Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение.
В процессе эксплуатации автомобилей происходит износ деталей, т. е. разрушение поверхностей сопряжённых деталей в результате трения или электрохимических и химических процессов (коррозии) . Износ проявляется в изменении первоначальных геометрических размеров или объёма и веса деталей. При износе нарушаются заданные посадки сопряжённых деталей, качество их поверхностей и смазка, изменяются условия и характер работы деталей. В результате увеличивается зазоры, предусмотренные конструкцией узла, появляются стуки и биения, вызывающие повышенные нагрузки, прогрессирующий износ и разрушение деталей.
Важнейшими условиями, обеспечивающими высокую надёжность и постоянную техническую готовность автомобиля к эксплуатации, являются применение эксплуатационных материалов надлежащего качества, рациональная организация и технология технического обслуживания и ремонта, квалифицированное вождение и др.
Для каждой модели автомобиля необходимо применять топливо, смазочные и другие эксплуатационные материалы, рекомендуемые заводами-изготовителями, своевременно добавлять и заменять масла, смазки и специальные жидкости, регулярно очищать фильтры. Нарушение этих правил приводит к неисправностям, преждевременным износам и поломкам деталей. Для современных автомобилей сказанное выше приобретает особо большое значение в связи с наличием таких сложных агрегатов, как V-образные двигатели, гидромеханические и гипоидные передачи, гидравлические усилители рулевого управления и др.
Процесс постепенного и непрерывного изменения эксплуатационных свойств и технического состояния автомобиля зависит от условий эксплуатации, т. е. дорожных и климатических условий, режима эксплуатации и мастера вождения автомобиля.
Дорожные условия характеризуются типом и состоянием покрытия дороги, величиной и протяжённостью уклонов, радиусами закруглений, интенсивностью движения и степенью засорённости воздуха пылью. Чем лучше состояние дорожного покрытия, чем ровнее профиль дороги, тем экономичнее работа автомобиля и тем меньше износ его деталей. Ухудшение качества дороги ( выбоины, ямы) вызывает снижение срока службы рессор и рамы автомобиля, шкворней и втулок поворотных цапф, подшипников ступиц колёс. Движение на пыльных грунтовых дорогах приводит к повышенным износам деталей цилиндропоршневой группы двигателя, втулок шкворней и рессор, карданных шарниров, соединений рулевого привода и других деталей.
Климат оказывает влияние на состояние покрытия дороги и содержание пыли в воздухе, на свойство эксплуатационных материалов, тепловой режим двигателя и других агрегатов автомобиля. Наблюдается интенсивное изнашивание деталей при пуске холодного двигателя, обусловленное недостаточным поступлением масла к трущимся поверхностям и смывом масла со стенок цилиндров неиспарившимся топливом.
Значительные износы деталей двигателя имеют место также при низких температурах воды в системе охлаждения и масла в картере двигателя.
От режима эксплуатации зависят средняя и максимальная скорости движения автомобиля, длина езды, суточный и годовой пробеги автомобиля, загрузка автомобиля, число пусков двигателя за смену, число остановок и троганий автомобиля с места. Вследствие изменения характера движения автомобиля, теплового режима, режима смазки, загрузки автомобиля изменяется износ деталей, а следовательно, и техническое состояние автомобиля. Так, при работе автомобиля в городских условиях из-за частых остановок, частых переключений передач и торможений быстро изнашиваются подшипники муфт выключения сцепления, ведомые диски сцепления, шестерни коробок передач, накладки тормозных колодок и тормозные барабаны. Продолжительная работа с повышенной нагрузкой приводит к преждевременным износам деталей автомобиля и шин, перерасходу топлива и смазочных материалов.
Надёжность и долговечность автомобилей, заложенных при их изготовлении, в эксплуатации обеспечиваются правильной организацией и качеством выполнения технического обслуживания. Несвоевременные и недоброкачественные смазка, регулировка механизмов, проверка состояния деталей, узлов и агрегатов приводят к увеличению расхода топлива, ухудшению динамических и других эксплуатационных свойств автомобиля, повышенным износам.
Рациональная организация технического обслуживания и ремонта улучшает техническое состояние автомобилей, приводит к снижению трудоёмкости работ, увеличению межремонтных пробегов и снижению затрат на содержание подвижного состава.
Поддержание автомобиля в технически исправном состоянии во многом зависит от квалификации водителя, его бережного отношения к автомобилю, мастерства вождения.
Постоянное наблюдения водителя за работой двигателя и других агрегатов, правильные приёмы вождения, своевременное устранение обнаруженной неисправности предотвращают переход мелких дефектов в существенные неисправности и поломки. Многие водители нашей страны достигают высоких межремонтных пробегов и сроков службы автомобилей.
1.Основная часть.
Рулевое управление предназначено для изменения направления движения автомобиля поворотом управляемых колес и состоит из рулевого механизма, рулевого привода и рулевого усилителя для некоторых моделей автомобилей. Так, как от рулевого управления в значительной степени зависит безопасность движения, оно должно удовлетворять следующим требованиям: быть легким в управлении, обеспечивать хорошую маневренность автомобиля с минимальным радиусом поворота, иметь минимальное боковое скольжение колес при повороте, исключать возможности возникновения автоколебаний управляемых колес, иметь минимальную передачу толчков на рулевое колесо, быть очень надежным, так как выход его из строя приводит к аварии. Кроме того, рулевое управление должно исключать самопроизвольный поворот управляемых колес.
Поворот управляемых колес с небольшим усилием на рулевом колесе обеспечивает рулевой механизм, который состоит из рулевой передачи или рулевой пары, размещенной в картере рулевого вала, который может состоять из двух или трех частей, соединяемых карданными шарнирами, и рулевого колеса. В зависимости от типа рулевой передачи рулевые механизмы могут быть червячными, шестеренчатыми, кривошипными, винтовыми. Червячные рулевые механизмы применяют на легковых, грузовых автомобилях и автобусах.
Наибольшее распространение получили червячно-роликовые механизмы, например в заднеприводных моделях ВАЗ. Шестеренчатые рулевые механизмы изготовляют в виде редуктора зубчатых колес или в виде пары из шестерни и рейки.
Из-за простоты и компактности реечные рулевые механизмы широко применяют на легковых автомобилях ВАЗ-2108, ВАЗ-2109, а также на легковых автомобилях среднего и даже большого классов. Винтовые рулевые механизмы по конструкции могут быть винторычажными и винтореечными.
При лобовом столкновении автомобиля с препятствием рулевой механизм может стать причиной травмы водителя. Поэтому картер рулевого механизма располагают в таком месте, где деформация при столкновении будет наименьшей. Основным требованием к травмобезопасным рулевым механизмам является требование поглощения удара, наносящего травму водителю. Чтобы придать рулевым механизмам травмобезопасные свойства, устанавливают рулевое колесо с утопленной ступицей и двумя спицами, а также специальный энергопоглощающий элемент. Такая конструкция позволяет намного снизить тяжесть наносимых повреждений при ударе. Существуют и другие конструкции травмобезопасных рулевых механизмов.
1 - промежуточный вал рулевого управления; 2 - соединительная муфта; 3 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 4 – карданный шарнир; 5 - распорная втулка; 6 - втулка опорной пластины; 7 - крестовина карданного шарнира; 8 - игольчатый подшипник крестовины; 9 - опорная пластина; 10 - труба кронштейна вала рулевого управления; 11 - фиксирующая пластина; 12 - приварной кронштейн кузова; 13 - подшипник вала рулевого управления; 14 - верхняя часть облицовочного кожуха; 15 - верхний вал рулевого управления; 1 б - держатель контактных пластин; 17 - гайка крепления рулевого колеса; 18 - рулевое колесо; 19 - нижняя часть облицовочного кожуха; 20 - рычаг регулировки положения рулевой колонки; 21 - стопорное кольцо; 22 - оттяжная пружина; 23 - регулировочная втулка рычага; 24 - стяжной болт; 25 - распорная втулка.
Рисунок 1.Рулевая колонка Ваз-2109.
Рулевой привод состоит из рулевой трансмиссии, рычагов и тяг, связывающих рулевой механизм с рулевой трансмиссией, и рулевого усилителя. Рулевую трапецию в зависимости от компоновки располагают перед осью или за ней. При зависимой подвеске колес применяют трапеции с цельной поперечной тягой, при независимой подвеске – только трапеции с рычажной поперечной тягой, что необходимо для того, чтобы избежать самопроизвольного поворота управляемых колес при их колебаниях на подвеске. При зависимой и независимой подвесках могут применять как переднюю трапецию, так и заднюю. Поперечную тягу изготовляют из бесшовной стальной трубы, на резьбовые концы которой навертывают наконечники с шаровыми кольцами. Длина поперечной тяги должна быть регулируемой, так как она определяет схождение колес. При независимой подвеске регулирование осуществляют поворотом поперечной тяги относительно наконечников.
Сошку с поворотным рычагом связывает продольная тяга, которая в основном применяется при зависимой подвеске. Шаровые шарниры, размещенные по концам тяги, поджимаются жесткими пружинами. Шарниры и пружины расположены таким образом, что это дает возможность немного амортизировать удары, воспринимаемые управляемыми колесами.
На переднеприводных автомобилях часто применяют рулевое управление с реечным механизмом. Реечный рулевой механизм располагается в алюминиевом кратере, где на подшипниках установлен вал-шестерня, находящаяся в зацеплении с рейкой. Рейка прижимается к шестерне металлокерамическим упором, который поджат размещенной в пробке пружиной. Таким образом, обеспечивается без зазорное зацепление шестерни с рейкой по всему ее ходу. Ход рейки в одну сторону ограничивается напрессованным на нее кольцом, в другую сторону – втулкой резинометаллического шарнира тяги.
Полость картера защищена от грязи резиновым гофрированным чехлом. Вал рулевого управления соединен с валом шестерней упругой муфтой. На верхней части вала, которая вращается в подшипнике качения, на шлицах крепится рулевое колесо через демпфер, служащий для повышения безопасности. Рулевой привод включает в себя составные рулевые тяги. Они при помощи шаровых шарниров соединены с поворотными рычагами стоек. Длина рулевой тяги изменяется при помощи регулировочной тяги с внутренней резьбой, которая навертывается на наконечники тяги и контрится гайками. Изменение рулевых тяг позволяют регулировать схождение колес.
Поворотный рычаг приварен к телескопической стойке и имеет отверстие, в нем вмонтирована втулка для установки пальца шарового шарнира. На легковых и грузовых заднеприводных автомобилях распространено рулевое управление с механизмом передачи типа «червяк—ролик». Верхний рулевой вал в некоторых моделях автомобилей вращается в радиально-упорных шариковых подшипниках и соединен с нижним через промежуточный вал, карданные шары которого изготовлены неразборными. Редуктор рулевого механизма закреплен на лонжероне кузова и представляет собой червячную пару. Напрессованный на вал червяк вращается в радиально-упорных подшипниках. Зазоры в подшипниках регулируют подбором прокладок. Ролик, который находится в зацеплении с червяком, установлен на ось и вращается в подшипнике качения. Рулевой привод включает в себя рулевую сошку, шарнирно соединенную с ней среднюю тягу и левую боковую тягу, поворотные рычаги, маятниковый рычаг и шарнирно соединенную с ним правую боковую тягу.
Боковые тяги состоят из двух наконечников, соединенных разрезной регулировочной муфтой. Для крепления тяг к рычагам и сошке используют однотипные шаровые шарниры, состоящие из шарового кольца, вкладыша с пружиной и опорной шайбы пружины. Палец своей шаровой головкой вместе с вкладышем вставлен в конусную расточку головки наконечника тяги, а вкладыш поджат пружиной, что автоматически устраняет зазор, который возникает по мере износа вкладыша и пальца. Шарнир защищен резиновым чехлом и в процессе эксплуатации не требует смазки. Ось маятникового рычага вращается во втулках, вставленных в кронштейне оси. Он крепится к правому лонжерону пола кузова.
Гидравлический усилитель рулевого привода. В некоторых моделях автомобилей рулевое управление облегчается гидравлическим усилителем. Гидравлический усилитель обеспечивает поворот рулевого колеса с минимальными затратами сил. Состоит он из масляного насоса, бачка и напорного трубопровода. Его масляный насос приводится в действие двигателем с помощью клинового ремня. Насос закачивает гидравлическое масло из бачка и подает его под высоким давлением на соответствующую сторону рабочего цилиндра. Там масло давит на поршень зубчатой рейки, облегчая тем самым управление. Одновременно с другой стороны цилиндра поршень выдавливается.
Рулевой механизм в сборе с приводом
1 - наконечник рулевой тяги; 2 – шаровой шарнир наконечника; 3 - поворот ный рычаг; 4 - регулировочная тяга; 5 и 7 – внутренние наконечники рулевых тяг; 6 - болты крепления рулевых тяг к рейке; 8 - скоба крепления рулевого механизма; 9 - опора рулевого механизма; 10 - защитный чехол; 11 – стопорная пластина; 12 - соединительная пластина; 13-резинометаллический шарнир; 14 - демпфирующие кольца; 15 - опорная втулка рейки; 16 - рейка; 17 - картер рулевого механизма; 18 - стяжной болт; 19 - фланец эластичной муфты; 20 - роликовый подшипник; 21 - приводная шестерня; 22 - шариковый подшипник; 23 - стопорное кольцо; 24 - защитная шайба: 25 - уплотнительное кольцо; 26 - гайка подшипника; 27 - промежуточный вал рулевого управления; 28 - пыльник; 29 - защитный колпачок; 30 - уплотнительное кольцо упора; 31 - упор рейки; 32 – пружина; 33 - гайка упора; 34 - стопорное кольцо гайки упора; 35 - заглушка; 36 - пружина вкладыша; 37 - вкладыш шарового пальца; 38 - шаровой палец; 39 - защитный колпачок; А, В - метки на пыльнике и картере; С, D - поверхности на шаровом шарнире и поворотном рычаге.
Рисунок 2. - Рулевой механизм в сборе с приводом Ваз-2109
Рулевой механизм в сборе с рулевыми тягами крепится в моторном отсеке к щитку передка кузова на двух его кронштейнах при помощи скоб 8 (смотреть рисунок 2). Крепление осуществляется через резиновые подушки (опоры) 9 гайками на приварных болтах.
В картере 17 рулевого механизма на роликовом 20 и шариковом 22 подшипниках установлена приводная шестерня 21, которая находится в зацеплении с рейкой 16. Внутренняя обойма шарикового подшипника фиксируется на валу шестерни стопорным кольцом 23, а наружная обойма поджимается гайкой 26 к торцу гнезда подшипника в картере рулевого механизма. В выточке гайки располагается уплотнительное кольцо 25. Между гайкой и стопорным кольцом 23 установлена защитная шайба 24.
Гайка стопорится в картере шайбой и закрывается пыльником 28, насаженным на вал приводной шестерни. На пыльнике и на картере рулевого механизма выполнены метки А и В для обеспечения установки рейки рулевого механизма в среднее положение.
Рейка 16 поджимается к зубьям приводной шестерни пружиной 32 через металлокерамический упор 31, который уплотняется в картере резиновым кольцом 30. Пружина поджимается гайкой 33 со стопорным кольцом 34, создающим сопротивление отворачивания гайки. На картер рулевого механизма с левой стороны надевается защитный колпак 29, справой напрессовывается труба, имеющая продольный паз. Через паз трубы и отверстия в защитном чехле 10 проходят распорные втулки резинометаллических шарниров 13 внутренних наконечников 5 и 7 рулевых тяг.
Тяги рулевого привода крепятся к рейке болтами 6, которые проходят через соединительную пластину 12 и распорные втулки резинометаллических шарниров 13. Фиксируются болты стопорной пластиной 11.
1 - внутренние наконечники рулевых тяг; 2 - скоба крепления рулевого механизма; 3 - опора рулевого механизма; 4 - распорное кольцо; 5 - рулевой механизм; 6 - уплотнительная прокладка; 7 - упорная пластина уплотнителя; 8 - уплотнитель; 9 - нижний фланец эластичной муфты; 10 - промежуточный вал рулевого управления; 11 - стяжной болт; 12 - распорная втулка; 13 - облицовочный кожух (верхняя часть); 14 - верхний вал рулевого управления; 15 - рулевое колесо;16 - крышка выключателя сигнала; 17 - регулировочная втулка; 18 - рычаг регулировки положения рулевой колонки; 19 - стопорное кольцо; 20 - облицовочный кожух (нижняя часть); 21 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 22 - подшипник вала рулевого управления; 23 - регулировочная тяга; 24 - наружный наконечник рулевой тяги; 25 - пружинное кольцо; 26 - защитный чехол; 27 - уплотнительное кольцо
Рисунок 3 - Детали рулевого управления Ваз-2109.
Вал рулевого управления состоит из верхнего 15 (смотреть рисунок 1) и промежуточного 1 валов, соединенных между собой карданным шарниром 4. Промежуточный вал соединяется с приводной шестерней фланцем 9 (смотреть рисунок 1.3) через эластичную муфту. Верхний вал расположен в трубе 10 кронштейна 3 (смотреть рисунок 1) на двух шариковых подшипниках 13, имеющих эластичные втулки на внутреннем посадочном диаметре. Кронштейн 3 крепления вала рулевого управления крепится в четырёх точках к приварному кронштейну 12 кузова, причём передняя часть кронштейна крепится через две фиксирующие пластины 11 болтами с отрывными головками. Задняя часть кронштейна 3 вала рулевого управления крепится на приварных болтах гайками с пружинными шайбами или без них самоконтрящимися гайками.
Кронштейн 3 крепления вала рулевого управления и его труба 10 соединяются между собой шарнирно двумя пластинами 9 при помощи четырёх болтов с пластмассовыми 6 и металлическими 5 втулками. При таком соединении труба вместе с верхним валом рулевого управления имеет как угловое, так и осевое перемещение относительно кронштейна 3. Угловое перемещение проводится на величину прорези Р в направляющей пластине угловой регулировки, которая приваривается к трубе, а осевое - на величину прорези С в направляющей осевой регулировки кронштейна 3. Таким образом, можно менять угол наклона рулевой колонки и перемещать её вдоль оси в пределах длины пазов С и Р. Для фиксации трубы 10 относительно кронштейна 3 имеется рычаг 20 регулировки положения рулевой колонки. В его ступице нарезаны шлицы, при помощи которых он соединяется с регулировочной втулкой 23 и фиксируется на её шлицах стопорным кольцом 21. Втулка 23 навёртывается на стяжной болт 24, который проходит через про- рези направляющих пластин трубы 10 и кронштейна 3. На болту установлена распорная втулка 25. Под головкой болта 24 выполнен прямоугольный выступ или устанавливается приварная деталь с выступами, вследствие чего болт фиксируется от проворачивания. При повороте рычага 20 вниз снижается усилие крепления направляющих пластин, что позволяет вручную изменить угол наклона рулевой колонки. После установки рулевой колонки в требуемое положение в осевом направлении, стяжной болт на валу шестерни затягивается, а регулировочный рычаг 20 поднимается вверх и колонка фиксируется в установленном положение.
Пружины 22 кронштейна 3 крепления вала рулевого управления подтягивают трубу кронштейна в верхнее положение, не позволяя свободного перемещения трубы кронштейна вниз при нижнем положении рычага 20.
Рулевой привод состоит из двух составных рулевых тяг и поворотных рычагов 3 (смотреть рисунок 2) телескопических стоек передней подвески. Длина каждой рулевой тяги регулируется тягой 4, которая ввертывается в наконечники тяги 5 и 1. Между торцами наконечников тяги и шестигранника рулевой тяги 4 должно быть расстояние: с внутренней стороны в пределах 10,8-14,2 мм, с наружной стороны – 10,6-16,3 мм. Это необходимо для надёжного соединения тяги с наконечниками по длине резьбовых участков. В месте соединения наконечников рулевых тяг с резьбовыми участками регулировочной тяги наконечники стягиваются болтами. В головке наружного наконечника тяги расположены детали шарового шарнира: вкладыш 37, палец 38 и пружина 36 вкладыша. Поворотный рычаг 3 приваривается к телескопической стойке передней подвески. Работа рулевого управления осуществляется следующим образом. При повороте рулевого колеса вместе с ним поворачивается рулевой вал, который через эластичную муфту вращает приводную шестерню рулевого механизма. Приводная шестерня перемещает зубчатую рейку, которая через рулевые тяги и поворотные рычаги поворачивает телескопические стойки, связанные с поворотными кулаками передних управляемых колёс автомобиля. В результате управляемые колёса поворачиваются.
2.Технологическая часть.
2.1 Материалы, применяемые при техническом обслуживании и ремонте рулевого управления. Эксплуатационные материалы.
Литол -24
Для подшипников качения и скольжения всех типов, шарниров, зубчатых и других передач, поверхностей трения колесных и гусеничных транспортных средств, индустриальных механизмов, электрических машин и т. п.. Работоспособна от -40° до +120°С.
Смазка пластичная многоцелевая
ЛИТОЛ-24 ТУ 0254-002-51566536-2001
Многоцелевая антифрикционная смазка Литол-24М представляет собой модифицированный с целью повышения трибологических свойств вариант смазки Литол-24. Смазка Литол-24М изготавливается на смеси минеральных масел и литиевом мыле 12-оксистеариновой кислоты с добавлением присадок. Предназначена для применения в узлах трения колесных и гусеничных транспортных средств, промышленного оборудования и в судовых механизмах различного назначения, работающих при температуре от минус 40 до плюс 120°С. Литол-24М можно применять в узлах трения любых типов: в подшипниках качения и скольжения, шарнирах, зубчатых и иных передачах, для смазывания направляющих.
Литол-24М применяют в качестве единой автомобильной смазки (в подшипниках водяного насоса, выключения сцепления, задних и передних колес, вала рулевого управления и др.) Её можно использовать в электромашинах, в дорожностроительных, сельскохозяйственных, горных и др. механизмах.
Смазка обладает высокой термической и механической стабильностью, водостойка, при нагревании не уплотняется. Смазка имеет хорошие консервационные свойства и достаточно надежно защищает металлические изделия от коррозии.
Жидкости для гидроподъёмников.
Рабочие жидкости для гидравлических систем автомобилей и оборудования ( дорожные, строительные, подъёмно-транспортные машины) должны обладать широким диапазоном рабочих температур, хорошими противоизносными свойствами, работать в условиях высоких давлений.
Гидравлические масла классифицируются ГОСТ 17479.3-85, по вязкости на десять классов, и эксплуатационных свойствами по группам (А,Б,В.). В маркировки указывается назначение масла (МТ) , класс вязкости и группа по эксплуатационными свойствами. Например МГ – 22А представляет собой веретённое масло (масляная фракция ) высокой степени очистки и диапазоном работы при температуре от -30 до +60 и даже выше. Масло МГ- 10 А вырабатывается на основ низкозастывающей фракции нефти с включением комплекта присадок. Применяются в диапазоне температур
от -65 до +75.
По международным стандартам группам НН, Н и НМ и рекомендованы соответственно для гидросистем с поршневыми насосами при давлении до 15 мпа и температуре до 80, в гидросистемах с любыми типами насосов с температурой масла свыше 90 градусов.
Российские гидравлические масла соответствуют обычным требованиям технических условий и отраслевых стандартов и часто обозначаются фирменными маркировками со ссылками на ГОСТ. Например АУ(МГ-22-А).
2.2 Инструменты, контрольно-диагностические приборы, используемые при ТО и ремонте рулевого управления Ваз-2109.
Прибор для измерения зазоров в рулевом колесе (смотреть рисунок 4) состоит из: шкалы 6, закрепленной на динамометре, и указателя 5, стрелка которого жестко закреплена на рулевой колонке зажимами. Динамометр с помощью зажимов крепится к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятке. При измерении зазоров в рулевом колесе, прикладывают усилие 10 Н, сначала вправо, а затем влево.
5-указатель; 6-шкала; 7-динамометр.
Рисунок 4 - Прибор для измерения зазоров в рулевом колесе
Стрелка, перемещаясь из нулевого положения в левое и правое крайние положения, в сумме показывает величину зазора рулевого колеса. Для автомобилей, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. При увеличенном зазоре рулевого колеса определяют его причину. Для этого попеременно поворачивают рулевое колесо в правую и левую стороны, одновременно проверяя зазор в шарнирах рулевых тяг и соединениях механизма рулевого управления. Зазоры в шарнирах рулевых тяг определяют по перемещению пальцев относительно наконечников или головок рулевых тяг. Осевое перемещение рулевого колеса определяют, взявшись за него двумя руками и попеременно перемещая в осевом направлении на себя и от себя.
Распределение общего суммарного зазора рулевого колеса, °:
• изнашивание деталей шарниров тяг 2—4;
• поломка пружины поперечной рулевой тяги 10—20;
• ослабление поворотных рычагов 10—15;
• изнашивание шкворня и его втулок 3—4.
Для точного определения целого ряда параметров технического состояния механизма рулевого управления на крупных авторемонтных предприятиях используют современные электронные приборы:
• для контроля зазоров механизма рулевого управления — приборы К-52612.40012.20012.000 и К-5243.6003.5003.400;
• для контроля работы гидроусилителя рулевого колеса — переносной прибор К-405 (смотреть рисунок 5 а) или передвижной стенд К-465М (смотреть рисунок 5 б).
Тройник устанавливают между насосом и шлангом высокого давления, идущего к золотнику. Температура масла должна быть в пределах 65—75 °С. Пускают двигатель на режиме холостого хода и, открыв вентиль приспособления, поворачивают рулевое колесо до упора (чтобы был полностью открыт золотниковый механизм) в любую сторону с усилием не менее 98 Н.
а) б)
Переносной прибор — К-405 (а) и передвижной стенд — К-465М (б)
Рисунок 5 - Прибор для проверки гидроусилителя рулевого колеса.
Диагностика рулевого управления сводится к прослушиванию стуков при повороте рулевого колеса, замеру величины свободного хода и усилия, затрачиваемого для поворота рулевого колеса. Указанные замеры выполняют с использованием приборов К-402 или К-187 (смотреть рисунок 6). Для определения суммарного люфта рулевого управления передние колеса устанавливают в положение прямолинейного движения, закрепляют на ободе рулевого колеса. Динамометр со шкалой, а на рулевой колонке — стрелку прибора. Прикладывая к прибору (или быстро поворачивая) обод рулевого колеса в обе стороны с усилием 7, 35 Н, определяют люфт рулевого управления, т. е. нерабочий ход рулевого колеса. Суммарный люфт в рулевом управлении для легковых автомобилей не должен превышать 10°.
1 — динамометр; 2 — стрелка, закрепляемая на рулевой колонке; 3 — шкала люфтомера; 4 — зажимы для крепления на рулевом колесе.
Рисунок 6 - Прибор К-187 для проверки рулевого управления.
Регулировка зазора в зацеплении шестерня—рейка осуществляется путем поджатия рейки к шестерне на автомобиле ВАЗ-2109. Необходимо затянуть гайку упора с моментом 11...13 Н* м до беззазорного состояния упора и рейки и затем отпустить гайку упора на два деления (24°), чтобы обеспечить зазор до 0, 12 мм между гайкой и упором рейки, необходимый для компенсации теплового расширения и неточности изготовления деталей.
Молоток с пластиковым наконечником.
Комплект щипцов для снятия стопорных колец.
Пассатижи
Съёмник наконечника рулевой тяги.
Ключ динамометрический.
Штангенциркуль.
Люфтомер.
Набор оправок для выпрессовки и запрессовки универсальный.
Съемник сошки рулевого механизма.
Круглогубцы.
Набор комбинированных ключей.
Набор отвёрток.
2.3 Техническое обслуживание рулевого управления Ваз-2109.
При каждом техническом обслуживании автомобиля проверяйте состояние защитного чехла, колпачков шарниров тяг и плотность их посадки. Их необходимо заменять при наличии трещин, разрывов, и других дефектов, нарушающих их герметичность.
Убедитесь, что при прямолинейном положении колёс автомобиля спица рулевого колеса располагается горизонтально. В противном случае определите причину неисправности и устраните её.
Поворачивая за рулевое колесо от упора до упора, проверьте визуально и на слух:
Если будут обнаружены стуки и заедания, отсоедините поперечные тяги от поворотных рычагов телескопических стоек подвески и повторите проверку. Убедившись что стуки и заедания исходят от рулевого управления, снимите его с автомобиля и проверьте зазор между упором рейки и гайкой. Максимально допустимый зазор между упором и гайкой 0.2 мм. При необходимости замените изношенные детали и отрегулируйте зазор между упором и гайкой.
2.4 Возможные неисправности рулевого управления. Причины их возникновения и способы устранения Ваз 2109.
|
Причина неисправности |
Метод устранения |
|
Увеличенный свободный ход рулевого колеса |
|
|
1. Ослабление гаек крепления шаровых пальцев тяг |
1. Проверьте наличие шплинта, затяните гайки и зашплинтуйте их |
|
2. Увеличенный зазор в шаровых шарнирах тяг |
2. Замените наконечники тяг |
|
3. Износ резинометаллических шарниров тяг |
3. Замените резинометаллические шарниры или тяги |
|
4. Увеличенный зазор между упором рейки и гайкой рулевого механизма |
4. Замените изношенные детали и отрегулируйте рулевой механизм |
|
5. Люфт в заклепочном соединении эластичной муфты вала рулевого управления |
5. Замените заклепки |
|
Шум (стук) в рулевом управлении |
|
|
1. Ослабление гаек крепления шаровых пальцев тяг |
1. Проверьте наличие шплинта, затяните гайки и зашплинтуйте их |
|
2. Увеличенный зазор между упором рейки и гайкой рулевого механизма |
2. Замените изношенные детали, отрегулируйте рулевой механизм |
|
3. Ослабление крепления рулевого механизма |
3. Подтяните гайки крепления рулевого механизма |
|
4. Ослабление болта крепления нижнего фланца эластичной муфты на валу шестерни |
4. Затяните болт крепления нижнего фланца муфты |
|
Тугое вращение рулевого колеса |
|
|
1. Повреждение подшипника верхней опоры стойки подвески |
1. Замените подшипник или опору в сборе |
|
2. Повреждение опорной втулки или упора рейки рулевого механизма |
2. Замените поврежденные детали, заложите смазку |
|
3. Низкое давление в шинах передних колес |
3. Установите нормальное давление |
|
4. Повреждение деталей шаровых шарниров тяг ваз 2113, ваз 2114, ваз 2115 |
4. Замените поврежденные детали |
|
5. Повреждение деталей телескопической стойки подвески |
5. Замените или отремонтируйте стойку подвески |
|
6. Повреждены подшипники верхнего вала рулевой колонки |
6. Замените подшипники |
|
Отсутствие фиксации рулевой колонки в заданном положении |
|
|
1. Рычаг регулировки положения рулевой колонки упирается в облицовочный кожух |
1. Снимите стопорное кольцо рычага и рычаг, затяните регулировочную втулку и наденьте рычаг в нужном положении, проверьте надежность стопорения и функционирования стяжного устройства, установите стопорное кольцо |
|
2. Проворачивается стяжной болт рычага регулировки положения рулевой колонки |
2. Ослабьте или отверните рычаг регулировки со стяжного болта и установите выступы головки стяжного болта в прорези направляющей пластины кронштейна вала руля лада самара 2 |
2.5 Дефектация деталей и узлов Ваз-2109.
Выход рулевого управления из строя чреват, как известно, весьма нехорошими последствиями. Между тем, регулярно проводя некоторые работы по элементарной диагностике, можно оценить состояние рулевого управления, спрогнозировать возможный отказ и вовремя принять меры.
Задача диагностики - определить места, в которых имеются люфты. Для начала вы должны провести внешний осмотр деталей и узлов системы рулевого управления на эстакаде или смотровой канаве в следующем порядке:
2.6 Сборочно-разборочные работы рулевого управления Ваз-2109.
Снятие и установка рулевого механизма.
Установите колеса в положение движения автомобиля по прямой.
Защитный чехол можно заменить, не снимая механизм рулевого управления с автомобиля.
Для облегчения установки резиновых подушек смочите их мыльным раствором.
|
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Изнутри салона отверните стяжной болт фланца соединительной муфты вала рулевого управления. 2. Изнутри моторного отсека отверните три гайки крепления и снимите защитный кожух. 3. Расконтрите болты крепления обеих рулевых тяг к рулевому механизму, отогнув отверткой концы стопорной пластины.
4. Ослабьте затяжку обоих болтов, а затем отверните болт крепления рулевой тяги. 5. Поверните соединительную пластину так, чтобы можно было отсоединить тягу от рулевого механизма. 6. Отсоедините рулевую тягу от механизма рулевого управления.
7. Заверните болт крепления тяги в механизм, чтобы не сместилась рейка. 8. Отверните другой болт крепления и отсоедините вторую тягу. Заверните болт. 9. Отверните по две гайки крепления механизма рулевого управления с обеих сторон и отсоедините вал приводной шестерни механизма от вала рулевого управления.
10. Выньте механизм рулевого управления через отверстие под рулевую тягу в нише правого колеса. 11. Замените порванные, потрескавшиеся или потерявшие упругость подушки и защитный чехол. 12. Для замены защитного чехла перекусите пластмассовые хомуты (они одноразовые).
13. Установите механизм рулевого управления в порядке, обратном снятию. Перед установкой убедитесь, что лыска на валу приводной шестерни механизма рулевого управления и отверстие под стяжной болт на валу совпадают. 14. После установки не забудьте законтрить болты крепления тяг, загнув концы стопорной пластины. |
Замена рулевых тяг.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
|
1. Затормозите автомобиль стояночным тормозом и установите упорные бруски под задние колеса. Выверните передние колеса вправо, если будете снимать левую рулевую тягу, или влево, если будете снимать правую тягу. Поднимите и установите на опоры переднюю часть автомобиля. |
||
|
|
|
|
|
2. Выньте шплинт гайки крепления шарового шарнира рулевой тяги к поворотному рычагу. |
3. Отверните гайку крепления шарового шарнира рулевой тяги. |
4. С помощью съемника выпрессуйте палец шарового шарнира рулевой тяги из поворотного рычага стойки. |
|
|
|
|
|
5. Расконтрите болты крепления обеих рулевых тяг к рулевому механизму, отогнув отверткой концы стопорной пластины. |
6. Ослабьте затяжку обоих болтов и отверните болт крепления снимаемой рулевой тяги. |
7. Поверните соединительную пластину так, чтобы можно было отсоединить тягу от рулевого механизма. |
|
|
|
|
|
8. Снимите рулевую тягу. |
9. Зажмите рулевую тягу в тисках за шестигранник на соединительной муфте. Ослабьте контргайку крепления наконечника. |
10. Отверните наконечник, считая количество оборотов. Запишите это число. Заверните новый наконечник на такое же число оборотов, что и при отворачивании. |
|
|
11. Для замены защитного чехла снимите его, смажьте герметиком поверхность прилегания чехла и установите новый чехол. |
|
|
12. Установите рулевую тягу в порядке, обратном снятию. Болты крепления рулевых тяг к механизму рулевого управления заверните моментом 70–86 Н·м (7,8–8,6 кгс·м). После этого законтрите болты, загнув края стопорной пластины. |
2.7 Послеремонтные испытания.
После сборки проверяют техническое состояние рулевого управления, замеряя свободный ход рулевого колеса ( с учётом зазоров в рулевом механизме, в шарнирных рулевых тяг и передней подвески) допускается не более 10-15 градусов при измерении по ободу рулевого колеса.
Следующая проверка осуществляется при движении автомобиля по ровной дороге, при отпускании рулевого колеса автомобиль не должен уходить в сторону, и на плохой дороге усилие на рулевом колесе возрастает с увеличением угла поворота управляемых колёс. Этим приёмом проверяется усилие рулевого механизма.
Проверка технического состояния деталей рулевого управления и их соединений осуществляется путем осмотра и опробования нагрузкой.
Осевое перемещение и качание плоскости рулевого колеса, качание рулевой колонки определяется путем приложения к рулевому колесу знакопеременных сил в направлении оси рулевого вала и в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке, а также знакопеременных моментов сил в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.
Взаимные перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма и рычагов поворотных цапф определяются поворачиванием рулевого колеса относительно нейтрального положения на 40°... 60° в каждую сторону и приложением непосредственно к деталям рулевого привода знакопеременной силы.
3.Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля.
Основным рабочим местом автослесарь вне постов и Линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы.
Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет его от повреждений и облегчает содержание в чистоте.
Приступая к работе, автослесарь должен подготовить все необходимые для ее выполнения инструмент и приспособления и правильно расположить их на верстаке.
Важную роль играет поддержание инструмента и приспособлений в исправном состоянии и соблюдение правил пользования ими. Для удобства работы тиски должны быть закреплены на верстаке на определенной высоте в зависимости от роста работающего. Тиски установлены правильно, если рука работающего, опирающегося локтем на губки тисков, касается концами пальцев подбородка.
Молотки должны быть прочно насажены на рукоятки, изготовленные из древесины твердых пород.
Конец рабочей части зубил и крейцмейселей необходимо хорошо затачивать под определенным углом. С верхнего конца зубила, крейцмейселя, а также бородка и выколотки следует удалять образовавшиеся заусенцы, которые, отлетая при ударах молотка, могут поранить.
Деревянные ручки напильников необходимо усиливать металлическими кольцами, предохраняющими ручки от раскалывания и позволяющими плотнее насаживать их на хвостовики напильников.
Приготавливая к работе слесарную ножовку, следует правильно (зубья ножовки должны быть направлены вперед) установить полотно в ножовочный станок и хорошо затянуть барашек, чтобы при резании полотно не изгибалось.
При выполнении работ непосредственно у автомобиля рабочим местом автослесаря является пост технического обслуживания или ремонта.
Как при выполнении работы на верстаке, так и непосредственно у автомобиля важное значение имеет ее организация.
До начала работы автослесарь должен получить наряд на ее выполнение. В наряде указывают, какую работу надо выполнить, норму времени и расценку. Требуемые для выполнения работы запасные части или материалы выписывают со склада. Если необходимо изготовить новую деталь самому автослесарю, ему выдают чертеж или образец детали. Получив задание (наряд) на работу, автослесарь должен прежде всего подготовить инструмент, приспособления и материалы, необходимые для выполнения задания, и правильно расположить их на верстаке или у автомобиля.
Каждый инструмент надо помещать на определенное место, чтобы любой предмет можно было брать сразу, не делая лишних движений и не затрачивая лишнего времени на его поиски. Желательно приучить себя брать инструмент не глядя.
Инструменты, которые берут левой рукой, помещают слева, а те, которые берут правой рукой, — справа. Все, чем пользуются чаще, располагают ближе к себе. Предметы, не имеющие отношения к выполняемой работе, убирают с верстака.
4.Охрана труда.
В России существует государственная система стандартов безопасности труда. Эта система определяет общие требования безопасности при выполнении работ на автотранспортных предприятиях, станциях технического осмотра, в специализированных центрах технического обслуживания и текущего ремонта и т. д.
Обеспечение безопасности при проведении работ контролируется прокуратурой, госинспекцией, гостехнадзором, пожарной инспекцией и другими службами государственного контроля. Ответственность за условия безопасности в процессе труда возлагается на руководителя автотранспортного предприятия в лице директора также на главного инженера.
Перед тем как поступить на работу, все лица проходят первый этап обучения технике безопасности на данном предприятии. Этот первый этап представляет собой вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Второй этап обучения включает в себя инструктаж на рабочем месте, который направлен на усвоение рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, на котором он должен работать. При выполнении работниками особо опасных работ необходимо проводить повторный инструктаж по технике безопасности не реже чем раз в три месяца. Кроме того, при нарушении работниками правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса или вида работ необходимо проводить дополнительный инструктаж. Все виды инструктажей записываются в специальный журнал, который находится у руководителя предприятия, производственного участка или цеха.
Кроме этого слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказывать первую доврачебную медицинскую помощь при поражении человека током, а также при других несчастных случаях.
Недостатки в организации труда, а также пренебрежение правилами безопасности и отсутствие должного контроля за их выполнением приводит к производственному травматизму. К производственному травматизму относятся ранения, увечья, отравления, поражение электрическим током, профессиональные заболевания, связанные с выполнением своих трудовых обязанностей. Производственный травматизм может возникнуть в результате различных причин, основными из которых являются:
1) неисправность оборудования, инструмента, приспособлений или несоответствие их условиям выполняемых работ;
2) нарушение технологического процесса;
3) отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктаж работающего по технике безопасности;
4) несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды;
5) отсутствие ограждений, а также предупреждающих или запрещающих надписей;
6) недостаточное освещение;
7) низкий уровень технической культуры производства.
Предупреждение несчастных случаев
Слесарно-монтажные инструменты, которые применяются на местах технического обслуживания и ремонта, должны находиться в исправном состоянии. Не допускается применение гаечных ключей, у которых изношены грани и которые не соответствуют размеру. Кроме того, не разрешается применять рычаги, молоток и зубило для усиления затяжения резьбового соединения. Рукоятки напильников и отверток не должны иметь сколов и могут быть выполнены либо из дерева, либо из пластмассы. Во избежание раскалывания деревянные рукоятки инструментов должны иметь металлические кольца усиления.
При осмотре автомобилей разрешается применять только переносные безопасные лампы напряжением 36 В, которые имеют предохранительные сетки. При проведении осмотра в смотровой канаве необходимо пользоваться лампами, напряжение которых не превышает 12 В. Ручные электроинструменты разрешается подключать только через розетки с заземляющим контактом. Провода электроинструментов не должны касаться пола, их необходимо подвешивать.
Подъем и транспортировка узлов, механизмов и агрегатов массой более 20 кг осуществляется только при помощи подъемно-транспортного механизма, а также специальных приспособлений, которые предусмотрены для определенного вида работ.
Для буксировки неисправного автомобиля можно применять мягкую или жесткую сцепку. В качестве мягкой сцепки применяются трос или цепь. В качестве жесткой сцепки применяют металлическую трубу или штангу с проушинами, При сцепке автомобиля с прицепом, чтобы не допустить произвольного отцепления прицепа, после сцепки необходимо закрепить сцепное устройство при помощи предохранительного троса или цепи.
При буксировке на мягкой сцепке необходимо присоединять буксируемый автомобиль к двум буксировочным крюкам. В том случае, если буксировочных крюков нет, то мягкую сцепку необходимо присоединять к раме. Однако нельзя присоединять буксир к переднему мосту. На мягкой сцепке разрешается буксировать только один автомобиль с неисправным управлением, звуковым сигналом или освещением при буксировке в ночное время. Длина троса или цепи мягкой сцепки должна быть от 4 до 6 метров. Кроме этого буксировочный трос необходимо освещать в ночное время, а также обозначать в соответствии с «Правилами дорожного движения».
Для буксировки автомобиля на жесткой сцепке у него должны быть исправны рулевое управление, передний мост, а также световые приборы (при буксировке в темное время суток).
Запрещается производить какие-либо ремонтные работы на автомобиле, который приподнят на подъемном механизме и не закреплен специальными подставками.
Работу с агрегатами и механизмами, которые заполнены Жидкостью, можно производить только после полного слива жидкости.
Очистку и мойку деталей, двигателей и агрегатов необходимо производить только в специальных моечных агрегатах или емкостях, специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений.
При ремонте и техническом обслуживании, перед тем как проворачивать коленчатый вал двигателя, нужно убедиться в том, что подача топлива отключена, а также в том, что рычаг переключения передач установлен в нейтральное положение.
Перед запуском двигателя необходимо заблокировать колеса автомобиля при помощи стояночного тормоза и установить рычаг переключения коробки передач в нейтральное положение. Если запуск двигателя осуществляется при помощи пусковой рукоятки, то нельзя применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать рукоятку в обхват кистью руки. Поворот рукоятки нужно осуществлять снизу вверх.
Техническое обслуживание и технический ремонт нужно осуществлять при неработающем двигателе, кроме тех случаев, когда работа двигателя необходима для осуществления технического процесса данной операции.
Запуск двигателя и трогание автомобиля с места производят с учетом обеспечения безопасности работающих вблизи автомобиля людей.
Испытание тормозной системы автомобиля необходимо производить на специальном стенде. Кроме того, такое испытание разрешается производить на специальной площадке, если ее размеры позволяют обеспечить безопасность людей и автомобиля в случае неисправности тормозной системы.
Снимать и устанавливать рессоры, амортизаторы, пружины необходимо после разгрузки их от массы автомобиля, для этого под шасси или под кузов автомобиля устанавливают специальные упоры. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля-самосвала нужно осуществлять после установки под платформу дополнительного упора, который позволит исключить возможность самопроизвольного опускания или падения платформы.
Такие операции, как выпрессовывание втулок, подшипников, а также снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, необходимо производить при помощи прессов или специальных съемников. Съемники должны надежно захватывать деталь в месте приложения усилий.
Автомобили-цистерны, предназначенные для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ, перед прохождением технического осмотра и ремонта необходимо освободить, проветрить, тщательно вымыть и заземлить.
При монтаже и установке аккумуляторной батареи необходимо пользоваться специальными устройствами, которые позволят избежать ее падения. Все работы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом аккумуляторной батареи, необходимо производить в специально оборудованных для этих целей помещениях, с использованием специальной одежды (прорезиненного фартука, защитных очков, резиновых перчаток). Приготовлять электролит следует в специальных стеклянных емкостях путем вливания кислоты в воду тонкой струей с тщательным перемешиванием раствора стеклянной или эбонитовой палочкой. При постановке аккумуляторной батареи на подзарядку необходимо подсоединять ее зажимами, которые исключают возможность искрообразования. Зарядку аккумуляторной батареи необходимо производить в хорошо проветриваемом помещении, кроме этого при зарядке батареи пробки из банок должны быть вывернуты.
Ремонт рамы необходимо осуществлять либо на специальных подставках, либо на автомобилях с установленными колесами. Демонтированный кузов или кабину автомобиля необходимо устанавливать на специальные подставки или стенды в удобное для проведения ремонтных работ положение. Рихтовку деталей кузова из листового проката проводят непосредственно на автомобиле или на специальном стенде.
Электросварочные работы непосредственно на автомобиле следует выполнять согласно требованиям ГОСТ 12.3.003-75. Пайку и сварку емкостей из-под горюче-смазочных веществ необходимо осуществлять только после специальной очистки, которая позволяет удалить из емкости эти вещества и их пары.
Монтаж и демонтаж шин с колеса осуществляются только после полного снятия давления в камере. Кроме этого такие технологические операции нужно осуществлять при помощи специального инструмента, оборудования, приспособлений и ограждения, которые позволяют обеспечить безопасность выполнения работ при вылете замочного кольца. Шину разрешается монтировать на диск колеса, который имеет замочное кольцо, только если диск не имеет повреждений диска или замочного кольца. Кроме этого при монтаже колеса необходимо следить за тем, чтобы замочное кольцо полностью входило в выемку обода.
Не разрешается осуществлять прокачку колес без снятия с автомобиля в том случае, если давление колес снижено на 40% от нормативного значения или если нарушена сборка колеса. Накачивание колес, которые имеют замочные кольца, следует осуществлять с применением специальных ограждений, которые позволяют обеспечить безопасность рабочих в случае вылета замочного кольца.
При проведении регулировочных работ при работающем двигателе помещение станции технического обслуживания должно быть оборудовано отсосом для удаления отработавших газов из помещения.
Опробование автомобиля после ремонта, а также вождение автомобиля на территории автотранспортного предприятия разрешается лицам, которые имеют водительские права соответствующей категории. Движение автомобиля внутри помещений и внутри территорий автотранспортного предприятия регулируется установленными дорожными знаками. Скорость движения на подъездных путях территории не должна превышать 10 км/ч и 5 км/ч внутри производственных помещений.
Производственная санитария
Важным условием безопасности производственного процесса является устранение воздействия производственных вредностей, к которым относятся шумы, вибрация, загрязнение воздушной среды, нарушенный тепловой режим. В результате длительного воздействия вредных производственных факторов возникают производственные заболевания сотрудников.
Основной задачей производственной санитарии является полное устранение или значительное снижение вредного воздействия производственных факторов. Помещения автотранспортных предприятий, а также организаций автомобильного сервиса обязательно должны быть оборудованы автономным или централизованным отоплением, санитарно-бытовыми помещениями, приточно-вытяжной вентиляцией, гардеробными, душевыми, умывальными, туалетами, помещениями, оборудованными для приема пищи, а также местами для курения.
Противопожарные мероприятия
Для помещений автотранспортных мероприятий, а также служб автосервиса, как правило, характерна высокая пожароопасность. Для того чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственном помещении автотранспортного предприятия, запрещено:
1) подогревать двигатель автомобиля открытым огнем;
2) пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;
3) хранить топливо (кроме топлива, которое находится в баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;
4) мыть и протирать кузов, детали и агрегаты автомобиля, а также руки и одежду бензином;
5) держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющимися жидкостями;
6) допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания автомобиля; .
7) оставлять в кабине или в салоне автомобиля, а также на его двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;
8) допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива или моторного масла.
На территории автотранспортного предприятия все проходы, лестницы, проезды и рекреации должны быть свободны для проезда. Не допускается применение чердаков в качестве производственных помещений.
Курение на территории автотранспортного предприятия допускается только в специально отведенных для этого местах, которые оборудованы специальными противопожарными средствами и надписью: «Место для курения». На видных местах необходимо размещать таблички, на которых указывают телефонные номера пожарных команд, а также планы эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара. Кроме этого на табличках указывают фамилии и инициалы сотрудников, которые несут ответственность за противопожарную безопасность.
Все помещения автотранспортного предприятия должны быть оборудованы рукавами и стволами, которые заключаются в специальные шкафы. Кроме того в помещениях, предназначенных для технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств, устанавливают пенные огнетушители и ящики с песком. Пенные огнетушители устанавливают из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади помещения, ящики с песком — из расчета на 100 м2. Кроме этого около ящика с песком должен быть расположен стенд, на котором находятся лопата, лом, топор, багор, пожарное ведро.
Одним из главных условий успешной борьбы с возникшим пожаром является своевременное обнаружение возгорания и быстрое уведомление пожарной команды, поэтому автотранспортные предприятия должны быть оборудованы противопожарными сигнализациями.
5.Список используемой литературы.
1.Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебное пособие / Ю. Т. Чумаченко. А. И. Герасименко. Б. Б. Рассанов. Изд. Феникс 2004.
2.Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту ВАЗ 2109,21093,21099 / С. Н. Погребной. Изд. Дом Третий Рим 2008.
3.Учебник: «Автомеханик» / Ю. М. Слон.
4. Руководство по ремонту ВАЗ 2108,2109,21099. / Б. Емельянов, А. Игнатов, К. Новокшонов.
5. Охрана труда на производстве и в учебном процессе / С. В. Петров. 2006.