Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Инв. № подп
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Лист
20
ДП.2-36 01 01-01.053.3574.ПЗ
Лит
№ докум.
Изм.
Подп.
Дата
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Краткая характеристика заданного типа производства
В соответствии с заданием проектная технология механической обработки детали разработана с учётом заданного среднесерийного типа производства.
В среднесерийном производстве изготавливают конструктивно одинаковые изделия партиями или сериями определенного размера, периодически повторяющимися через промежутки времени. Для данного типа производства характерно большое количество серий ограниченной номенклатуры, выпуск продукции колеблется от 100 штук до 50000 штук.
Для среднесерийного типа производства характерно:
коэффициент закрепления операции К з.о. = 10…20;
используются точные заготовки (горячий и холодный прокат, различные виды отливок, поковки, точные штамповки и др.);
оборудование универсальное, станки с программным управлением;
оборудование расположено по групповому признаку;
технологическая оснастка универсальная и реже специальная;
номенклатура деталей широкая;
заготовки обрабатываются партиями с последовательным выполнением операций;
квалификация рабочих: третий – пятый квалификационный разряд;
уровень механизации и автоматизации на участке средний
взаимозаменяемость неполная
На предприятии среднесерийного типа производства технологическая документация и документация нормирования разрабатывается по нормативам для наиболее сложных и ответственных заготовок, для простых деталей - документация упрощена.
2.2 Выбор и техническое обоснование метода получения заготовки
Материал для изготовления детали «крышка» МЖТ-16.40.00.102А – серый чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85. Масса детали - 31,3 кг. На базовом предприятии ОАО УКХ «Бобруйскагромаш» заготовка «крышка» получается по кооперации. Заготовка-отливка получена литьём в одноразовые песчано-глинистые формы ручной формовкой. Mз.баз=42 кг.
Коэффициент использования металла определяется по формуле:
(6)
где mд – масса детали, кг;
mз – масса заготовки, кг;
В качестве проектной заготовки в соответствии с заданным среднесерийным типом производства целесообразно применять литьё в песчано - глинистые формы машинной формовкой, так как машинная формовка имеет ряд преимуществ в сравнении с ручной.
Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый, но самый массовый вид литья.
Вначале изготавливается литейная модель копирующая будущую деталь. Модель засыпается песком или формовочной смесью, заполняющей пространство между ею и опоками.
Отверстия в детали образуются с помощью размещённых в форме
песчаных стержней. Насыпанная в опоки смесь уплотняется
встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку.
После чего отделяют литниковую систему, удаляют облой и проводят термообработку – отжиг, с целью снятия внутренних напряжений в отливке
Преимущества машинной формовки по сравнению с ручной формовкой:
механизируется уплотнение формы и извлечение модели;
можно применить труд менее квалифицированных рабочих;
формы получаются более высокой прочности и однородны по степени уплотнения;
отливки получаются более точными по размерам и одинаковыми по весу с минимальными припусками на обработку;
улучшение качества поверхности отливок приводит к уменьшению объёма очистных и обрубных работ;
уменьшается брак литья;
создаются условия организации поточного производства;
Определение основных параметров заготовки-отливки выполняется в соответствии с алгоритмом проектирования [73] и [80].
Определение группы отливки по назначению.
В соответствии с функциональным назначением детали принимаем 2 группу отливки ответственного назначения по [65]
Определение класса точности отливки.
Класс точности отливки 8-13т.
Принимаем класс точности отливки 10, т. к. способ получения отливки в песчано-глинистой форме, габариты детали 420х121, материал
СЧ 20 ГОСТ 1412-85 таблица 9 [73].
Определение степени точности поверхностей отливки.
Степень точности поверхности 11…18.
Принимаем степень точности поверхности 14, т. к. способ получения отливки в песчано-глинистой форме, габариты детали 420х121, материал
СЧ 20 ГОСТ 1412-85 таблица 10 [73].
Определение ряда припуска на обработку отливки.
Принимаем ряд припуска на обработку 7, т.к. степень точности поверхности 14, материал СЧ 20 ГОСТ 1412-85. таблица 14 [73].
Определение класса точности масс отливки
Принят класс точности массы отливки 10, т.к. отливка средней сложности в условиях механизированного среднесерийного производства [73]
Определение общего допуска элементов отливки таблица 1 [73].
Определение припусков на механическую обработку таблица 6 [73]
Информация записана в таблице 4
Таблица 4 - Расчетные параметры заготовки В миллиметрах
|
Размер, квалитет |
Параметр шероховатости Ra, мкм |
Величина припуска П или 2П |
Размер заготовки |
Допуск на размер |
|
Торцы М, Р в размер 90 |
12,5 |
+Пм = 2,5 +Пр = 2,3 |
94,8 |
±0,435 |
|
Торцы П, Р в размер 12 |
12,5 |
+Пп = 3 +Пр = 2,3 |
17,3 |
±0,215 |
|
Торцы С, Р в размер 28 |
12,5 |
+Пс = 5,5 -Пр = 2,3 |
31,2 |
±0,310 |
|
Торцы М, Т в размер 121 |
12,5 |
+Пм = 2,5 +Пт = 2,5 |
126 |
±0,500 |
|
Торцы Ф, Т в размер 50 |
12,5 |
+Пф = 2,1 +Пт = 2,5 |
54,6 |
±0,370 |
|
Торец Т в размер 20 |
12,5 |
+Пт = 2,5 |
22,5 |
±0,260 |
|
Ø370h10 |
3,2 |
+2П = +2·4,3 |
Ø378,6 |
-1,400 |
|
Ø62Н10 |
6,3 |
-2П = -2·2,9 |
Ø56,2 |
+0,740 |
|
Ø75Н8 |
2,5 |
-2П = -2·3,6 |
Ø67,8 |
+0,740 |
|
Ø200Н10 |
3,2 |
-2П = -2·3,5 |
Ø193 |
+1,150 |
|
Размер 14 |
100 |
___ |
14 |
±0,215 |
|
Размер 160 |
100 |
___ |
160 |
±0,500 |
|
Размер 95 |
100 |
___ |
95 |
±0,435 |
|
Размер 75 |
100 |
___ |
75 |
±0,370 |
|
Размер 260 |
100 |
___ |
260 |
±0,650 |
|
Ø140 |
100 |
___ |
Ø140 |
-1 |
|
Ø420 |
100 |
___ |
420 |
+1,550 |
Рисунок 1 – Эскиз заготовки отливки «крышка»
Определение массы припусков mпр, кг.
Информация для расчета массы припусков записана в таблице 5
Таблица 5 - Информация для расчёта Vпр , мм3
|
Номер поверхности на эскизе заготовки |
Наименование фигуры |
Расчетные параметры, мм |
Формула объёма |
Числовое значение объёма фигуры Vпр,мм3 |
|
1 |
Полый цилиндр |
h=2,5 |
59563,8 |
|
|
2 |
Полый цилиндр |
h=26 |
56147,9 |
|
|
3 |
Полый цилиндр |
h=3 |
110214 |
|
|
4 |
Полый цилиндр |
h=2,3 |
59693,5 |
Продолжение таблицы 5
|
Номер поверхности на эскизе заготовки |
Наименование фигуры |
Расчетные параметры, мм |
Формула объёма |
Числовое значение объёма фигуры Vпр,мм3 |
|
5 |
Полый цилиндр |
h=28 |
141506,4 |
|
|
6 |
Полый цилиндр |
h=5,5 |
545895,9 |
|
|
7 |
Цилиндр |
h=12 |
16277,8 |
|
|
8 |
Цилиндр |
h=26 |
16328 |
|
|
9 |
Цилиндр |
h=19 |
2983 |
|
|
10 |
Полый цилиндр |
h=2,1 |
23037,8 |
|
|
11 |
Полый цилиндр |
h=2,5 |
27315,7 |
|
|
12 |
Полый цилиндр |
h=5 |
3386,6 |
|
|
13 |
Полый цилиндр |
h=47,1 |
38014,7 |
|
|
ИТОГО |
1100365,1 |
Масса припусков на механическую обработку mпр,кг определяется по формуле:
(7)
где Vпр - числовое значение объёма припусков, мм3;
– плотность материала,
Vпр = 1100365,1 мм3
- плотность серого чугуна.
Масса заготовки mз, кг определяется по формуле:
(8)
Коэффициент использования материала Ким:
Результаты сравнения базовой и проектной заготовок записаны в таблице 6.
Таблица 6 – Результаты сравнения базовой и проектной заготовок
|
Способ получения заготовки |
mз |
Ким |
|
Базовая – отливка в песчано-глинистые формы ручной формовкой |
42 |
0,74 |
|
Проектная – отливка в песчано-глинистые формы машинной формовкой |
39,2 |
0,8 |
Вывод: коэффициент использования металла соответствует нормативному значению для условий среднесерийного производства, что подтверждает целесообразность применения проектного способа получения заготовки – отливка в песчано-глинистые формы машинной формовкой.
По результатам технических расчетов разработан чертеж заготовки ДП.2-36 01 01-01.053.3574.2000 и определены технические требования.
2.3 Анализ базового технологического процесса
Таблица 7 - Базовый технологический процесс
Размеры в миллиметрах
|
номер операции |
Наименование операции |
Оборудование |
Содержание операции |
Тшт.к., мин |
|
005 |
Токарно-винторезная |
1М63 |
А. Установить и закрепить деталь 1. Подрезать торец Р в размер 25,5±0,105 2. Подрезать торец С в размер 125,5±0,200 |
12,3 |
Продолжение таблицы 7
|
номер операции |
Наименование операции |
Оборудование |
Содержание операции |
Тшт.к., мин |
|
3. Точить поверхность Ø370h12(-0,570) на L=28±0,105 с образованием фаски 2х45º |
||||
|
010 |
Токарно-винторезная |
1М63 |
А. Установить и закрепить деталь 1. Подрезать торец Ф в размер 50±0,150 2. Подрезать торец М в размер 26±0,105 3. Расточить отверстие Ø200Н12 (+0,460) на L=26±0,105 4. Расточить отверстие Ø62Н12 (+0,300) на L=50±0,150 5. Расточить отверстие Ø75Н12 (+0,300) на L=41±0,135 c образованием скоса 15° и фаски 4х45° |
9,6 |
|
015 |
Вертикально-сверлильная |
2Г175СС-2302 |
А. Установить и закрепить деталь 1. Сверлить восемь сквозных отверстий Ø8,43H12(+0,150) на L=26±0,105 и двенадцать сквозных отверстий Ø12H12(+0,180) на L=12±0,075 выдерживая м/ц размеры Ø390, Ø225 и технические требования одновременно |
3,8 |
|
020 |
Радиально-сверлильная |
2Л53 |
А. Установить и закрепить деталь 1. Сверлить два глухих отверстия Ø8,43H12(+0,150) на L=10min последовательно 2. Зенковать в десяти отверстиях Ø8,43H12(+0,150) фаски 1,5х45º последовательно 3. Нарезать резьбу в восьми сквозных отверстиях Ø8,43H12(+0,150) и в двух глухих отверстиях Ø8,43H12(+0,150) L=10min М10х1,5-6Н последовательно |
6,6 |
|
021 |
Перемещение |
Электротележка |
Транспортировать детали на промывку |
|
|
025 |
Промывка |
Моечная машина |
||
|
026 |
Перемещение |
Электротележка |
Транспортировать детали на контроль |
|
|
030 |
Контроль |
Стол контрольный |
||
|
031 |
Перемещение |
Электротележка |
Транспортировать готовые детали на склад |
2.4 Разработка проектируемого технологического процесса
2.4.1 Разработка эскиза детали. Планы обработки поверхностей
Планы обработки поверхностей приведены в таблице 8.
Таблица 8 - Планы обработки поверхностей
|
Номер поверхности на эскизе детали |
Размер с полем допуска, мм |
Квалитет точности |
Параметр шероховатости Ra, мкм |
Методы получения |
|
1 |
14 12 |
100 12,5 |
Точение |
|
|
2, 12 |
Торцы М, Р в размер 90±0,4 |
100 12,5 100 12,5 |
Торец М точение Торец Р точение |
|
|
3 |
Ø200H10(+0,185) |
14 12 10 |
100 6,3 3,2 |
Растачивание Растачивание |
|
4 |
Фаска 2х45° |
- |
- 12,5 |
Точение |
|
5, 19 |
Торцы П, С в размер 37±0,2 |
100 12,5 100 12,5 |
Торец П точение Торец С точение |
|
|
6 |
Ø75H8(+0,046) |
14 12 10 8 |
100 12,5 6,3 2,5 |
Растачивание Растачивание Растачивание |
|
7 |
Ø370h10(-0.230) |
14 12 10 |
100 6,3 3,2 |
Точение Точение |
|
8, 18 |
М10х1,5-6Н |
- 12 10 |
- 6,3 3,2 |
Сверление Нарезание резьбы |
|
9 |
Ø12H12(+0,180) |
- 12 |
- 12,5 |
Сверление |
|
10 |
Ø130h12(-0.400) |
14 12 |
100 12,5 |
Точение |
|
11, 20 |
Торцы Ф, Т в размер 50±0,310 |
100 12,5 100 12,5 |
Торец Ф точение Торец Т точение |
|
|
13 |
Ø62H10(+0,120) |
14 12 10 |
100 12,5 6,3 |
Растачивание Растачивание |
Продолжение таблицы 8
|
Номер поверхности на эскизе детали |
Размер с полем допуска, мм |
Квалитет точности |
Параметр шероховатости Ra, мкм |
Методы получения |
|
14,16 |
Фаска 1,5х45° |
- |
- 12,5 |
Сверление Зенкование |
|
15,17 |
Фаска 2х45° |
- |
- 12,5 |
Точение |
|
21 |
Фаска 4х45° |
- |
- 12,5 |
Растачивание |