Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Федеральное агентство по образованию
Уральский государственный лесотехнический университет
Кафедра ”Декоративной и специальной обработки древесины”
Курсовая работа
(расчёт технологического процесса
производства древесностружечных плит).
Екатеринбург 2005
Введение
В соответствии с заданием необходимо разработать современную конструкцию изделия. Для изготовления изделия должно использоваться современное оборудование, которое позволит увеличить объём производства продукции, повысить и качество и улучшить ассортимент, а также снизить материалоёмкость и трудоёмкость выпускаемых изделий. Применение новых материалов должно сократить стадии технологического процесса.
Так же необходимо разработать план цеха с рациональным использованием оборудования и площадей, вопросы техники безопасности и организации рабочих мест.
1. Разработка конструкции изделия
1.1 Описание изделия
Разработанный журнальный столик имеет устойчивую конструкцию и рациональное строение удовлетворяющие эстетическим требованиям, сборно-разборную конструкции. Стол имеет оптимальные размеры.
Стол имеет эксклюзивную форму которая впишется в любой интерьер. Он может служить как столик для бумаг и газет, а так же за ни общаться с друзьями.
Прекрасным материалом для данного изделия является натуральная древесина по прозрачную отделку. Общий вод изделия представлен на чертеже. Габаритные размеры стола,мм:
длина- 800,
ширина- 600,
высота- 556.
1.2 Конструирование изделия, соединения, материалы
Конструкция столика сборно-разборная, состоит из верхней и нижней столешницы, полочки и двух перегородок. Вся конструкция собирается на шканты, для жесткости верхняя столешница крепится угловой стяжкой.
В качестве основного материала используется:
Влажность пиломатериалов должна быть 8±2%
1.3 Технические требования к изделию
1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение
1.5 Правила приёмки, методы контроля
1.6 Гарантия изготовителя
II. Разработка технологического прочеса изготовления изделия
2.1 Карта технологического процесса
Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.
В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены: перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться для каждой операции.
В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.
L=815
B=56
S=32
Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 1.
В колонке №9 определяем норму выборки в шт.
Для станка ЦКБ-40
Псм=шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
n-число резцов в минуту, n=5.
m-число дополнительных резцов на торцевание и вырезку, m=2.
Псм=480∙0,7∙(5-2)=1008шт.
Для станка ЦДК5-4
Псм=шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
L-средняя длина заготовки, м
z-число пил в поставе, шт.
Псм= =3506шт.
В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
Для ЦКБ-40
ton==0,48 мин.
Для ЦДК5-4
ton==0,14 мин.
При определении нормы времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в изделии
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
Для ЦКБ-40
изд
ton =2∙0,48=0,96 мин.
Для ЦДК5-4
изд
ton =2∙0,14=0,28 мин.
Следующей, после раскроя, идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х стороннем станке Superset XL
Производительность Superset XL
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==350шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton==1,37 мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙1,37=2,74 мин.
После этих операций производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.
Отсортированные детали поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.
Производительность ИУ-16
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=32мин.
Псм==154шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 3,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙3,11=6,22 мин.
После этой операции производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте. Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.
Производительность Sandya5.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
Готовые щиты поступают на чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф
Производительность Альтендорф
Псм=,шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,7;
u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;
К1-Коэффициент, учитывающий общие пропилы,К1=5
n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2
lпр-длина пропилов (периметр заготовок), м
Псм==2088шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,23мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,23=0,46 мин.
После опиливания деталь идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.
Производительность ЛС 80.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lобр- длина обр. поверхности, м
Псм==4280шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,11=0,22 мин.
Далее деталь идёт на ФСШ-1А, фрезерование кромок.
Производительность ФСШ-1А.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;
lобр- длина обр. поверхности, м
n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=5
Псм==1767шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,27мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,27=0,54 мин.
После фрезерование кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.
Производительность СГВП-1А
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=0,2мин.
Псм==1728шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 0,28мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,28=0,56 мин.
Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей
Производительность Sandya 5.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм==1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton== 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
После деталь поступает на ШлНСВ для шлифовки кромок.
Производительность ШлНСВ.
Псм=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Псм==168шт.
Норма времени на деталь:
ton=; мин;
ton== 2,8мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙2,8=5,6 мин.
Окончательной операцией является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 2.1, 2.2, 2.3
Эффективный годовой фонд времени работы станков.
Тэф=Тном-Трем,
где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч;
Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.
Тном=[Г-(В+П)]в-С(в-1),
где Г-количество календарных дней в году;
В- количество воскресных дней в году;
- количество смен работы в сутки;
в-продолжительность рабочей смены, ч принимаем в=4ч.
С- количество субботних и праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.