Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Кафедра общей химии и экологии
Курсовая работа
по дисциплине: «Экономика природопользования и
природоохранной деятельности»
на тему:
Эколого-экономическое обоснование внедрения системы очистки воздуха в цехе литья пластмасс.
Казань 2011
Содержание
Введение
На всех ступенях эволюции общества человек был тесно связан с окружающей средой. Однако лишь с переходом к индустриальной цивилизации воздействие человека на природу настолько усилилось, что привело к разрушению и деградации природных систем и поставило человечество под угрозу экологического кризиса. Экологические проблемы можно рассматривать применительно к отдельным видам природных ресурсов или подсистем окружающей среды. В промышленно развитых странах наиболее серьезной экологической угрозой является загрязнение атмосферного воздуха, негативно влияющее на здоровье людей и ухудшающее состояние окружающей среды в целом. Концентрация вредных для здоровья человека веществ в крупных городах превышает медицинские нормы в десятки раз.
За последние три-четыре десятилетия в промышленности резко возросло использование полимерных материалов и к настоящему времени достигло колоссальных размеров, а перспективы их производства и применения в различных областях народного хозяйства и быта постоянно расширяются. Переработка пластмасс - это совокупность технологических процессов, обеспечивающих получение изделий - деталей с заданными конфигурацией, точностью и эксплуатационными свойствами. В атмосферу, в процессе переработки, выделяется ежегодно 3,5 млрд. тонн различных вредных веществ: формальдегид, стирол, ксилол, фенол, дибутилфталат, аммиак, органические кислоты, метиловый спирт, пыль органическая и др.
Одной из основных задач, стоящих перед специалистами на предприятиях, где перерабатываются пластмассы, является решение проблемы по очистке выбросов.
Целью курсовой работы является расчет или минимизация ущерба от размещения производственных и бытовых отходов, сбросов и выбросов загрязняющих веществ в денежном выражении.
1. Характеристика производственных процессов предприятия
Предприятие предназначено для выпуска приборов различного назначения, ТНП (товаров народного потребления) и нестандартного оборудования. Основными являются сборочные и механосборочные производства. Поэтому основными потребителями сырья и материалов являются вспомогательные производства.
Цех литья из пластмасс (заготовительно-литейное производство) перерабатывает термопластичные материалы: полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиамиды, пластик АБС, а также механическую обработку и обслуживание пластмассовых изделий.
Пластмассы - материалы на основе органических природных, синтетических или органических полимеров, из которых можно после нагрева и приложения давления формовать изделия сложной конфигурации. При производстве готовых изделий, состоящих полностью или частично из пластмасс, необходимо множество различных процессов. Одни из них - чисто химические, другие включают операции чисто механического смешивания, в то время, как третьи, в частности, представленные в нижней части диаграммы, требуют специального оборудования. Часть такого оборудования используют также в резиновой, стекольной, бумажной и текстильной промышленности, остальное оборудование специфично для промышленности пластмасс.
Технологический процесс изготовления деталей путем литья из
термопластичных материалов состоит из следующих операций:
- термообработка сырья;
- прессование;
- механическая обработка;
- промывка заготовки;
- зачистка;
- промывка детали.
Термообработка сырья (сушка)
Технологические свойства, процессы переработки и качество готовой
продукции существенно зависят от влажности полимера. Придание материалу
требуемой влажности сушкой или увлажнением осуществляют на стадии
подготовки к формованию.
Молекулы воды полярны и поэтому легко образуют водородные связи с
полярными группами полимеров, следствием чего и является возможность
поглощать (сорбировать) влагу из атмосферного воздуха. Свойство полимеров
поглощать влагу увеличивается с увеличением полярности, уменьшением
плотности и степени кристалличности, увеличением дисперсности полимера;
некоторые полимеры поглощают до 10 % воды (% по отношению к массе
материала). Неполярные полимеры имеют низкую гигроскопичность. Увеличение влажности полимера способствует уменьшению текучести и высокоэластичности расплава. Вызывая гидролитическую деструкцию при температурах переработки, влажность влияет на стабильность свойств готовых изделий. Избыток влаги ослабляет внутри- и межмолекулярное взаимодействие; в результате увеличения количества влаги выше необходимого уменьшаются
предел текучести, предел прочности, относительное удлинение при разрыве,
диэлектрическая прочность и проницаемость, ухудшается прозрачность,
затрудняется переработка, на поверхности деталей появляются серебристые
полосы, разводы, волнистость, вздутие, пористость, пузыри, раковины,
трещины, отслоение поверхности, коробление и размерный брак возникают при
литье под давлением и прессовании. Повышение влажности ухудшает сыпучесть
материала. При эксплуатации изделий из полимеров может измениться их
влагосодержание. Это приведет к изменению размеров, физико- механических и
диэлектрических свойств, твердости и износостойкости деталей из полимеров. Для сушки полимеров перед переработкой используют вакуум-сушилки, барабанные, турбинные, ленточные и другие типы сушилок. В цехе сушка проводится в сушильных шкафах типа СНОЛ (объем шкафов 1-2 м3) при температуре 100±50С, что приводит к выделению летучих продуктов.
Литьевое прессование
При литье материал в гранулированном или порошкообразном виде
засыпается в приемный бункер автомата; поступает в пластикационный цилиндр
литьевой машины, где прогревается от расположенных снаружи камеры тэнов и
перемешивается вращающимся шнеком (в шнековых машинах). При переработке
термопластов цилиндр нагревают до 200-3500С. Прессформа состыковывается с усилием 250-1600 кН и выдерживая температуру и время производится подача материала в форму под рабочим давлением около 500 кг/см2. При литье под давлением молекулы материала ориентируются в направлении течения, что сопровождается упрочнением материала в направлении течения. После заполнения рабочих полостей формы в машине автоматически включается система охлаждения, и вода, прокачиваясь через форму, ускоряет тем самым процесс затвердевания материала. Материал охлаждается до 20-1200С (в зависимости от марки). Прессформа расстыковывается, и деталь извлекается из матрицы
прессформы.
Механическая обработка
Механическую обработку деталей из пластмасс применяют с целью
изготовления более точных, чем при прессовании или литье деталей (нарезание
резьб, или при прессовании не предусмотрено литье конструкционных
отверстий, выемок и т.п.). Точение, сверление, фрезерование и др. выполняют на быстроходных станках, применяемых в металло- и деревообработке, оснащенные зажимными приспособлениями и устройствами для улавливания и отсоса стружки и пыли. Качество механообработки обеспечивается при работе острозаточенным
инструментом. Для повышения качества обработки применяют алмазные
инструменты. Выделяется органическая пыль, а также образуется стружка и опилки пластмассы.
Промывка заготовки
Промывка заготовки бензином необходима для удаления с ее поверхности опилок и стружки, образовавшихся в процессе сверления. Мойка проводится в промывочной ванне моечного отделения инструментального цеха предприятия. Выделения: пары бензина.
Зачистка
Слесарная зачистка производится для отделения литников, облоя, грата, пленки в отверстиях и т.п. – отделки, по наружным контурам детали. Выполняется в условиях мелкосерийного производства или когда другими способами невозможно обработать деталь. Деталь закрепляют на поворотных тисках. Режущий инструмент- надфиль круглый, напильник плоский, скальпель, кусачки и др.
Происходит выделение пыли органической и образование опилок пластмассы, облоя литника и стружки.
Промывка детали
Промывка детали бензином необходима для удаления с ее поверхности опилок и стружки, образовавшихся при зачистке. Мойка проводится в промывочной ванне моечного отделения инструментального цеха предприятия. Выделения: пары бензина.
Синхронизация операций при производстве пластмасс
Исходные материалы для изготовления продукции поступают в вид
• готовых для переработки полимерных композиции в форме таблеток, гранул или порошков;
• чистых полимеров в виде порошков или гранул, в которые, прежде чем пустить их в переработку, вводят добавки;
• листов, прутков, труб, пленок, которые подвергают дальнейшей переработке;
• разнообразных материалов в виде эмульсий или суспензий полимеров (известных как латексы), жидкостей или твердых веществ, способных к полимеризации, а также продуктов, находящихся в промежуточном состоянии между мономером и полимером, например жидкостей, представляющих собой истинные водные растворы частично полимеризованного мономера, в воде с определенным рН, или растворы в органических растворителях.
Дистилляция-крекинг
Стадия процесса очистки нефти, на которой продукты первой дистилляции обрабатываются с целью расщепления больших молекул углеводородов на меньшие молекулы посредством регулируемого нагрева, с присутствием катализаторов и часто под давлением. При крекинге нефти получают тяжелые масла, бензин и газы, такие как ЭТАН, ЭТЕН (этилен) и ПРОПЕН (пропилен), которые используются при производстве пластмасс, тканей, моющих средств и сельскохозяйственных химикатов. Таким образом, крекинг - это способ получения больших количеств легких углеводородов, на которые имеется большой спрос, из более тяжелых фракций, которые сами по себе используются как смазочные масла.
Приготовление полимерных композиций
Указанную операцию осуществляют смешиванием полимеров с различными добавками. Хотя для этой цели пригодно разнообразное оборудование, для порошков наиболее часто используют шаровые мельницы или скоростные смесители с пропеллерными мешалками. Смешивание высоковязких композиций проводят на вальцах, в смесителях типа Бенбери или в экструдерах. Для приготовления полимерных композиций используют около 20 классов добавок, существенно отличающихся по своей химической природе. Наиболее важными из них являются:
• пластификаторы - как правило, сложные эфиры;
• антиоксиданты - органические продукты для предотвращения термической деструкции;
• стабилизаторы - органические и неорганические продукты для предотвращения термической деструкции и разложения под воздействием лучистой энергии;
• смазки;
• наполнители - материалы для придания специальных свойств или для удешевления композиций;
• красители-неорганические или органические вещества для окрашивания композиций;
• порообразователи - газы или химические вещества, выделяющие газы, для получения пенопластов.
Органическое вещество с небольшой молекулярной массой (мономер) сначала превращают в полимер, который затем прядут, отливают, прессуют или формуют в готовое изделие. Сырьем обычно являются простые, легко доступные побочные продукты угольной и нефтяной промышленности или производства удобрений.
Химические реакции. Целлюлозу посредством разнообразных реакций можно превратить в бумагу, моющие средства и другие ценные материалы; из каучука можно получить резину и изолирующие материалы, используемые как покрытия; канифоль после химической модификации становится более прочной и устойчивой к действию растворителей. Хотя модифицированные природные полимеры и находят промышленное применение, большинство используемых пластмасс являются синтетическими.
Полупродукты для смол
Органические пластические материалы встречаются в природе, например асфальт, битум, шеллак, смола хвойных деревьев и копал (твердая ископаемая природная смола).
Полимериза́ция — процесс образования высокомолекулярного вещества (полимера) путём многократного присоединения молекул низкомолекулярного вещества (мономера, олигомера) к активным центрам в растущей молекуле полимера. Молекула мономера, входящая в состав полимера, образует мономерное (структурное) звено. Элементный состав мономера и полимера приблизительно одинаков.
Поликонденсация — процесс синтеза полимеров из полифункциональных (чаще всего бифункциональных) соединений, обычно сопровождающийся выделением низкомолекулярных побочных продуктов (воды, спиртов и т. п.) при взаимодействии функциональных групп.
Термопласты. Все линейные или слегка разветвленные полимеры термопластичны. Это означает, что они могут многократно размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. При этом, в сущности, физическом процессе, похожем на повторяющиеся расплавление и кристаллизацию металла, химических изменений не происходит.
Термореактивные смолы - это искусственные материалы, которые в отвержденном состоянии даже при сильном нагревании больше не размягчаются и не расплавляются.
Пластификаторы
1) вещества, которые вводят в состав полимерных материалов для придания (или повышения) эластичности и (или) пластичности при переработке и эксплуатации.
Пластификаторы облегчают диспергирование ингредиентов, снижают температуру технологической обработки композиций, улучшают морозостойкость полимеров, но иногда ухудшают их теплостойкость. Некоторые пластификаторы могут повышать огне-, свето- и термостойкость полимеров.
Пресс-порошок состоит из порошкообразной термореактивной смолы и измельченного наполнителя.
Процессы переработки
Все процессы переработки полимерных материалов основаны на явлении пластичности и делятся на два типа.
Первый тип - это процессы, в которых полимер при нагревании переходит в пластичное состояние и затем под давлением приобретает форму требуемого изделия, сохраняющуюся при затвердевании и охлаждении. Ко второму типу относятся процессы, в которых полимеризационноспособный материал (он может быть частично полимеризованным) под давлением принимает форму требуемого изделия, сохраняющуюся после завершения процесса полимеризации под действием тепла или катализатора (или того и другого вместе) и охлаждения. Основанная на указанных свойствах полимерных материалов технология позволяет изготовлять изделия со стабильными механическими характеристиками при минимальных затратах ручного труда.
Наиболее широко распространены следующие методы переработки пластмасс.
Прямое прессование
Прямое прессование заключается в том, что порошкообразный или таблетированный материал загружают в полость пресс-формы, установленной на прессе. При нагревании и под давлением материал переходит в пластическое состояние, заполняет полость формы и оформляется в деталь требуемой конфигурации. Если пресс-материал термореактивный, т.е. отверждается при нагревании, отформованное изделие извлекают из пресс-форм после непродолжительной выдержки. Если материал термопластичный, т.е. не отверждается при нагревании, перед распрессовкой форму необходимо охладить. Методом прямого прессования изготовляют крышки, штепсельные разъемы, патроны для электрических лампочек, сиденья для унитазов, подносы и прочие изделия. Прессованием получают также листы для последующего изготовления различных изделий вакуум формованием, сваркой - для цистерн и крупных контейнеров, а также для футеровки металлических емкостей.
Литьевое прессование
Данный процесс является разновидностью метода прямого прессования. Термореактивный материал прогревают в загрузочной камере (тигле) и давлением пуансона продавливают в формующую полость, расположенную отдельно и имеющую индивидуальный обогрев. При прямом прессовании добиться полного отвердения материала сложно, поэтому литьевое прессование более предпочтительно, чем прямое, особенно при изготовлении деталей с тонкой металлической арматурой, например небольших электрических переключателей или при изготовлении изделий с очень толстыми стенками.
Литье под давлением
Гранулированный или порошкообразный материал прогревают до вязкотекучего состояния в загрузочной камере, расположенной отдельно от литьевой формы, затем с помощью шнека или поршня подают в форму, где он охлаждается и затвердевает, после чего форма размыкается и готовое изделие выталкивается. Этот метод является одним из наиболее важных в переработке пластмасс. Он получил широкое развитие и позволяет изготовлять очень дешево детали сложной конфигурации. Хотя литьевое прессование и литье под давлением, в принципе, идентичны, используемое оборудование различно. Литьевым прессованием, как правило, перерабатывают термореактивные материалы, а литьем под давлением - термопластичные.
Экструзия
При этом способе материал разогревается и размягчается, а затем выдавливается через мундштук, в результате чего он приобретает определенный профиль, который сохраняется после охлаждения. Форму открывают механическим способом, и изделие вынимают. Экструзией получают трубы промышленного или бытового назначения, т.е профили практически любой конфигурации. Вводя некоторые дополнительные операции, номенклатуру изделий можно значительно расширить. Например, разрезая трубу и заваривая заготовки с обоих торцов, можно получать емкости типа "саше", а, разрезая рукавную пленку на заготовки и заваривая их с одной стороны, - получать мешки.
Существует две основные разновидности процесса экструзии листов и пленок. Первая разновидность процесса позволяет изготовлять плоские листы и пленки, из которых, применяя другие методы переработки, например вакуум-формование, можно изготовлять необходимые изделия. Вторая разновидность процесса позволяет получать рукавную пленку, раздувая нагретую трубу сжатым воздухом. Разрезая рукав вдоль, получают пленку, которую широко используют в качестве упаковочного материала. Сложив рукав в виде плоской двухслойной пленки, разрезанием и сваркой можно изготовлять пакеты.
Каландрование
При этом способе переработки материал подается в зазор между нагретыми вращающимися валками и пропускается последовательно через несколько пар валков. Отформованный лист охлаждается. Следует отметить, что толщина получаемых листов существенно больше толщины пленок. Каландрованные листы применяют как в промышленности, так и для бытовых нужд. Их используют при производстве одежды, тентов для детских колясок, для изготовления надувных игрушек и прочих предметов.
Экструзионно-раздувное формование
Этот метод можно рассматривать как комбинацию процессов экструзии и термоформования. Трубчатая заготовка выдавливается сверху в открытую форму. При получении заготовки необходимой длины форму герметизируют и заготовку раздувают сжатым воздухом. В результате заготовка прижимается к стенкам формы и принимает требуемую конфигурацию. После охлаждения изделие удаляют из формы. Этим способом получают полые изделия, преимущественно бутылки. Прочность на сжатие и ударную вязкость изделий из пластмасс, получаемых экструзионно-раздувным формованием, можно существенно увеличить, подвергая заготовку при раздувании двухосному ориентированию. Это позволяет в такой степени повысить прочность, например, бутылок из поливинилхлорида, что их используют в качестве тары для газированных напитков.
Ротационное формование
Этот способ заключается в равномерном распределении тонкодисперсного порошкообразного или жидкого материала по внутренней поверхности вращающейся полой обогреваемой формы за счет силы тяжести. После завершения процесса спекания или желатинизации форму останавливают, охлаждают и извлекают из нее отформованное изделие. Этим способом изготовляют изделия типа мячей, кукол и т. п.
Получение пленок методом полива
Кроме обычной экструзии, пленки можно получать экструдированием нагретого полимера на металлический барабан с полированной поверхностью или напылением раствора полимера на движущуюся ленту - подложку. Полимерные пленки применяют и для изготовления ламинированной бумаги. Для этого расплав полимера экструдируют в виде пленки на бумагу в условиях, обеспечивающих необходимую адгезию. Так же наносят покрытия и на картон. Ламинированные бумагу и картон широко используют для изготовления тары, например коробок.
Термоформование
К термоформованию относят процессы, при которых листовые заготовки (обычно из термопластичных материалов) нагревают в термошкафах, укладывают на матрицу формы, закрепляют по периметру и формуют изделие пуансоном или сжатым воздухом (или паром). Крупногабаритные изделия формуют вручную, натягивая с помощью щипцов разогретую заготовку на оправку. Указанным методом изготовляют арматуру уличных светильников, дорожные знаки и указатели, санитарно-техническую арматуру, контактные линзы.
Вакуумное формование
Вакуумное формование является разновидностью термоформования. Общим для всех процессов является нагрев заготовок до пластичного состояния непосредственно в вакуум-формовочной машине над полостью матрицы и создание разряжения в полости матрицы для изготовления изделия. Вакуум-формованием изготовляют очень дешево тонкостенные емкости, рекламные щиты, подносы, жесткую тару для кондитерских изделий, скоропортящихся фруктов и мяса.
Ламинирование
Различные процессы изготовления слоистых пластиков заключаются в том, что листовые заготовки собирают в пакет, прессуют и получают монолитные листы или панели с заданными свойствами. В одном случае это декоративные слоистые пластики на основе фенольных и карбамидных смол, в другом - дублированные пленки, широко используемые в качестве упаковки, например на основе целлофана, полиэтилена и металлической фольги.
Технологические процессы, связанные с пропиткой смолами
К ним относят процессы изготовления фанеры, деталей мебели, крупногабаритных деталей сложной конфигурации, например кузовов автомобилей, корпусов лодок из полиэфирных или эпоксидных стеклопластиков. В этих технологических процессах при отвердении связующего под воздействием тепла или катализатора происходит связывание пропитанных им частиц наполнителя, волокон или механически непрочных пленок и листов, в результате чего получают прочные и жесткие изделия.
Процессы отделки и сборки
Сюда входят процессы, общие для многих отраслей промышленности, например окраска и склеивание. Однако для склейки и сварки пластмасс используют специфические технологические процессы. К ним относятся: склеивание с помощью растворителей - хлорированных углеводородов, метилэтилкетона (МЭК) и толуола, применяющееся при монтаже жестких конструкций из пластмассовых листов, рекламных щитов и т.п.; сварка с помощью токов высокой частоты (ТВЧ), в основе которой лежит использование электромагнитной энергии с частотой 27-100 МГц в сочетании с механическим давлением. Этот метод широко применяют для сварки эластичных полимерных материалов при изготовлении сумок, чемоданов "дипломат", детских складных колясок. Для аналогичных целей используют ультразвуковую сварку.
2. Характеристика, состав и физико-химические свойства загрязняющих веществ, выбрасываемых цехом литья из пластмасс
Цех литья из пластмасс является структурным подразделением заготовительно-литейного производства. Цех производит переработку термопластичных материалов.
В состав цеха входят различные по профилю подразделения:
- участок основного производства;
- механический участок;
- участок ремонта и изготовления приспособлений и инструментов.
Загрязняющие выбросы в атмосферу выделяются от всех
производственных участков цеха.
Оборудованием участка основного производства являются
термопластавтоматы и сушильные шкафы. В результате их функционирования выделяются пыли пластмасс, фенол, формальдегид, углерода оксид, стирол и другие вещества, которые удаляются местными отсосами.
Механический участок занимается доработкой отлитых заготовок (операции сверления, зачистки). Оборудование являются фрезерный станок, надфиль, напильник. Вредные выбросы, образующиеся в результате деятельности
механического участка: пыль пластмасс, пыль абразивная.
В цехе имеется оборудование для подготовки материала перед
использованием – сушки – сушильные шкафы типа СНОЛ – 3 шт. При удалении из
прессматериала влаги выделяются так же: формальдегид, стирол, органические
кислоты, аммиак, оксид углерода, фенол.
Вспомогательным является участок изготовления и ремонта приспособлений и инструментов. Оборудование: токарный, фрезерный, полировальный, сверлильный станок. Основные вредности – металлическая стружка, пыль абразивная, пыль металлическая (пыль неорганическая с содержанием SiO2 ниже 20%). Операции закалки, отпуска, отжига и цементирования оснастки
производятся на термическом участке инструментального цеха.
Основные вредности в цехе литья из пластмасс:
Применяется при изготовлении, многочисленных полимеризационных пластических масс (полистиролов и др.) и синтетических сополимерных каучуков. Стирол выделяется при деполимеризации соответственных пластических масс, особенно при их разогревании.
Физические и химические свойства: чрезвычайно легко полимеризуется, особенно на свету и при нагревании. При хранении, даже в темноте превращается в метастирол – стекловидную твердую массу. За счет винильного радикала, легко присоединяет галогены, галогеноводородные кислоты и т.п.; легко окисляется; конечный продукт окисления – бензойная кислота. Пределы взрываемости смеси паров стирола с воздухом 1,1-6,1%. Растворимость в воде 0,026%. Коэффициент растворимости паров (расчетных) 8,3.
Общий характер действия на организм: отличается от бензола меньшим общетоксическим (наркотическим) действием и значительно меньшим влиянием на кровотворные органы; раздражает слизистые оболочки. Вызывает поражения печени.
Порог восприятия запаха 0,02 мг/л. Эта концентрация вызывает через 10-30 сек. слабое раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла. 10-минутное вдыхание паров в концентрации до 2 мг/л вызывает легкое раздражение в горле, в дальнейшем сонливость. Раздражение в горле ощущается некоторое время и после вдыхания. При 3,4 мг/л – немедленное раздражение слизистой оболочки глаз, носа, горла, повышение секреции слизистой носа, металлический привкус, апатия, сонливость. После прекращения вдыхания – слабое ощущение болезненности слизистой оболочки, мышечная слабость, неустойчивость, инертность. Порог рефлекторного изменения световой чувствительности глаза 0,02 мг/л.
Картина хронического отравления и вызывающие его концентрации: у работающих при концентрациях порядка десятых долей мг/л (даже 0,1-0,2 мг/л) – раздражение слизистых оболочек глаз, носа, глотки, жалобы на усталость, желудочно-кишечные расстройства, боли в подложечной области. По мере удлинения стажа – усиливающиеся жалобы на похудание, ухудшение самочувствия, головную боль и головокружение, нарушение сна, раздражительность, сердцебиение, одышку при физическом напряжении, тошноту, неприятный привкус во рту после рабочего дня («стирольная болезнь»).
Указанные изменения обнаруживались как при воздействии чистого стирола, так и при совместном действии с другими веществами.
Предельно-допустимая концентрация – 0,005 мг/л.
Встречается при изготовлении искусственных смол, пластических масс.
Физические и химические свойства: газ с резким запахом. Газообразный формальдегид горит. С воздухом или кислородом образует взрывчатые смеси. Обладает сильным восстановительным действием. Легко конденсируется с аминами и аммиаком (с последним образует уротропин); с фенолами дает вначале оксиметильные (метилолные) производные, переходящие далее в производные диоксидифенилметана и, наконец, в фенолоформальдегидные смолы.
Морфологические, гигиенические и клинические исследования последних десятилетий указывают на экологическую подверженность населения действию формальдегида в повседневной жизни человека в связи с широким использованием его в составной части синтетических смол и полимеров, строительстве, текстильной, мебельной, резиновой промышленности и в медицинской практике. Экспериментально доказано, что токсические свойства формальдегида могут оказывать на млекопитающих мутагенный и канцерогенный, эмбриотоксический и нейротоксический эффекты. У лиц, имеющих ингаляционное воздействие, формальдегид является метаболитом организма и способствует развитию инфекционных заболеваний. В настоящее время особое внимание уделяется исследованиям, связанным с воздействиями формальдегида на детей, беременных женщин, пожилых людей и лиц с хроническими заболеваниями. Показано, что формальдегид оказывает особое влияние на подвижность цилиарных структур носа, бронхов, функцию альвеолярных макрофагов и других защитных механизмов, а также на органы иммунной системы. Результаты исследований экологической токсичности формальдегида и его воздействия на человека, наземных и водных животных и растительные организмы свидетельствуют о значительном полиморфизме биологических эффектов его в современных условиях на всю биосферу и особенно на организм человека и необходимости создания предохранительных и профилактических мер.
Химические свойства. При окислении образует последовательно формальдегид, затем муравьиную кислоту и, наконец, двуокись углерода. Нижний предел воспламеняемости в смеси с воздухом 3,5%.
Сильный, преимущественно нервный и сосудистый яд с резко выраженным кумулятивным действием. При вдыхании паров метилового спирта типичны поражения зрительного нерва и сетчатки глаз. Пары сильно раздражают слизистые оболочки дыхательных путей и глаз.
Картина отравления и токсические концентрации: симптомы хронических отравлений: головокружение, мерцание в глазах, коньюктивит, головная боль, бессонница, повышенная утомляемость, желудочно-кишечные расстройства и проходящее нарушение зрения. Отравление чаще всего развивается в течение нескольких дней или еще медленнее. Вдыханию очень высоких концентраций паров спирта препятствует вызываемое ими раздражение дыхательных путей и коньюктивиты. При малых концентрациях отравление развивается постепенно, выражаясь в раздражении слизистых оболочек, подверженности заболеваниям дыхательных путей, головных болях, звоне в ушах, дрожании, невритах, расстройствах зрения.
Предельно-допустимая концентрация 0,05 мг/л
Прозрачная бесцветная жидкость с характерным запахом. Температура кипения 56,240С. Смешивается с водой во всех соотношениях. Порог ощущения запаха 40-70 мг/л; в этой концентрации не влияет на вкус, цвет и прозрачность воды. Порог привкуса 12 мг/л.
Нижний предел воспламеняемости в смеси с воздухом 2,25%.
Действует как наркотик, последовательно поражая все отделы центральной нервной системы и прежде всего нарушая условно-рефлекторную деятельность. При вдыхании в течении длительного времени накапливается в организме; поэтому токсический эффект зависит не только от концентрации, но и от времени действия.
Предельно-допустимая концентрация 0,2 мг/л
Жидкость практически без запаха. Температура кипения 3400С. Растворимость в воде 0,04%.
Туман дибутилфталата вызывает раздражение верхних дыхательных путей и глаз, двигательное возбуждение с последующим состоянием угнетения .
При переработке пластмасс, в результате испарения материала , с последующей конденсацией в воздухе образуется пыль пластмасс: полиэтилена, полиамида, полипропилена, полистирола – пыль органическая.
Глава 3. Разработка экологических нормативов предприятия
В процессе работы цеха литья пластмасс образуются выбросы в атмосферный воздух и отходы.
Вода, используемая для технологических нужд, берется из водооборотной сети предприятия, поэтому сбросов технологической сточной воды не происходит. Вода из общей городского водопровода забирается только для хозяйственно-бытовых нужд и сбрасывается в общую систему канализации предприятия.
Исходя их выше сказанного, нормирование загрязняющих веществ для цеха возможно только по выбросам ЗВ и отходам.
3.1. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
Расчеты выбросов загрязняющих веществ производятся на основании нормативно-методических и нормативно-технических документов, нормативов расхода сырья, материалов, топлива, ГСМ (горюче-смазочные материалы) и т.д.
Цехом перерабатывается в год 38,161 тонны пластмассы, из них:
- полиэтилен – 7,04 т/год;
- полипропилен – 6,01 т/год;
- полистирол – 10,6 т/год;
- пластик АБС – 13,6 т/год
- полиамиды – 0,821 т/год.
Количество вредных веществ выделяющихся при литье пластмасс, рассчитывается по следующей формуле:
Максимально разовый выброс i-того ЗВ:
Qi = qix M x 103 / T x 3600 , г/сек (1)
где qi – показатели удельных выбросов i-того ЗВ на единицу перерабатываемой пластмассы, г/кг;
М – количество перерабатываемого материала, т/год;
Т – время работы оборудования в год; Т= 2000 час/год
Валовый выброс i-того ЗВ:
Мi= Qi х 10-6 х Т х 3600, т/год (2)
3.1.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
от литья полиэтилена
Цехом в год перерабатывается 7,04 тонны полиэтилена. При переработке выделяются органические кислоты, оксид углерода и пыль полиэтилена.
- Органические кислоты, в пересчете на уксусную кислоту: q = 0,4 г/кг
Максимально разовый выброс уксусной кислоты:
Qукс.к = (0,4 x 7,04 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00039 г/сек
Валовый выброс уксусной кислоты:
Мукс.к = 0,00039 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0028 т/год
- Оксид углерода: q = 0,8 г/кг
Максимально разовый выброс СО:
QСО = (0,8 х 7,04 х 103) / 2000 х 3600 = 0,00078 г/сек
Валовый выброс СО:
МСО = 0,00078 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0056 т/год
- Пыль полиэтилена: q = 0,4 г/кг
Максимально разовый выброс пыли полиэтилена:
Qпыль п/этилена = (0,4 x 7,04 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00039 г/сек
Валовый выброс пыли полиэтилена:
Мпыль п/этилена = 0,00039 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0028 т/год
3.1.2 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
от литья полипропилена
Цехом в год перерабатывается 6,01 тонны полипропилена. При переработке выделяются органические кислоты, оксид углерода и пыль полипропилена.
- Органические кислоты, в пересчете на уксусную кислоту: q = 1,7 г/кг
Максимально разовый выброс уксусной кислоты:
Qукс.к = (1,7 x 6,01 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00142 г/сек
Валовый выброс уксусной кислоты:
Мукс.к = 0,00142 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0102 т/год
- Углерода оксид: q = 1,0 г/кг
Максимально разовый выброс СО:
QСО = (1,0 х 6,01 х 103) / 2000 х 3600 = 0,0008 г/сек
Валовый выброс СО:
МСО = 0,0008 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,006 т/год
- Пыль полипропилена: q = 0,4 г/кг
Максимально разовый выброс пыли полипропилена:
Qпыль п/пропилена = (0,4 x 6,01 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00033 г/сек
Валовый выброс пыли полипропилена:
Мпыль п/пропилена = 0,00033 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0024 т/год
3.1.3 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
от литья полистирола
Цехом в год перерабатывается 10,6 тонн полистирола. При переработке выделяются стирол оксид углерода и пыль полистирола.
- Стирол: q = 0,3 г/кг
Максимально разовый выброс стирола:
Qстирол = (0,3 x 10,6 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00044 г/сек
Валовый выброс уксусной кислоты:
Мстирол = 0,00044 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0032 т/год
- Углерода оксид: q = 0,5 г/кг
Максимально разовый выброс СО:
QСО = (0,5 х 10,6 х 103) / 2000 х 3600 = 0,00074 г/сек
Валовый выброс СО:
МСО = 0,00074 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0053 т/год
- Пыль полистирола: q = 0,6 г/кг
Максимально разовый выброс пыли полипропилена:
Qпыль п/стирола = (0,6 x 10,6 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00088 г/сек
Валовый выброс пыли полистирола:
Мпыль п/стирола = 0,00088 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0064 т/год
3.1.4 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
от литья полиамида
Цехом в год перерабатывается 0,821 тонн полиамида. При переработке выделяются метиловый спирт, аммиак, оксид углерода и пыль полиамида.
- Метиловый спирт: q = 0,5 г/кг
Максимально разовый выброс метилового спирта:
Qмет.спирт = (0,5 x 0,821 x 103) / 2000 x 3600 = 0,000057 г/сек
Валовый выброс метилового спирта:
Ммет.спирт = 0,000057 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,00041 т/год
- Аммиак: q = 2,0 г/кг
Максимально разовый выброс аммиака:
Qаммиак = (2,0 x 0,821 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00023 г/сек
Валовый выброс аммиака:
Маммиак = 0,00023 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0016 т/год
- Углерода оксид: q = 1,0 г/кг
Максимально разовый выброс СО:
QСО = (1,0 х 0,821 х 103) / 2000 х 3600 = 0,000114 г/сек
Валовый выброс СО:
МСО = 0,000114 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,00082 т/год
- Пыль полиамида: q = 0,5 г/кг
Максимально разовый выброс пыли полиамида:
Qпыль п/амида = (0,5 x 0,821 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00006 г/сек
Валовый выброс пыли полиамида:
Мпыль п/амида = 0,00006 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0004 т/год
3.1.5 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
от литья пластика АБС
Цехом в год перерабатывается 13,6 тонн пластика АБС. При переработке выделяются углерода оксид и дибутилфталат.
- Углерода оксид: q = 1,0 г/кг
Максимально разовый выброс СО:
QСО = (1,0 x 13,6 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00189 г/сек
Валовый выброс СО:
МСО = 0,00189 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0136 т/год
- Дибутилфталат: q = 0,4 г/кг
Максимально разовый выброс дибутилфталата:
Qдибутилфталат = (0,4 x 13,6 x 103) / 2000 x 3600 = 0,00075 г/сек
Валовый выброс дибутилфталата:
Мдибутилфталат = 0,00075 х 10-6 х 2000 х 3600 = 0,0054 т/год
Таблица 1
Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в результате работы цеха
литья из пластмасс
|
№ п/п |
Наименование ЗВ |
Максимально-разовый выброс, г/сек |
Валовый выброс, т/год |
Предельно-допустимый выброс, т/год |
|
1 |
Аммиак |
0,00023 |
0,0016 |
0,0005 |
|
2 |
Дибутилфталат |
0,00075 |
0,0054 |
0,0008 |
|
3 |
Метиловый спирт |
0,000057 |
0,00041 |
0,000125 |
|
4 |
Пыль полиамида |
0,00006 |
0,0004 |
0,000125 |
|
5 |
Пыль полипропилена |
0,00033 |
0,0024 |
0,0002 |
|
6 |
Пыль полистирола |
0,00088 |
0,0064 |
0,00084 |
|
7 |
Пыль полиэтилена |
0,00039 |
0,0028 |
0,0003 |
|
8 |
Стирол |
0,00044 |
0,0032 |
0,00042 |
|
9 |
Углерода оксид |
0,004324 |
0,03132 |
0,00403 |
|
10 |
Уксусная кислота |
0,00181 |
0,013 |
0,00115 |
|
Итого: |
0,067 |
0,00849 |
Характеристика источников загрязнения атмосферы представлена в приложении.
3.2 Расчет нормативов образования отходов
и лимитов на их размещение
В основу расчетов нормативов образования отходов положены фактические данные по работе цеха литья из пластмасс, а также справочные данные.
3.2.1 Расчет норматива образования отработанных люминесцентных ламп
Расчет ведется по формуле:
Ол.л = Кл.л. x Чл.л. x С/ Нл.л., шт. (3)
где:
Ол.л. - количество люминесцентных ламп, подлежащих обезвреживанию, шт.;
Кл.л. - количество установленных ламп на предприятии, шт.;
Чл.л. - среднее время работы одной лампы, 4,57 час в смену;
С - число рабочих смен в году;
Нл.л. - нормативный срок службы одной лампы, час.
Нормативный срок службы одной лампы по ГОСТ составляет 12000 час.
Определяется вес ламп люминесцентных отработанных:
Мл.л. = Ол.л. x Gл.л. , т/год (4)
где:
Gл.л. - вес одной лампы.
Отработанные лампы должны направляться на специализированные предприятия по их приемке.
Таблица 2.
|
№ |
Марка лампы |
Кол-во уста-новлен-ных ламп |
Срок служ-бы ламп |
Кол-во часов работы одной лампы в сутки |
Число рабочих суток в году |
Кол-во ламп под-лежа-щих замене |
Масса одной лампы |
Вес ламп подле-жащих замене |
|
Кл.л, шт. |
Нл.л, час |
Чл.л, час |
С, сут. |
Ол.л, шт. |
Gл.л., тонн |
Мл.л., т/год |
||
|
1 |
ЛБ-40 |
463 |
12 000 |
4,57 |
250 |
44 |
0,0003 |
0,0132 |
|
2 |
ЛБ-80 |
48 |
12 000 |
4,57 |
250 |
5 |
0,00045 |
0,00225 |
|
Итого: |
49 |
0,01545 |
3.2.2 Расчет норматива образования ветоши промасленной,
масла индустриального отработанного
Расчет нормативного количества отходов, образующихся при эксплуатации оборудования, производится по удельным нормам согласно «Единой системы ППР (планово-предупредительного ремонта) и рациональной эксплуатации механического оборудования машиностроительных предприятий».
Ветошь промасленная:
Qветошь=М х З х Ф х К х 0,001 , т/год (5)
где Qветошь – общее количество промасленной ветоши, кг:
М – удельная норма расхода обтирочного материала на 1 ремонтную единицу в течении 8 часов работы оборудования, г;
З – количество ремонтных единиц на единице установленного оборудования;
Ф – годовой фонд рабочего времени;
К – коэффициент учитывающий «чистое» время работы оборудования;
0,001 – переводной коэффициент г в кг;
Отработанные масла:
Qотр.масла=Vx n x K x p, т/год (6)
где: Qотр.масла – общее количество отработанного масла, т/год;
V – объем масляной системы оборудования, л;
n – количество ТО в год;
К – коэффициент загрузки оборудования;
р – плотность масла – 9 кг/м3
Таблица 3.
|
№ |
Наименование оборудования |
Количество ремонтных единиц |
Количество оборудования |
Удельная норма расхода обтирочного материала в смену |
Кол-во часов в смене |
Годовой фонд рабочего времени |
Коэф. загрузки оборудования |
Переводной коэффициент |
Нормативное количество отходов промасленной ветоши |
Объем масляной системы |
Количество ТО в год |
Нормативное количество отработанных масел |
|
З |
З |
М, г |
ч |
Ф, час |
Q, кг |
V,л |
n |
Q, кг |
||||
|
1 |
Термопластавтомат ТПА-400/100 |
5 |
2 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
1,5 |
300 |
1 |
27,0 |
|
2 |
Термопластавтомат SES-100N |
5 |
1 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
0,75 |
300 |
1 |
27,0 |
|
3 |
Термопластавтомат ДЕ 3127 |
5 |
3 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
2,25 |
200 |
1 |
180 |
|
4 |
Термопластавтомат ДЕ 3330 |
5 |
2 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
1,5 |
250 |
1 |
22,5 |
|
5 |
Термопластавтомат ДЕ 3136-1000 |
5 |
1 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
0,75 |
500 |
1 |
45,0 |
|
6 |
Термопластавтомат ЛПД-500/160 |
5 |
1 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
0,75 |
500 |
1 |
45,0 |
|
7 |
Термопластавтомат 128/390 |
5 |
1 |
6 |
8 |
2000 |
0,1 |
0,001 |
0,75 |
500 |
1 |
45,0 |
|
Итого: |
8,25 |
229,5 |
Ветошь промасленная от эксплуатации оборудования:
Qветошь = 8,25 х 0,001 = 0,00825 т/год
Отработанные масла от эксплуатации оборудования:
Qотр.масла = 229,5 х 0,001 = 0,2295 т/год
3.2.3 Расчет норматива образования отходов пластмасс
Норматив образования отходов пластмасс берется по фактическому образованию отходов (среднестатистический) – 0,4 т/год.
3.2.4 Расчет норматива образования мусора, подобного бытовому
Норматив образования бытовых отходов от работающих, рассчитан по «Рекомендациям по определению норм накопления твердых бытовых отходов для городов РСФСР» АКХ им. Памфилова, М, 1982 г., согласно количества работников цеха и нормы отходов в год на одного работающего: V = 0,25 куб.м./год, М = 0,05 т/год
В цехе работает 43 человека, n = 43.
Qбыт.отх = n х V = 43 х 0,25 = 10,75 куб.м/год
Qбыт.отх = n х М = 43 х 0,05 = 2,15 т/год
3.2.5 Расчет норматива образования смета в помещении
Норматив образования смета в кг/год на 1 м2 принимается в зависимости от типа покрытия: для каменного покрытия – 5,5 кг/год на 1 м2.
Площадь покрытия цеха – 546 м2
Qсмет = 5,5 х 546 = 3003 кг/год = 3,003 т/год
Таблица 4.
Перечень образующихся в цехе литья пластмасс отходов
|
Вид отхода |
Класс опасности для окружающей природной среды |
Количество образования отходов, т/год |
|
|
Наименование |
Код по ФККО |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Лампы люминесцентные отработанные |
353 301 00 13 01 1 |
1 класс опасности (чрезвычайно опасные) |
0,01545 (49 шт.) |
|
Масло индустриальное отработанное |
541 002 05 02 03 3 |
3 класс опасности (умеренно опасные) |
0,2295 |
|
Ветошь промасленная |
549 027 01 01 03 3 |
3 класс опасности (умеренно опасные) |
0,00825 |
|
Отходы пластмасс |
571 007 00 01 00 4 |
4 класс опасности (малоопасные) |
0,4 |
|
Мусор, подобный бытовому |
912 004 00 01 00 4 |
4 класс опасности (малоопасные) |
2,15 (10,75 м3/год) |
|
Смет |
912005 |
5класс опасности (практически неопасные). |
3,003 |
|
Итого: |
5,8062 |
Глава 4. Экономика природопользования
Экономический механизм управления природопользованием широко распространен в мире. С 1 января 1992 г. согласно федеральному закону РФ «Об охране окружающей природной среды» он введен и у нас в России. Главная мысль нового подхода проста – создать такие условия хозяйствования субъектов, при которых было бы даже чисто экономически выгоднее соблюдать требования природоохранного законодательства.
Наряду с упомянутыми ранее платежами за загрязнение окружающей природной среды (ОПС) экономический механизм управления природопользованием подразумевает:
- планирование и финансирование природоохранных мероприятий и программ;
- систему лицензий, лимитов, договоров на комплексное природопользование;
- налоговое и кредитное регулирование.
Кроме того, важной стороной эффективного экономического механизма является существование развитого рынка экологической информации, экологических услуг, сертификация освоенных экологически чистых технологий. Финансово-кредитный механизм предполагает как прямые, так и косвенные меры государственного воздействия.
Однако основным звеном экономического механизма управления природопользованием являются платежи:
- за пользование природными ресурсами;
- за загрязнение ОПС и размещение отходов.
Плата за выбросы (сбросы) загрязняющих веществ в окружающую природную среду, размещение отходов является формой возмещения ущерба, причиняемого ей этим загрязнением.
Любое предприятие-природопользователь выбрасывает в атмосферу, как правило несколько видов ЗВ. При этом выброс одних ЗВ может не превышать
установленных нормативов ПДВ, выброс других - превышать ПДВ, но находится в пределах ВСВ, для прочих загрязняющих веществ выброс может быть сверхлимитным.
В общем случае плата будет состоять из трех частей:
- за выбросы в пределах нормативов (ПДВ);
- за выбросы в пределах лимита (ВСВ);
- за выброс сверхлимита.
4.1. Расчет платежей за выброс загрязняющих веществ в атмосферный воздух.
Расчет платежей за загрязнение окружающей среды выбросами в атмосферу от стационарных источников производится в соответствии с Постановлением Правительства РФ № 344 от 12.06.2003 г. и Приказом ФС РТН № 204 от 05.04 2007г. в редакции Приказа ФС РТН № 182 от 27.03.2008г.
1. Платежи в пределах нормативов
Это платежи за выбросы загрязняющих веществ в пределах значений, установленных нормативами предельно-допустимого выброса (ПДВ). Предельно-допустимым называется выброс загрязняющего вещества, который не превышает его среднесуточную и максимально-разовую концентрацию (ПДК).
Эти платежи действуют при выполнении двух условий:
1) у природопользователя имеется оформленное в установленном порядке Разрешение Управление Ростехнадзора по РТ на предельно-допустимый выброс;
2) фактическая масса выбросов загрязняющих веществ не превышает значения ПДВ, установленные для каждого загрязняющего вещества.
n
Пл = Ji * m * Кэ * Кг * Ки (7)
i
где:
Пл – размер платы в пределах установленных нормативов (руб.);
Ji – норматив платы в пределах нормативов предельно-допустимого выброса (руб/т);
i – вид выбрасываемого загрязняющего вещества;
m – масса выброса в пределах установленного норматива (т);
Кэ – коэффициент экологической ситуации для воздуха (1,9);
Кг – коэффициент, учитывающий фоновую загрязненность городского воздуха (1,2);
Ки – коэффициент индексации, учитывающий уровень инфляции с момента установления ставок платы за выбросы (1,62).
2. Платежи в пределах лимитов
Это платежи за выбросы загрязняющих веществ в пределах значений, установленных лимитами временно-согласованного выброса (ВСВ). Временно-согласованным называется выброс загрязняющего вещества, который превышает его среднесуточную и максимально-разовую концентрацию (ПДК), но разрешен в установленном порядке до момента достижения предприятием-природопользователем ПДВ.
Эти платежи действуют при выполнении двух условий:
1) у природопользователя имеется оформленное в установленном порядке Разрешение Управление Ростехнадзора по РТ на временно-согласованный выброс в пределах лимитов;
2) фактическая масса выбросов загрязняющих веществ не превышает значения ВСВ, установленные для каждого загрязняющего вещества.
n
Пл =Jj * m * Кэ * Кг * Ки (8)
i
где:
Пл – размер платы в пределах установленных нормативов (руб.);
Jj – норматив платы в пределах лимитов временно-согласованного выброса (руб/т);
i – вид выбрасываемого загрязняющего вещества;
m – масса выброса в пределах установленного норматива (т);
Кэ – коэффициент экологической ситуации для воздуха (1,9);
Кг – коэффициент, учитывающий фоновую загрязненность городского воздуха (1,2);
Ки – коэффициент индексации, учитывающий уровень инфляции с момента установления ставок платы за выбросы (1,62).
3. Платежи сверхнормативные/сверхлимитные.
Это платежи за выбросы загрязняющих веществ сверх значений, установленных предельно-допустимым (ПДВ) или временно-согласованым выбросом (ВСВ).
Эти платежи действуют при выполнении двух условий:
1) у природопользователя не имеется оформленного в установленном порядке Разрешения Управления Ростехнадзора по РТ на выброс (вся масса выбросов загрязняющих веществ считается сверхнормативной/сверхлимитной);
2) разрешение имеется, но фактическая масса выбросов загрязняющих веществ превышает значения ПДВ/ВСВ.
n
Псл = 5 * Ji|/Jj * (М-m) * Кэ * Кг * Ки (9)
i/j
где:
Псл – размер платы за выброс сверх установленных лимитов (руб.).
М – масса фактического выброса
Ji – норматив платы в пределах нормативов предельно-допустимого выброса (руб/т);
Jj – норматив платы в пределах лимитов временно-согласованного выброса (руб/т).
Таблица 5.
|
Наименование ЗВ |
Валовый выброс,т/год |
Предельно-допустимый выброс, т/год |
Нормативы за выброс 1 тонны ЗВ |
|
|
в пределах установленных допустимых нормативов выбросов |
в пределах установленных лимитов выбросов |
|||
|
Аммиак |
0,0016 |
0,0005 |
52 |
260 |
|
Дибутилфталат |
0,0054 |
0,0008 |
21 |
105 |
|
Метиловый спирт |
0,00041 |
0,000125 |
5 |
25 |
|
Пыль полиамида |
0,0004 |
0,000125 |
21 |
105 |
|
Пыль полипропилена |
0,0024 |
0,0002 |
21 |
105 |
|
Пыль полистирола |
0,0064 |
0,00084 |
21 |
105 |
|
Пыль полиэтилена |
0,0028 |
0,0003 |
21 |
105 |
|
Стирол |
0,0032 |
0,00042 |
1025 |
5125 |
|
Углерода оксид |
0,03132 |
0,00403 |
0,6 |
3 |
|
Уксусная кислота |
0,013 |
0,00115 |
35 |
175 |
|
Итого: |
0,067 |
0,00849 |
1222,6 |
6113 |
Платежи в пределах лимитов:
Пл (аммиак) = 260х0,0005х1,9х1,2х1,62 = 0,48 руб.
Пл (дибутилфталат) = 105х0,0008х1,9х1,2х1,62 = 0,31 руб.
Пл (метиловый спирт) = 25х0,000125х1,9х1,2х1,62 = 0,011 руб.
Пл (пыль полиамида) = 105х0,000125х1,9х1,2х1,62 = 0,048 руб.
Пл (пыль полипропилена) = 105х0,0002х1,9х1,2х1,62 = 0,078 руб.
Пл (пыль полистирола) = 105х0,00084х1,9х1,2х1,62 = 0,33 руб.
Пл (стирол) = 5125х0,00042х1,9х1,2х1,62 = 7,95 руб.
Пл (оксид углерода) = 3х0,00403х1,9х1,2х1,62 = 0,045 руб.
Пл (уксусная кислота) = 175х0,00115х1,9х1,2х1,62 = 0,75 руб.
4.2. Расчет платежей за размещение отходов
Расчет платежей за размещение отходов производства и потребления в соответствии с Постановлением Правительства РФ № 344 от 12.06.2003 г. и Приказом ФС РТН № 204 от 05.04 2007г. в редакции Приказа ФС РТН № 182 от 27.03.2008г.
1. Платежи в пределах лимитов.
Это платежи за размещение отходов в пределах установленных Лимитов.
Эти платежи действуют при выполнении двух условий:
1) у природопользователя имеется оформленный в установленном порядке Лимит на размещение отходов;
2) фактическая масса образующихся за год отходов не превышает значений, установленных Лимитом.
n
Пл =Ji * m * Кэ * Ки (10)
i
где:
Пл – размер платы в пределах установленных лимитов (руб.);
Ji – норматив платы в пределах лимитов размещения отходов (руб/т);
i – вид отхода (i = 1, 2 ….);
m – масса отхода в пределах установленного лимита (т);
Кэ – коэффициент экологической ситуации для почв (1,9);
Ки – коэффициент индексации, учитывающий уровень инфляции с момента установления ставок платы за размещение отходов (1,62).
2. Платежи сверхлимитные.
Эти платежи действуют при выполнении следующих условий:
1) лимит на размещение данного вида отхода имеется, но фактическая масса отхода превышает значения лимита, установленного Лимитом;
2) у природопользователя не имеется оформленного в установленном порядке Лимита на размещение отходов;
3) при несанкционированном размещении отходов;
n
Псл = 5 * Ji * (М-m) * Кэ * Ки (11)
i
где:
Псл – размер платы за размещение сверх установленных лимитов (руб.);
М – фактическая масса образующихся отходов (т/год).
Таблица 6.
Ставки платы
|
Класс опасности отхода |
Ставки платы в пределах лимита (руб/т) |
|
1 |
1739,20 |
|
2 |
745,40 |
|
3 |
497,00 |
|
4 |
248,40 |
|
5 |
0,40 (для добывающей промышленности) |
|
15,00 (для перерабатывающей промышленности) |
Таблица 7.
Расчет платежей за размещение отходов, образующихся в результате работы цеха литья из пластмасс
|
Вид отхода |
Класс опасности для окружающей природной среды |
Количество образования отходов, т/год |
Нормативы платы за размещение 1 единицы измерения отходов в пределах установленных лимитов размещения отходов |
|
|
Наименование |
Код по ФККО |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Лампы люминесцентные отработанные |
353 301 00 13 01 1 |
1 класс опасности (чрезвычайно опасные) |
0,01545 (49 шт.) |
1739,2 |
|
Масло индустриальное отработанное |
541 002 05 02 03 3 |
3 класс опасности (умеренно опасные) |
0,2295 |
497 |
|
Ветошь промасленная |
549 027 01 01 03 3 |
3 класс опасности (умеренно опасные) |
0,00825 |
497 |
|
Отходы пластмасс |
571 007 00 01 00 4 |
4 класс опасности (малоопасные) |
0,4 |
248,4 |
|
Мусор, подобный бытовому |
912 004 00 01 00 4 |
4 класс опасности (малоопасные) |
2,15 (10,75 м3/год) |
248,4 |
|
Смет, с территории |
912005 |
5 класс опасности (практически неопасные) |
3,003 |
0,4 |
|
Итого: |
5,8062 |
Пл (лампы люминесцентные отработанные) = 0,01545х1739,2х1,9х1,62 = 82,70 руб.
Пл (масло индустриальное отработанное) = 0,2295х497х1,9х1,62 = 351,08 руб.
Пл (ветошь промасленная) = 0,00825х497х1,9х1,62 = 12,62 руб.
Пл (отходы пластмасс) = 0,4х248,4х1,9х1,62 = 305,84 руб.
Пл (мусор, подобный бытовому) = 2,15х248,4х1,9х1,62 = 1643,84 руб.
Пл ( смет с территории) = 3,003х0,4х1,9х1,62 = 3,70 руб.
Таким образом, минимальный размер платы в пределах установленных лимитов составляет 2399,78 руб/год. (При наличии проекта норматива образования отходов и лимитов на их размещение, документов, подтверждающих вывоз отходов на полигон, утилизацию и вторичное использование прочих отходов).
Глава 5.Экономическая оценка экологического ущерба
Под эколого-экономическим ущербом понимается денежная оценка негативных изменений в окружающей среде в результате ее загрязнения, в качестве и количестве природных ресурсов, а также последствий таких изменений.
Экологический ущерб и его последствия могут проявляться в самых различных видах и областях: ухудшение здоровья человека из-за потребления загрязненной воды и загрязнения воздуха (социальный ущерб), снижение урожайности в сельском хозяйстве на загрязненных выбросами промышленности землях, уменьшение сроков службы оборудования из-за коррозии металлов и т.д.
5.1.Расчет эколого-экономического ущерба от загрязнения атмосферы выбросами цеха литья пластмасс
Экономическая оценка годового ущерба от годичного выброса загрязняющих примесей в атмосферу некоторым источником определяется по формуле:
У=γх σ х f х М, (12)
где: У- величина ущерба, руб/год;
γ – удельный эколого-экономический ущерб, который наносит атмосфере одна тонна вещества, руб/усл.т; γ = 46,9 руб/усл.т
σ – показатель, зависящий от места расположения предприятия; для города с населением менее 1 000 000 чел. σ = 8
f – поправка, учитывающая характер рассеяния примеси в атмосфере;
- для газообразных примесей – 0,88
- для твердых частиц – 3,69
М – приведенная масса годового выброса из источника, т/год.
Величина приведенной массы рассчитывается по формуле:
М = ∑Аi х mi, (13)
где: А – показатель относительной агрессивности примеси i-того вида вещества, усл.т/т;
m – масса годового выброса в атмосферу примеси i-того вида вещества, т/год.
Произведем расчет :
Аммиак: А=28,5 усл.т/т
m = 0,0016 т/год
f = 0,88
Маммиак = 28,5 х 0,0016 = 0,0456 т/год
Уаммиак = 46,9 х 8 х 0,88 х 0,0456 = 15,06 руб/год
Расчет ущерба по остальным веществам произведен в таблице 8.
Таблица 8.
Расчет эколого-экономического ущерба от загрязнения атмосферы
выбросами цеха литья из пластмасс
|
№ |
Загрязняющее вещество |
Показатель относи-тельной агрессив-ности, усл.т/т |
Масса годового выброса в атмосферу ЗВ, т/год |
Посто-ян-ный мно- жи-тель |
Показа-тель отно-ситель-ной опасности |
Поправка, учитыва-ющая характер рассеяния примеси |
Величина ущерба, руб./год |
|
А |
M |
γ |
σ |
f |
У |
||
|
1 |
Аммиак |
28,5 |
0,0016 |
46,9 |
8 |
0,88 |
15,06 |
|
2 |
Дибутилфталат |
100 |
0,0054 |
46,9 |
8 |
0,88 |
179,62 |
|
3 |
Метиловый спирт |
0,2 |
0,00041 |
46,9 |
8 |
0,88 |
0,03 |
|
4 |
Пыль полиамида |
2 |
0,0004 |
46,9 |
8 |
3,69 |
1,11 |
|
5 |
Пыль полипропилена |
2 |
0,0024 |
46,9 |
8 |
3,69 |
6,65 |
|
6 |
Пыль полистирола |
2 |
0,0064 |
46,9 |
8 |
3,69 |
17,72 |
|
7 |
Пыль полиэтилена |
2 |
0,0028 |
46,9 |
8 |
3,69 |
7,75 |
|
8 |
Стирол |
500 |
0,0032 |
46,9 |
8 |
0,88 |
528,28 |
|
9 |
Углерода оксид |
0,4 |
0,03132 |
46,9 |
8 |
0,88 |
4,14 |
|
10 |
Уксусная кислота |
20 |
0,013 |
46,9 |
8 |
0,88 |
85,85 |
Величина эколого-экономического ущерба наносимого атмосферному воздуху от выбросов загрязняющих веществ цеха литья пластмасс составляет
846 руб. 73 коп.
5.2.Определение экономической эффективности от проведения природоохранных мероприятий по защите атмосферного воздуха от выбросов
цеха литья пластмасс
Эффективность очистки вентиляционных выбросов составляет 70-85%. Капитальные вложения - 150 тысяч рублей.
1 Расчет затрат - З:
З=С + Еn х К, руб (14)
где: С – эксплуатационные затраты, руб.
К- капитальные затраты, руб.
Еn – нормативный коэффициент; Еn = 1/8 = 0,12
З = 0 + 0,12 х 150 000 = 18 000 руб.
2 Расчет ущерба до проведения мероприятий – У1:
Данные берем из таблицы 8:
У1 = 846 руб. 21 коп
3 Расчет после проведения мероприятий – У2:
Учитывая, что эффективность очистки составляет ≈ 80%, то
У2 = 846,21 х 0,2 = 169 руб. 24 коп.
4 Определение величины предотвращенного ущерба – П:
П = У1 – У2, руб.
П = 846,21 – 169,24 = 676 руб. 97 коп.
В результате перепроектирования вентиляционной системы цеха, установкой циклона и вентилятора большей мощности было достигнуто не только улучшение параметров атмосферного воздуха, но и воздуха рабочей зоны, что приведет к снижению уровня заболеваемости среди работающих в цехе.
В 2002 г. в среднем каждый работающий в цехе литья пластмасс был в отпуске по болезни 15 дней, при норме 5 ч.д/год. Каждый «больничный» день оплачивают по среднему месячному заработку ≈ 150 руб.
Нсущ = 42 х 15 х 150 = 94 500 руб.
Нперсп = 42 х 5 х 150 = 31 500 руб.
Н = Нсущ - Нперсп = 94 500 – 31 500 = 63 000 руб.
Т.е. предприятие ежегодно за больничные отпуска будет выплачивать меньше на
63 000 рублей
5 Определение экономической эффективности капитальных вложений – Эр:
Эр = П + Н (15)
Эр = (676,97 + 63 000)/150 000 = 0,43
Мероприятие считается экономически эффективным, если величина Эр больше или равна нормативного коэффициента Еn, т.е. 0,43 ≥ 0,12 – мероприятие экономически эффективно.