Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………...
1 Расчётная часть…………………………………………………………….
1.1 Определение массы состава…………………………………………….
1.2 Определение и выбор серии локомотива………………………………
1.3 Планирование ремонтов локомотивов, расчёт годовой программы
ремонтов и технического обслуживания………………………………
1.4 Определение фронта ремонта локомотивов…………………………...
1.5 Определение инвентарного парка локомотивов………………………
1.6 Определение инвентарного парка локомотивов………………………
1.7 Расчёт стойловой части и выбор типа здания…………………………
1.8 Выбор площадей отделения и служебно-бытовых зданий…………...
1.9 Выбор подъёмно-транспортного оборудования………………………
1.10 Определение штата рабочих и служащих депо……………………...
1.11 Описание тяговой территории депо…………………………………..
2 Технологическая часть
2.1 Определение объёма работы отделения, контингента рабочих
и их квалификации………………………………………………………
2.2 Выбор оборудования отделения и его расстановка…………………...
2.3 Разработка технологического процесса ремонта узла………………...
2.4 Расчёт освещения, отопления и вентиляции в отделении…………….
3 Экономическая часть
3.1 Производственная программа…………………………………………..
3.2 Технико-производственные показатели………………………………..
3.3 План по труду……………………………………………………………
3.4 Ведомость расходов по элементам затрат……………………………..
3.5 Себестоимость ремонта узла……………………………………………
4 Заключение………………………………………………………………
Литература………………………………………………………………
ВВЕДЕНИЕ
Железные дороги – одна из важнейших составных частей материально-технической базы экономики страны.
Материально-техническая база транспортной системы представляет собой совокупности путей сообщения, транспортных узлов, подвижных и станционных технических средств, погрузочно-разгрузочных устройств предприятий народного хозяйства.
Основные задачи железнодорожного транспорта – своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы, безопасность движения на единицу перевозок, повышение скорости и сроки доставки грузов, надежность технических средств.
К наиболее важным показателям надежности технических средств относятся: безопасность в эксплуатации, долговечность, сохроняемость, расход энергоресурсов, металла, материалов: стоимость на единицу работы, сырья. Выбор эффективного вида транспорта в условиях конкуренции производится на основе экономических расчетов с учетом конкретных требований рынка на перевозки.
В частности прогресс железных дорог неразрывно связан с состоянием локомотивной тяги, где необходимо повышать качество ремонта и содержание подвижного состава, увеличивать скорость движения поездов, обновлять и пополнять парк локомотивов более надежными и экономичными локомотивами, электро- и дизель-поездами. Оборудовать локомотивы телемеханическими устройствами, в том числе для дистанционного управления, повышать уровень механизированных стойл и позиций.
На железнодорожном транспорте необходимо прежде всего ликвидировать имеющиеся диспропорции в развитии некоторых хозяйств, завершить начатое строительство новых линий, вторых путей и станций, сформировать дополнительные транзитные ходы для внутрироссийских перевозок в обход территории государств ближнего зарубежья, обновить парк подвижного состава (прежде всего пассажирского), обустроить новые передаточные станции на границах со странами ближнего и дальнего зарубежья.
К важнейшим задачам взаимодействия видов транспорта РФ является:
- создание фирменной системы перевозок пассажиров;
- создание транспортно-провозной системы, обеспечивающей установленные сроки доставки грузов, их сохранность, сокращение времени нахождения грузов в пунктах перевалки и на складах и позволяющей грузовладельцам сократить транспортные издержки и массу в сфере перевозочного процесса.
Условия перевозки грузов, пассажиров, багажа и почты конкретным видом транспорта, а также ответственность сторон по перевозкам определяются транспортными уставами, кодексами законов, соответствующих видов транспорта.
Уставы, кодексы и правила перевозок действуют на всей территории РФ и являются обязательными для организаций, учреждений и предприятий, а также юридических и физических лиц, пользующихся услугами железнодорожного транспорта.
1 Расчетная часть
Масса состава состоит из перевозимых грузов и массы вагонов. Перевозочная работа депо планируется в ткм/брутто. Расход топлива, песка и других материалов планируется в зависимости от перевозочной работы, которую можно определить, зная массу состава. Выбор мощности и серии локомотива производится в зависимости от массы состава, которая определяется по формуле:
Q = Qн, тс;
где Qн – масса перевозимого груза, тс;
- коэффициент тары;
- коэффициент использования грузоподъемности вагонов.
Масса перевозимого груза определяется по формуле:
Qн = qн m, тс;
где m – количество вагонов в поезде;
qн – масса груза в вагоне.
Коэффициент тары и коэффициент грузоподъемности определяются по формулам:
= qт/qп; = qн/qп;
где qт – масса тары вагона; тс
qп – грузоподъемность вагона,тс
Из исходных данных для дипломного проектирования (далее д.п.) принимаем:
qн = 88.5 тс;
qт = 31.5 тс;
qп = 94 тс;
m = 30 ваг.
Определяем массу перевозимого груза:
Qн = qн m = 88.530 = 2655 тс.
Определяем коэффициент тары и коэффициент грузоподъемности :
= qт/qп = 31.5/94 = 0.33
= qн/qп = 88.5/94 = 0.94
Определяем массу состава:
Q = Qн = 2655(1+0,33/0,94) = 3584 тс.
Согласно правил тяговых расчетов (ПТР) допускается массу состава, полученную в результате расчета, принимать с точностью до 50 тс. Принимаем Q = 3600 тс.
Мощность локомотива определяем по формуле:
Nip = , л.с.,
где Q – масса состава, т.с;
n – число грузовых поездов, которые можно пропустить по
расчетному перегону в сутки;
- основное удельное сопротивление движению вагонов, кгс/т.с;
ip – расчетный подъем, ‰;
- длина перегона, км;
- коэффициент, характеризующий дополнительную затрату
времени на приемку и отправление поездов;
- коэффициент, определяющий часть суток, выделенную для
движения грузовых поездов;
- коэффициент, определяющий часть силы тяги, затрачиваемую на
преодоление сил сопротивления локомотиву;
- коэффициент, учитывающий КПД передачи локомотива и части
мощности, затрачиваемой на вспомогательные нужды.
Основное удельное сопротивление движению вагонов определяем по формуле:
,
где V – скорость длительного режима локомотива, км/ч;
q0 – средняя нагрузка оси вагона на рельс, т.с.
Согласно с. 6 [1] принимаем V = 52 км/ч. Для 4хосных вагонов:
= 30.5 т.с.
= = 1.25 кгс/т.с.
Из исходных данных для д.п. принимаем:
n = 34 поезд/сут.; ip = 7.5 ‰; = 10 км; = 0,8;
= 0,06;= 0,81;= 0,04, тогда мощность локомотива:
Nip = = =
= 3612=4530 кВт;
На основании полученной мощности принимаем электровоз в грузовом движении ВЛ 10, в пассажирском движении ЧС 7, в маневровом движении ТЭМ2.
Таблица 1 – Технические характеристики локомотивов.
|
Показатели |
Значение показателей для локомотивов |
||
|
ВЛ 10 |
ЧС 7 |
ТЭМ2 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Род службы |
грузовой |
пассажирский |
маневровый |
|
Осевая характеристика |
2 (2о-2о) |
2 (2о-2о) |
3о-3о |
|
Сцепная масса, т |
2х184 |
2х186 |
122,4 |
|
Нагрузка от колесной пары на рельсы, кН |
230 |
215 |
204 |
|
Мощность по дизелям |
|
|
882 |
|
Касательная мощность продолжительного режима, кВт |
4530 |
6160 |
|
|
Скорость конструкционная |
100 |
170 |
100 |
|
КПД наибольший, % |
90,2 |
90,6 |
27,8 |
|
Тип дизеля |
|
|
ПД1М |
|
Тип ТЭД |
ТЛ – 2К |
4АL – 4846eT |
ЭД – 118А |
|
Запас, кг: |
|||
|
топлива |
|
|
5440 |
|
Воды |
|
|
950 |
|
масла |
|
|
430 |
|
Песка |
2000 |
1000 |
4000 |
|
Передача |
Электрическая пост.тока |
Электрическая пост.тока |
Электрическая пост.тока |
Программа ремонта – это количество локомотивов, намеченное для прохождения соответствующих видов ремонта и технического обслуживания на определенный период времени (месяц, год).
1.3.1 Годовая программа ремонта и технического обслуживания (Т.О.)
грузовых и пассажирских локомотивов.
Расчет выполняем в зависимости от годовых пробегов локомотивов и нормативных межремонтных периодов.
Годовой пробег грузовых и пассажирских локомотивов принимаем из исходных данных: 16106 км; 0.510 км;
Годовую программу ремонта грузовых и пассажирских локомотивов определяем по формулам:
где - годовой пробег грузовых (пассажирских) локомотивов, км;
- нормативные межремонтные периоды
грузовых (пассажирских) локомотивов, км.
Нормативные межремонтные периоды установлены приказом начальника Московской железной дороги «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги» № 37/Н от 16.02.10г.
В соответствии с приказом № 37/Н от 16.02.10г. дифференцированные нормы периодичности ремонта для локомотивных депо с учетом местных условий (профиля и плана пути, веса поездов и скоростей движения на участке обращения, протяженности участка обращения, среднесуточного пробега локомотивов), а также в целях равномерной загрузки цехов, допускаются с отклонением не более ± 20% от установленных норм на дороге.
Из приказа начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г.:
- для грузовых электровозов ВЛ 10:
- для пассажирских электровозов ЧС 7:
Годовая программа ремонта грузовых локомотивов:
= = 14.58,
= =43.5-14.58=29.17,
= =75.54 – 43.5=32.04,
= =159.09 – 75.54=83.55,
= =1272.72-159.09=1113.63,
= =2800 – 1272.72=1527.28.
Принимаю: = 15 локомотивов;
= 30 локомотивов;
= 33 локомотива;
= 84 локомотива;
= 1114 локомотивов;
= 1528 локомотивов.
Годовая программа пассажирских локомотивов:
=0.09,
= 0.27 – 0.09=0.18,
= =0.5 – 0.27=0.23,
= = 1.01 – 0.5=0.51,
= =9.09 – 1.01=8.08,
= =20 – 9.09=10.91.
Принимаю: = 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 9 локомотивов;
= 11 локомотивов.
1.3.2 Программа ремонта маневровых локомотивов.
Предварительно определяем эксплуатационный парк маневровых локомотивов и их годовую работу.
Эксплуатационный парк маневровых локомотивов определяем по формуле:
, лок.,
где - годовой пробег грузовых локомотивов, км;
- коэффициент, учитывающий процент пробега маневровых локомотивов от
грузовых;
V – средняя скорость маневровых локомотивов, км/ч;
t – время работы маневрового локомотива за сутки, t = 23,5 ч.;
Т – количество дней в високосном 2013 году , Т = 365 дней.
Принимаем: из исходных данных км; из исходных данных = 1,7%; согласно с. 6 [1] принимаем V = 10км/ч.
= =3.17
Принимаю: = 4 локомотива.
Годовую работу маневровых локомотивов определяем по формуле:
= = 1460 лок/сут.
Программу ремонта маневровых локомотивов определяем по формулам:
где - нормативные межремонтные периоды для
маневровых локомотивов, сут., мес., год.
Из приказа начальника Московской железной дороги «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги» № 37/Н от 16.02.10г. для маневрового тепловоза ТЭМ2 принимаю:
Определяем программу ремонта:
= = 0.33,
=
= 0.66 – 0.33=0.33,
=
= 1.2 – 0.66=0.54,
=
= 2.4 – 1.2=1.2,
= = 4.8 – 2.4=2.4,
= = 33.18 – 4.8=28.38.
Принимаю: = 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 2 локомотива;
= 3 локомотива;
= 29 локомотивов.
Таблица 2 – Программа ремонта локомотивов.
|
Серия локомотива |
Вид ремонта, количество ремонтов и технических обслуживаний |
|||||
|
КР |
СР |
ТР3 |
ТР2 |
ТР1 |
ТО3 |
|
|
ВЛ 10 |
15 |
30 |
33 |
84 |
1114 |
1528 |
|
ЧС 7 |
1 |
1 |
1 |
1 |
9 |
11 |
|
ТЭМ2 |
1 |
1 |
1 |
2 |
3 |
29 |
Фронт ремонта – количество локомотивов, одновременно подвергающихся в течение суток всем видам ремонта и ожидающих его.
Фронт ремонта определяем по всем видам ремонта для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по формулам:
, лок.; , лок.,
где М – программа данного вида ремонта или технического обслуживания за расчетный
период;
t – продолжительность текущего ремонта и технического обслуживания, ч.; сут.;
Т – количество календарных суток в високосном 2013 году, Т = 365 сут.;
24 – количество часов в сутках.
Нормы продолжительности ТО и ремонта локомотивов устанавливаются дифференцировано по каждому локомотивному депо с учетом фактического уровня технологической оснащенности и других особенностей конкретного локомотивного депо по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства с отклонением не более ± 30% от средних норм для ОАО «РЖД»,
указанных в приложении к приказу начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г.
В соответствии с приказом начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г. продолжительность технического обслуживания и текущего ремонта принимаем:
- для грузового электровоза ВЛ 10:
- для пассажирского электровоза ЧС 7:
- для маневрового тепловоза ТЭМ2:
Фронт ремонта грузовых локомотивов:
= =0.82;
= = 0.49;
= = 0.54;
= = 2.28;
= = 1.04;
= = 1.74;
Фронт ремонта пассажирских локомотивов:
= = 0,05;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
Фронт ремонта маневровых локомотивов:
= = 0,05;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,04;
= = 0,04;
Определяем ремонтируемый парк грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов:
=
1.74+1.04+2.28+0.54+0.49+0.82=6.91,
=
0.01+0.01+0.01+0.01+0.01+0.05=0.1,
= 0.04+0.04+0.01+0.01+0.01+0.05=0.16,
Принимаю: = 7 локомотивов;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив.
Общее количество неисправных локомотивов:
= 7+1+1 = 9 локомотивов.
1.5 Определение инвентарного парка локомотивов.
В инвентарный парк основного депо входят все локомотивы, стоящие на балансе данного депо; находящиеся в эксплуатации, в ремонте и ожидании его, в резерве дороги, в командировках, сданные в аренду.
Инвентарный парк локомотивов определяем по формуле:
, лок.,
где - эксплуатационный парк соответственно грузовых, пассажирских
и маневровых локомотивов;
- общее количество неисправных локомотивов;
- количество локомотивов в резерве дороги;
- количество локомотивов в командировке;
- количество локомотивов, сданных в аренду.
Количество локомотивов, находящихся в командировке и сданных в аренду, не учитываю, т.е.
Принимаю:
- Мр.д равным 8-10 % от Мэкгр и Мэкп.;
- в соответствии с п. 1.4 д.п. = 9 лок.;
- в соответствии с п. 1.3.2 д.п. = 4 лок.;
Эксплуатационный парк грузовых локомотивов и определяем по формуле:
, лок.,
где - годовой пробег локомотивов;
Т – количество рабочих дней в году;
S – среднесуточный пробег локомотивов.
174.54
0.86
Принимаю = 175 локомотивов.
1 локомотив.
Мр.д = (+)0,1=(175+1)0,1=17.6
Принимаю Мр.д =18 локомотивов
Инвентарный парк локомотивов:
= = 198
Принимаю = 198 локомотивов.
1.6 Определение процента неисправных локомотивов.
Процент неисправных локомотивов характеризует техническое состояние локомотивного парка и определяется отношением среднесуточного количества неисправных локомотивов к инвентарному парку.
Процент неисправных локомотивов разделяют на деповской, заводской и общий.
В соответствии с приказом начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г. дифференцированные по всем депо нормы процента неисправных локомотивов устанавливаются ежемесячно начальником службы локомотивного хозяйства с учетом планов технического обслуживания и ремонта локомотивов на следующий месяц.
Для расчётов принимаю деповской процент неисправных электровозов – 5.5; тепловозов - 6.4. Общий процент неисправных электровозов и тепловозов – 10.0.
Процент неисправных локомотивов определяем по формулам:
;
.
=
= 2.89 %;
= 1.43%;
= 2.89+1.3=4.19%.
В результате расчетов процент неисправных локомотивов не превышает установленные нормы. Следовательно, техническое состояние локомотивного парка считается отличным.
1.7 Определение количества ремонтных стойл.
Потребное количество стоил зависит от годовой программы ремонта и осмотра локомотивов, от времени занятия стоил локомотивами в процессе ремонта и осмотра.
Локомотивные депо имеют специализированные стоила для выполнения ТО3, ТР1, для одиночной выкатки колесных пар, для обдувки и обмывки, окраски и реостатных испытаний.
Согласно заданию на д.п. в депо имеются цеха: ТР1, ТР2, ТР3, следовательно, количество стоил определяем для данных цехов, а для выполнения ТР3 локомотивы направляются в другие депо или на локомотиворемонтные заводы. Количество стоил определяем по формулам:
Программа ремонта локомотивов и время их простоя на ремонте и осмотре принимаем соответственно из пунктов 1.3 и 1.4 д.п. Согласно с. 19 [1]
t= 4 ч; t=9 ч.
Количество рабочих дней в году для ТР3 и ТР2 согласно
табелю-календарю на 2013г. Т = 248 дней; для ТО3 и ТР1 Т = 365 дней.
Определяем количество стоил для грузовых локомотивов:
= = 0.09;
= =0.06;
Принимаю:
= 1 ст.; = 1 ст;
Определяем количество стоил для пассажирских локомотивов:
= = 0,01;
= = 0,01;
Принимаю:
= 1 ст.; = 1 ст;
Определяем количество стоил для маневровых локомотивов:
= = 0,0016;
= = 0,019;
=
= 0,0051;
Принимаю:
= 1ст.;
= 1ст; = 1 ст.
Длину стойл определяем по формулам:
для ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2(a+b)+c, м,
где Lлок – длина локомотива по осям автосцепок, м;
m – длина тележки локомотива, м;
a – расстояние от оси автосцепки до края канавы, м;
b – расстояние от края канавы до торцевой стены, м;
L’ – расстояние между локомотивами, установленными на одном пути, м;
c – половина окружности колеса локомотива, м.
d– расстояние от тележки до оси автосцепки, м.
Согласно с. 20 и с. 21 [1] принимаем:
Для грузового электровоза ВЛ 10:
a = 1,4 м.
b = 4,25 м.
d =2,96 м.
L’ = 2,0 м.
m = 4,8 м.
c = 0,625 м.
для ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2(a+b)+c =
= 2,0+32,84+2(1,4+4,25)+0,625=46,77м.
Для пассажирского электровоза ЧС 7:
a = 1,4 м.
b = 4,25 м.
d =44,50 м.
L’ = 2,0 м.
m = 4,8 м.
c = 0,625 м.
для ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2(a+b)+c =
=2,0+34,04+2(1,4+4,25)+0,625=47,97 м.
1.8 Выбор площадей отделений и служебно-бытовых
помещений.
Размеры площадей отделений зависят от программы ремонта и должны соответствовать требованиям технологических процессов и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.
Площади отделений и участков локомотивного депо принимаем в соответствии с таблицей 22 [2].
Таблица 3 – Площади отделений и участков локомотивного депо, выполняющего ТР3;
ТР2; ТР1.
|
Наименование отделений и участков |
Площадь, м2 |
|
1 |
2 |
|
Электромашинное |
970 |
|
Испытательная станция |
200 |
|
Пропиточно-сушильное |
140 |
|
Очистки фильтров |
50 |
|
Электрической аппаратуры |
180 |
|
Электронной аппаратуры |
110 |
|
Участок токоприёмников |
80 |
|
Участок заправки лыж токоприёмников твёрдой смазкой |
35 |
|
Аккумуляторное: кислотное щелочное |
100 130 |
|
Тележечное |
830 |
|
Колёсно-моторное |
340 |
|
Колёсное: |
650 |
|
бандажный участок |
80 |
|
Роликовый участок |
55 |
|
Автотормозное |
80 |
|
Участок компрессоров |
80 |
|
КИП и скоростемеров |
110 |
|
Автостопов и радиосвязи |
70 |
|
Механическое |
250 |
|
Слесарно-заготовительное |
150 |
|
Кузнечное |
140 |
|
Термическое |
60 |
|
Заливочное |
70 |
|
Сварочное |
110 |
|
Гальваническое |
160 |
|
Столярное |
50 |
|
Малярный участок |
15 |
|
Моечное |
190 |
|
Шерстемоечный участок |
35 |
|
Помещение комплексных бригад: при участке ТР-3 при участке ТР-2 при участке ТР-1 при участке ТО-3 |
85 30 10 30 15 |
|
Лаборатория |
110 |
|
Мастерская главного механика |
100 |
|
Экспериментальный участок |
30 |
|
Инструментальное |
100 |
|
Хозяйственное |
100 |
|
Кладовые строительных материалов |
550 |
|
Текущего обслуживания электрокаров и электропогрузчиков |
55 |
|
Участок зарядки огнетушителей |
35 |
|
Водоподготовительное |
35 |
|
Компрессорная станция |
120 |
Служебно-бытовой корпус расположен вблизи производственного здания и соединен с ним коридором. В служебно-бытовом корпусе размещены служебно-бытовые и административно-служебные помещения локомотивного хозяйства. Планировка и площади этих помещений выполняются в соответствии с требованиями строительных норм и правил промышленных предприятий. Площади служебно-бытовых и административно-служебных помещений выбираем в соответствии с рекомендациями, приведенными на с. 56[2] и в таблице 27[2].
Таблица 4 – Служебно-бытовые и административно-служебные помещения
локомотивного депо.
|
Наименование помещений |
Площадь, м2 |
|
1 |
2 |
|
Кабинет управления |
|
|
Кабинет начальника депо |
30 |
|
Кабинет главного инженера |
20 |
|
Приёмная |
15 |
|
Рабочие комнаты управления |
|
|
Отдел кадров |
15 |
|
Производственно-технический отдел |
55 |
|
Группа надёжности |
15 |
|
Планово-экономический отдел |
25 |
|
Бухгалтерия |
45 |
|
Касса |
10 |
|
Группа оперативно-технического отдела |
60 |
|
Технические кабинеты и помещения |
|
|
Технический кабинет |
35 |
|
Кабинет автотормозного оборудования |
35 |
|
Кабинет по технике безопасности |
50 |
|
Помещение для технических занятий локомотивных бригад |
70 |
|
Рабочие комнаты при участках |
|
|
Кабинет заместителя начальника депо по ремонту |
20 |
|
Контора главного механика |
15 |
|
Помещение приёмщиков МПС |
15 |
|
Диспетчерская |
10 |
|
Комната мастеров |
145 |
|
Помещение участка эксплуатации |
|
|
Кабинет заместителя начальника депо по эксплуатации |
25 |
|
Помещение дежурного по депо |
10 |
|
Помещение локомотивных бригад |
60 |
|
Комната машинистов инструкторов |
15 |
|
Комната инструктажа локомотивных бригад |
60 |
|
Помещение нарядчиков |
15 |
|
Помещение техников по расшифровке скоростемерных лент |
25 |
1.9 Выбор подъемно-транспортного оборудования.
Тип грузоподъемных средств в депо определяется весом узлов и деталей ремонтируемых локомотивов с принятой технологией ремонта. Потребность в подъемно-транспортном оборудовании установлена в соответствии с типовыми табелями в зависимости от объема работ депо. Основное подъемно-транспортное оборудование для участков по ремонту локомотивов выбираем из сокращенного табеля [2].
Таблица 5 – Основное подъемно-транспортное оборудование для текущего ремонта
локомотивов.
|
Наименование оборудования |
Тип и характеристика оборудования |
Участки депо; количество оборудования, шт |
||
|
ТР3 |
ТР2 |
ТО3 и ТР1 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Кран мостовой электрический |
30/5 т. |
1 |
1 |
- |
|
Кран мостовой электрический |
10 т |
1 |
1 |
- |
|
Тепловозный электродомкрат |
ТЭД-30; 30т; 137613403300 |
8 |
8 |
8 |
|
Электрокар |
ЭК-2 |
2 |
2 |
2 |
|
Электрокар |
ЭТМ -1000; 1т |
3 |
3 |
3 |
|
Консольный поворотный кран |
250 кг |
1 |
1 |
1 |
|
Гидропресс для сжатия фрикционного аппарата |
ПР 681.01; 350 кг; |
1.10 Определение штата рабочих и служащих депо.
Все виды деповского ремонта локомотивов выполняют комплексные и специализированные бригады, возглавляемые мастерами или бригадирами. Явочное количество рабочих для ремонта грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по каждому виду ремонта и технического обслуживания определяют в соответствии с трудоемкостью единицы ремонта и его программы по формуле:
, чел.
где q – нормативная трудоемкость ремонта или технического обслуживания на один
локомотив, чел.ч.;
Мрем – годовая программа ремонта локомотивов;
Т – годовой фонд рабочего времени, ч.;
К – коэффициент выполнения норм выработки.
При определении явочного количества рабочих принимаем:
- нормативы трудоемкости ремонта [2];
- годовую программу ремонта из п. 1.3 д.п.;
- годовой фонд рабочего времени из табеля-календаря на 2013г.
Т = 1996 ч;
- коэффициент выполнения норм выработки согласно с. 69 [2] К = 1,1÷1,15.
Списочная численность рабочих определяется по формуле:
,чел.
где Кзам – коэффициент замещения отсутствующих работников, согласно с. 69[2]
Кзам = 0,09.
1.10.1 Определение количества рабочих для ремонта
локомотивов.
Согласно данным [2] трудоемкость текущих ремонтов для
грузового электровоза ВЛ 10:
270
100
=206.58,чел
Принимаем: 207 человек
=225.63 чел.
Принимаем: 226 человек.
Согласно данным [2] трудоемкость текущих ремонтов для
пассажирского электровоза ЧС 7:
230
95
=1.41;
Принимаю: 2 человек
2.18;
Принимаю: 3 человека.
1.10.2 Определение численности рабочих, занятых на ремонте
оборудования, инструмента и других хозяйственных
работах.
Штат работников по ремонту оборудования, инструмента и других хозяйственных работ согласно с. 71[2] определяется в процентном отношении от трудовых затрат на производственные нужды и принимается для электровозных депо 19%.
+
+
+
+= 57541.5 чел.ч
Количество рабочих, занятых на каждом виде хозяйственных работ определяем по формуле:
,
где - доля участия в работах, %;
Т – количество часов.Т=1986
Согласно с. 28-29[1] процент участия составляет:
- слесари по ремонту оборудования = 36,6%;
- слесари по ремонту инструмента = 7,6%;
- слесари электрики = 11%;
- слесари плотники = 9%;
- станочники = 9,5%;
- прочие рабочие = 6,5%.
По результатам расчетов составляю таблицу.
Количество слесарей по ремонту оборудования:
= = 1.05;
1.14;
Принимаю: 2 человек;
2 человек.
Количество слесарей по ремонту инструмента:
==2.19;
2.38;
Принимаю: 3 человек;
3 человек.
Количество слесарей электриков:
==3.17;
3.45;
Принимаю: 4 человек;
4 человек.
Количество слесарей плотников:
==2.59;
2.82;
Принимаю: 3 человек;
3 человек.
Количество станочников:
==2.73;
2.97;
Принимаю: 3 человек;
3человек.
Количество прочих рабочих:
==1.87;
2.03;
Принимаю: 2 человек;
3 человек.
Таблица 6 – Сводная таблица рабочей силы.
|
Наименование профессии |
Списочное количество рабочих, чел |
|
1 |
2 |
|
Слесари по ремонту грузовых локомотивов |
164 |
|
Слесари по ремонту пассажирских локомотивов |
30 |
|
Вспомогательные рабочие: |
|
|
слесари по ремонту оборудования |
15 |
|
слесари по ремонту инструмента |
9 |
|
слесари электрики |
13 |
|
станочники |
11 |
|
прочие рабочие |
7 |
|
Всего |
249 |
1.10.3 Определение численности
административно-управленческих и
инженерно-технических рабочих.
При определении численности административно-управленческих и
инженерно-технических рабочих используем таблицы 28÷32[2], и результаты сводим в таблицу.
Таблица 7 – Штат руководящих и инженерно-технических работников.
|
Наименование должностей |
Количество работников, чел |
|
1 |
2 |
|
Руководящие работники: |
|
|
начальник депо |
1 |
|
Главный инженер |
1 |
|
Заместитель начальника депо по ремонту |
1 |
|
Старший инженер по труду и заработной плате |
1 |
|
Секретарь |
1 |
|
Отдел кадров: |
|
|
Начальник отдела кадров |
1 |
|
Инспектор по кадрам |
1 |
|
Мастер |
1 |
|
Инженер испытательной станции электрических машин и аппаратов |
1 |
|
ИТОГО: |
9 |
Согласно таблице 32[2] и с. 31[1] штат инженерно-технических работников производств и участков определяем с учетом того, что на каждые 15÷35 рабочих предусмотрена должность мастера, а на каждых 2÷3 мастеров 1 старший мастер.
Количество мастеров по ремонту грузовых локомотивов определяем по формуле:
= = 6.9, где
явочное количество рабочих для ремонта грузовых локомотивов;
30 – число соответствующее количеству рабочих на одного мастера;
Количество мастеров по ремонту пассажирских локомотивов определяем по формуле:
= = 0.06,
Принимаю: 7 человек.
1 человек.
1.11 Тяговая территория депо.
На тяговой территории локомотивного депо располагается комплекс устройств локомотивного хозяйства, в который входят следующие здания, сооружения и пути: здание стойловой части и мастерских; административно-бытовой корпус; устройства для наружной очистки, обмывки и продувки локомотивов; устройства для экипировки локомотивов; здание для окраски кузовов локомотивов; склады масла, дизельного топлива, сухого и сырого песка, пескосушилка; парк колёсных пар; установка для реостатных испытаний тепловозов; спортивная площадка, площадка личного транспорта, зоны отдыха; пути для отстоя, подачи локомотивов в ремонт, ходовые, экипировочные, разворота локомотивов и т. д.
Тяговая территория моторвагонных депо отличается от территории локомотивного удлиненными экипировочными и обмывочными позициями, большим количеством путей отстоя и их длиной.
На территории депо здания и сооружения должны быть расположены в соответствии с генеральным планом депо. Пути передвижения подвижного состава, автомобильного и внутрицехового транспорта и работников по территории депо должны быть по возможности короткими, число пересечений – наименьшим.
Для проезда тележек, электро- и автокаров, автомашин, а также для прохода людей на территории локомотивных депо должны быть дороги и дорожки с твёрдым покрытием.
Схемы маршрутов безопасных проходов по территории депо и станции
должны вывешиваться на видных местах. Наименьшая ширина проходов и
проездов должна быть не менее: для прохода людей – 1,5 м.; для проезда
транспортных средств – 3,5 м.
Территория локомотивных и моторвагонных депо должна содержаться в чистоте, ограждена, озелена, при этом зелёные насаждения не должны размещаться таким образом, чтобы не нарушилась видимость сигналов, переездов при движении по станционным и деповским путям
Вокруг территории должна быть санитарно-защитная зона шириной 100 м. до границы жилой застройки. В санитарно-защитной зоне могу располагаться только вспомогательные здания.
2 Технологическая часть.
2.1 Определение объема работы электроаппаратного
отделения.
Объем работы отделения определяется на основании программы ремонта локомотивов и количества ремонтируемых узлов.
Согласно п. 1.3 д.п. программа ремонта ТР3 = 17 локомотив.
Количество узлов, подлежащих ремонту, определяем произведением программы ремонта на количество узлов на локомотиве:
=172=34
Норма времени на ремонт узла принимается из сборника типовых технически обоснованных норм времени. Для ремонта ПКГ-6 принимаем 5ч.30мин.
Объем работы отделения определяем по формуле:
=34339=11526 норма.час.
2.2 Определение количества рабочих и распределение их по разрядам.
Численность рабочих в отделении определяем на основании объема работы отделения.
;
,
где Qотд – объем работы отделения;
Т – годовой фонд рабочего времени;
К – коэффициент производительности труда;
=5.27 чел.
5.75 чел
Принимаю: 6 человек
7 человек
Средний разряд рабочих определяется в соответствии с тарифными коэффициентами, принимаемыми из тарифной сетки по оплате труда рабочих и служащих», введенной ОАО «РЖД» с 01.03.12г
Средний разряд рабочих определяется по формуле
ближайший меньший тарифный разряд;
средний тарифный коэффициент разряда рабочих;
тарифный коэффициент ближайшего меньшего тарифного разряда;
тарифный коэффициент ближайшего большего тарифного разряда.
Средний тарифный коэффициент определяем по формуле:
тарифные коэффициенты соответствующих разрядов;
количество рабочих соответствующих разрядов;
Средний разряд работ электроаппаратного отделения 4.7 [2].
Принимаю: слесарей 3 разряда – 2; слесарей 4 разряда – 3; слесарей 5 разряда
– 2;
Из тарифной сетки принимаю: тогда
Средний разряд рабочих:
Принимаю .
2.3 Выбор оборудования электроаппаратного отделения.
В отделении производится ремонт, регулировка и испытания ПКГ-6.
Таблица 8 – Оборудование для отделения.
|
Наименование оборудования |
Тип и краткая характеристика оборудования |
Количество оборудования |
|
1 |
2 |
3 |
|
Стенд для испытания вспомогательных электрических машин |
А 253.07 |
1 |
|
Стенд для испытания электропневматических машин |
А 253.03 |
1 |
|
Стенд для испытания электрической прочности |
А 864 |
1 |
|
Стенд для испытания электрических аппаратов |
А 253.06 |
1 |
|
Токарный станок |
16 |
1 |
|
Сверлильный станок |
2М112 |
1 |
|
Станок намотки катушек |
СРН-0,5 |
1 |
|
Шкаф для окраски аппаратуры |
А 811.01 |
1 |
|
Шкаф для обдувки аппаратуры |
А 808.01 |
1 |
|
Шкаф для сушки и прожировки деталей |
А 298.02 |
1 |
|
Кран консольный поворотный |
Р 114.661; 250 кг. |
2 |
|
Приспособление для притирки клапанов |
ПР 3034 |
1 |
|
Мост постоянного тока |
Р 316 |
1 |
|
Мегаомметр |
М 1101 М |
1 |
|
Стеллаж универсальный |
А 371 |
4 |
|
Ультразвуковой дефектоскоп |
УДЗ - 64 |
1 |
|
Унифицированный динамометр |
КИ 53 |
1 |
2.4 Технологический процесс ремонта ПКГ-6.
Текущий ремонт ТР-3: При текущем ремонте ТР -3 контакторы ПКГ-6 полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, электромагнитный привод. Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью.
Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника.
Замена и способ восстановления деталей ПКГ-6: Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов , если толщина напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают. Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают наплавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам. Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют. Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене.
Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют. Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.
Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.
2.5 Противопожарная техника.
Локомотивные депо относятся к производству, связанному с обработкой веществ и материалов в горячем, раскаленном и расплавленном состоянии с выделением тепла, искр и пламенем, в здании производится сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива. Для электроаппаратного отделения противопожарное оборудование и инвентарь принимаем согласно рекомендации на с. 43[1].
Таблица 9 – Противопожарное оборудование и инвентарь.
|
Наименование инвентаря |
Количество, шт. |
|
1 |
2 |
|
Пожарные рукава длиной 20 м каждый |
2 |
|
Стволы пожарные |
1 |
|
Прокладки для рукавных соединительных головок |
5 |
|
Огнетушители пенные |
2 |
|
Огнетушители порошковые |
2 |
|
Топоры пожарные |
2 |
|
Ломы пожарные |
2 |
|
Багры металлические |
2 |
|
Лопаты металлические (штыковые) |
2 |
|
Вёдра с надписью ²Пожарное ведро² |
2 |
В отделении назначают ответственное лицо за противопожарное состояние.
2.6 Расчет освещения.
В отделении применено общее и местное освещение. Общее применяется во всех случаях, а местное на рабочих местах, где ремонтируются мелкие узлы и детали. Оптимальные нормы освещенности рабочих мест зависит от количества светильников, их мощности и высоты подвешивания. Необходимое количество светильников для общего освещения определяется по формуле:
,где
Ем – наименьшая допустимая освещенность, люкс;
Кз – коэффициент запаса, зависящий от запыленности помещения, согласно с. 45[1] Кз = 1,3;
S – площадь отделения, м2;
- коэффициент использования светового потока;
F – световой поток, люмен;
- КПД светильника.
Согласно с. 45[1] = 0,6; = 0,55, по данным таблицы 22[2] S = 180 [1] Ем = 100 люкс, F = 8750 люмен.
= = 8,10
Для отделения принимается 8 светильников
2.7 Расчет отопления.
В отделении в отопительный сезон температура воздуха должна поддерживаться +16 ч +18°С. Температура окружающей среды влияет на производительность и качество труда. Резкие колебания температуры, сквозняки приводят к простудным заболеваниям. Расчет отопления сводится к определению количества нагревательных элементов, устанавливаемых в отделении, и определяется по формуле:
,где
Q – максимальный расход тепла, Ккал/м3чград.
Fпн – площадь поверхности нагрева одной секции, м2;
КТО – теплоотдача 1 м2 поверхности нагрева, Ккал/м2чград.
tпр- температура теплоносителя, при водяном отоплении, tпр = 85ч95°С;
tв – температура воздуха в помещении, tв = 16ч18°С.
Согласно с. 46[1] принимаем КТО = 4,5 Ккал/м2•ч•град. Максимальный часовой расход тепла определяем по формуле:
,где
– коэффициент, учитывающий потери тепла, = 0,15;
q – удельная тепловая характеристика здания, для внутренних помещений q = 0,6 Ккал/м3•ч•град.;
tвн- температура наружного воздуха, tвн= -20˚— -30˚С;
V – объем помещения, м2.
Принимаю: Fпн = 1,2 м2; КТО = 4,5; tпр = 90°С; tв = 18°С; = 0,15; tвн= -25°С.
Объем помещения отделения определяем по формуле:
=1804,8=864, м3;
= =532.98
= = 1,37
Принимаю: m=2 нагревательным элемента.
2.8 Расчет вентиляции.
Вентиляция обеспечивает воздухообмен в отделении. Естественная вентиляция осуществляется за счет не плотности в дверях, оконных проемах, но ее не достаточно. Поэтому, для обеспечения необходимого воздухообмена рассчитывают количество и выбирают тип вентиляторов. Для дизель-агрегатного отделения применима вытяжная вентиляция. Производительность вытяжного вентилятора определяется по формуле:
, м3/ч, где
S – площадь отделения, м2;
Н – высота отделения, м;
Кр – кратность воздухообмена, согласно с. 47[1] принимаю Кр = 10, тогда:
= = 8280 м3/ч.
По данным [1] принимаем 2 вентилятор №6 с параметрами:
V = 4000м3/ч; Нп = 8; hв = 0,56; n = 720об/мин. и 1 вентилятор №3 V = 300м3/ч; Нп = 2; hв = 0,42; n = 960об/мин
3 Экономическая часть.
Программа ремонта ТР-3 составляет 300 секций электровозов в год.
Составить производственно-финансовый план электроаппаратного участка электровоза ВЛ-10 электроаппаратного отделения.
Разработка производственно-финансового плана.
В экономической части проекта выполняется разработка производственно-финансового плана отделения (участка) и определяется себестоимость ремонта узла.
Производственно-финансовый план – основной документ, на основании которого осуществляется вся производственно-хозяйственная и финансовая деятельность локомотивного депо.
При выполнении экономической части используем методические указания «Организация эксплуатации тягового подвижного состава». М.: УМК МПС России, 2003, приказ начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10. г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги – филиала О.А.О. «РЖД»»; корпоративная система оплаты труда.
Отделение ремонта топливной аппаратуры:
количество оборудования 22 единицы
локомотив ВЛ-10
вид ремонта ТР-3
программа ремонта 300 секций
стоимость ремонта 850 000руб. для одной секции
количество узлов n = 1 штука на секции локомотива
высота участка Н = 4.8 м
площадь отделения S = 180 м2
трудоемкость отделения q=339 чел*час для одной секции
мощность оборудования N = 75 кВт
средний разряд работ в отделении…………..………. 4,7
3.1 Производственная программа.
Программа ремонта ТР-3 составляет 300 секций локомотивов в год. Количество узлов подлежащих ремонту, составит:
3001 = 300 узлов, где
6 – количество узлов в одной секции локомотива
Принимая, что внеплановый ремонт составляет 5% от планового,
определяем количество узлов, ремонтируемых в год при внеплановых
ремонтах:
3000,05 = 15 штук
Общее количество узлов, ремонтируемых в год, будет равно:
300+15 = 315 штук
3.2 Технико-производственные показатели.
Процент участия отделения( участка ) a = q/Sq * 100%, где
q – трудоемкость отделения, чел*час;
Sq – суммарная трудоемкость на единицу ремонта.
Принимаем [3] для одной секции электровоза ВЛ-10 Sq = 3900 чел*час.
a = q/Sq * 100% = 339/3900 * 100% = 8.69 %
Норма времени ремонта узлов на одной секции локомотива определяется отношением трудоемкости к количеству узлов на локомотиве и составит 18 часов.
Среднемесячная норма рабочих часов одного рабочего из табеля-календаря 2012 г. – 165.5 ч.
Стоимость материалов и запчастей определяется по формуле:
См = С α/100 , где
С – ориентировочная стоимость материалов и запчастей на
единицу ремонта, руб.; для локомотива ВЛ-10 С = 850 000 руб.
для одной секции
α – процент участия отделения, α = 8.69 %
См = С * α/100 = 850 000 * 8.69/100 = 73865 руб.
3.3 План по труду.
Определение фонда заработной платы и составление штатного расписания.
Количество производственных рабочих (слесари) и средний разряд принимаем из пункта 2.2 дипломного проекта:
Чсп = 7 чел.
Rср = 4,7
Количество старших мастеров, принимается из условия, что мастеру подчинены 15 – 30 чел., старшему мастеру 2 – 3 мастера.
Для электроаппаратного отделения при Чсп = 7 чел. Принимаем пятерых освобожденных бригадиров: Чспбриг = 1 чел.
Часовые тарифные ставки принимаем из тарифной сетки труда рабочих и служащих от 01.03.2012г.
Таблица 3.1
|
Наименование профессии |
Разряды |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Рабочие по ремонту Подвижного состава и технических средств |
Часовая ставка, руб. |
40,60 |
48.79 |
58.04 |
67.30 |
75.49 |
82.26 |
89.03 |
95.79 |
Месячная тарифная ставка одного рабочего:
Тмес. = Тч. 165.5, где
Тч. – тарифная ставка одного рабочего за час, руб.;
165.5 ч. – среднемесячная норма рабочих часов одного рабочего.
Средний разряд рабочего Rср. = 4,7 - число не целое, поэтому тарифную ставку одного рабочего определяем по формуле:
Тч. = а+((в-а)/10*n),
где Тч. – часовая тарифная ставка искомого не целого разряда Rср. = 4,7;
а – часовая тарифная ставка ближайшего меньшего целого разряда
тарифной сетки ( для четвертого разряда – 67.30 руб.);
в – часовая тарифная ставка ближайшего большего целого разряда
(для пятого разряда – 75.49 руб.);
n – число десятых долей к целому разряду (целый разряд – 4,
десятых долей – 7);
10 – число постоянное, показывающее десятые доли в целом разряде.
Тч. = а+((в-а)/10*n) = 67.30+((75.49-67.30)/10*7) = 67.43 руб.
Тмес. = Тч. * 165.5 = 67.43 * 165,5 = 11159.66 руб.
Месячная тарифная ставка для контингента рабочих отделения по ремонту букс при выполнении ремонта ТР-3:
Тст.ТР-3 = Чсп.ТР-3 * Тмес. = 7 * 11159.66 = 78117.62 руб.
Для контингента мастеров, освобожденных бригадиров расчет выполняется произведением количества мастеров (бригадиров) на месячный оклад.
В отделении по ремонту колесных пар бригадиров Чсп.бр. = 1 чел.
Из тарифной сетки 2012 года принимаем оклад бригадира – 15853 руб. (8 разряд).
Тмес. бриг. = Чсп.бриг. * 15853 = 1 * 15853 = 15853 руб.
Сдельный приработок рабочих за перевыполнение норм выработки принимаем 15% от тарифной ставки:
Т прир.сл. = Тст.ТР-3 * 0,15 = 78117.62 * 0,15 = 11717.64 руб.
Средний размер премии для сдельщиков (слесари) составляет 88% от тарифной ставки:
Т прем.сл. = Тст.ТР-3 * 0,88 = 78117.62 * 0,88 = 68743.51 руб.
Средний размер премии для повременщиков (бригадира) составляет 80% от месячного оклада:
Т прем.бриг. = 15853 * 0,80 = 12682.4 руб.
Доплата за работу в праздничные дни составляет 100% от тарифной ставки или от оклада, т.е. в двойном размере. Расчет доплат в праздничные дни не выполняем.
Доплата за работу в ночное время составляет 40% от тарифной ставки (оклада):
для слесарей Т ночн.сл. = 78117.62 * 0,40 = 31247.05 руб.
для бригадира Т ночн.бриг. = 15853 * 0,40 = 6341.2 руб.
Общий заработок слесарей:
Т общ.сл. = Тст.ТР-3 + Т прир.сл. + Т прем.сл. + Т ночн.сл. =
= 78117.62 + 11717.64 + 68743.51 + 31247.05 = 189825.82 руб.
Общий заработок бригадира:
Т общ.бриг. = Т мес.бриг. + Т прем.бриг. + Т ночн.бриг. =
= 15853 + 12682.4 + 6341.2 = 34876.6 руб.
Годовой фонд заработной платы:
слесарей Т год.сл. = Тобщ.сл * 12 = 189825.82 * 12 = 2277909.8 руб.
бригадира Т год.бриг. = Тобщ.бриг. * 12 = 34876.6 * 12 = 418519.2 руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.2
Таблица 3.2 Штатное расписание
|
Номер статьи расходов |
Наименование профессии |
Средний тарифный разряд |
Количество рабочих |
Месячный фонд зарплаты, руб. |
Годовой фонд заработной платы руб |
||||||
|
Тарифная ставка |
Сдельный приработок |
Премия |
Доплата за работу в праздничные дни |
Доплата за работу в ночное время |
Прочие доплаты |
Итого |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
156 (78) |
Производственные рабочие, слесари: Итого: |
4,7 |
7 7 |
78117.62 78117.62 |
11717.64 11717.64 |
68743.51 68743.5 |
— — |
31247 31247 |
— — |
189825.82 |
2277909.8 |
|
530 (291) |
Штат аппарата управления: ст. мастер мастер бригадир Итого Всего |
— — |
— — 1 8 |
— — 15853 15853 |
— — — — |
— — 12682.4 12682 |
— — — — |
— — 6341.2 6341.2 |
— — — — |
— — 34876.6 34876.6 |
— — 418519.2 418519.2 2696428.2 |
3.4 Ведомость расходов по элементам затрат
Заполнение ведомости выполняется на основании программы ремонта, штатного расписания и с учетом рекомендаций на с. 53 – 58 методических указаний УМК МПС России от 2003 г. «Организация эксплуатации тягового подвижного состава».
Стоимость запасных частей и материалов определяется исходя из годовой программы ремонта и стоимости материалов и запчастей; статья 156(78), графа 7:
М = 300 секций
См = 73865 руб.
300 * 73865 = 22159500 руб.
Общие затраты на текущий ремонт локомотивов:
2277909.8 + 22159500 = 24437409 руб.
Расчет отчислений на социальные нужды, технику безопасности, производственную санитарию и охрану труда может быть выполнен по-разному, в зависимости от производственных отношений и форм собственности на данном предприятии, а также от действующего законодательства на расчетный период. В дипломном проекте расходы на социальные нужды принимаем 36.6% от фонда заработной платы (ф.з.п.) всех работников; статья 501(276), графа 6:
2696428.2* 36.6 / 100 = 986892.72 руб.
Расходы по технике безопасности принимаем 8.0% от фонда зарплаты производственных рабочих; статья 461(245), графа 10:
(2277909.8* 8.0) / 100 = 182232.78 руб.
Расходы на обслуживание производственных зданий и сооружений; статья 463(247), графы 8; 9; 10.
3.4.1 затраты на отопление определяются:
Еот = (V * q * Тот * ет) / (i *1000),
где V – объем здания отделения, м3:
V = S * H = 180 * 4.8 = 864 м3,
Площадь участка S и его высоту H принимаем из исходных данных:
Q – удельный расход тепла, q = 15 - 16 ккал/ч;
Тот – количество часов отопительного периода, Тот = 212 сут.
Тот = 212 * 24 = 5088,0 ч.;
ет – стоимость 1 м3 газа, ет = 2.739 руб.;
i – теплота испарения, i = 540 ккал;
Еот = (V * q * Тот * ет) / (i * 1000) =
= (864 * 15 * 5088 * 2.739) / (540 * 1000) = 334.46 руб.
3.4.2 затраты на освещение.
Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000,
где S – площадь отделения ( участка ), м2, S = 280 м2;
w – удельная мощность, Вт/м2, w = 7 Вт/м2;
Т – время освещения, при двухсменной работе Т = 1800ч;
еэ – стоимость 1 кВт * ч, руб, еэ = 4.09 руб.;
К – коэффициент спроса, К = 0,75 – 0,8; принимаю К = 0,8;
Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000 =
=(180 * 7 * 1800 * 4.09 * 0,8) / 1000 = 7420.8 руб.
3.4.3 Расходы на воду.
Ев = (Чсп * (у1 + у2) * 250 * ев) / 1000,
где Чсп – списочное количество производственных рабочих и работников
штата управления, чел.;
Чсп = Ч сп.сл. + Ч сп.бриг = 7 + 1 = 8 чел.;
у1 – удельный расход воды на хозяйственно-бытовые нужды, л/чел.;
у2 – удельный расход воды душевой, л/чел.;
в соответствии с рекомендациями на с. 132[3] принимаю
у1 = 25 л/чел., у2 = 40 л/чел.;
249 – количество рабочих дней в году согласно табелю календарю на
2012 год.;
ев – стоимость 1 м3 воды, ев = 22.59 руб.
Ев = Чсп * (у1 + у2) * 249 * ев / 1000 =
= 8 * (25 + 40 ) * 249 * 22.59 / 1000 = 2924.95 руб.
Расходы на обслуживание и текущий ремонт зданий и сооружений согласно с.54 методических указаний УМК МПС ориентировочно принимаем 4 – 4,5% от стоимости здания; статья 463(247), графа 7.
Стоимость 1 м2 здания примерно равна 10000 руб.
Площадь здания(отделения) S = 280 м2, следовательно:
Езд = 180 * 10000 * 4,5 / 100 = 81000руб.
Итого по статье 463(247):
Еот + Еосв + Ев + Езд = 334.46 + 7420.8 + 2924.95 + 81000 = 91680.21 руб.
Амортизационные отчисления на производственные основные фонды:
Отчисления на возобновление и ремонт зданий – 2,8%, оборудования – 12% от их стоимости; статья 465(250), графа 10.
Стоимость оборудования определяется из условия, что единица оборудования имеет стоимость 10000 руб.
Согласно исходным данным в отделении имеется 12 наименований оборудования (станков, приспособлений и т. п.).
Стоимость оборудования приблизительно равна:
10000 * 22 = 220000 руб.
Отчисления на возобновление и ремонт зданий:
180 * 10000 * 2,8 / 100 = 50400 руб.
Отчисления на ремонт и восстановление оборудования:
220000 * 12 / 100 = 26400руб.
Итого по статье 465(250):
50400 + 26400 = 76800 руб.
Расходы, связанные с работой и содержанием оборудования; статья 469(254), графы 7 и 9.
Расходы на содержание оборудования принимаются 2,1% от стоимости: материалов, израсходованных на основное производство:
22159500* 2,1 / 100 = 465349.5 руб.
Затраты на электроэнергию для производственных целей зависят от мощности установленного в отделении оборудования, продолжительности его работы, стоимости 1 кВт*ч и определяется по формуле:
Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ,
где Руст – установленная мощность оборудования, кВт*ч;
Руст = N = 75 кВт*ч из исходных данных;
Тоб – годовой фонд времени работы оборудования, при работе в две
смены Тоб = 3600 ч.;
n – коэффициент загрузки оборудования, n = 0,8 – 0,9;
К – коэффициент спроса, К = 0,25 – 0,35;
еэ – стоимость 1 кВт*ч электроэнергии, для производственных целей,
еэ = 4.09 руб.
Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ = 75 * 3600 * 0,8 * 0,35 *4.09 = 309204 руб.
Расходы на сжатый воздух, пар, воду для производственных целей определяются 1% от стоимости запасных частей и материалов:
22159500 * 1/100 = 221595руб.
Общие затраты на содержание и обслуживание оборудования:
465349.5 + 309204 + 221595 = 996148.5руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.3
Калькуляция себестоимости – это определение себестоимости ремонта узла, т.е. отношение всех расходов к годовой программе ремонта.
Себестоимость ремонта узла:
С = 2333754.1 / 315 = 7408 руб.
4 Заключение
Электроинструмент перед началом работы необходимо проверить внешним осмотром, а затем и при работе на холостом ходу. Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения.
Запрещается допускать непосредственное соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание. При внезапной остановке (например, при заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятие напряжения в цепи), а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отсоединить от электросети.
Запрещается работать электроинструментом на открытых площадках во время дождя или снегопада. Перед работой пневмаинструменты следует проверить и убедиться в том, что воздушные резиновые шланги без повреждения, закреплены на штуцерах. Штуцеры должны быть с исправными гранями и резьбой, обеспечивающими прочное и плотное присоединение шланга к пневмаинструменту и к воздушной магистрали. Шланги с пневмаинструментом и между собой соединены при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми вытачками) и стяжными хомутиками. Сменные инструменты (сверла, отвертки, зенкеры) правильно заточены и без трещин, выбоин, заусенцев, и прочих дефектов, без скосов, трещин и других повреждений.
Электроинструмент перед началом работы необходимо проверить внешним осмотром, а затем и при работе на холостом ходу. Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения.
Запрещается допускать непосредственное соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.
Рабочее место слесарей содержится в чистоте и имеет необходимые устройства для размещения инструмента, ремонтируемых деталей и приборов. Необходимо, чтобы верстаки имели устойчивое (жесткое) закрепление на полу, а их высота соответствовала размеру, который бы обеспечивал нормальное положение корпуса работающего. Тиски на верстаке укрепляются так, чтобы их губки располагались на высоте локтя слесаря.
Рабочее место, верстак и станки размещают на участке так, чтобы в дневное время суток обеспечилась нормальная их освещенность, Искусственное освещение в темное время суток в значительной степени зависит от выбора типа ламп и способа их подвески у рабочего места Обычно рабочие места должны удовлетворять следующим условиям:
- иметь достаточное рабочее пространство для работающих, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;
- оптимально размещаться в производственных помещениях;
- иметь безопасные проходы для работающих людей;
- должны быть предусмотрены необходимые средства защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов;
- уровень акустического шума не должен превышать допустимой величины.
Должны соблюдаться требования по технике безопасности:
- состояние помещений, освещения, отопления, вентиляции должны соответствовать нормам и быть исправным;
- содержание в порядке и чистоте рабочих мест и территории участка;
- инструктаж работников - вводный, повседневный и периодический;
- соблюдение установленной последовательности и согласованности при выполнении ремонтных работ;
- ежедневное снабжение работников обтирочным материалом для вытирания рук во время работы и за инструментом;
- наличие исправных защитных устройств и заземление электрооборудования;
- запрет работ на неисправном оборудовании или при неисправных защитных ограждениях;
- ограждение рабочих мест при производстве работ, опасных для работающих рядом с ними или проходящих рядом с ними.
Рабочие места должны удовлетворять следующим условиям:
- иметь достаточное рабочее пространство для работающих, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;
- оптимально размещаться в производственных помещениях;
- иметь безопасные проходы для работающих людей;
- должны быть предусмотрены необходимые средства защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов;
- уровень акустического шума не должен превышать допустимой величины.
Личный инструмент слесаря содержаться в исправном состоянии. Нельзя применять при работе инструмент, ударяя поверхность которого расклепана, имеет разорванные кромки металла, так как при работе с таким инструментом от него могут отлетать куски металла. Молотки, кувалды, зубила крейцмейсели и бородки изготовлены по установленным чертежам и хорошо заправлены. Режущие кромки зубила и крейцмейселя необходимо делать прямыми, а ударную часть - оттянутой на конус; при этом стержни их не имеют изгибов и искривлений. Слесарные молотки и кувалды изготавливаются с незначительной выпуклостью ударной поверхности и надежно укрепляются на ручках стальным клином.
Ручки должны иметь гладкую поверхность и быть овальной формы, причем большая ось поперечного сечения ручки располагается в плоскости размаха (при ударе молотком).
Гаечные ключи должны иметь установленные размеры. Эти размеры необходимо строго выдерживать, так как большинство случаев травматизма вызывается срывом ключей с гайки при закреплении болтов и шпилек из-за увеличенного размера зева ключа вследствие его разборки.
При ремонте, и в особенности при разборке частей, нагруженных пружинами или находящихся под давлением сжатого воздуха, необходимо проявлять особую осторожность и соблюдать установленную правилами последовательность разборки, так как нарушение этих правил может привести к случаям травматизма.
Важное значение: для снижения утомляемости работников, повышения их производительности труда и оздоровления производственной среды имеет оптимальное цветовое оформление помещений, оборудования, приспособлений. При окраске помещений депо преобладает светлые(оранжево-желтые, желтые, желтовато-зеленые) цвета.
Рабочие места в спроектированном участке с точки зрения эргономики удовлетворяют следующим условиям:
- имеют достаточное рабочее пространство для работающих, позволяющее осуществляющее осуществлять все необходимые движения и перемещения при эксплуатации и техническом обслуживании оборудования;
- оптимально размещаются в производственных помещениях;
- имеют безопасные и достаточные проходы для работающих людей;
- уровень акустического шума и вибрации, создаваемых оборудованием рабочего места или другими источниками шума, не превышает допустимой величины;
- предусмотрены необходимые средства защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов и др.
Для тушения пожара в депо предусмотрена линия пожарного водопровода, к которой обычных потребителей не подключают. Отделения и ремонтные участки депо оснащают огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами, ломами, лопатами.
Литература
1. Двигатели / Под ред. М.С. Ховаха. М.: Машиностроение, 2009.
2. Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 1. Теория рабочих процессов / Под ред. В.Н. Луканина. М.: Высшая школа, 2010.
3. Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 2. Динамика и конструирование / Под ред. В.Н.Луканина. М.: Высшая школа, 1985.
4. Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 3. Компьютерный практикум / Под ред. В.Н. Луканина. М.: Высшая школа, 2011.
5. Двигатели внутреннего сгорания / Под ред. В.Н.Луканина. М.: Высшая школа, 1995.
6. Двигатели внутреннего сгорания. Устройство и работа поршневых и комбинированных двигателей / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 1980.
7. Двигатели внутреннего сгорания. Теория поршневых и комбинированных двигателей / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 2009.
8. Двигатели внутреннего сгорания. Конструирование и расчет на проч- ность поршневых и комбинированных двигателей / Под ред. А.С. Орли- на, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 2009.
9. Двигатели внутреннего сгорания. Системы поршневых и комбинирован- ных двигателей / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 2008.
10. Колчин А.И., Демидов В.П. Расчет двигателей. М.: Высшая школа, 2002.
11. Бейлин В.И, Орловская Е.В. Двигатели. Контрольные задания и методические указания для студентов специальности 150200 – Автомобили и автомобильное хозяйство. М.:изд-во МГОУ, 2008.
12. Лиханов В.А., Плотников С.А. Двигатели/Учебно -методическое пособие. – Киров: Вятская ГСХА, 2010.
Лит
Лист
Листов
у
КФ МИИТ
Гр. КАЭТ-412
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изммм
№ докум.
Лист
Подп.
Дата
Разработал.
Проверил.
Н. контр.
Утв.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
43
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
44
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
45
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
46
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
47
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
48
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
49
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
50
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
51
ДП.00.190304.01.32 .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
51
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
53
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
54
ДП.00.190304.01. .ПЗ.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
лист
55
ДП.00.190304.01. .ПЗ.