Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 ВВЕДЕНИЕ
Жизнь современного человека немыслима без стекла. Это и украшения, и предметы бытового назначения, и огромные телескопы, и детали космических кораблей…
Стекло – это аморфное тело, получаемое путем переохлаждения расплава не зависимо от химического состава и температуры затвердевания.
Сегодня стеклу дана путевка в большую жизнь. В этом заслуга и СЗАО «Стеклозавод Елизово». Стекло с маркой «Стеклозавод Елизово» известно во многих странах мира.
В марте 2002 года 65% акций СП Стеклозавод «Елизово» приобрела австрийская компания «АТЕС», которая и образовала СЗАО «Стеклозавод Елизово».
Модернизация старого и открытие нового производства, закупка новейшей техники, увеличение количества рабочих мест, снижение энергоемкости, повышение качества, расширение географии поставок – вот перспективы первых шагов, которые были сделаны «АТЕС».
В настоящее время Беларусско-Австрийское совместное закрытое акционерное общество «Стеклозавод Елизово» увеличило производство товарной продукции на 58%. Значительный рост производства стал возможен благодаря линии по производству коричневой узкогорлой пивной бутылки производственной мощностью 150 млн. бутылок в год. Это позволило обеспечить полную потребность пивоваренных заводов в евробутылке, а также частично экспортировать новую продукцию.
Расширение производства связанно с увеличением спроса на пищевую стеклотару, как на внутреннем рынке Республики Беларусь, так и за его пределами.
На данный момент стеклозавод выпускает 25 наименований банки из бесцветного стекла, емкостью от 0,16 до 4,0 литра с венчиком горловины под укупорку крышками типа «СКО» и «твист-офф».
Около 75% выпускаемой продукции поставляется в страны СНГ и Европейского союза. При этом удельный вес поставок в Российскую Федерацию составляет 80% от общего объема реализованной продукции за пределы Республики Беларусь.
Продукция предприятия сертифицирована в соответствии с международными стандартами ISO 9001 и НАССР.
Беларусско-Австрийское совместное закрытое акционерное общество «Стеклозавод Елизово» является крупнейшим в Республике Беларусь динамично развивающимся предприятием стекольной промышленности.
2 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
2.1 Краткая характеристика выбранного способа производства
Организация производства зависит от типа производства, уровня концентрации и специализации, устойчивости номенклатуры выпускаемой продукции и сложности технологического процесса.
На СЗАО «Стеклозавод Елизово» тип производства – массовый. Поточные формы организации технологического процесса и высокий уровень специализации, сопутствуют непрерывному выпуску в течении длительного времени ограниченной номенклатуры изделий.
Преимущества этого процесса заключается в применении специализированного оборудования и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственного процесса; ликвидации потери рабочего времени, связанное с переоснасткой оборудования и его переналадкой; сокращении длительности производственного процесса; повышении производительности труда и качества продукции; эффективности использования производственных ресурсов и снижении себестоимости продукции.
На рис. 1 представлена технологическая схема производства.
Подача шихты и стеклобоя в ванную печь
Варка стекломассы
Подготовка стекломассы к выработке
Выработка банок
Первичный контроль банок на горячем конце
Транспортировка банок к печи отжига
Загрузка банок для отжига
Отжиг банок
Подача изделий на конвейера контроля
Однорядный конвейер
Проверщик на сжатие
Переставитель годных изделий
Поверщик с двойной головкой
Визуальный контроль изделий
Система конвейеров подачи изделий к накопительному столу
Накопительный стол
Штабелеукладчик банки
Система роликовых конвейеров
Машина изготовления и одевания полиэтиленового мешка
Упаковка паллетов
Снижатель паллетов
Система роликовых конвейеров
Склад готовой продукции
Рис. 1 Технологическая схема производства
2.2 Определение показателей использования производственной мощности
Производственная мощность цеха характеризуется максимально возможным выпуском продукции в натуральном выражении при полном использовании основных и всех резервов производства.
Производственная мощность цеха определяется мощностью основных производственных участков, важнейших групп оборудования по формуле:
Мц=П*Пч*Треж, шт. (1)
где П – количество единиц ведущего оборудования цеха;
Пч – часовая производительность единицы оборудования;
Треж – режимный фонт времени работы оборудования (в часах).
Мц=1*13740*8040=110469600 шт.
Треж=К*Т*Д, ч (2)
где К – количество смен в сутки;
Т – количество часов в смену;
Д – количество рабочих дней в году.
Треж=3*8*335=8040 ч
Уровень использования производственной мощности цеха характеризуется коэффициентом интенсивности загрузки (Ки), экстенсивной загрузки (Кэ) и интегральным коэффициентом использования производственной мощности (Кинт).
Коэффициент интенсивного использования производственной мощности определяется по формуле:
Ки=В/Мц (3)
где В – планируемый объем выпуска продукции на год в натуральных единицах измерения.
Ки=110000000/110469600=0,996
Коэффициент экстенсивного использования производственной мощности в данном случае может быть определен отношением планового времени работы к календарному:
Кэ=Тпл(реж)/Тк (4)
Кэ=8040/8760=0,918
Тк=24*Дк, ч (5)
где Дк – число календарных дней в году.
Тк=24*365=8760 ч
Интегральный коэффициент использования производственной мощности определяется произведением коэффициента интенсивной и экстенсивной загрузки производственной мощности:
Кинт=Ки*Кэ (6)
Кинт=0,996*0,918=0,914
Разность между намеченным к производству объемом выпускаемой продукции (В) и величиной производственной мощности цеха свидетельствует о резерве роста производства:
Р=В – Мц (7)
Р=110000000-110469600= -469600 шт.
2.3 План мероприятий по НОТ
На СЗАО «Стеклозавод Елизово» внедрены новейшие технологии производства стеклянной тары. Одним из важнейших мероприятий является: мероприятия по энергосбережению – реконструкция стекловаренной печи с установкой 10-ти секционной is-машиной по производству стеклянной тары. Каждая секция стеклоформующей машины работает условно независимо друг от друга и представляет самостоятельные секционные автоматы, что позволяет устранять неполадки не останавливая машину. Машина имеет электронные средства управления приводами и электронную систему управления формами.
Установлена новая печь отжига, имеющая автоматическую систему контроля температуры, что позволяет контролировать данный параметр и сократить время нахождения стеклянной тары в печи отжига.
С целью создания защитного слоя на поверхности стеклянной тары и для уменьшения потертостей на изделиях установлен траверсный напылитель.
Также установлена инспекция: поверщик на сжатие (изделия, имеющие дефекты по критической разнотолщинности, продутости и посечки по корпусу автоматически выбраковываются); поверщик с двойной головкой (изделия, имеющие отклонения по вогнутости торца венчика горловины, автоматически выбраковываются). Места сортировки оборудованы инспекционными экранами.
Установлена автоматическая упаковочная машина для формирования паллетов, что позволило гарантировать безопасность упакованной продукции.
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Производственная программа
Выпуск и реализация продукции планируется в натуральном и стоимостном выражении. Производственная программа цеха по производству стеклянной тары вместимостью 500 мл приведена в таблице 1.
Таблица 1. производственная программа
|
Наименование продукции |
Единица измерения |
Отпускная цена за единицу, тыс. руб. |
Объем производства |
|
|
в натуральном выражении |
в стоимостном выражении |
|||
|
Банка стеклянная вместимостью 500 мл. |
шт. |
0,253 |
110000000 |
27819075,427 |
3.2 Режим работы проектируемого цеха
Номинальное количество рабочих суток в году – 365 дней.
Расчетное количество рабочих суток в году для технологического оборудования – 335 дней.
Годовой фонд работы технологического оборудования в часах в три смены:
335*24=8040 ч
3.3 Инвестиции (капитальные вложения)
Капитальные вложения на строительство цеха складываются из затрат на:
- возведение зданий, передаточных устройств;
- приобретение и монтаж оборудования;
- прочие затраты (расходы на изыскательные, геологоразведочные и проектные работы, на содержание дирекции строящегося производства, затраты на привязку и др.)
Таблица 2.
|
Наименование оборудования |
Кол-во установ-ленных единиц |
Стоимость, тыс. руб. |
Норма аморти- зации, % |
Годовая сумма амортизации, тыс. руб. |
|
|
единицы |
Всего |
||||
|
Загрузчик шихты |
1 |
313543,145 |
313543,145 |
9,09 |
28501,072 |
|
Стекловарен- ная печь |
1 |
7313531,735 |
7313531,735 |
12,5 |
914191,467 |
|
Питатель |
1 |
714916,539 |
714916,539 |
11,11 |
79427,227 |
|
Машина is-10 EMHART |
1 |
10316557,668 |
10316557,668 |
11,11 |
1146169,559 |
|
Загрузчик с поперечным конвейером |
1 |
160954,332 |
160954,332 |
11,11 |
17882,026 |
|
Печь отжига |
1 |
964806,131 |
964806,131 |
9,09 |
87700,877 |
|
Система напыления на холодном конце |
1 |
445163,852 |
445163,852 |
12,5 |
55645,482 |
|
Проверщик на сжатие |
2 |
98349,050 |
196698,1 |
8,33 |
16384,952 |
|
Переставитель изделий |
2 |
102325,711 |
204651,422 |
11,11 |
22736,773 |
|
Проверщик с двойной головкой |
2 |
90573,627 |
181147,254 |
8,33 |
15089,566 |
|
Конвейерная линия холодного конца SIPAC |
1 |
752907,893 |
7520907,893 |
20,0 |
150581,578 |
Продолжение таблицы 2
|
Штабеле- укладчик |
1 |
159013,66 |
159013,66 |
16,66 |
26491,676 |
|
Машина изготовления мешка |
1 |
17482,622 |
17482,622 |
10,0 |
1748,262 |
|
Упаковочная машина SMK |
1 |
745024,234 |
745024,234 |
11,11 |
82772,192 |
|
Конвейер снижатель |
1 |
26663,621 |
26663,621 |
20,0 |
5332,724 |
|
Итого учтенного оборудования |
18 |
__ |
22513062,208 |
11,77 |
2650655,433 |
|
Неучтенное оборудование |
__ |
__ |
2251306,221 |
11,77 |
265065,543 |
|
ВСЕГО: |
--- |
--- |
24764368,429 |
11,77 |
2915720,976 |
Ио=Ц*К*U, тыс. руб. (8)
где Ц – расчетная цена;
К – коэффициент (принимаем 1,12);
U – объем продукции.
Ио=0,214*1,12*110000000= 26364800 тыс. руб.
3.4 Численность и заработная плата
Расчет численности и фонд заработной платы осуществляется отдельно по категориям работающих. Явочная численность рабочих определяется по агрегатам и рабочим местам исходя из норм и зон обслуживания.
Для определения списочной численности рабочих рассчитывается коэффициент перевода явочной в списочную, исходя из баланса времени 1 рабочего.
Расчет баланса рабочего времени 1 списочного рабочего в год приведен в таблице 3.
Таблица 3. баланс рабочего времени 1 списочного рабочего в год
|
Показатели |
Количество дней в условиях непрерывного производства |
|
Календарный фонд времени |
365 |
|
Выходные дни |
91 |
|
Праздничные дни |
8 |
|
Номинальный фонд времени |
365-91=274 |
|
Невыходы на работу: |
31 |
|
- очередные и дополнительные отпуска; |
28 |
|
- болезни; |
3 |
|
- отпуска в связи с родами; |
- |
|
- выполнение государственных обязанностей; |
- |
|
- отпуска по учебе |
- |
|
Эффективный фонд времени |
274-31=243 |
Коэффициент перевода от явочного состава к списочному в условиях непрерывного производства определяется отношением календарного фонда времени к эффективному (полезному):
Кпер=Фк/Фэ (9)
где Фк – календарный фонд времени;
Фэ – эффективный фонд времени
Кпер=365/243=1,5
Списочная численность рабочих определяется:
Чсп=Чя*Кпер, чел. (10)
где Чя – явочная численность
Чсп=15*1,5=21 чел.
Расчет прямой заработной платы рабочих-повременщиков осуществляется исходя из количества часов, которые необходимо отработать всеми рабочими в году и часовых тарифных ставок повременщиков.
Расчет сводим в таблицу 4.
Таблица 4. Расчет прямой заработной платы рабочих-повременщиков
|
Профессия |
Раз- ряд |
Явочное число рабочих, чел. |
Число часов подлежащих отработке в году |
Часовая тариф-ная ставка, тыс. руб. |
Прямой фонд заработ- ной платы тыс. руб. |
||
|
в смену |
в сутки |
всеми рабочими |
одним рабочим |
||||
|
Наладчик оборудования стекольного производства |
6 |
1 |
3 |
5467,5 |
1822,5 |
3,753 |
20519,528 |
|
Оператор стеклофому- ющей машины |
5 |
2 |
6 |
10935 |
1822,5 |
3,417 |
37364,895 |
|
Стекловар |
5 |
1 |
3 |
5832 |
1944 |
2,242 |
13075,344 |
|
Бункеровщик |
3 |
1 |
3 |
5467,5 |
1822,5 |
1,412 |
7720,11 |
|
ИТОГО: |
- |
5 |
15 |
27702 |
- |
- |
78679,877 |
Общий фонд заработной платы рабочих состоит из основной и дополнительной зарплаты.
Основную зарплату составляют:
- прямой фонд зарплаты рабочих-повременщиков (итог по таблице 4);
- премии из фонда заработной платы (положение о премировании);
- доплаты (за работу с вредными условиями труда, с тяжелыми условиями труда, за интенсивность труда, за ненормированный рабочий день, за выполнение обязанностей бригадира, за совмещение профессий, за работу в сверхурочное время, в ночное время и т.д.) и надбавки (за высокие квалификационные классы, за высокое профессиональное мастерство, за продолжительность непрерывной работы и т.д.)
Премия=(ФЗПпр*40%)/100%, тыс.руб. (11)
Премия=(78679,877*40%)/100%=31471,951 тыс.руб.
Доплаты и надбавки=(ФЗПпр*45%)/100%, тыс.руб. (12)
Доплаты и надбавки=(78679,877*45%)/100%=35405,945 тыс.руб.
ФЗосн=ФЗПпр+Примия+Доплаты и надбавки, тыс.руб (13)
ФЗосн=78679,877+31471,951+35405,945=145557,773 тыс.руб
Дополнительная зарплата составляет 20% от основного фонда заработной платы.
ФЗПдоп=ФЗПосн*0,2, тыс. руб. (14)
ФЗПдоп=145557,773*0,2=29111,555 тыс. руб.
Общий фонд заработной платы рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:
ФЗПобщ=ФЗПосн+ФЗПдоп, тыс. руб. (15)
ФЗПобщ=145557,773+29111,555=174669,328 тыс. руб.
Затем определяется среднегодовая зарплата одного производственного рабочего путем деления общего фонда зарплаты на списочную численность рабочих:
ЗПср.г 1-го раб.=ФЗПобщ/Чсп, тыс. руб. (16)
ЗПср.г 1-го раб.=174669,382/21=8317,587 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего определяется путем деления среднегодовой заработной платы на 12:
ЗПср.м. 1-го раб.=ЗПср.г. 1-го раб./12, тыс. руб. (17)
ЗПср.м. 1-го раб.=8317,587/12=693,132 тыс. руб.
С учетом выплат и премий сверх фонда оплаты труда среднемесячная заработная плата одного рабочего умножается на 1,1 (принимается, что премии составляют 10%):
ЗПмин=ЗПср.м.*1,1, тыс.руб. (18)
ЗПмин=693,132*1,1=762,445 тыс.руб.
Из общего фонда заработной платы выплачиваются отчисления в размере 39%, в том числе:
Офсзн=ФЗПобщ*0,35, тыс. руб. (19)
Офсзн=174669,328*0,35=61134,265 тыс.руб.
Недин=ФЗПобщ*0,04, тыс. руб. (20)
Недин=174669,328*0,04=6986,773 тыс. руб.
Итого по отчислениям:
Ообщ=Офсзн+Недин, тыс. руб. (21)
Ообщ=61134,265+6986,773=68121,038 тыс. руб.
Фонд заработной платы ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала состоит из заработной платы, определенной должностными окладами. Расчет сводим в таблицу 5.
Таблица 5. Численность и фонд зарплаты цехового персонала
|
Категории и должности работников |
Количество штатных единиц |
Месячный должностной оклад, тыс. руб. |
Годовой фонд зарплаты, тыс. руб. |
|
Начальник цеха |
1 |
582,744 |
6992,928 |
|
Начальник производственного участка |
1 |
511,456 |
6137,472 |
Продолжение таблицы 5
|
Ведущий инженер-технолог |
1 |
476,756 |
5721,072 |
|
Начальник участка контроля качества и упаковки |
1 |
510,975 |
6131,7 |
|
Мастер смены производственного участка |
4 |
44,691 |
21345,168 |
|
Мастер смены участка контроля качества и упаковки |
4 |
349,6 |
16780,8 |
|
Контролер стекольного производства |
12 |
253,23 |
36465,12 |
|
Съемщик-укладчик стекла и стеклоизделий |
16 |
333,443 |
64021,056 |
|
Уборщик производственных помещений |
4 |
169,913 |
8155,824 |
|
ИТОГО: |
44 |
- |
171751,14 |
Общий фонд заработной платы цехового персонала состоит из основной и дополнительной зарплаты.
Основную зарплату составляют:
- прямой фонд зарплаты рабочих-повременщиков (итог по таблице 5);
- премии из фонда заработной платы (положение о премировании);
- доплаты (за работу с вредными условиями труда, с тяжелыми условиями труда, за интенсивность труда, за ненормированный рабочий день, за выполнение обязанностей бригадира, за совмещение профессий, за работу в сверхурочное время, в ночное время и т.д.) и надбавки (за высокие квалификационные классы, за высокое профессиональное мастерство, за продолжительность непрерывной работы и т.д.)
Премия=(ФЗПпр*40%)/100%, тыс.руб. (22)
Премия=(171751,14*40%)/100%=68700,456 тыс.руб.
Доплаты и надбавки=(ФЗПпр*45%)/100%, тыс.руб. (23)
Доплаты и надбавки=(171751,14*45%)/100%=77288,013 тыс.руб.
ФЗосн=ФЗПпр+Примия+Доплаты и надбавки, тыс.руб (24)
ФЗосн=171751,14+68700,456+77288,013=317739,609 тыс.руб
Дополнительная зарплата составляет 20% от основного фонда заработной платы.
ФЗПдоп=ФЗПосн*0,2, тыс. руб. (25)
ФЗПдоп=317739,609*0,2=63547,922 тыс. руб.
Общий фонд заработной платы цехового персонала состоит из основной и дополнительной заработной платы:
ФЗПобщ=ФЗПосн+ФЗПдоп, тыс. руб. (26)
ФЗПобщ=317739,609+63547,922=381287,531 тыс. руб.
Отчисления фонда заработной платы ИТР состовляют 39%, в том числе:
1) в фонд социальной защиты населения – 35%:
Офсзн итр=ФЗПитр*0,35, тыс. руб. (27)
Офсзн=381287,531*0,35=133450,636 тыс.руб.
2) единый налог – 4%:
Недин=ФЗПитр*0,04, тыс. руб. (28)
Недин=381287,531*0,04=15251,501 тыс. руб.
Итого по отчислениям:
Ообщ=Офсзн+Недин, тыс. руб. (29)
Ообщ=133450,636+15251,501=148702,137 тыс. руб.
Среднегодовая заработная плата одного работающего:
ЗПср.г 1-го раб.=(ФЗПобщ+ФЗПитр)/(Чсп+ИТР), тыс. руб./чел. (30)
ЗПср.г 1-го раб.=(174669,328+381287,531)/(21+44)=8553,182 тыс. руб./чел.
Средняя минимальная заработная плата одного работающего:
ЗПмин=(ЗПср.г. 1-го раб./12)*1,1, тыс.руб. (31)
ЗПмин=(8553,182/12)*1,1=784,042 тыс.руб.
Определяем производительность труда в натуральном и стоимостном выражении на одного рабочего и одного работающего и трудоемкость:
Внатур.=V/Чсп, шт./чел. (32)
где V – выпуск продукции в натуральном выражении
Внатур.=110000000/21=5238095,238 шт./чел.
Встоим.=(V*Ц)/Чсп, тыс. руб./чел. (33)
где Ц – отпускная цена единицы продукции
Встоим.=(110000000*0,253)/21=1325238,095 тыс. руб./чел.
Внатур.=V/(Чсп+ИТР), шт./чел. (34)
Внатур.=110000000/(21+44)=1692307,692 шт./чел.
Встоим.=(V*Ц)/ /(Чсп+ИТР), тыс. руб./чел. (35)
Встоим.=(110000000*0,253)/(21+44)=428153,846 тыс. руб./чел.
Определяем трудоемкость:
Тр.=число отработанных часов/годовая программа, час/шт. (36)
Тр.=27702/110000=0,252 час/тыс. шт.
3.5 Расчет издержек (себестоимости продукции)
Себестоимость рассчитывается по всем статьям калькуляции в расчете на весь выпуск и единицу продукции.
3.5.1 Расчет стоимости сырья и других исходных материалов потребляемых в производстве тары стеклянной
Расчет производится исходя из потребного их количества на весь выпуск, удельных норм расхода сырья, материалов на единицу продукции, планово-заготовительных цен за единицу сырьевых компонентов.
Потребное количество сырьевых материалов на весь выпуск определяется путем умножения удельной нормы расхода на годовой объем производства продукции.
Рна весь выпуск=Удельная норма расхода*Пготовой прод-ции, кг (37)
где Пготовой прод-ции – годовой объем производства продукции, т
Расчет стоимости сырья и материалов, потребляемых в производстве тары стеклянной, ведется в таблице 6.
Таблица 6. Расчет стоимости сырья и материалов
|
Наименование сырья и материалов |
Едини-ца изме-рения |
Удель- ная норма расхода |
Расход на весь выпуск |
Цена за едини- цу, тыс. руб. |
Сумма, тыс. руб. |
|
Песок кварцевый |
кг |
671,5 |
19171513,02 |
0,020 |
383430,26 |
|
Кальциниро- ванная сода |
кг |
216,3 |
6175425,564 |
0,428 |
2643082,141 |
|
Полевой шпат |
кг |
93,1 |
2658031,068 |
0,180 |
478445,592 |
|
Сульфат натрия |
кг |
7,1 |
202707 |
0,405 |
82096,335 |
|
Мел |
кг |
209,6 |
5984138,688 |
0,039 |
233381,409 |
|
Стеклобой |
кг |
513,3 |
14654858,724 |
0,206 |
3018900,897 |
|
ИТОГО: |
кг |
1710,9 |
48846674,064 |
1,278 |
6839336,634 |
3.5.2 Расчет стоимости топлива
Расчет осуществляется исходя из удельных норм расхода на единицу и стоимости газа и электроэнергии.
Расчет топлива и энергии, потребляемых в производстве, ведется в таблице 7.
Таблица 7. Расчет стоимости топлива и электроэнергии
|
Наименование |
Едини-ца изме-рения |
Удель- ная норма расхода |
Расход на весь выпуск |
Цена за едини- цу, тыс. руб. |
Сумма, тыс. руб. |
|
Газ |
м³/кг ст |
0,2 |
5710056 |
0,260 |
1484614,56 |
|
Электро- энергия |
кВт |
0,016 |
1787118 |
0,201 |
359210,718 |
|
ИТОГО: |
1843825,278 |
3.5.3 Потребность в силовой энергии
Рассчитывается исходя из установленной мощности двигателей, количества часов, которое будет отработано оборудованием в течение года, коэффициента спроса и коэффициента электроэнергии в сети.
Установленная мощность электродвигателей оборудования определяется в таблице 8.
Таблица 8. Установленная мощность электродвигателей оборудования
|
Наименование оборудования |
Количество единиц |
Установленная мощность электродвигателей, кВт |
|
|
Единицы |
общая |
||
|
Вентиляторы охлаждения стекловаренной печи |
4 |
18,5 |
74 |
|
Вентилятор подачи воздуха на горение стекловаренной печи |
1 |
7,5 |
7,5 |
|
Загрузчик шихты |
1 |
4 |
4 |
|
Вентилятор подачи воздуха на горение зоны выработки |
1 |
9 |
9 |
Продолжение таблицы 8.
|
Вентилятор подачи воздуха на горение каналов питателя |
2 |
7,5 |
15 |
|
Вентилятор охлаждения зоны выработки |
1 |
7,5 |
7,5 |
|
Вентиляторы охлаждения каналов питателя |
6 |
0,75 |
4,5 |
|
Маслостанция управления переводами шибера стекловаренной печи |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
Маслостанция управления механизмами is-машины |
1 |
2,2 |
2,2 |
|
Деминерализатор |
1 |
11 |
11 |
|
Вакуумный насос |
1 |
50 |
50 |
|
Вентилятор охлаждения рабочих мест |
1 |
11 |
11 |
|
Циркуляционный насос внутреннего оборотного водоснабжения |
1 |
17,5 |
17,5 |
|
Электропечь |
1 |
6 |
6 |
|
Электродвигатель подъема стола is-машины |
1 |
0,55 |
0,55 |
|
ШУ, электрооборудования is-машины |
1 |
25 |
25 |
|
Продольный конвейер |
1 |
4 |
4 |
|
Поперечный конвейер |
1 |
4 |
4 |
|
Поворотный конвейер |
1 |
4 |
4 |
|
Загрузчик изделий в печь отжига |
1 |
4 |
4 |
|
Печь отжига |
1 |
34,5 |
34,5 |
|
Станция смешивания водоэмульсии для опрыскивания |
1 |
2 |
2 |
|
Аквадистилятор |
1 |
17 |
17 |
|
Траверсный опрыскиватель |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
Конвейера SIPAC |
1 |
39 |
|
|
Проверщик на сжатие |
2 |
3 |
6 |
|
Проверщик с двойной головкой |
2 |
1,5 |
3 |
|
Инвертер «Стеклопак» |
1 |
4,85 |
4,85 |
Продолжение таблицы 8.
|
Конвейер «Стеклопак» |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
Накопительный стол |
1 |
1,1 |
1,1 |
|
Вакуумный штабелеукладчик |
1 |
7,55 |
7,55 |
|
Транспортер «Стеклопак» |
3 |
0,75 |
2,25 |
|
Транспортер поворотный «Стеклопак» |
1 |
1,12 |
1,12 |
|
Машина изготовления мешка |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
Снижатель паллетов |
1 |
18 |
18 |
|
Установка по термоусадке пленки паллетов MSK |
1 |
6,6 |
6,6 |
|
Транспортеры MSK |
3 |
1,5 |
4,5 |
|
Общее освещение is-машины |
_ |
_ |
6 |
|
Общее освещение машинолинии |
_ |
_ |
11 |
|
ИТОГО: |
– |
– |
431,22 |
Потребность в силовой энергии рассчитывается по формуле:
Wс.э.= (Муст*Фреж*Кс)/КПД, кВт*ч (38)
где Муст – установленная мощность электродвигателей
оборудования, кВт;
Фреж – режимный фонд времени, в часах;
Кс – коэффициент спроса, характеризующий степень
использования установленной мощности при максимальной
нагрузке (при трех сменной работе – 0,5);
КПД – коэффициент потерь электроэнергии в сети (0,97).
Wс.э.= (431,22*8040*0,5)/0,97=1787118 кВт*ч
Удельная норма расхода электроэнергии в кВт*ч составляет:
УНР= Wс.э./ГП, кВт*ч (39)
где ГП – годовая программа в натуральном выражении
УНР=1787118/110000000=0,016 кВт*ч
3.5.4 Заработная плата (основная и дополнительная) и
отчисления производственных рабочих
Принимаем расчеты в разделе «Численность и фонд заработной платы работающих».
3.5.5 Расчет цеховых расходов
Цеховые расходы составляют 180% от основной заработной платы производственных рабочих:
Рцех=ФЗПосн*1,8, тыс. руб. (40)
Рцех=145557,773*1,8=262004 тыс. руб.
3.5.6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования (РСЭО)
Статья «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» складывается из затрат на содержание оборудования, транспортных средств и других рабочих мест – это стоимость смазочных и обтирочных материалов, зарплата основная и дополнительная, с отчислением на социальное страхование рабочих по обслуживанию оборудования, транспорта и других рабочих мест. Составляют 8% от первоначальной стоимости оборудования и транспортных средств.
Рсод.оборуд.трансп.ср-в=Первонач.ст-ть оборудов.*0,08, тыс. руб. (41)
Рсод.оборуд.трансп.ср-в=24764368,429*0,08=1981149,47 тыс. руб.
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств составляет 10% от первоначальной стоимости оборудования и транспортных средств.
Тек. рем.оборуд.трансп.ср-в=Первонач.ст-ть оборудов.*0,1, тыс. руб. (42)
Тек. рем.оборуд.трансп.ср-в=24764368,429*0,1=2476436,84 тыс. руб.
Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов и расходы по их восстановлению берут из расчета одной базовой величины на 1-го рабочего.
Возмещ.износа МПБ=Базовая величина*Чсп, тыс. руб. (43)
Возмещ.износа МПБ=31*21=651 тыс. руб.
Прочие неучтенные расходы составляют 10% от учтенных расходов.
Рпрочие=Ручтенные*0,1, тыс. руб. (44)
Рпрочие=7373958,29*0,1=737395,83 тыс. руб.
Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования сводим в таблицу 9.
Таблица 9. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
|
Статья расходов |
Едини-цы из-мерения, тыс.руб. |
Сумма затрат, тыс. руб. |
Струк- тура, % |
|
|
на весь выпуск |
на единицу продукции |
|||
|
Содержание оборудования, транспортных средств и др. |
тыс.руб. |
1981149,47 |
0,018 |
24 |
|
Амортизация оборудования и транспортных средств |
тыс.руб. |
2915720,98 |
0,027 |
36 |
|
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств |
тыс.руб. |
2476436,84 |
0,023 |
31 |
|
Возмещение износа МБП |
тыс.руб. |
651 |
0,000006 |
0,008 |
|
Прочие расходы |
тыс.руб. |
737395,83 |
0,007 |
9 |
|
ИТОГО: |
тыс.руб. |
8111354,12 |
0,074 |
100 |
Сумма цеховых расходов и РСЭО дают величину общепроизводственных расходов:
Робщепр.=Рцех+РСЭО, тыс. руб. (45)
Робщепр.=262004+8111354,12=8373358,12 тыс. руб.
3.5.7 Общехозяйственные расходы
Общехозяйственные расходы рассчитываются общей суммой без расшифровки и составляют 270% от основной заработной платы производственных рабочих:
Робщехоз.= ФЗПосн*2,7, тыс. руб. (46)
Робщехоз.= 145557,773*2,7=393005,987 тыс. руб.
3.5.8 Прочие производственные расходы
Прочие производственные расходы составляют 120% от основного фонда заработной платы производственных рабочих:
Рпр.= ФЗПосн*1,2, тыс. руб. (47)
Рпр.= 145557,773*1,2=174669,328 тыс. руб.
3.5.9 Внепроизводственные расходы
Внепроизводственные расходы составляют 1,5% от производственной себестоимости.
Коммерческие расходы связаны со сбытом продукции, к ним относятся затраты на тару, упаковку, хранение, транспортировку продукции, расходы, связанные с исследованием рынка (маркетинговые операции), участие в торгах, на товарных биржах, расходы на рекламу и др.
Рвнепроизв.=Производств. себестоимость*0,015, тыс. руб. (48)
Рвнепроизв.=17866985,714*0,015=268004,786 тыс. руб.
3.5.10 Проектируемая калькуляция себестоимости продукции
Все произведенные в разделе 3.5 расчеты служат основанием для составления калькуляции себестоимости продукции. Здесь указывается калькуляционная единица.
Таблица 10. Калькуляция себестоимости продукции
|
Статья расходов |
Сумма затрат по проекту, тыс. руб. |
Структура себестоимос- ти, % |
|
|
На Выпуск |
на единицу |
||
|
Сырье и материалы |
6839336,635 |
0,062 |
37,6 |
|
Топливо на технологические цели |
1484614,56 |
0,013 |
8 |
|
Энергия на технологические цели |
359210,718 |
0,003 |
1,8 |
|
Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих |
174669,328 |
0,0016 |
1 |
|
Отчисления на зарплату (39%) |
68121,038 |
0,001 |
0,6 |
|
Общепроизводственные расходы |
8373358,12 |
0,076 |
46,1 |
Продолжение таблицы 10
|
Прочие производственные расходы |
174669,328 |
0,0016 |
1 |
|
Общехозяйственные расходы |
393005,987 |
0,004 |
2,4 |
|
Производственная себестоимость |
17866985,714 |
0,163 |
98,5 |
|
Внепроизводственные расходы (коммерческие расходы) |
268004,786 |
0,0024 |
1,5 |
|
Полная себестоимость |
18134990,5 |
0,165 |
100 |
|
Прибыль |
5440497,15 |
0,049 |
– |
|
Расчетная цена |
23575487,65 |
0,214 |
– |
|
НДС |
4243587,777 |
0,039 |
– |
|
Отпускная цена |
27819075,427 |
0,253 |
– |
3.6 Расчет основных технико-экономических показателей
1) Общая прибыль рассчитывается по формуле:
По=(Ц-С)*В, тыс. руб. (49)
где Ц – расчетная цена единицы продукции, тыс. руб.;
С – полная себестоимость единицы продукции, тыс. руб.;
В – годовой выпуск продукции в натуральном выражении.
По=(0,214-0,165)*110000000=5390000 тыс. руб.
2) Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:
Т=И/П, лет (50)
где И – инвестиции (капитальные вложения КВ), тыс. руб.;
П – прибыль, тыс. руб.
Т=26364800/5440497,15=4,8 лет
3) НДС:
НДС=Ц*0,18, тыс. руб. (51)
НДС=0,214*0,18=0,039, тыс. руб.
4) Коэффициент эффективности определяется по формуле:
Ен=1/Т (52)
Ен=1/4,8=0,208
Р=По/(Оф+ОС)*100, % (53)
где Р – показатель рентабельности;
Оф – стоимость основных фондов;
ОС – стоимость нормируемых оборотных средств;
Р=5390000/(23201024+3163776)*100=20,44 %
ОС=0,12*И, тыс. руб. (54)
ОС=0,12*26364800=3163776, тыс. руб.
Оф=И-ОС, тыс. руб. (55)
Оф=26364800-3163776=23201024 тыс. руб.
6) Расчет рентабельности продукции:
Р=(Ц-С)/С*100, % (56)
где Ц – расчетная цена единицы продукции, тыс. руб.;
С – полная себестоимость единицы продукции, тыс. руб.
Р=(0,214-0,165)/0,165*100=30 %
7) Расчет фондоотдачи
ФО=ВП/Оф (57)
где ВП – выпуск продукции, тыс. руб.
ФО=27819075,427/23201024=1,2
8) Расчет фондоемкости:
Фемк=1/ФО (58)
Фемк=1/1,2=0,83
9) Расчет фондовооруженности труда:
Фв.т.=Оф/Чсп, тыс. руб./чел. (59)
где Чсп – списочная численность рабочих, чел.
Фв.т.=23201024/21=1104810,67 тыс. руб./чел
10) Расчет удельных капитальных вложений:
Куд.=КВ/В, тыс. руб./н.е. (60)
где В – выпуск продукции в натуральном выражении
Куд.=26364800/110000000=0,24 тыс. руб./н.е.
11) Расчет материалоемкости продукции:
Мемк.=(Мз/С)*100, % (61)
где Мз – материальные затраты(стоимость сырья и материалов) на единицу продукции, тыс. руб.;
С – полная себестоимость единицы продукции, тыс. руб.
Мемк.=(0,062/0,165)*100=37,5 %
12) Расчет энергоемкости:
Эемк=(Зт+Зэ)/С*100, % (62)
где Зт и Зэ – затраты на топливо и энергию на единицу продукции, тыс. руб.
Эемк=(0,013+0,003)/0,165*100=9,6 %
13) Техническая вооруженность труда определяется по формуле:
Тв=Офа/Чсп, тыс. руб./чел. (63)
где Офа – активная часть основных фондов
Тв=24764368,429/21=1179255,639 тыс. руб./чел.
Рассчитанные основные технико-экономические показатели сводим в таблицу 12.
Таблица 12. Основные технико-экономические показатели
|
Показатели |
Единица измерения |
Величина |
|
Годовая программа |
тыс. руб. |
27819075,427 |
|
Прибыль общая |
тыс. руб. |
5390000 |
|
Рентабельность продукции |
% |
30 |
|
Рентабельность производства |
% |
20,44 |
|
Себестоимость единицы продукции |
тыс. руб. |
0,165 |
|
Срок возврата капитальных вложений |
лет |
4,8 |
|
Фондовооруженность труда |
тыс. руб./чел. |
1104810,67 |
|
Коэффициент эффективности |
0,208 |
|
|
Фондоотдача |
1,2 |
|
|
Фондоемкость |
0,83 |
|
|
Материалоемкость |
% |
37,5 |
|
Энергоемкость |
% |
9,6 |
|
Капитальные вложения |
тыс. руб./н.е. |
0,24 |
|
НДС |
тыс. руб. |
0,39 |
В результате произведенных расчетов технико-экономических показателей производства тары стеклянной можно сделать вывод, что производство тары стеклянной является целесообразным и эффективным, так как:
1) рентабельность производства составляет 20,44 %;
2) рентабельность продукции составляет 30 %;
3) срок окупаемости капитальных вложений составляет 4,8 лет;
4) прибыль составляет 5390000 тыс. руб.
4 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1) «Экономика предприятия» под редакцией Л.Н. Нехорошевой, Минск 2004
2) Г.З. Суша «Экономика предприятия», Москва 2003
3) Методические рекомендации по выполнению курсовой работы по экономике предприятия
СОДЕРЖАНИЕ
1 ВВЕДЕНИЕ 2
2 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 3
2.1 Краткая характеристика выбранного способа производства 3
2.2 Определение показателей использования производственной
мощности 5
2.3 План мероприятий по НОТ 7
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 8
3.1 Производственная программа 8
3.2 Режим работы проектируемого цеха 8
3.3 Инвестиции (капитальные вложения) 9
3.4 Численность и заработная плата 11
3.5 Расчет издержек (себестоимость продукции) 18
3.5.1 Расчет стоимости сырья и других исходных материалов
потребляемых в производстве тары стеклянной 18
3.5.2 Расчет стоимости топлива 19
3.5.3 Потребность в силовой энергии 19
3.5.4 Заработная плата (основная и дополнительная) и
отчисления производственных рабочих 22
3.5.5 Расчет цеховых расходов 22
3.5.6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования (РСЭО) 22
3.5.7 Общехозяйственные расходы 24
3.5.8 Прочие производственные расходы 24
3.5.9 Внепроизводственные расходы 25
3.5.10 Проектируемая калькуляция себестоимости продукции 25
3.6 Расчет основных технико-экономических показателей 27
4 СПИСОК ИСПОЛЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 31