У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Материалы и технология производства прецизионных пар

Работа добавлена на сайт samzan.net: 2016-03-30

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 25.2.2025

3. Материалы и технология производства прецизионных пар.

Рассмотрим производство прецизионных пар на примере плунжерных пар и форсунок, так как и особенности механической, термической обработки и сборки, имеют много общего с технологией производства других прецизионных пар, зачастую проходят цикл термообработки в одном контейнере.

Материалы для плунжерных пар должны обладать высокой износостойкостью и твердостью, сохранять размеры и геометрическую форму, иметь малый коэффициент линейного расширения, хорошо обрабатываться. ГОСТ рекомендует легированные стали ХВГ и ШХ15, но допускает применение других сталей (ЗОХЗВА и др.).

Цикл термической обработки деталей плунжерной пары (прецизионных пар) начинают с закалки. Нагрев осуществляют в расплаве солей NaCI, KCI, BaCI2 при температуре 850...1250°С в течение 12...18 мин. и охлаждают в масле 5... 10 мин. Детали могут подвергать од-ному-двум циклам отпуска с охлаждением на воздухе. Низкий отпуск длится в течение часа в масляной ванне при температуре 170...190°С. При использовании малоуглеродистых сталей закалке предшествует цементация при температуре 900°С в течение 4...5 ч. в твердом карбюризаторе.

Для стабилизации размеров и исключения деформаций в процессе сборки и эксплуатации применяют обработку холодом и искусственное старение. Обработку холодом проводят при температуре -65...-100°С в течение 30 мин. в атмосфере жидкого азота (ранее - в смеси этилового спирта с сухим льдом). После этого детали подвергают новому отпуску в масле при температуре 100°С в течение 3 ч. Старение, часто двукратное, проводят также в масляной ванне при температуре 150...180°С в течение 3...25 ч. После этого производят антикоррозионную обработку, окончательное шлифование цилиндрических поверхностей и кромок. Такие операции, как притирка, ввиду их несовершенства и применению ручного труда, используются только в мелкосерийном производстве для запасных частей.

(В довесок, для ознакомления)

Сведения о материалах и технологии производства форсунок. Для изготовления деталей форсунок требуются материалы, обладающие сопротивлением удару, износостойкостью, прочностью и жаропрочностью, высокой твердостью и антикоррозионной стойкостью, хорошей обрабатываемостью. ГОСТ рекомендует для прецизионной пары инструментальную сталь ХВГ и шарикоподшипниковую сталь ШХ15. Однако, лучшими материалами для распылителей являются 18Х2Н4МА, ЗОХЗВА. Лучшие материалами для иглы - быстрорежущие стали Р9, Р18. Твердость деталей доводится до HRC 60...65. Гайку распылителя выполняют из стали 45. Корпус форсунки выполняют литьем по выплавляемым моделям, штамповкой, и все чаще - из прутка. Материалом служат стали 45, 12ХНЗА и др. Вторая сталь требует цементации на глубину 1,1 -1,6 мм по торцу.

Пружину форсунки, воспринимающую большие динамические нагрузки, изготовляют из шлифованной полированной проволоки (стали 50ХФА, 60С2А), закаливают до твердости HRC 42.. .47, для повышения сопротивления усталости подвергают дробеструйной обработке и азотированию на глубину 0,15 - 0,3 мм. Для уменьшения усадки пружин применяют перераспределение напряжений по сечению витков - заневоливание. Для этого пружину сжимают в рабочем направлении до пластических деформаций в поверхностном слое. Торцы пружин сошлифовываются до прилегания к плоскости на участке 0,75 длины окружности. Неравномерность витков допускается не более 0,2 мм, непараллельность торцев - менее 0,1 мм. С учетом высоких нагрузок на штангу ее изготовляют также из высококачественных сталей ХВГ и ШХ15 и закаливают сопрягающиеся поверхности до HRC 56.. .60.

Термообработка деталей форсунок аналогична обработке деталей ТНВД. Сопловые отверстия, несмотря на малый диаметр, хорошо цементуются и закаливаются, однако слой металла с максимальной твердостью располагается не на поверхности, а на глубине 0,1 мм и соответствует HRC 62...63 вместо HRC 60. Удалить с поверхности более мягкий слой можно абразивным гидрополированием. С помощью этой операции или электрохимической обработки распылителя удаляют заусенцы в труднодоступных местах, что позволяет стабилизировать значения коэффициентов расхода дросселирующих сечений.

Если сопловые отверстия образованы не сверлением, а электроискровой (электроэррозионной) прошивкой, то их поверхностный слой еще более твердый, замедляющий их изнашивание. Электроискровую прошивку проводят в масле или керосине. Катодом является распылитель, с инструмента - анода - подаются короткие мощные импульсы. При разряде металл катода оплавляется, испаряется - происходит взрывообразный выброс вещества, улавливаемого средой. Этот метод, однако, не обеспечивает такую же, как при сверлении, точность, требует специального управления режимами по мере движения инструмента.

К механической обработке деталей предъявляют жесткие технические требования. Свободные размеры выполняют с допуском по квалитету 12... 14, шероховатость специально неоговоренных поверхностей распылителя Ra=2,6...1,25 мкм, иглы - Ra=0,25...0,16 мкм. Перед началом производства материал поставки проверяют на соответствие специальным требованиям. После предварительной обработки и округления острых кромок распылитель подвергают азотированию на глубину 0,3...0,5 мм. Иглу изготовляют из стали Р18 (Р9, Р12), распылитель - из    ! стали ЗОХЗВА. После термообработки их твердость соответственно HRC 58-62 и HRC 60-68. В пределах чувствительности измерительного прибора с ценой деления 0,0005 мм граненость прецизионных цилиндрических поверхностей Л деталей не допускается, при наружном осмотре они не должны иметь следов обработки. Конусность поверхностей А иглы и распылителя должна быть не более 0,001 и 0,002 мм, вершина конуса - со стороны запирающей конической поверхности.     , Детали проверяют на магнитном дефектоскопе и размагничивают - дефекты не допускаются. Дополнительно к распылителю предъявляют следующие технические требования: сопловые отверстия должны сверлиться равномерно по коническому   пояску   В;   его   ширина   составляет 2...2,3 мм; биение конуса относительно оси Г - не более 0,2 мм; отклонение между осями отверстий - не более 1°; выходные кромки отверстий - ровные, острые, без заусенцев. Правильность расположения и качество обработки отверстий проверяют на специальном стенде проливкой дизельным топливом под давлением 0,2 МПа, струи топлива должны быть ровными и гладкими. Суммарная подача распылителя при проливке дизельным топливом под давлением 5 МПа должна соответствовать 850 г за 20 с. при температуре 15 - 25°С. Разница в пропускной способности отверстий одного распылителя - не более 8%. Визуально (с помощью слабого микроскопа) проверяют выход отверстия диаметром ЗН12 в карман распылителя; перепонки и заусенцы не допускаются. Широко используют селективную сборку распылителя и иглы, но применяют и парное шлифование. Детали топливных систем крупных дизелей, идущих в запчасти, могут подвергать притирке по цилиндрической поверхности с использованием полировальной пасты в каждой размерной группе.




1. 1 Производство земляных работ при устройстве котлована под промышленное здание
2. Происхождение религии. Предыстория религии - мифологическое мышление
3. МетроFly HUMMER H1 1000р
4.  Основная жалоба пациента при обструктивном бронхите1повышение температуры2головная боль3одышка4слабо
5. On exercises nd provide our own guided tour so tht you cn experience firsthnd wht the excitement is ll bout
6. Ns Flush BTELI Чай черный байховый листовой из плантации Ассама
7. реферат дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата історичних наук6
8.  Затвердити Порядок проведення розслідування та ведення обліку нещасних випадків професійних захворювань
9. тематичних наук Харків ~ Дисертацією є рукопис Робота виконана у відділі
10. Экономический цикл и его фазы