
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
13
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
14
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
15
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
16
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
17
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
18
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
19
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
20
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
21
КП 190604 42СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
22
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
23
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
24
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
25
КП 190604 42СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
26
КП 190604 42СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
27
КП 190604 42СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
28
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
29
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
30
КП 190604 43СПО 23 00 00 000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
31
КП 190604 42 СПО 23 00 00 000 ПЗ