Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ВВЕДЕНИЕ
На промышленных предприятиях приходиться осуществлять не только разделение растворов на составляющие их компонентов, но и процессы разделения газовых и паровых смесей.
Для разделения газовых и паровых смесей чаще всего используют сорбционные процессы. В основе сорбционных процессов лежит избирательная способность к поглощению отдельных компонентов смеси.
Сорбция - поглощение газов, паров и растворенных веществ твердыми телами и жидкостями. Виды сорбции:
- адсорбция;
- абсорбция;
- хемосорбция;
- капиллярная конденсация.
Адсорбция - процесс поглощения одного или нескольких компонентов из газовой смеси или раствора твердым веществом - адсорбентом.
Абсорбция - процесс поглощения паров или газов из газовых или паро-газовых смесей жидкими поглотителями - абсорбентами.
Хемосорбция - поглощение одного вещества другими, сопровождающиеся химической реакцией (поглощение аммиака водой, поглощение влаги и кислорода металлами).
Капиллярная конденсация - паров в микропористых сорбентах (она происходит вследствие того, что давление паров над вогнутым мениском жидкости в смачиваемых ею узких капиллярах меньше, чем давление насыщенного пара над плоской поверхностью жидкости при той же температуре).
Смесь паров или газов, направляемых на абсорбцию или адсорбцию называют абсорбтивом или адсорбтивом, а вещества используемые как поглотитель называют абсорбентом или адсорбентом.
Рекуперация - метод улавливания или выделения органических растворителей с целью их повторного использования.
Процессы абсорбции применяются для:
- извлечения ценных компонентов из газовых смесей;
- санитарной очистки выпускаемых в атмосферу отходящих газов от сернистого ангидрида;
- как основная технологическая стадия ряда важнейших производственных процессов (например: абсорбция серного ангидрида в производстве серной кислоты и т.д.).
Абсорбенты обладают свойством селективности (изберательности) (каждый абсорбент лучше всего поглощает какие-то определенные газы и пары; другие составляющие газовой смеси им не поглощаются совсем или поглощаются незначительно.
Движущей силой, обуславливающей растворение газа или пара в абсорбенте, является разность концентраций его в растворе и над жидкостью (если концентрация в газовой фазе компонента, который улавливает, больше, чем в жидкости, значит идет процесс растворения, в противном случае поглощенный компонент будет выделяться из абсорбента).
Равновестность этой системы при постоянных давлении и температуре определяется законом Генри, в соответствии с которым растворимость газа пропорциональна его парциальному давлению над жидкостью:
где: Ха - молярная концентрация газа;
- коэфициент Генри, зависящий от свойств газа и жидкости;
Ра - парциальное давление газа над жидкостью.
Процессы абсорбции, как правило, экзотермичны. Выделяющееся тепло будет повышать температуру процесса, что вызывает снижение поглотительной способности жидкости и условия абсорбции будут ухудшаться. С повышением давления растворимость газа в жидкости увеличивается, следовательно условия абсорбции будут улучшаться. Оптимальные условия ведения процесса абсорбции:
- пониженная температура;
- повышенное давление.
Аппараты, в которых осуществляется процесс абсорбции, называется абсорберами или скруберами.
Типы абсорбентов:
- насадочные;
- тарелочные;
- барботажные;
- распыливающие, разбрызгивающие.
Конструктивно они мало чем отличаются от ректификационных колонн соответствующего типа.
Процесс обратного извлечения из абсорбента уловленного компонента (процесс десорбции) осуществляется по разному:
- из раствора - ректификацией;
- из нестойкого химического соединения - путем нагревания или окисления.
Из смеси паров и газов необходимое вещество можно выделить используя метод абсорбции. При улавливании паров этилового спирта из этилена в качестве абсорбента используется вода.
Ниже дано описание производственного процесса абсорбционной установки.
Поступающая на установку по линии 1 смесь пара и газа (этилен с парами этилового спирта) с начальным давлением 6 МПа подвергается охлаждению до температуры 10С в водяных кожухотрубчатых холодильниках 2. Предварительное сжатие и охлаждение начальной смеси обеспечивается в последующем более эффективным улавливанием паров из смеси газов. Из холодильника 2 смесь пара и газа поступает в два последовательно соединённых абсорбера 3. Абсорберы представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты, внутренний объём которых заполнен насадкой в виде керамических колец. В верхнюю часть последнего по ходу газа абсорбера насосом 12 подаётся регенерированный и охлаждённый в холодильнике 14 поглотитель-абсорбент - вода. Абсорбент, проходя абсорберы навстречу движению газа, поглощает из него пары бензина или спирта и в виде насыщенного раствора поступает в сборник 16. Очищенный от пара газ (природный или этилен) выходит из последнего абсорбера по линии 4 и поступает в компрессор 7, сжимается до давления необходимого для дальнейшей его переработки. Сжатый газ по линии 8 отводится из компрессорной станции.
Насыщенный абсорбент из ёмкости 16 насосом 15 подаётся на разделение (десорбцию) в ректификационную колонну 5. Перед поступлением на десорбцию абсорбент подогревается до температуры кипения в подогревателе 13. Ректификационная колонне 5 имеет колпачковые тарелки. Рабочее давление в колонне приведено в табл.1, температура в верхней части колонны равна температуре кипения удавливаемой жидкости (этилового спирта), температура в нижней части колонны равна температуре кипения применяемого абсорбента (воды). Нижняя часть колонны имеет подогреватели.
Теплоносителем подогревателей ректификационной колонны 5 и подогревателя насыщенного абсорбента 13 является водяной пар.
В ректификационной колонне 5 из абсорбента отгоняются поглощённые им из начальной смеси пары этилового спирта. Отогнанный, из абсорбента пар выходит из верхней части колонны и поступает на конденсацию к охлаждение в конденсатор-холодильник 6. Поглощённый конденсат этилового спирта с температурой 20 оС поступает в емкость ректификата 10. Из ёмкости 10 часть жидкости насосом 11 подается в качестве флегмы на орошение ректификационной колонны 5, остальная часть отводится на склад в ёмкости готовой продукции.
Все основные аппараты технологической схемы размещены на открытой площадке. Колонные аппараты (абсорберы, ректификационные колонны) и непосредственно связанные с ними аппараты, расположены на трёхэтажной, металлической этажерке, имеющей две двухмаршевые лестницы. Холодильники, подогреватели и промежуточные емкости расположены на отдельных площадках. Площадки имеют по периметру бортики высотой 15 см для защиты от растекания разлившейся жидкости.
Параметры работы аппаратов приведены в табл. 1 и 2.
Табл.1 Исходные данные об аппаратах, оборудовании и помещении
|
Позиция на рис.1. |
Наименование оборудования |
Режим работы |
Размеры |
||
|
Р, МПа |
t, оС |
d или l, м |
h, м |
||
|
1 |
Линия подачи на абсорбцию |
0,6 |
20 |
- |
- |
|
2 |
Холодильник газа кожухатрубчатый |
,6 |
10 |
,8 |
|
|
3 |
Абсорберы |
,5 |
,5 |
||
|
4 |
Линия подачи газа к компрессору |
,45 |
- |
- |
|
|
5 |
Десорбер (ректификационная колонна) |
,46 |
,5 |
||
|
6 |
Конденсатор-холодильник кожухотрубчатый |
,15 |
,8 |
||
|
7 |
Компрессор газовый |
,4 |
- |
- |
|
|
8 |
Линия сжатого газа |
,4 |
- |
- |
|
|
9 |
Межступенчатый холодильник |
,4 |
- |
- |
|
|
10 |
Приемник уловленного продукта |
,12 |
|||
|
11 |
Насос центробежный для подачи орошения |
,6 |
- |
- |
|
|
12 |
Насос для подачи абсорбента в холодильник |
,6 |
- |
- |
- |
|
13 |
Подогреватель насыщенного абсорбента |
,4 |
,8 |
||
|
14 |
Холодильник абсорбента |
,6 |
,3 |
||
|
15 |
Насос для подачи абсорбента на ректификацию |
,4 |
- |
- |
|
|
16 |
Сборник насыщенного абсорбента |
,4 |
Табл.2 Исходные данные об оборудовании, подлежащем анализу техногенной опасности
|
№ оборудования |
исходные данные |
значение |
|
абсорбер |
Давление, МПА |
0.11 |
|
Температура среды, оС |
110 |
|
|
Диаметр, м |
2 |
|
|
Высота, м |
24 |
|
|
Паровой объем, % |
80 |
|
|
Защита от давления |
Нет |
|
|
Средства тушения |
Нет |
|
Позиция на рис. 1 |
Исходные данные |
Последняя цифра зачетной книжки |
|
Насосная станция для сжатия природного газа |
Ширина помещения, м |
|
|
Длина помещения, м |
||
|
Высота помещения, м |
||
|
Кратность вентиляции, 1/ч |
||
|
Скорость воздуха, м/с |
.8 |
|
|
Насосная станция для сжатия этилена |
Ширина помещения, м |
|
|
Длина помещения, м |
||
|
Высота помещения, м |
||
|
Кратность вентиляции, 1/ч |
||
|
Скорость воздуха |
0.4 |
|
|
Общий энергетический потенциал, Е, ГДж. |
Сводная таблица показателей опасности, применяемых в производстве веществ
|
Вещества Показатель опасности |
Вещества обращающиеся в производственном процессе |
|
|
Этилен |
Этиловый спирт |
|
|
1 |
||
|
Агрегатное состояние |
Газ |
Жид. |
|
Группа горючести |
Г4 |
Г4 |
|
Молекулярная масса |
28.03 |
.069 |
|
Температура плавления 0С |
- |
-114.15 |
|
Температура кипения 0С |
-103.7 |
.39 |
|
Плотность г/см3 |
- |
.7893 |
|
Температура вспышки |
- |
|
|
Стандартная энтальпия образования, кДж/моль |
- |
-234,8 (г) |
|
Теплота сгорания, кДж/кг |
-1318 кДж/моль |
,38 (г) кДж/кг |
|
Стандартная мольная теплоемкость Cp (298 К, Дж/моль·K) |
,197 (г) |
|
|
Энтальпия плавления ΔHпл (кДж/моль) |
- |
,81 |
|
Энтальпия кипения ΔНкип (кДж/моль) |
,3 |
|
|
Температура воспламенения, 0С |
- |
|
|
Температура самовоспламенения, 0С |
435 |
|
|
Летальная доза (ЛД50, в мг/кг) |
||
|
Нижний концентрационный предел распространения пламени |
2.7 |
.6 |
|
Верхний концентрационный предел распространения пламени |
34 |
.7 |
|
Нижний температурный предел распространения пламени, 0С |
- |
|
|
Верхний температурный предел распространения пламени 0С |
- |
|
|
Температура тления 0С |
- |
- |
|
Условия теплового самовозгорания |
- |
- |
|
Минимальная энергия зажигания, мДж |
0.12 |
|
|
Способность взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха и др. веществами |
Взрывоопасен при взаимодействии с кислородом |
|
|
Нормальная скорость распространения пламени, м/с |
0.735 |
|
|
Минимальное взрывоопасное содержание кислорода,% |
10 |
|
|
Минимальная флегматизирующая концентрация флегматизатора, % |
42% СО2 |
|
|
Максимальное давление взрыва |
830 |
|
|
Скорость нарастания давления взрыва, МПа/с |
37.7 |
|
|
Класс опасности вещества |
2 |
3 |
|
Класс опасности и подкласс вещества |
2.3 |
.2 |
Вывод: обращающееся в технологическом процессе вещество является взрывопожароопасным, что свидетельствует о большой пожарной опасности данного процесса.
3.1 Определение возможности образования горючей среды внутри производственного оборудования
Заключение о пожаровзрывоопасности газовоздушной смеси определяется по следующей зависимости:
Для этанола условия образования горючей среды:
Для этилена:
Внутри оборудования с жидкостью горючая среда может образоваться только при наличии в оборудовании свободного от жидкости объема (газового пространства), который сообщается с атмосферой и в той или иной степени насыщается парами жидкости.
Все оборудование (и с газовой смесью, и с жидкостью) работает под избыточным давлением, поэтому подсос окислителя в исследуемом процессе невозможен. Образование горючей смеси может происходить на стадии формирования смеси этилена и этанола и в результате неисправности оборудования, а также ошибок оператора.
.2 Определение возможности выхода горючих и вредных веществ в воздух производственного помещения (на открытую площадку)
3.2.1 При нормальном режиме функционирования
Горючие газы, пары и жидкости выходят в производственное помещение или на открытую площадку, если технологические аппараты с жидкостями имеют открытую поверхность испарения или дыхательные устройства, при использовании аппаратов периодического действия, аппараты с жидкостями и газами имеют сальниковые уплотнения. Размеры образующихся наружных пожаровзрывоопасных зон определяются свойствами обращающихся в технологическом процессе производства веществ, количеством их, количеством веществ которое может выходить наружу за определенный промежуток времени; условиями выброса, растекания и рассеивания веществ в окружающей среде.
При нормальном режиме функционирования выход веществ наружу в производственное помещение практически невозможен при исправности всего технологического оборудования.
Как правило, на величину выходящих веществ в производственное помещение оказывает влияние и конструктивное исполнение технологического оборудования. Так, в настоящее время оно выполнено не на достаточно высоком уровне. Поэтому пары ЛВЖ будут поступать в производственное помещение и при нормальном режиме работы. В случае недостаточно хорошей работы местных отсосов будут образовываться местные взрывоопасные зоны.
Большую техногенную опасность представляют аварии и аварийные ситуации, при которых горючие вещества (жидкости, газы) выходят в производственное помещение или на открытую площадку, растекаются и рассеиваются по окрестности, образуя пожаровзрывоопасные зоны за пределами технологического оборудования.
Последствия повреждения или аварии будут зависеть от:
При эксплуатации производственного оборудования возможно повреждение сальников, прокладок материала корпуса, полное разрушение аппаратов.
Если в поврежденных аппаратах находятся жидкости нагретые в условиях производства, то возможно:
Повреждения аппаратов и трубопроводов могут быть:
В первом случае через образовавшееся отверстие почти под постоянным давлением продукт в виде струй пара, газа или жидкости будет выходить наружу, а во втором - все содержимое аппарата сразу выйдет наружу и кроме того, будет продолжаться истечение газа или жидкости из соединенных с ним трубопроводов.
При авариях и повреждениях аппаратов и трубопроводов из них выходят горючие газы, пары или жидкости, что приводит к образованию пожаровзрывоопасных смесей не только у мест утечки, но и во всем производственном помещении, даже на открытых площадках.
.2.2.1 Повреждения технологического оборудования в результате механического воздействия
В результате механических воздействий на материал аппарата будут воздействовать сверхнормативные внутренние напряжения, которые могут вызвать не только образование не плотностей в швах и соединениях, но и его взрыв. Высокие внутренние напряжения возникают при повышенном давлении в аппаратах, а также в результате нагрузок динамического характера.
Повышенные давления, которые приводят к повреждению аппаратов могут возникать в результате:
Нарушение материального баланса происходит при несоответствии производительности работы насосов (11,12,15) и компрессоров (7), принятой интенсивности заполнения аппаратов, в случае неправильного соединения аппаратов, которые работают с разным давлением, при увеличении сопротивления в дыхательных линиях, отсутствия или неисправности автоматики регулирования, подачи и отвода веществ.
Нарушений температурного режима происходит при отсутствии или неисправности контрольно-измерительных приборов, недосмотра персонала, а в отдельных случаях от действия лучистой энергии соседних аппаратов и даже от повышения температуры окружающей среды. Особенно опасно нарушение температурного режима для переполненных аппаратов.
Нарушение процесса конденсации паров происходит в результате:
Жидкости с низкой температурой кипения могут попасть в аппарат: с продуктом, подаваемым в аппарат; через неплотности теплообменной поверхности; при неправильном переключении линий; в виде конденсата из паровых и продувных линий.
Это происходит при несвоевременном отводе излишек тепла в реакции, нарушениях соотношений реагирующих веществ, увеличении количества подаваемого катализатора или инициатора, при несвоевременном отводе из реактора излишек газообразных продуктов реакции, образовании пробок в линиях стравливания и отвода веществ.
Основные причины возникновения динамических нагрузок:
а) резкое изменение давления в аппаратах и трубопроводах:
б) гидравлический удар.
Гидравлический удар возможен при:
в) вибрации аппаратов и трубопроводов.
Вибрации возникают:
VII. Эрозии материалов аппаратов и трубопроводов
Эрозия –механический износ материала перемещаемой средой. Эрозия металлов происходит при обтекании конструкций потоком твердых, жидких или газообразных частиц или при электрических разрядах. Эрозия бывает газовая, абразивная, кавитационная, электрическая, ультразвуковая. В результате эрозии уменьшается толщина стенок аппаратов, трубопроводов, что приводит к возникновению опасных напряжений в них даже при нормальном ведении технологических процессов.
3.2.2.2 Повреждения технологического оборудования в результате температурного воздействия
При эксплуатации производственного оборудования неплотности и повреждения могут возникать в результате действия температур. Температуры могут привести к образованию непредусмотренных расчетом температурных напряжений в материале стенок аппарата, а также изменить механические свойства металла.
Температурные напряжения, как правило, возникают:
Воздействие высоких температур на материал аппарата (металл) может привести к возникновению пластических деформаций, а низких –снизить ударную вязкость.
3.3.1 Источники зажигания от открытого огня, искр и нагретых поверхностей
В условиях производства для данного технологического процесса характерными могут быть следующие источники зажигания:
.3.2 Источники зажигания от теплового проявления механической энергии
В производственных условиях наиболее распространенными источниками зажигания от теплового проявления механической энергии являются:
Удары твердых тел.
При определенной силе удара некоторых твердых тел друг о друга могут образовываться искры, которые называются искрами удара или трения. Искры представляют собой нагретые до высокой температуры частицы металла или камня размером от 0.1 до 0.5 мм. и более. Температура искры достигает в среднем 1550ОС. Несмотря на высокую температуру искры ее воспламеняющая способность сравнительно невысока, т.к. из-за малых размеров (массы) запас тепловой энергии искры очень мал. Искры способны воспламенить парогазовоздушные смеси, имеющие малый период индукции, небольшую минимальную энергию зажигания. Воспламеняющая способность искры, находящаяся в покое, выше летящей, т.к. неподвижная искра медленней охлаждается, она отдает тепло одному и тому же объему горючей смеси, а следовательно нагреть до более высокой температуры.
В условиях производства наиболее часто искры образуются при:
,
Искры, образующиеся при попадании в машины металла или камней.
Образование искр такого происхождения возможно в:
Искры, образующиеся при ударах подвижных механизмов машин об их неподвижные части.
Искры такого происхождения возникают при:
Источники зажигания по причине тепла трения.
Всякое перемещение соприкасающихся друг с другом тел требует затрат энергии на преодоление работы сил трения. Эта энергия в основном превращается в теплоту.
При нормальных условиях выделяющееся тепло своевременно отводится и этим обеспечивается нормальные температурный режим.
Причина роста температуры:
По этим причинам возможен перегрев подшипников.
Причины перегрева подшипников:
3.3.3 Источники зажигания от теплового проявления электрической энергии
Пожары от электроустановок могут происходить как при их нормальной работе, так и при неисправностях. При нормальной работе - неправильный выбор по условиям работы (без учета категории и группы взрывоопасной смеси и характера окружающей среды) электроустановок. При аварийных режимах вызванных несоответствием электрооборудования номинальным токовым нагрузкам, перегрузкой электрических и сетей и электродвигателей, короткими замыканиями и большими переходными сопротивлениями.
Причинами пожаров так же могут быть разряды статического и атмосферного электричества.
а) скопление значительного количества горючих веществ и материалов в помещениях и на открытых площадках, превышающих установленные нормы;
б) наличие развитой системы вентиляции, а также отсутствие или неисправность огнезадерживающих и обратных клапанов, шиберов и заслонок в системах вентиляции;
в) наличие технологических коммуникаций (производственная канализация, технологические трубопроводы, транспортерные линии, пневмотранспорт);
г) аварии аппаратов и трубопроводов, сопровождающиеся разливом ЛВЖ, и загазованностью помещений, установок;
д) наличие незащищенных технологических и других проемов в перекрытиях, стенах, перегородках;
е) отсутствие или неисправность:
ж) появление на пожаре внезапных факторов (взрыв аппарата, выбросы, обрушение конструкций и т.д.);
з) несоответствие противопожарных расстояний.
По производственным коммуникациям пожар будет распространятся в тех случаях, если внутри трубопроводов, воздуховодов, траншей, туннелей или лотков образовалась горючая среда, когда трубопроводы с этой горючей средой работают неполным сечением, если в системе заводской канализации на поверхности воды имеется слой горючей жидкости, когда имеются горючие отложения на поверхности труб, каналов и воздуховодов, если в технологической системе находятся газы, газовые смеси или жидкости, способные разлагаться с воспламенением под воздействием высокой температуры или давления. Огонь может также распространяться по транспортерам, элеваторам и другим транспортным устройствам, через не защищенные технологические проёмы в стенах, перегородках и перекрытиях.
. Определение параметров поражающих факторов источников техногенной ЧС
4.1 Определение относительного энергетического потенциала блока
Относительный энергетический потенциал характеризует запас энергии в технологическом блоке, который может быть реализован при взрыве определяется по формуле
где:
|
E |
- общий энергетический потенциал (кДж). |
Условная масса горючих веществ определяется как отношение общего энергетического потенциала к единой теплоте сгорания большинства углеводородов по формуле (14).
,
Категория взрывоопасности блока II.
4.2 Определение параметров поражающих факторов источников техногенной чрезвычайной ситуации для десорбера 5
Поражающий фактор источника техногенной ЧС - составляющая опасного происшествия, характеризуемая физическими, химическими и биологическими действиями или проявлениями, которые определяются или выражаются соответствующими параметрами
При оценке поражающих воздействий факторов источников техногенной чрезвычайной ситуации определяют:
а) массу веществ вышедших при аварии;
б) площадь аварийного разлива жидкостей;
в) размеры зон ограниченных НКПРП;
г) избыточное давление взрыва;
д) величину плотности теплового потока;
е) размеры зон возможных разрушений и травмирования персонала;
ж) глубину зоны заражения вредных веществ;
з) продолжительность поражающего действия вредных веществ.
В виду того, что оборудование располагается на открытой площадке, определяем горизонтальные размеры зон, ограничивающие паровоздушные смеси с концентрацией горючего выше НКПР возле десорбера:
(1)
(2)
где
m п - масса паров ЛВЖ, поступивших в открытое пространство за время полного испарения, но не более 3600 с, кг;
Г.П. - плотность паров ЛВЖ при расчетной температуре и атмосферном давлении, кгм-3;
Рн - давление насыщенных паров ЛВЖ при расчетной температуре, кПа;
К - коэффициент, принимаемый равным К = Т/3600 для ЛВЖ;
Т - продолжительность поступления паров ЛВЖ в открытое пространство, с;
Снкпр - нижний концентрационный предел распространения пламени паров ЛВЖ, % (об.);
М - молярная масса, кгкмоль-1;
V0 - мольный объем, равный 22,413 м3кмоль-1;
tр - расчетная температура, °С.
(3)
где А, В, СА - коэффициенты Антуанна (определяются по справочной
литературе );
tж –температура жидкости.
Т –время испарения жидкости, с.
Длительность испарения жидкости принимается равной времени ее полного испарения, но не более 3600 с.
Массу паров ЛВЖ принимаем равной массе этанола в десорбере, учитывая, что весь этанол находится в паровой фазе и занимает 80% объема десорбера.
где плотность паров ЛВЖ, ;
V –объем газовой смеси десорбера, содержащей этанол, м3;
mп –масса паров ЛВЖ, кг;
P –давление в десорбере, кПа;
Va –объем десорбера, м3;
.8 –коэффицент, учитывающий паровое пространство.
;
где D –диаметр десорбера, м;
h –высота десорбера,м.
Определяем расчетное избыточное давление на расстоянии 30м от десорбера:
где Ро - атмосферное давление, кПа (допускается принимать равным 101 кПа);
r - расстояние от геометрического центра газопаровоздушного облака, м;
mпр - приведенная масса газа или пара, кг, вычисляется по формуле
(4)
где Qсг - удельная теплота сгорания пара, ;
Z - коэффициент участия горючих газов и паров в горении, который допускается принимать равным 0,1;
Qо - константа, равная ;
т - масса горючих паров, поступивших в результате аварии в окружающее пространство, кг.
. Определение категории помещения по взрывопожарной и пожарной опасности, класса взрывоопасной зоны
Т.к. горизонтальный размер зоны, ограничивающей газопаровоздушные смеси с концентрацией горючего ниже нижнего концентрационного предела распространения пламени (НКПР) меньше 30 м и расчетное избыточное давление при сгорании паровоздушной смеси на расстоянии 30 м от наружной установки меньше 5 кПа, то наружная установка относится к категории Вн.
В виду того, что образование взрывоопасных концентраций возможно при аварии, то согласно п.7.3.43 ПУЭ, класс зоны возле десорбера - В-1г.
. Разработка мероприятий по снижению техногенной опасности производственного процесса
6.1 Требования к теплообменным процессам и аппаратам (холодильникам, конденсаторам)
.2 Требования к процессам ректификации, абсорбции и адсорбции горючих смесей
.3 Требования к процессам сжатия горючих газов
.4 Требования к процессам транспортирования ЛВЖ, насосному оборудованию
1. Для транспортирования ЛВЖ следует применять центробежные бессальниковые насосы.
ЛИТЕРАТУРА