Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Министерство образования и науки
Федеральное Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего и профессионального образования
«Самарский государственный аэрокосмический университет
имени академика С. П. Королева»
(Национальный исследовательский университет)
Факультет летательных аппаратов
Кафедра производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении
Курсовой проект
«Расчет и проектирование технологического процесса
изготовления детали «коробка» вытяжкой»
Самара 2012
Задание
Рисунок 1 – Эскиз детали
Реферат
Курсовая работа
Пояснительная записка: 24 стр., 4 таблицы, 4 источника, 1 приложение
МАШИНОСТРОЕНИЕ, ХОЛОДНАЯ ШТАМПОВКА, ДЕТАЛЬ ЛИСТОВАЯ, ВЫТЯЖКА, ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ, РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.
В курсовом проекте произведена разработка технологического процесса изготовления детали с использованием операции вытяжки. Произведен анализ свойств материала и технологичности конструкции детали. Рассчитан наивыгоднейший вариант раскроя. Рассчитаны параметры вырубки заготовки, ее вытяжки и осуществлен подбор оборудования для этих операций. Разработан маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Спроектирован штамп для вырубки заготовки и вытяжки детали. Выполнены геометрический и силовой расчеты штампа, описана техника безопасности при выполнении технологического процесса.
Введение 5
1. Технологическая часть проекта 6
1.1 Анализ технологичности 6
1.2 Нормирование вариантов плана изготовления детали по укрупненным нормативам и определение ее трудоемкости 7
1.3 Определение размера партии запуска деталей в производство 8
1.4 Расчет технологической себестоимости детали 8
1.5 Оценка вариантов плана изготовления детали и выбор наиболее целесообразного из них 11
1.6 Определение размеров заготовки 12
1.7 Раскрой материала 13
1.8 Расчёт усилия резки и подбор гильотинных ножниц 15
1.9 Определение количества операций и операционных размеров вытяжек. 15
1.10 Определение усилия первой вытяжки с вырубкой заготовки. 15
1.11 Определение усилия пробивки отверстия в донышке. 16
2. Конструкторская часть 17
2.1 Обоснование конструктивной схемы штампа 17
2.2. Описание конструкции штампа и принципа его действия 17
2.3 Определение исполнительных размеров элементов инструмента 17
2.4 Расчет деталей штампа на прочность 18
2.5 Применение в штампе нормализованных и стандартных деталей 20
2.6 Организация рабочего места штамповщика 20
2.7 Техника безопасности при листовой штамповке 21
Заключение 22
Список используемых источников 23
Приложение «Карта технологического процесса»
Холодная штамповка является самостоятельным видом обработки металлов давлением, объединяющим ряд технологических процессов, осуществляемых холодной пластической деформацией при помощи различного типа штампов, непосредственно деформирующих металл и выполняющих требуемую операцию.
Холодная листовая штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства; она имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении.
В экономическом отношении она обладает следующими преимуществами:
-экономическим использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
-весьма высокой производительностью оборудования, с применением механизации и автоматизации производственных процессов;
-массовым выпуском и низкой стоимостью изготовляемых изделий.
Главной частью производственного процесса, основой его функционирования является технологический процесс.
Целью данной лабораторной работы является разработка технологического процесса изготовления детали вытяжкой. Для этого необходимо изучить конструкцию детали, провести анализ ее технологичности, выполнить необходимые технологические расчёты по каждой операции развернутого технологического процесса, произвести выбор оборудования, заполнить технологическую карту.
Деталь – коробка, имеет продолговатое отверстие в донышке и 4 отверстия для крепежа в стенках. Габаритные размеры детали: 555020, толщина материала 0,8 мм.
Деталь должна быть изготовлена из материала Д16АМ, который имеет следующие механические свойства:
Из анализа механических свойств можно сказать, что материал достаточно пластичен, но необходимо проверить возможность проведения операции вытяжки по условиям:
Минимальный радиус закругления дна: – условие выполняется,
Деталь имеет полуоткрытую форму, следовательно она нетехнологична. Необходимо применить спаренную вытяжку, при этом будет вытягиваться одна коробка, состоящая из симметричных половин, затем разрезаться на 2 детали
Минимальный диаметр пробиваемых отверстий для данного материала
, – условие выполняется, следовательно отверстия можно пробивать на штампе.
Сложные конфигурации с узкими и длинными вырезами контура или очень узкими прорезями () отсутствуют.
Наименьшее расстояние от края отверстия до стенки детали:
– условие выполняется.
4 отверстия на стенках выполняются сверлением, так как пробивка их затрудняется из-за криволинейности контура детали.
Доработанная в соответствии с технологическими требованиями показана на рисунке 2.
Рисунок 2 – эскиз доработанной детали.
Для проведения нормирования используем характеристики прессов, а также учтем операционные размеры детали.
Штучное время на операцию , включающее основное и вспомогательное время на штамповку и затраты времени на организационное обслуживание, отдых, находим по нормативным справочникам [2].
Подготовительно-заключительное время на установку и снятие штампа () определяется ориентировочно по таблице [3] с учетом, что партия запуска деталей.
Полученные и для каждой операции каждого варианта плана изготовления детали записываем в соответствующие графы карты вариантов плана (таблица 1)
Таблица 1-Варианты плана изготовления детали
|
№ операции |
Наименование операций |
Трудоемкость |
Наименование |
Трудоемкость |
||
|
Тшт, мин |
Тпз, мин |
Тшт, мин |
Тпз, мин |
|||
|
1 |
Настройка ножниц |
3 |
Настройка ножниц |
3 |
||
|
2 |
Нарезка листа |
0,13 |
Нарезка листа |
0,13 |
||
|
3 |
Снятие заусенцев |
0,57 |
Снятие заусенцев |
0,57 |
||
|
4 |
Установка, отладка и снятие штампа |
23,5 |
Установка, отладка и снятие штампа (4) |
16,5×4= =66 |
||
|
5 |
Вырубка заготовки и вытяжка детали |
0,41 |
Вырубка заготовки |
0,058 |
||
|
6 |
Снятие заусенцев |
0,12 |
Снятие заусенцев |
0,16 |
||
|
7 |
Установка, отладка и снятие штампа(3) |
Установка, отладка и снятие штампа |
23,5 |
|||
|
8 |
Пробивка 2-х отверстий в донышке |
0,41 |
16,5×3= =49,5 |
Вытяжка детали |
0,38 |
|
|
9 |
Снятие заусенцев |
0,12 |
Пробивка 2-х отверстий в донышке |
0,41 |
||
|
10 |
Сверление отверстий (8) |
0,067×8= =0,536 |
Снятие заусенцев |
0,12 |
||
|
11 |
Разрезка на 2 детали |
0,43 |
Сверление отверстий (8) |
0,067×8= =0,536 |
||
|
12 |
Снятие заусенцев |
0,09 |
Разрезка на 2 детали |
0,43 |
||
|
13 |
Обрезка припуска по высоте |
0,43 |
Снятие заусенцев |
0,09 |
||
|
14 |
Снятие заусенцев |
0,10 |
Обрезка припуска по высоте |
0,43 |
||
|
15 |
Снятие заусенцев |
0,10 |
||||
|
∑ |
3,346 |
73 |
∑ |
3,414 |
89,5 |
|
|
Для одной детали: |
1,680 |
Для одной детали: |
1,714 |
Для определения оптимальной величины партии запуска используют следующую формулу:
,
Где , - годовая программа выпуска, 45000шт.;
M – число рабочих дней в году, M=253дней при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочего дня 8 часов;
е – необходимый запас деталей на складе, e=30 дней для негабаритных деталей;
k – коэффициент зависящий от типа серийного производства, k=1,5 для среднесерийного производства;
Найденное количество деталей не кратно годовой программе (), что недопустимо, поэтому для обеспечения кратности , расчетную партию надо незначительно уменьшить до .
Расчет технологической себестоимости детали произведем для каждого варианта плана ее изготовления. Затраты исчисляются по следующим статьям:
Затраты, исчисляемые по каждой из указанных статей, относятся к одной детали. Технологическая себестоимость детали при этом определяется путем суммирования постатейных затрат:
,
где - стоимость материала на одну деталь;
- основная заработная плата штамповщика, приходящая на одну деталь;
- зарплата наладчика штампов, отнесенная к одной детали;
- затраты на эксплуатацию оборудования, отнесенная к одной детали;
- расходы на технологическую оснастку, отнесенную к одной детали.
Стоимость материала рассчитывается по формуле:
,
где - вес листа материала, кг;
стоимость 1 кг материала, (для листа Д16АМ толщиной 0,8мм) ;
- количество деталей из листа ( шт.).
Поскольку плотность материала Ст10 , для листа толщиной 0,8 мм и габаритами м, определим вес листа материала:
кг.
Стоимость материала для всех вариантов изготовления составит:
.
Основная заработная плата рабочих, приходящаяся на одну деталь, определяется из выражения:
,
где - штучное время на деталь, мин;
- часовая ставка рабочего первого разряда, руб. (в настоящее время );
- тарифный коэффициент разряда работ ();
- коэффициент доплат, который принимается равным .
Основная зарплата рабочих при изготовлении одной детали по первому плану
() составит:
руб.;
при изготовлении по второму плану ():
руб.;
Зарплата наладчика, отнесенная к одной детали, определяется по формуле:
,
где - подготовительно-заключительное время на установку и снятие штампа, наладку оборудования. Согласно проведенному нормированию (таблица 1), , .
- количество деталей в партии (шт.).
Зарплата наладчика в первом случае составит:
руб.;
во втором случае:
руб.;
Затраты на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на ремонт оборудования и стоимости электроэнергии, затраченной на изготовление одной детали .
Затраты на текущий ремонт определяются по нормативам системы планово-предупредительного ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Отнесенные к одной детали, они составят:
,
где - затраты на ремонт оборудования, приходящийся на одну деталь, руб.;
- затраты на ремонт оборудования, отнесенные к одной операции, руб., по приближенным расчетам ;
- количество штамповочных операций по технологическому процессу изготовления детали на данном оборудовании.
Первый вариант включает в себя четыре штамповочные операции, то есть , поэтому значение затрат на ремонт оборудования составят:
руб.;
во втором варианте :
руб.;
Затраты на силовую электроэнергию, отнесенные к одной детали (), приближенно могут быть определены по формуле:
,
где - установленная мощность двигателя пресса, кВт. Примем среднее значение кВт;
- стоимость кВтч, руб. В настоящее время руб. за 1 кВтч;
- коэффициент, учитывающий непроизводительные потери электроэнергии при штамповке ().
Таким образом, затраты на силовую электроэнергию будут составлять:
руб.;
руб.;
Затраты на эксплуатацию складываются из и , следовательно, значение величины составит:
руб.;
руб.;
Учитывая, что в условиях серийного производства большинство штампов не используется до полного износа и в связи с этим дублеры штампов, как правило, не изготавливаются, затраты на амортизацию штампов можно рассчитывать по формуле:
,
где - расходы на эксплуатацию и амортизацию штампа, руб/дет;
- стоимость штампа, руб. В современных условиях стоимость штампа простого действия составляет 7000-10000 руб., а стоимость совмещенного: 12000-15000 руб. Для расчетов будем считать, что цена простого штампа составляет 10000; совмещенного – 15000 руб.
- стоимость ремонта и переточки штампа, руб.;
- срок погашения затрат на штамп, год. Примем срок погашения равным 2 годам.
- годовая программа выпуска деталей, шт.
Тогда значение стоимости штамповой оснастки при наличии трёх простых и одного совмещенного штампов в первом случае составит:
руб.
Второй вариант включает в себя пять штампов простого действия, поэтому:
руб.
Стоимость ремонта и переточки штампов , при условии их быстрого морального износа, без большой погрешности составляет по:
в первом случае:
руб.;
во втором случае:
руб.
Рассчитаем расходы на эксплуатацию и амортизацию штампов на одну деталь:
руб.;
руб.;
Общие затраты, отнесенные к одной детали, будут составлять:
руб.;
руб.
Для наглядного представления об экономичности вариантов плана изготовления детали необходимо построить совмещенный график зависимости технологической себестоимости детали от годовой программы . При этом следует иметь в виду, что затраты от величины не зависят и для любой программы будут иметь одинаковые значения, тогда как с увеличением программы будут уменьшаться.
Обозначим
Тогда технологическая себестоимость годового выпуска деталей при этом может быть выражена формулой:
Эта зависимость графически представляется в виде прямой, которая может быть построена по двум точкам.
1 план:
точка 1: ,
точка 2: .
2 план:
,
,
точка 1: ,
точка 2: .
Для оценки варианта плана и выбора наиболее целесообразного из них производится графическое построение зависимости .
Рисунок 3 – График зависимости годовой стоимость изделий от количества изделий.
По рисунку 3 можно сделать вывод, что первый план выпуска изделия экономически выгоднее второго. Поэтому далее производим расчёты по первому плану.
Определим область вытяжки:
где – радиус угловых закруглений детали, мм;
– ширина детали, мм;
– высота детали, мм.
Из [1, рис.87] для данных соотношений деталь попадает в область вытяжки IIс, что соответствует вытяжке относительно высоких коробок, вытягиваемых в одну операцию. Заготовка будет иметь овальную форму с двумя закруглёнными и двумя прямоугольными сторонами.
При определении размеров плоской заготовки, подлежащей вытяжке, следует учитывать припуск на обрезку, который необходим для получения высококачественных
деталей заданных размеров с ровными краями. Для заданной детали он составляет:
.
Тогда расчетная высота будет равна:
.
Диаметр круглой части овальной заготовки рассчитывается по формуле [1, с.110]:
где B – ширина коробки, H – высота, rу – радиус углов коробки, rд – радиус углов у дна коробки.
Длина овальной заготовки [1, с.110]:
,
где A и B – расстояние между центрами с учётом припуска на разрезку детали,
Ширина овальной заготовки [1, с.110]:
Эскиз заготовки представлен на рисунке 4:
Рисунок 4 – Эскиз заготовки детали
В задании предложено выбрать наиболее рациональный раскрой листа 1000х2000 и 1500х2000. При этом рекомендуется заготовки в листе располагать таким образом чтобы линия гибка не совпадала с направлением волокон металла. Раскрой листов производим согласно схемам представленным на рисунке 5.
Определяем ширину полосы по формуле [1, таблица 142]:
,
где D- размер вырезаемой заготовки поперек полосы;
[1, табл.139] – величина перемычки между заготовками;
[1, табл.139] - гарантийный зазор между полосой и направляющими штампа при однорядном раскрое;
[1, табл.144] – односторонний допуск на ширину полосы;
В зависимости от расположения заготовки на полосе ширина полосы может быть следующая:
;
.
Определяем шаг расположения заготовок:
где - перемычка между заготовками
а) б)
Рисунок 5 – Расположение полос при раскрое листа
Определим количество заготовок, которое можно получить при раскрое листов по вариантам «а» и «б» (таблица 2).
Таблица 2 - Количество заготовок, получаемых из листов при различных вариантах раскроя
|
Габариты листов, мм*мм |
Варианты раскроя |
Количество |
||
|
полос из листа |
заготовок из полосы |
заготовок из листа |
||
|
1000*2000 |
а |
2000/155,6=12 |
1000/93,2=10 |
120 |
|
б |
1000/98,2=10 |
2000/150,2=13 |
130 |
|
|
1500*2000 |
а |
2000/155,6=12 |
1500/93,2=16 |
192 |
|
б |
1500/98,2=15 |
2000/150,2=13 |
195 |
Производим расчет коэффициентов использования материала листов по формуле:
,
Для определения площади заготовки f разбиваем ее на фигуры простой геометрической формы: прямоугольник и две полуокружности.
Общая площадь заготовки :
.
где Aц=57мм –расстояние между центрами полуокружностей заготовки.
Производим расчет коэффициентов использования материала:
Выбор наиболее рационального раскроя производим из условий получения максимально выгодного коэффициента использования материала, таким образом, для разработки технологического процесса изготовления деталей выбираем лист габаритом 15002000мм и его раскрой по варианту «б».
Подбор гильотинных ножниц производится исходя из усилия резания и ширины отрезаемой полосы. Усилие резания определяем по формуле
,
где – толщина материала;
;
– угол створа ножниц;
– коэффициент, учитывающий затупление ножей, разброс толщины и механических свойств материала и др.
.
По каталогу выбираем ножницы модели НД3316АГ с характеристиками:
Наибольшая толщина разрезаемого листа 4мм
(для материала с )
Наибольшая длина разрезаемого листа 2000мм
Усилие реза 78кН.
Определим относительную толщину заготовки ,относительную высоту и относительный радиус угловых закруглений :
По [1, табл.40]. определим, что наибольшая относительная высота вытягиваемой в одну прямоугольной коробки . Таким образом коробка вытягивается в одну операцию.
Формула для расчета усилия вытяжки для однооперационных коробчатых деталей имеет вид:
,
где - коэффициент, определяемый по таблице 76 [1]
.
Усилие вырубки заготовки определяется по формуле:
где– периметр вырубаемого контура;
Усилие снятия полосы с пуансона:
где – для однопуансонного вырубного штампа.
Усилие проталкивания заготовки через матрицу:
,
где – при вырубке на провал; число заготовок в шейке матрицы .
Таким образом полное усилие вырубки заготовки из полосы:
Так как вырубка и вытяжка в штампе производятся не одновременно, то определяющим усилием для подбора пресса будет наибольшее, то есть усилие вырубки заготовки : Выбираем пресс модели К113, который имеет характеристики:
Усилие Р 250кН.
Размеры стола 480*320 мм.
Рабочая высота Hраб 220 мм.
Отверстия в столе 210 мм.
Усилие резания при пробивке двух отверстий:
Усилие снятия полосы с пуансона:
,
где – для многопуансонного пробивного штампа [1, табл.6]
Усилие проталкивания заготовки через матрицу:
, где – при вырубке на провал;
Для пробивки отверстий в донышке используем также пресс модели К113.
В соответствии с выбранной технологической схемой, годовой программой и с типом производства выбираем схему штампа совмещенного действия для одновременной вырубки заготовки и вытяжки.
Штамп состоит из верхней и нижней частей. Верхняя часть включает в себя опорную плиту, матрицу-пуансон, хвостовик и выталкиватель.
Нижняя часть штампа состоит из опорной плиты, вырубной матрицы, вытяжного пуансона и съемника.
Принцип действия штампа:
Полоса подается в штамп и фиксируется на съемнике с помощью четырех боковых упоров. При рабочем ходе ползуна рабочими кромками матрицы и матрицы-пуансона вырубается заготовка 149 х 92мм, затем вытягивается в матрице-пуансоне вытяжным пуансоном. При обратном ходе ползуна заготовка выбрасывается из матрицы с помощью выталкивателя. Остаток полосы снимается с вырубной матрицы съемником, под действием резинового буфера. Заготовка удаляется импульсом сжатого воздуха.
При вырубке контура заготовки, принимая, что заготовка изготавливается по 12 квалитету.
Исполнительные размеры матрицы равны:
,
где Dм – размер матрицы.
,
где Dд= 149мм – номинальный размер длины внешнего контура вырубаемого изделия;
д = 0,40 мм – допуск на изготовление детали по 12 квалитету;
= 0,08 мм - допуск на изготовление инструмента по 12 квалитету.
мм,
где Dш= 92 мм – номинальный размер ширины внешнего контура вырубаемого изделия;
ш = 0,35 мм – допуск на изготовление детали по 12 квалитету;
= 0,08 мм - допуск на изготовление инструмента по 12 квалитету.
Расчет исполнительных внешних размеров для матрицы-пуансона:
,
где – размер матрицы-пуансона;
z – зазор между матрицей и пуансоном
z=0,05 мм.
мм,
мм.
Расчитаем зазор между матрицей-пуансоном и вытяжным пуансоном по формуле:
где =0,07 для 12 квалитета точности;
Исполнительные внутренние размеры матрицы-пуансона равны:
,
,
где Dд= 111мм – номинальный размер длины внешнего контура вытягиваемого изделия;
д = 0,35 мм – допуск на изготовление детали по 12 квалитету;
= 0,08 мм - допуск на изготовление инструмента по 12 квалитету.
мм,
где Dш= 92 мм – номинальный размер ширины внешнего контура вытягиваемого изделия;
ш = 0,25 мм – допуск на изготовление детали по 12 квалитету;
= 0,045 мм - допуск на изготовление инструмента по 12 квалитету.
Расчет исполнительных размеров для вытяжного пуансона:
,
мм,
мм.
Расчет вырубной матрицы на прочность.
Расчет на прочность матриц с некруглым рабочим контуром, а так же составной конструкции не производится, ширина стенок таких матриц устанавливается из конструкционных соображений по рекомендациям в [3].
Толщину матрицы можно найти из следующей эмпирической зависимости мм. [3]:
где P – требуемое технологическое усилие штамповки, kH.
, тогда достаточная толщина матрицы:
Примем толщину матрицы, из ряда стандартных чисел, 24 мм.
Расчет матрицы-пуансона на прочность.
Рассчитаем матрицу-пуансон на прочность. Пуансоны следует проверять на смятие опорной поверхностью головки пуансона поверхности плиты и на сжатие.
Напряжение смятия (МПа) поверхности головки вычисляют по формуле [3]:
,
где P – технологическое усилие, воспринимаемое пуансоном, Н, площадь поверхности его головки, .
;
Таким образом , значит применять подкладную плиту нет необходимости.
Проверку на сжатие проверяют с учетом продольного изгиба в следующей последовательности:
Вначале определяют коэффициент понижения допускаемого напряжения , зависящий от условной гибкости пуансона и учитывающий возможную потерю устойчивости [3, стр.102], ;
.
Т. к. на практике может иметь место неточность изготовления штампа и некоторое смещение оси пуансона штампа относительно оси матрицы, в результате чего появится изгибающий момент, то следует дополнительно проверить пуансон на напряжение от изгиба в близи посадочной его части.
Приняв величину смещения пуансона равной половине зазора между матрицей и пуансоном штампа , напряжение изгиба определяем по формуле
где
;
- момент сопротивления пуансона, .
.
Тогда суммарные напряжения :
.
Следовательно пуансон из стали будет удовлетворять требованиям прочности.
Выберем габаритные размеры матрицы в зависимости от размеров рабочей зоны [3, стр. 75].
Габариты матрицы не менее 200 х 100мм. при размерах рабочей зоны не более
130 х 50мм.
Расчет размеров буфера съемника
Расчет размеров буфера съемника производим согласно работе [1, стр.462]. Усилие резинового буфера определяем по формуле:
,
где F – площадь контактной поверхности,
Р – усилие снятия отхода полосы с пуансон-матрицы,
- напряжение сжатия на нагруженной поверхности буфера [1, рис. 367].
Предполагаем, что буфер выполнен в виде 4-х цилиндров с D=30 мм, d=10 мм, H=27.
Согласно графику [1, рис.367]: =15 кгс/.
Тогда усилие снятия отхода полосы с пуансон-матрицы .
Р>Рсн= 6,313 кН – таким образом спроектированный буфер будет выполнять свои функции.
При разработке штампа для снижения затрат на его изготовление необходимо стремится к максимальному использованию в конструкции стандартных и нормализованных элементов. В спроектированном штампе применены стандартные плиты по ГОСТ 13125-83, направляющие колонки по ГОСТ 13118-83 и втулки по ГОСТ 13120-83, хвостовик по ГОСТ 16718-71, крепежные детали - винты по ГОСТ 1991-80, и штифты ГОСТ 3128-70.
Другие детали штампа должны изготавливаться по специальным рабочим чертежам. Для таких деталей стремятся использовать дешевые и широко распространенные материалы.
Для обеспечения высокопроизводительной штамповки и получения деталей высокого качества рабочее место штамповщика должно быть соответствующим образом оборудовано и организовано. Рядом с прессом на предусмотренных соответствующих площадях необходимо разместить: стол или ящик для заготовок, стол или ящик для готовых деталей, тару для отходов, шкаф или тумбочку для вспомогательного инструмента.
Правильная планировка рабочего места должна обеспечивать рациональное размещение тары и столов по отношению к прессу, быть удобной для штамповщика и способствовать сокращению потерь рабочего времени на перемещение заготовок, деталей и отходов в процессе работы.
Вид применяемой тары и столов, их габаритные размеры и характер размещения на рабочем месте по отношению к прессу зависят от формы и размеров заготовки, способа подачи заготовок, способа удаления деталей, типа и мощности пресса.
Рисунок 6 - Схема рабочего места штамповщика
Разработанный технологический процесс и штамп отвечают требованиям охраны труда. Перед выполнением технологического процесса исполнители операций должны знакомиться с общими требованиями к используемому оборудованию и соответствующими инструкциями по технике безопасности.
К общим требованиям относятся проверка паспортов пригодности оборудования к работе, наличия у станков заземления, кожухов и решеток, ограждающих вращающие части, педали управления и др. Исполнители должны иметь спецодежду. При выполнении резки листов гильотинных ножницах, подачи полос в рабочую зону штампа исполнители должны работать в перчатках, под ногами на полу должны быть решетки. Спроектированный штамп отвечает требованиям ГОСТ 12.2.109-85. Штамп оснащен неподвижным съемником полосы с пуансономатрицы, который препятствует попаданию пальцев руки в опасную зону. Готовое изделие из штампа удаляется с помощью струи сжатого воздуха. Для крепления штампа к столу пресса нижняя плита штампа имеет площадку для прихватов, верхняя часть штампа крепиться к ползуну с помощью хвостовика. Учитывая, что штамп имеет массу более 75 кг, его перемещают с помощью мостового крана. Для этого штамп оснащен четырьмя транспортными штырями. Все острые кромки элементов штампа, кроме, рабочих притуплены.
В результате выполнения проекта по рабочему чертежу детали и объему производства, проанализировав технологичность детали, разработаны 2 варианта плана изготовления детали; для них рассчитаны технологические себестоимости детали, выбран наиболее целесообразный вариант плана изготовления детали, для которого произведены расчеты технологических параметров процесса, изготовления детали, разработан развернутый маршрутно-операционный технологический процесс, выбрано оборудование. Для выполнения операции штамповки спроектирован штамп совмещенного действия для вырубки заготовки из полосы и пробивки отверстий, для которого выполнены необходимые геометрические и силовые расчеты, выполнены рабочие чертежи штампа. Описаны требования по охране труда и технике безопасности при выполнении операций штамповки.