Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ФГБОУ ВПО Пензенский государственный университет
архитектуры и строительства
Технологический факультет
Кафедра «Управление качеством и технологии строительного производства»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине
ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
на тему
Статистические методы управления качеством ДСП
Студент
Группа ТЛДП 31б
Обозначение КР–2069059–250400.62–зач. книжка–2013
Руководитель Максимова И.Н.
Дата защиты _______________ Оценка ______________
Пенза 2013
|
Оглавление |
|
|
Введение |
3 |
|
Статистические методы управления качеством продукции |
5 |
|
Понятие о статистических методах качества |
6 |
|
Освоение статистических методов |
7 |
|
Простые статистические методы |
8 |
|
Плиты древесно-стружечные. Технические условия |
23 |
|
Оценка показателей качества по плотности распределения |
35 |
|
Расчет QH для показателя «предел прочности при изгибе» |
35 |
|
Оценка точности технологических процессов |
37 |
|
Заключение |
38 |
|
Список использованных источников |
39 |
Введение
Уже несколько десятилетий во всем мире большое значение придается качеству продукции. Высокое качество продукции стало главным условием успеха фирм в конкурентной борьбе на рынке.
В условиях рыночных отношений успех фирмы зависит от степени удовлетворения ею требований покупателей. Только в этом случае фирма будет иметь устойчивый спрос на свою продукцию и получать прибыль. А степень удовлетворения требований потребителей соответствующей продукцией определяется её качеством. Качество продукции является главным фактором её конкурентоспособности. И хотя, кроме качества, в конкурентоспособность входят цена, сроки поставки, техническое совершенство, гарантии, сервисное обслуживание и ряд других слагаемых, качество составляет 70% весомости всех показателей конкурентоспособности. В конечном итоге, именно качеству отдают предпочтение покупатели и заказчики при выборе продукции.
Учитывая сложный, многоаспектный характер понятия “качество продукции” и постоянно меняющиеся требования потребителей к нему, перед фирмами – изготовителями встаёт задача обеспечения требуемого качества и управления им на всем протяжении жизненного цикла продукции, а это требует наличия соответствующих знаний в области управления качеством и подготовленных в этой области специалистов.
Мощный импульс к приобретению знаний в области качества и к созданию на предприятиях систем управления качеством был дан принятием в 1987 г. международных стандартов ИСО серии 9000, описывающих модели управления качеством для предприятий, организаций и учреждений любой сферы деятельности. Универсальный характер указанных стандартов и описанных в них систем качества требует глубоких знаний теории и методов управления предприятием через качество. Разработать, внедрить и обеспечить эффективное функционирование системы качества можно только при наличии на фирме профессионально подготовленных специалистов по качеству – инженеров и менеджеров.
В настоящее время внедрение систем качества на основе международных стандартов становится насущной необходимостью. Наличия систем качества требуют и заказчики (потребители), и государственные органы, рассматривающие их как гарантию получения высококачественной, безопасной продукции. Изготовители также заинтересованы в создании у себя систем качества, позволяющих им совершенствовать производство, повышать эффективность своей деятельности и к тому же получить дополнительные козыри на рынке. Становится нормой иметь прошедшую экспертизу (сертифицированную) систему качества на предприятии.
В 80-е годы в промышленно развитых странах актуальной задачей стала подготовка специалистов в области качества. Преподавание основ комплексного (всеобъемлющего) управления качеством - Total Quality Management (TQM) - вошло неотъемлемой частью в учебные планы многих университетов, школ бизнеса, колледжей и средних школ Западной Европы и США. В России тоже осуществляется подготовка специалистов по управлению качеством и преподавание основ качества по другим специальностям.
Интеграция России в мировую экономическую систему, успешная конкуренция с другими странами немыслимы без существенного повышения качества отечественной продукции. А это возможно только при условии, если повышение качества продукции станет основной задачей производства, в решение которой будут вовлечены все сферы производственно - хозяйственной деятельности и все уровни управления предприятий и государственных органов. Этой работой должны руководить квалифицированные специалисты, обладающие соответствующими знаниями в области качества на уровне международных требований.
Статистические методы управления качеством продукции
Актуальность использования статистических методов в различных отраслях современного менеджмента непрерывно возрастает. Это вызвано, прежде всего, развитием рыночных отношений, конкурентной борьбы на рынках товаров и услуг, требованиями стандартов. В этих условиях резко возросли требования к качеству продукции.
Статистические методы контроля и управления качеством только тогда будут давать значительный эффект, когда они применяются на всех уровнях: рабочий управляет машиной, технологическим процессом, оператор занимается обслуживанием клиентов, мастер или управляющий - процессами, работниками и т.д., везде нужно овладевать методами выявления недостатков, путей улучшения процессов. Для этого необходима специализированная методология обучения взрослых людей, массовые доступные учебно-методические материалы, способствующие пониманию широким кругом работников особенностей статистических методов, их применения и возможностей.
Большое распространение в управлении качеством (под влиянием японских специалистов) получили семь простых методов, применение которых не требует высокой квалификации персонала и позволяет охватить анализ причины большинства возникающих на производстве дефектов.
Цель данной работы – изучить статистические методы управления качеством.
Постановка данной цели обусловила необходимость решения следующих задач:
Понятие о статистических методах качества
Понятие "управление качеством" как наука возникло в конце 19-го столетия, с переходом промышленного производства на принципы разделения труда. Принцип разделения труда потребовал решения проблемы взаимозаменяемости и точности производства. До этого при ремесленном способе производстве продукции обеспечение точности готового продукта производилось по образцам или методами подгонки сопрягаемых деталей и узлов. Учитывая значительные вариации параметров процесса, становилось ясно, что нужен критерий качества производства продукции, позволяющий ограничить отклонения размеров при массовом изготовлении деталей.
В качестве такого критерия Ф.Тейлором были предложены интервалы, устанавливающие пределы отклонений параметров в виде нижних и верхних границ. Поле значений такого интервала стали называть допуском.
Установление допуска привело к противостоянию интересов конструкторов и производственников: одним ужесточение допуска обеспечивало повышение качества соединения элементов конструкции, другим – создавало сложности с созданием технологической системы, обеспечивающей требуемые значения вариаций процесса. Очевидно также, что при наличии разрешенных границ допуска у изготовителей не было мотивации "держать" показатели (параметры) изделия как можно ближе к номинальному значению параметра, это приводило к выходу значений параметра за пределы допуска.
В тоже время (начало 20-х годов прошлого столетия) некоторых специалистов в промышленности заинтересовало, можно ли предсказать выход параметра за пределы допуска. И они стали уделять основное внимание не самому факту брака продукции, а поведению технологического процесса, в результате которого возникает этот брак или отклонение параметра от установленного допуска. В результате исследования вариабельности технологических процессов появились статистические методы управления процессами. Родоначальником этих методов был В.Шухарт.
С момента зарождения статистических методов контроля качества специалисты понимали, что качество продукции формируется в результате сложных процессов, на результативность которых оказывают влияние множество материальных факторов и ошибки работников. Поэтому для обеспечения требуемого уровня качества нужно уметь управлять всеми влияющими факторами, определять возможные варианты реализации качества, научиться его прогнозировать и оценивать потребность объектов того или иного качества.
Используемые в сегодняшней практике предприятий статистические методы можно подразделить на следующие категории:
- методы высокого уровня сложности, которые используются разработчиками систем управления предприятием или процессами. К ним относятся методы кластерного анализа, адаптивные робастные статистики и др.;
- методы специальные, которые используются при разработке операций технического контроля, планировании промышленных экспериментов, расчетах на точность и надежность и т.д.;
- методы общего назначения, в разработку которых большой вклад внесли японские специалисты. К ним относятся "Семь простых методов" (или "Семь инструментов качества"), включающие в себя контрольные листки; метод расслоения; графики; диаграммы Парето; диаграммы Исикавы; гистограммы; контрольные карты.
Освоение статистических методов
Определение потребности и выбор конкретных статистических методов в системе качества являются достаточно сложной и длительной работой аналитического и организационного характера. В связи с этим данную работу целесообразно вести на основе специальной программы, которая может содержать следующий комплекс организационных мероприятий (рис. 1). Начинать освоение статистических методов следует с применения простых и доступных и уже после этого переходить к более сложным методам. Учитывая трудности освоения статистических методов в производственной практике, эти методы целесообразно подразделять на два класса: простые и сложные методы.
При выборе статистических методов стремятся к тому, чтобы они соответствовали характеру производственного процесса, наличию средств измерений и обработки статистической информации. Поскольку для решения определенной производственной проблемы можно выбрать несколько разных статистических методов, выбирается такой из них, который обеспечит достижение наилучшего результата при минимальных затратах.
Рис. 1 Программа освоения статистических методов
Простые статистические методы
Среди простых статистических методов, названных так ввиду их сравнительной несложности, убедительности и доступности, наибольшее распространение получили семь методов, выделенных в начале 50-х годов японскими специалистами под руководством К. Исикавы. В своей совокупности эти методы образуют эффективную систему методов контроля и анализа качества. С их помощью, по свидетельству самого К. Исикавы, может решаться от 50 до 95% всех проблем, находящихся в поле зрения производственников. Для применения семи простых методов не требует специального образования (стандартная японская программа обучения этим методам рассчитана на 20 занятий и ориентирована на уровень старшеклассников). О популярности семи простых методов можно судить по тому, что сегодня в японских фирмах ими владеют все – от президента до рядового рабочего.
Семь простых методов могут применяться в любой последовательности, в любом сочетании, в различных аналитических ситуациях, их можно рассматривать и как целостную систему, как отдельные инструменты анализа. В каждом конкретном случае предлагается определить состав и структуру рабочего набора методов. Хотя они являются простыми методами, но это отнюдь не значит, что при использовании многих из них нельзя воспользоваться компьютером, чтобы быстрее и без затруднений сделать подсчеты и наглядней представить статистические данные.
Согласно К. Исикаве в семь простых методов входят:
· гистограммы;
· временные ряды;
· диаграммы Парето;
· причинно-следственные диаграммы Исикавы;
· контрольные листки;
· контрольные карты;
· диаграммы рассеяния.
Кроме того на начальной стадии работы часто используются еще два приема:
· мозговая атака;
· схема процесса.
Мозговая атака
Мозговая атака используется, чтобы помочь группе выработать наибольшее число идей по какой-либо проблеме в возможно коротко время, и может осуществляться двумя путями:
Упорядоченно - каждый член группы подает идеи в порядке очередности по кругу или пропускает свою очередь до следующего раза. Таким способом можно побудить к разговору даже самых молчаливых людей, однако, здесь присутствует некоторый элемент давления, что может помешать.
Неупорядоченно - члены группы просто подают идеи по мере того, как они приходят на ум. Так создается более раскованная атмосфера, правда, есть опасность, что самые говорливые возьмут верх.
В обоих методах общие правила поведения одинаковы. Желательно придерживаться такой линии поведения:
Никогда не критиковать идей. Записывать на лист или доску каждую идею. Если слова видны всем, это помогает избежать неверного понимания и рождает новые идеи.
Каждый должен согласиться с вопросом или повесткой дня предстоящей мозговой атаки.
Заносить на доску или на лист слова выступающего буквально, не редактируя их.
Делать все быстро, лучше всего проводить мозговую атаку за 5 – 15 минут.
Выявление проблем.
Анализ проблем.
Схема процесса
Схема процесса (последовательности операций, маршрутная карта) применяется, когда требуется проследить фактические или подразумеваемые стадии процесса, которые проходит изделие или услуга, чтобы можно было определить отклонения.
При изучении схем процессов часто можно обнаружить скрытые ловушки, которые служат потенциальными источниками помех и трудностей.
Необходимо собрать специалистов, располагающих наибольшими знаниями о данном процессе, для того, чтобы:
· построить последовательную схему стадий процесса, который действительно происходит;
· построить последовательную схему стадий процесса, который должен протекать, если все будет работать правильно;
· сравнить две схемы, чтобы найти, чем они отличаются, и таким образом найти точку, в которой возникают проблемы.
Контрольный листок (таблица проверок)
Контрольный листок позволяет ответить на вопрос: "Как часто случается определенное событие?". С него начинается превращение мнений и предположений в факты. Построение контрольного листка включает в себя следующие шаги, предусматривающие необходимость:
· установить как можно точнее, какое событие будет наблюдаться. Каждый должен следить за одной и той же вещью;
· договориться о периоде, в течение которого будут собираться данные. Он может колебаться от часов до недель;
· построить форму, которая будет ясной и легкой для заполнения. В форме должны быть четко обозначены графы и колонки, должно быть достаточно места для внесения данных;
· собирать данные постоянно и честно, ничего не искажая. Еще раз убедитесь, что назначенное вами время достаточно для выполнения за дачи по сбору данных.
Собранные данные должны быть однородными. Если это не так, необходимо сначала сгруппировать данные, а затем рассматривать их по отдельности.
Рис. 2 Контрольный листок
Временной ряд (линейный график)
Временной ряд применяется, когда требуется самым простым способом представить ход изменения наблюдаемых данных за определенный период времени.
Временной ряд предназначен для наглядного представления данных, очень прост в построении и использовании. Точки наносятся на график в том порядке, в каком они были собраны. Поскольку они обозначают изменение характеристики во времени, очень существенна последовательность данных.
Опасность в использовании временного ряда заключается в тенденции считать важным любое изменение данных во времени.
Временной ряд, как и другие виды графической техники, следует использовать, чтобы сосредоточить внимание на действительно существенных изменениях в системе.
Одно из наиболее эффективных применений временного ряда заключается в выявлении существенных тенденций или изменений средней величины (рис.3)
Рис. 3 Временной ряд
Диаграмма Парето
Применяется, когда требуется представить относительную важность всех проблем или условий с целью выбора отправной точки для решения проблем, проследить за результатом или определить основную причину проблемы.
Диаграмма Парето – это особая форма вертикального столбикового графика, которая помогает определить, какие имеются проблемы, и выбрать порядок их решения. Построение диаграммы Парето, основанное или на контрольных листках или на других формах сбора данных помогает привлечь внимание и усилия к действительно важным проблемам. Можно достичь большего, занимаясь самым высоким столбиком, не уделяя внимания меньшим столбикам (рис. 4).
Рис. 4 Диаграмма Парето
Порядок построения диаграммы Парето:
Выберите проблемы, которые необходимо сравнить и расположите их в порядке важности (путем мозговой атаки, используя существующие данные –отчеты).
Определите критерий для сравнения единиц измерения (натуральные или стоимостные характеристики).
Наметьте период времени для изучения.
Сгруппируйте данные по категориям, сравните критерии каждой группы.
Перечислите категории слева направо на горизонтальной оси 1 порядке уменьшения значения критерия. В последний столбик включите категории, имеющие наименьшее значение.
Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы)
Диаграмма Исикавы ("рыбий скелет") применяется, когда требуется исследовать и изобразить все возможные причины определенных проблем или условий.
Позволяет представить соотношения между следствием, результатом и всеми возможными причинами, влияющими на них. Следствие, результат или проблема обычно обозначаются на правой стороне схемы, а главные воздействия или "причины" перечисляются на левой стороне (рис.5).
Рис. 5 Причинно-следственная диаграмма
Порядок построения причинно-следственной диаграммы:
Начинайте процесс с описания выбранной проблемы, а именно:
· ее особенности;
· где она возникает;
· когда проявляется;
· как далеко распространяется.
Перечислите причины, необходимые для построения причинно следственной диаграммы одним из следующих способов:
· проведите мозговую атаку, на которой обсудите все возможные причины без предварительной подготовки;
· внимательно проследите все стадии производственного процесса и на контрольных листках укажите возможные причины возникающей проблемы.
Постройте действительную причинно-следственную диаграмму.
Попытайтесь дать толкование всем взаимосвязям.
Чтобы отыскать основные причины проблемы, ищите причины, которые повторяются. Основные причинные категории нужно записывать в самом общем виде. Используйте как можно меньше слов.
Гистограмма
Применяется, когда требуется исследовать и представить распределение данных о числе единиц в каждой категории с помощью столбикового графика. Как мы уже видели на диаграмме Парето, очень полезно представить в форме столбикового графика частоту, с которой появляется определенное событие (так называемое частотное распределение). Однако, диаграмма Парето имеет дело только с характеристиками продукции или услуги: типами дефектов, проблемами, угрозой безопасности и т. п.
Гистограмма, напротив, имеет дело с измеряемыми данными (температура, толщина) и их распределением. Распределение может быть критическим, т.е. иметь максимум. Многие повторяющиеся события дают результаты, которые изменяются во времени.
Гистограмма обнаруживает количество вариаций, которые имеет процесс. Типичная гистограмма может выглядеть так, как показано на рис. 6
Рис. 6 Гистограмма
Количество классов (столбиков на графике) определяется тем, как много взято образцов или сделано наблюдений.
Некоторые процессы по своей природе искажены (несимметричны), поэтому не следует ожидать, что каждое распределение будет иметь форму колоколообразной кривой.
Не доверяйте точности данных, если классы внезапно остановились на какой-то точке, например, границе спецификации, хотя перед этим число не уменьшалось.
Если у кривой имеется два пика, это означает, что данные собраны из двух или более различных источников, т.е. смен, машин и т.п.
Диаграмма разброса (рассеяния)
Применяется, когда требуется представить, что происходит с одной из переменных величин, если другая переменная изменяется, и проверить предположение о взаимосвязи двух переменных величин.
Диаграмма рассеяния используется для изучения возможной связи между двумя переменными величинами. Глядя на диаграмму рассеяния нельзя утверждать, что одна переменная служит причиной для другой, однако диаграмма проясняет, существует ли связь между ними и какова сила этой связи. Диаграмма рассеяния строится в таком порядке: по горизонтальной оси откладываются измерения величин одной переменной, а по вертикалькой оси – другой переменной. Вид типичной диаграммы рассеяния представлен на рис. 7.
Рис. 7 Диаграмма рассеяния
Контрольная карта
Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г.
Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.
Однако в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г.
Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными.
Контрольная карта (рис. 8) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса
Рис. 8 Контрольная карта
В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.
Сигналом о возможной разладке технологического процесса могут служить:
· выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
· расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
· сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.
Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.
Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.
Контролироваться должны естественные колебания между пределами контроля. Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно той последовательности, как они собраны, иначе они теряют смысл. Не следует вносить изменений в процесс в период сбора данных. Данные должны отражать, как процесс идет естественным образом. Контрольная карта может указать на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции.
Существуют два основных типа контрольных карт: для качественных признаков (годен - негоден) и для количественных признаков. Для качественных признаков возможны четыре вида контрольных карт:
V - карта (число дефектов на единицу продукции)
С - карта (число дефектов в выборке)
Р - карта (доля дефектных изделий в выборке)
NP - карта (число дефектных изделий в выборке)
При этом в первом и третьем случаях объем выборки является переменным, а во втором и четвертом – постоянным.
Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть:
· выявление неуправляемого процесса
· контроль за управляемым процессом
· оценивание возможностей процесса
Обычно подлежит изучению следующая переменная величина (параметр процесса) или характеристика:
· известная важная или важнейшая
· предположительная ненадежная
· по которой нужно получить информацию о возможностях процесса
· эксплуатационная, имеющая значение при маркетинге
При этом не следует контролировать все величины одновременно. Контрольные карты стоят денег, поэтому нужно использовать их разумно:
· тщательно выбирать характеристики
· прекращать работу с картами при достижении цели
· продолжать вести карты только тогда, когда процессы и технические требования сдерживают друг друга
Необходимо иметь в виду, что процесс может быть в состоянии статистического регулирования и давать 100% брака. И наоборот, может быть неуправляемым и давать продукцию, на 100% отвечающую техническим требованиям. Контрольные карты позволяют проводить анализ возможностей процесса.
Возможности процесса - это способность функционировать должным образом. Как правило, под возможностями процесса понимают способность удовлетворять техническим требованиям.
Методы Тагучи
В конце 60-х годов японский специалист по статистике Тагучи завершил разработку идей математической статистики применительно к задачам планирования эксперимента и контроля качества. Совокупность своих идей Тагучи назвал "методом надежного проектирования".
Тагучи предложил характеризовать производимые изделия устойчивостью технических характеристик. Он внес поправку в понятие случайного отклонения, утверждая, что существуют не случайности, а факторы, которые иногда трудно поддаются учету.
Важное отличие методов Тагучи заключается в отношении к основополагающим характеристикам произведенной продукции - качеству и стоимости. Отдавая приоритет экономическому фактору (стоимости), он, тем не менее, увязывает стоимость и качество в одной характеристике, названной функцией потерь.
При этом одновременно учитываются потери как со стороны потребителя, так и со стороны производителя. Задачей проектирования является удовлетворение обеих сторон.
Тагучи создал надежный метод расчета, использовав отношение сигнал–шум, применяемое в электросвязи, которое стало основным инструментом инжиниринга качества.
Тагучи ввел понятие идеальной функции изделия, определяемой идеальным отношением между сигналами на входе и выходе. Факторы, являющиеся причиной появления отличий реальных характеристик продукции от идеальных, Тагучи называет шумом.
Специалист, использующий методы Тагучи, должен владеть методами предсказания шума в любой области, будь то технологический процесс или маркетинг.
Внешние шумы – это вариации окружающей среды:
· влажность
· пыль
· индивидуальные особенности человека и т. д.
Шумы при хранении и эксплуатации – это старение, износ и т. п. Внутренние шумы – это производственные неполадки, приводящие к различиям между изделиями даже внутри одной партии продукции. При перенесении своего метода из лабораторных в реальные условия Г. Тагучи использует для характеристики отношения сигнал - шум показатель устойчивости, понимаемый как высокая повторяемость реагирования. Расчет устойчивости характеристик проводится в инжиниринге качества не сложными и трудоемкими методами, а на основе нового метода планирования эксперимента с использованием дисперсного анализа.
Плиты древесно-стружечные. Технические условия
Номинальные размеры плит и их отклонения должны соответствовать указанным в таблице 1.
Таблица 1
В миллиметрах
|
Параметр |
Значение |
Предельное отклонение |
|
Толщина |
От 3 и более с градацией 1 |
±0,3 * -0,3/+1,7 |
|
Длина |
1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220, 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680 |
±5,0 |
|
Ширина |
1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500 |
±5,0 |
|
* Как в пределах одной плиты, так в партии плит. Примечания 1 Допускается выпускать плиты размерами меньше номинальных на 200 мм с градацией 25 мм в количестве не более 5 % партии. 2 По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в настоящей таблице. |
Классификация
Плиты подразделяют:
- по физико-механическим показателям - на марки П-А и П-Б;
- по качеству поверхности - на I и II сорта;
- по виду поверхности - с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;
- по степени обработки поверхности - на шлифованные (Ш) и нешлифованные;
- по гидрофобным свойствам - с обычной и повышенной (В) водостойкостью;
- по содержанию формальдегида - на классы эмиссии Е1, Е2.
Условное обозначение плит должно включать: обозначение марки, сорт, вид поверхности (для плите мелкоструктурной поверхностью), степень обработки поверхности (для шлифованных плит), гидрофобные свойства (для плит повышенной водостойкости), класс эмиссии формальдегида, номинальные длину, ширину и толщину в миллиметрах, обозначение настоящего стандарта.
Примеры условных обозначений:
Плита марки П-А, I сорта, с мелкоструктурной поверхностью, шлифованная, класса эмиссии Е1, размером 3500 × 1750 × 15 мм:
П-А, I, М, Ш, Е1, 3500 × 1750 × 15, ГОСТ 10632-2007
Плита марки П-Б, II сорта, с обычной поверхностью, нешлифованная, класса эмиссии Е2, размером 3500 × 1750 × 16 мм:
П-Б, II, Е2, 3500 × 1750 × 16, ГОСТ 10632-2007
Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 1,5 мм на 1 м длины кромки.
Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1 м длины кромки.
Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласти, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.
Физико-механические показатели плит должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.
Таблица 2
|
Наименование показателя |
Норма для плит марок |
|
|
П-А |
П-Б |
|
|
1 Влажность, %: |
|
|
|
Tн* |
5 |
|
|
Tв |
13 |
|
|
2 Предельное отклонение плотности в пределах плиты, не более ** |
±10 % |
|
|
3 Разбухание по толщине за 2 ч (размер образцов 25 × 25 мм), %, (Тв)*** |
12 |
15 |
|
4 Предел прочности при изгибе, МПа, для толщины, мм (Тн): |
|
|
|
от 3 до 4 включ. |
13,0 |
14,0 |
|
» 5 » 6 » |
15,0 |
14,0 |
|
» 7 » 13 » |
14,0 |
12,5 |
|
» 14 » 20 » |
13,0 |
11,5 |
|
» 21 » 25 » |
11,5 |
10,0 |
|
» 26 » 32 » |
10,0 |
8,5 |
|
» 33 » 40 » |
8,5 |
7,0 |
|
св. 40 |
7,0 |
5,5 |
|
5 Модуль упругости при изгибе, МПа, для толщины, мм (Тн)**: |
|
|
|
от 3 до 4 включ. |
1800 |
- |
|
» 5 » 6 » |
1950 |
- |
|
» 7 » 13 » |
1800 |
- |
|
» 14 »20 » |
1600 |
- |
|
»21 »25 » |
1500 |
- |
|
»26 »32 » |
1350 |
- |
|
» 33 » 40 » |
1200 |
- |
|
св. 40 |
1050 |
- |
|
Наименование показателя |
Норма для плит марок |
|
|
П-А |
П-Б |
|
|
6 Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, МПа, |
|
|
|
для толщины, мм (Тн): |
||
|
от 3 до 4 включ. |
0,45 |
0,31 |
|
» 5 » 6 » |
0,45 |
0,31 |
|
» 7 » 13 » |
0,40 |
0,28 |
|
» 14 » 20 » |
0,35 |
0,24 |
|
» 21 » 25 » |
0,30 |
0,20 |
|
» 26 » 32 » |
0,25 |
0,17 |
|
» 33 » 40 » |
0,20 |
0,14 |
|
св. 40 |
0,20 |
0,14 |
|
7 Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя, МПа, для толщины, мм (Тн)**: |
|
|
|
от 3 до 4 включ. |
0,8 |
- |
|
» 5 » 6 » |
0,8 |
- |
|
» 7 » 13 » |
0,8 |
- |
|
» 14 » 20 » |
0,8 |
- |
|
» 21 » 25 » |
0,8 |
- |
|
» 26 » 32 » |
0,8 |
- |
|
» 33 » 40 » |
0,8 |
- |
|
св. 40 |
0,8 |
- |
|
8 Покоробленность, мм (Тв) |
1,2 |
1,6 |
|
9 Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм, не более: |
|
|
|
для шлифованных плит с обычной поверхностью |
50 |
63 |
|
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью |
32 |
40 |
|
для нешлифованных плит ** |
320 |
500 |
|
* Тн и Тв - соответственно нижний и верхний пределы показателей. |
||
|
** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем. |
||
|
*** Для плит повышенной водостойкости. |
Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в таблице 3.
Таблица 3
|
Дефект по ГОСТ 27935 |
Норма для плит |
|||
|
шлифованных, сортов |
нешлифованных, сортов |
|||
|
I |
II |
I |
II |
|
|
Углубления (выступы), царапины на пласти |
Не допускаются |
Допускаются на 1 м2 поверхности плиты не более 2 шт. диаметром до 20 мм и глубиной (высотой) до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм |
Допускаются на площади не более 5 % поверхности плиты, глубиной (высотой), мм не более: |
|
|
0,5 |
0,8 |
|||
|
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего |
Не допускаются |
Допускаются на 1 м2 поверхности плиты пятна площадью не более 2 см2 в количестве 1 шт. |
Допускаются на площади не более 2 % поверхности плиты |
|
|
Пылесмоляные пятна |
Не допускаются |
Допускаются на площади не более 2 % поверхности плиты |
Допускаются |
|
|
Сколы кромок |
Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются) |
Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты |
||
|
Выкрашивание углов |
Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются) |
Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты |
||
|
Дефекты шлифования (недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности) |
Не допускаются |
Допускаются площадью не более 10 % площади каждой стороны плиты |
Не определяют |
|
|
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более |
3 |
10 |
3 |
10 |
|
Отдельные включения крупной стружки на пласти плиты размером, мм: |
Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м2 пласти плиты размером, мм: |
|||
|
для плит с мелкоструктурной поверхностью |
10-15 |
16-35 |
10-15 |
16-35 |
|
для плит с обычной поверхностью |
Не определяют |
|||
|
Посторонние включения |
Не допускаются |
|||
|
Примечание - Допускается частиц для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м2 пласти плиты размером, мм: для I сорта - от 3 до 10; для II сорта - от 10 до 15. |
Маркировка
Каждая партия плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
- наименование, товарный знак (при наличии) и место нахождения предприятия-изготовителя;
-национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;
- условное обозначение плит;
- размеры и количество плит (в штуках, квадратных и кубических метрах);
-дату изготовления плит;
- штамп отдела технического контроля.
Допускается при поставке на экспорт наносить дополнительную маркировку.
Маркировку наносят на кромку плиты и/или на ярлык каждого пакета, и/или в товаросопроводительной документации в виде четкого штампа темным красителем, содержащую:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя (при его наличии);
- национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;
- марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии;
- дату изготовления и номер смены.
Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.
Упаковка
Плиты формируют в пакеты. В пакеты укладывают плиты одного размера, марки, сорта, вида поверхности по степени обработки.
Пакеты формируют на поддоне с применением верхней и нижней обложек. В качестве обложек используют низкосортные древесно-стружечные, древесно-волокнистые плиты, фанеру либо иной материал, предохраняющий продукцию от механических и атмосферных воздействий.
Размеры верхней и нижней плит-обложек должны быть не менее размеров упаковываемых плит.
Высоту сформированного пакета устанавливают с учетом характеристик грузоподъемных механизмов, грузоподъемности транспортных средств, но не более 1000 мм и массой не более 5000 кг.
Каждый пакет скрепляют поперечными обвязками из стальной упаковочной ленты шириной не менее 16 мм и толщиной не менее 0,5 мм по ГОСТ 3560. Количество обвязок должно быть не менее двух (при высоте пакета до 500 мм) и до шести (при высоте пакета более 500 мм).
Транспортные пакеты - по ГОСТ 26663, ГОСТ 24597 и другим нормативным документам.
Средства скрепления плит в пакетированном виде - по ГОСТ 21650 и другим нормативным документам.
По согласованию с потребителем допускается другой вид упаковки.
Плиты, предназначенные для использования в районах Крайнего Севера и приравненных к ним местностях, упаковывают по ГОСТ 15846.
Плиты должны изготовляться с применением материалов и компонентов, разрешенных для их изготовления национальными органами санитарно-эпидемиологического надзора.
В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют двух классов эмиссии, указанных в таблице 4
Таблица 4
|
Класс эмиссии формальдегида |
Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты |
|
Е1 |
До 8,0 включ. |
|
Е2 |
Св. 8,0 до 30,0 включ. |
|
Примечание - Содержание формальдегида действительно для влажности плит W = 6,5 %. Для плит с другой влажностью (для диапазона влажности от 5 % до 10 %) указанное в таблице содержание формальдегида необходимо умножить на коэффициент F, который вычисляют по формуле F = -0,133 W + 1,86. (1) |
Содержание химических веществ в воздухе производственных помещений не должно превышать предельно допустимой концентрации (ПДК) для рабочей зоны согласно нормативным документам национальных органов санитарно-эпидемиологического надзора.
Производство плит должно отвечать требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.009, ГОСТ 12.1.014, ГОСТ 12.3.042.
Лица, связанные с изготовлением плит, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011.
Плиты принимают партиями. Партией считают количество плит одной марки, размера, сорта, степени обработки и вида поверхности, одинаковых гидрофобных свойств и класса эмиссии, изготовленных по одному технологическому режиму за ограниченный период времени (как правило, в течение одной смены) и оформленных одним документом о качестве.
Отбор плит для контроля качества, размеров и испытаний проводят методом случайного отбора «вслепую» по ГОСТ 18321.
Для контроля размеров, прямолинейности, перпендикулярности, качества поверхности и шероховатости (при контроле по образцам шероховатости) от каждой партии отбирают плиты в количестве, указанном в таблице 5.
Таблица 5
В штуках
|
Объем партии |
Контролируемый показатель по |
|||
|
3.1, 4.1, 4.2 |
4.3 (шероховатость), 4.4 |
|||
|
Объем выборки |
Приемочное число |
Объем выборки |
Приемочное число |
|
|
До 500 |
8 |
1 |
13 |
3 |
|
От 501 до 1200 включ. |
13 |
2 |
20 |
3 |
|
» 1201 » 3200 » |
13 |
2 |
32 |
5 |
|
» 3201 » 10000 » |
20 |
3 |
32 |
5 |
Для контроля физико-механических показателей (в том числе шероховатости при контроле ее профилографом) от каждой партии отбирают плиты в количестве, указанном в таблице 6.
Таблица 6
|
Объем партии, шт. |
Объем выборки, шт. |
Приемочная постоянная ks |
|
До 280 |
3 |
1,12 |
|
От 281 » 500 включ |
4 |
1,17 |
|
» 501 » 1200 » |
5 |
1,24 |
|
»1201 » 3200 » |
7 |
1,33 |
|
» 3201 »10000 » |
10 |
1,41 |
Допускается включать в выборку плиты, отобранные для контроля, а также распространять результаты испытаний физико-механических показателей плит, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены, на весь сменный объем выработок, независимо от сортности плит.
Показатель «содержание формальдегида» контролируют на образцах, отобранных от одной плиты, не реже одного раза в 7 сут, а также при изменении в технологических параметрах производства плит или применяемых связующих.
Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и принимают, если в выборках:
- количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, прямолинейности, перпендикулярности, качеству поверхности и шероховатости (при контроле шероховатости по образцам), меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 5;
- значения QH и QB, вычисленные по формулам (2) и (3) для каждого физико-механического показателя, равны или более приемочной постоянной, указанной в таблице 6.
(2)
(3)
где X- выборочное среднее значение, рассчитанное по результатам испытаний всех плит в выборке;
Tн - нижний предел показателей по таблице 2;
Тв - верхний предел показателей по таблице 2;
S - среднеквадратичное отклонение, рассчитанное по средним значениям всех испытанных плит.
Результаты округляют до второго десятичного знака;
- содержание формальдегида по результатам последнего контроля соответствует нормам, установленным в таблице 4;
- шероховатость поверхности каждого образца, при контроле ее профилографом, должна соответствовать нормам, установленным в таблице 2.
Общие правила проведения испытаний для определения физико-механических показателей и подготовка образцов - по ГОСТ 10633.
Контроль длины, ширины, толщины - по ГОСТ 27680.
Контроль перпендикулярности - по ГОСТ 27680 или по разности длины диагоналей по пласти, измеряемых металлической рулеткой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502.
Контроль прямолинейности кромок - по ГОСТ 27680 при помощи приспособления или поверочной линейки по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов № 4 по нормативному документу.
Плотность, предельное отклонение плотности в пределах плиты, влажность и разбухание по толщине определяют по ГОСТ 10634.
Предел прочности и модуль упругости при изгибе определяют по ГОСТ 10635.
Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты определяют по ГОСТ 10636.
Удельное сопротивление при нормальном отрыве наружного слоя - по ГОСТ 23234.
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов определяют по ГОСТ 10637.
Покоробленность - по ГОСТ 24053.
Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 15612 на профилографе радиусом щупа 1,5 мм или с использованием образцов шероховатости.
Вид поверхности определяют по образцам.
Содержание формальдегида определяют по ГОСТ 27678. При разногласиях в оценке качества продукции испытания проводят фотоколориметрическим способом по ГОСТ 27678.
Качество поверхности плит оценивают визуально.
Определение видов пятен и волнистости на поверхности плиты проводят сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке.
Площадь поверхности плиты, покрытую пятнами, определяют как сумму площадей отдельных пятен на обеих сторонах плиты.
Для определения площади пятна с точностью до 1 см2 используют сетку с квадратными ячейками со стороной 10 мм, нанесенную на прозрачном листовом материале. Точность нанесения линий сетки - ± 0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием больше половины их площади считают за целые, а с перекрытием меньше половины не учитывают.
Глубину углубления и высоту выступов определяют при помощи индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями радиусом (5 ± 1) мм и пролетом между опорами 60-80 мм.
Установку шкалы индикатора в нулевое положение проводят при установлении скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905.
Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 2 мм.
Линейные размеры включений коры, крупной стружки, пятен, выкрашивание угла, скол кромки и длину царапин определяют при помощи металлической линейки по ГОСТ 427.
Плиты транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.
Плиты хранят в чистых закрытых помещениях в горизонтальном положении в штабелях высотой до 4,5 м, состоящих из стоп или пакетов, разделенных брусками-прокладками толщиной и шириной не менее 80 мм и длиной не менее ширины плиты, или на поддонах.
Допускается разность толщин прокладок, используемых для одной стопы или пакета, не более 5 мм.
Бруски-прокладки укладывают поперек плит с интервалами не более 600 мм в одних вертикальных плоскостях.
Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.
Оценка показателей качества по плотности распределения
В течение одной смены изготовлено 954 шт. древесно-стружечных плит толщиной 16 мм.
Объем выборки плит из партии для испытаний согласно таблице 6-5 шт.
Из каждой отобранной плиты вырезают по 8 образцов для определения предела прочности при изгибе по ГОСТ 10633.
Результаты испытаний образцов по ГОСТ 10635, МПа:
1-я плита 15,9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1;
2-я » 16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3;
3-я » 19,2; 19,0; 17,1; 19,5; 21,0; 18,9; 18,0; 18,5;
4-я » 15,9; 17,9; 20,0; 19,1; 17,0; 17,3; 16,2; 16,0;
5-я » 19,0; 19,0; 19,1; 19,8; 18,7; 18,8; 17,7; 18,8.
В соответствии с требованиями ГОСТ 10635 для каждой плиты вычисляют выборочное среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от данной плиты по формуле
(1)
где m - число образцов, отбираемых от каждой плиты;
σij - результаты испытания j-го образца, i-й плиты выборки из n плит;
В соответствии с требованиями ГОСТ 10635 результаты вычислений округляют с точностью до первого десятичного знака
σ1 = 16,4 МПа.
Определяют среднеарифметические значения 2, 3, 4 и 5-й плит:
σ2 = 17,5 МПа; σ3 = 18,9 МПа; σ4 = 17,4 МПа; σ5 = 18,9 МПа.
Выборочное среднее значение предела прочности при изгибе пяти плит вычисляют по формуле
(2)
Среднеквадратичное отклонение рассчитывают по средним значениям всех испытанных плит по формуле
(3)
Для проверки соответствия партии плит марки П-А значение QH вычисляют по формуле
(4)
Полученное значение QH = 4,44 больше приемочной постоянной ks = 1,24. Партия плит соответствует требованиям ГОСТ 10632-2007 по показателю «предел прочности при изгибе».
Оценка точности технологических процессов
Отберём 40 образцов по толщине .В результате получим следующие образцы, мм : 15,9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1; 16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3; 19,2; 19,0; 17,1; 19,5; 21,0; 18,9; 18,0; 18,5; 15,9; 17,9; 20,0; 19,1; 17,0; 17,3; 16,2; 16,0; 19,0; 19,0; 19,1; 19,8; 18,7; 18,8; 17,7; 18,8.
Далее определим количественные характеристики распределения.
а) Среднее арифметическое:
Так как n- количество образцов четное числом ,то = 18
б) Сумма квадратов отклонений S:
в) Дисперсия s2:
г) Среднее квадратичное отклонение s:
е) Размах R :
Оценка точности технологического процесса :
Точность технологического процесса оценивают исходя из критериев :
Cр˃1,33 хороший
Cр= 1.33 – 1.00 требует внимательного наблюдения
Cр˂1.00 неудовлетворительный
Таким образом технологический процесс следует считать неудовлетворительным.
Заключение
Все большее освоение новой для нашей страны экономической среды воспроизводства, т.е. рыночных отношений, диктует необходимость постоянного улучшения качества с использованием для этого всех возможностей, всех достижений прогресса в области техники и организации производства.
Наиболее полное и всестороннее оценивание качества обеспечивается, когда учтены все свойства анализируемого объекта, проявляющиеся на всех этапах его жизненного цикла: при изготовлении, транспортировке, хранении, применении, ремонте, техническом обслуживании.
Таким образом, производитель должен контролировать качество продукции, и по результатам выборочного контроля судить о состоянии соответствующего технологического процесса. Благодаря этому он своевременно обнаруживает разладку процесса и корректирует его.
Статистические методы (методы, основанные на использовании математической статистики), являются эффективным инструментом сбора и анализа информации о качестве. Применение этих методов не требует больших затрат, и позволяет с заданной степенью точности и достоверностью судить о состоянии исследуемых явлений (объектов, процессов) в системе качества, прогнозировать и регулировать проблемы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения.
Список использованных источников