Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
?
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ХАРЬКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра менеджмента
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по курсу: “Организация деятельности предприятия”
на тему: "Организация планирования деятельности предприятия и техническая подготовка
производства"
|
Выполнил: студент заочного факультета, специальности 8.050.201-1, 4 курса, 2 группы № зач. книжки: 221087 |
Мороз Ю.В. |
|
Проверила: |
доц. Годзик В.Ф. |
Харьков, 2004
Содержание
Введение 3
1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 4
Определение типа производства, классификация цеха 4
Расчет количества оборудования 6
Выбор подъемно-транспортных средств 7
Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте. 7
Планирование ремонтных работ 9
Компоновка цеха 17
Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта 18
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА. 21
Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях
21
Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ 21
Построение сетевого графика 24
Расчет параметров сетевого графика 26
Расчет временных характеристик по работам 29
Построение линейного графика и диаграммы трудовых ресурсов 31
Оптимизация сетевого графика 31
Расчет сметы затрат на проведение работ 32
Заключение 33
Список использованной литературы 34
Введение
Сложные задачи по стабилизации экономики страны невозможно решить без ускорения НТП, которое предполагает постоянное совершенствование технической базы производства, обновление выпускаемой продукции, внедрение новых технологий и прогрессивных методов организации производства.
Многие политологи и историки придерживаются ныне той точки зрения, что с падением Берлинской стены и распадом Советского Союза как единого государства XX век закончился, и наступила новая эра, о содержании которой можно только догадываться. Действительно, в Украине произошли коренные изменения во всех областях жизни общества и едва ли не самые кардинальные в сфере экономических отношений. Переход от планово-централизованной к рыночной экономике в Украине происходит в условиях действия многих негативных факторов: крупные диспропорции в структуре национальной экономики, разрыв прежних хозяйственных связей, инфляция, проблема “неплатежей”, социальная напряженность, давление быстро расширяющей свои масштабы “теневой” экономики и др. В этой обстановке деятельность предприятий, ориентированных на интеграцию в рыночные отношения, сопряжена с огромным и многоплановым риском и поэтому характеризуется высокой степенью неустойчивости. И здесь первую скрипку играют менеджеры-специалисты, которые, используя различные инструменты управления, обеспечивают достижение предприятием поставленных целей. А для того, чтобы квалифицированно управлять фирмой, менеджеру необходимо иметь соответствующие знания в области техники, экономики, организации производства, его технической подготовки и управления.
Знания эти должны быть не только теоретическими, но и практическими, полученными в процессе работы. Общий объем комплекса теоретических и практических сведений для осуществления практического руководства зависит от тех функций управления, которые выполняет менеджер.
Целью данной курсовой работы как раз и является применение в практической деятельности полученных теоретических знаний по организации производства на предприятиях и технической подготовке производства.
Основная задача предстоящей работы –организация технической подготовки, а также производства основного или вспомогательного цеха.
Данная работа помогает развить столь необходимые хорошему менеджеру качества искусного организатора, пробуждая в студентах творческую инициативу, и лишний раз укрепляет уверенность в правильности выбранной специальности.
Раздел 1. Организация планирования деятельности предприятия
Определение типа производства, классификация цеха
Механические цехи машиностроительных заводов имеют различный характер в зависимости от вида изготовляемых изделий, их конструкции и веса, вида (типа) производства, особенностей технологического процесса и оборудования. Поэтому для целей проектирования (а также и для производства) их целесообразно классифицировать по наиболее характерным признакам.
В основу классификации механических цехов положены следующие признаки:
Определим тип производства механического цеха. В качестве критерия используем коэффициент закрепления операций, который указывает сколько в среднем деталеопераций приходится на одно рабочее место.
,
где:
N –общее количество деталеопераций, выполняемых в цехе;
С –установленное количество оборудования
где:
Т - суммарная трудоемкость, н-ч;
FЭФ –эффективный фонд времени работы цеха (в две смены), ч;
КВН –коэффициент выработки норм.
Для массового производства КЗ.О. =1-2, для крупносерийного КЗ.О. =3-10, для серийного до 20, для единичного и мелкосерийного до сорока.
Итак, расчетное количество оборудования в цехе:
(шт.),
а принятое СПР=39 штук.
Тогда
.
Исходя из полученного КЗ.О. можно сделать вывод, что цех принадлежит к единичному и мелкосерийному типу производства.
Т.о., механический цех по производству тяжелых прессов с черновой массой обрабатываемых деталей до 5000 кг относится к отраслям тяжелого машиностроения, третьего класса (до 15 т), первой группы.
Также цехи классифицируются по размеру (в зависимости от количества установленного оборудования) и могут быть малыми, средними и крупными.
Данный цех относится к малым цехам (С=39 штук).
Расчет количества оборудования
Определение количества и выбор типа оборудования, необходимого для выполнения заданной производственной программы, является основным и наиболее ответственным вопросом при проектировании цеха.
Неправильно рассчитанное количество или неправильно подобранный тип оборудования влекут за собой его излишек или недостаток.
Рассчитаем количество оборудования по группам (Таблица 1.1).
Расчетное количество оборудования определяем по формуле:
где Т –трудоемкость по каждой группе оборудования, н-ч.
Расчетное количество округляется до целого с учетом возможной перегрузки до 7% (если не один станок) и затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по формуле:
,
где:
СР –расчетное количество оборудования, шт.;
СПР –принятое количество оборудования, шт.
КЗ1,0.
Общий КЗ рассчитывается следующим образом:
,
.
Таблица 1.1 Расчет количества оборудования по группам.
|
Группа оборудования |
Трудоемкость |
Fэф |
Квн |
Ср |
Спр |
Кз |
|
токарные |
37741 |
,05 |
,04 |
,00 |
||
|
карусельные |
23287 |
,05 |
,58 |
,93 |
||
|
сверлильные |
17024 |
,05 |
,08 |
,00 |
||
|
расточные |
41756 |
,05 |
,00 |
,00 |
||
|
шлифовальные |
7709 |
3975 |
,05 |
,85 |
,92 |
|
|
фрез. и зубообр-щие |
22484 |
,05 |
,39 |
,00 |
||
|
строгальные |
3212 |
,05 |
,77 |
,77 |
||
|
протяжные |
4818 |
,05 |
,15 |
,00 |
||
|
отрез. и центровал. |
3584 |
,05 |
,86 |
,86 |
||
|
Итого: |
161615 |
,72 |
,99 |
Выбор подъемно-транспортных средств
Выбор того или иного вида подъемно-транспортных средств зависит от следующих факторов: характера изготавливаемой продукции, ее веса и размеров; вида производства и формы организации работы; размеров грузооборота; назначения транспорта; типа и размера обслуживаемых транспортом зданий.
В качестве подъемно-транспортных средств применяются: электрические, авто- и ручные тележки; узкоколейные и ширококолейные железнодорожные пути; подвесные монорельсы с электрическими тельферами; поворотные краны в виде стрел с талями или тельферами; поворотные краны на колоннах, консольные краны; велосипедные краны, конвейеры, рольганги, желоба, склизы, подъемники и др.
Для механического цеха, производящего паровые турбины, где черновая масса деталей достигает 5 т, целесообразно использовать поворотные краны в виде простой стрелы с талью или тельфером. Обычно такими кранами пользуются для подъема на станок тяжелых деталей, а иногда для передачи детали со станка, находящегося в одном пролете, на станок, расположенный в другом пролете. Количество поворотных кранов равно количеству станков, расположенных в цехе, т.е. 39 штук.
Также в цехе могут применяться электрические мостовые краны для передачи деталей, материалов и изделий из одного пролета в другой или для подъема их на верхние галереи здания. В тяжелом машиностроении один мостовой кран устанавливается на 50-60 метров длины пролетов.
Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте
Расчет потребности в оснастке включает определение расходного и оборотного фондов инструмента.
Обоснованное определение потребности способствует ритмичной работе завода, снижению запасов и издержек.
Суммарная потребность а инструменте –это количество инструмента и оснастки по каждому типоразмеру, который может быть изношен и который необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения нужд производства. Она определяется по следующей формуле:
NИН=WР.И.+QОБ.,
где:
NИН –суммарная потребность в инструменте, шт.;
WР.И. –расходный фонд, шт.;
QОБ. –оборотный фонд, шт.
Расходный фонд –количество оснастки, которое может быть полностью изношено при выполнении производственной программы за определенный период времени.
Для расчета расходного фонда применяется несколько методов, в зависимости от типа производства и применяемого технологического процесса.
В крупносерийном и массовом производстве при наличии детально разработанных технологических процессов расчет выполняется на каждую деталеоперацию, а общая потребность определяется суммированием одинаковых типоразмеров. Этот метод получил название “По нормам расхода” (эксперементально-расчетный метод), который считается более точным.
В единичном и мелкосерийном производстве, что относится к рассматриваемому случаю, при часто меняющейся номенклатуре выпускаемых изделий и обычно отсутствующих детально разработанных технологических процессах применяется укрупненный метод “По нормам оснастки” или “Типового оснащения”, который предполагает расчет потребности в инструменте на группу однородного оборудования по формуле:
,
где
FЭФ –годовой эффективный фонд работ данной группы взаимозаменяемого оборудования;
КМАШ –удельный вес машинного времени в эффективном фонде;
КПР –процент применяемости данного инструмента в машинном времени данной группы оборудования;
ТИЗН –время износа инструмента, ч.
FЭФ=ДРАБ*h*S*(1-)*C,
где
ДРАБ –количество рабочих дней в году, дн.;
h –длительность смены, ч;
S –сменность работы, см.;
- процент простоя в плановом ремонте;
С –количество станков, шт.
Оборотные фонды, т.е. запасы включают в оборотные средства. Они создаются для обеспечения бесперебойной работы производства, особенно по инструменту массового спроса и включают они запасы центрально-инструментального склада (ЦИС) и цехов. Цеховой оборотный фонд состоит из запасов инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), на рабочих местах и в заточке.
В условиях единичного и мелкосерийного типа производства оборотный фонд определяется также укрупненно, за базу принимается расходный фонд.
.
Расчеты выполняются по каждому типоразмеру инструмента.
% оборотного фонда находятся в ЦИСе, 20% - в ИРК и 5% - на рабочих местах.
Пример расчета:
Инструмент –резец подрезной из стали, размер 10*16 мм, вид обработки –чистовая, КУБ =0,1; ТИЗН =28,75, КПР=6%, КМАШ=0,6.
Определяем годовой эффективный фонд работы оборудования по выше приведенной формуле:
FЭФ=260*8*2*(1-0,1)*39=146016 (ч).
Определяем расходный фонд:
=203 (шт.)
Определяем оборотный фонд:
QОБ=203/3=68 (шт.)
Суммарная потребность в инструменте:
NИН=203+68=271 (шт.)
Планирование ремонтных работ
Все работы по ремонту оборудования организовываются в соответствии с типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. В ее основу положено два принципа: 1) плановость; 2) предупредительность (предполагает выполнение всех работ профилактически, через определенные промежутки времени по план-графику). Это приводит к дополнительным затратам (т.к. не по всем деталям ресурс будет использован). Однако, преимущество состоит в том, что предупреждаются потери, связанные с непредвиденным выходом оборудования из строя, и кроме того планово-предупредительное обслуживание обходится дешевле, поскольку есть возможность заранее подготовиться к проведению ремонта.
Ремонтные работы включают плановый и неплановый ремонт. А по составу работ предусматриваются текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт –это плановый ремонт, при котором заменой или восстановлением сложных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до любого очередного ремонта.
Средний ремонт –это ремонт, при котором выполняется частичная разборка агрегатов, как ремонт отдельных узлов, замена и восстановление составных частей ограниченной номенклатуры и контроль технического состояния в соответствии с технической документацией.
Капитальный ремонт –это вид планового ремонта, при котором восстанавливается исправность и полный ресурс станка с заменой любых его частей, включая базовые.
Для планирования ремонтных работ используются нормативы: ремонтный цикл, межремонтный период, единица ремонтосложности, трудоемкость ремонтов по видам, нормы простоя оборудования в ремонте.
Ремонтный цикл –это наименьший период эксплуатации оборудования, в течение которого повторяются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонтов, предусмотренных типовой системой.
Продолжительность ремонтного цикла ТЦ.Р. –это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого осуществляются все операции, входящие в цикл.
ТЦ.Р. =16800*КОМ*КМИ*КТС*ККС*КВ*КД,
где:
КОМ –коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
КМИ –коэффициент материала инструмента;
КТС –коэффициент точности оборудования;
ККС –коэффициент категории массы;
КВ –коэффициент категории возраста;
КД –коэффициент долговечности.
Межремонтный период ТМ.П. –это период оперативного времени работы оборудования между двумя последующими плановыми ремонтами.
,
где nC, nT - количество соответственно средних и текущих ремонтов в данном ремонтном цикле.
Расчет межремонтных периодов по всем станкам цеха приведен в таб-лице 1.4.
Единица ремонтосложности механической части ЕР –это ремонтосложность некоторой машины, трудоемкость капитального ремонта которой равна 50 часам. Типовая система предусматривает такие нормативы на единицу ремонтосложности (Таблица 1.2).
Таблица 1.2 Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка.
|
Вид ремонта |
Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка |
|
Суммарная |
Слесарные работы |
Станочные работы |
|
|
Капитальный |
|||
|
Средний |
|||
|
Текущий |
Для определения простоев оборудования в ремонте типовая система предусматривает нормы простоя оборудования в ремонте по его видам на единицу ремонтосложности (Таблица 1.3).
Таблица 1.3 Нормы простоя для неавтоматизированного производства.
|
Вид ремонта |
Нормы простоя |
|
смена |
смены |
смены |
|
|
Капитальный |
(240) |
(480) |
(720) |
|
Средний |
(72) |
,3(144) |
,6(176) |
|
Текущий |
,2(96) |
,4 |
Для своевременного проведения очередных ремонтных операций составляется план-график ремонта оборудования на год (Таблица 1.5). В нем дается перечень всех единиц оборудования цеха с указанием вида ремонта и срока его выполнения. Кроме даты проведения указывается трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя. Итоговые данные за год по трудоемкости дают возможность рассчитать численность ремонтников. После расчета трудоемкости по плану на год прибавляется 5% от общего объема на неплановые работы.
Т=29149*1,05=30606,45 (нормо-часов).
Все работы по ремонту могут выполняться централизовано, децентрализовано и по смешанной форме.
Централизованная форма предусматривает выполнение всех видов работ силами ремонтно-механического цеха, применяется в цехах, в которых оборудование имеет не более 500 ремонтных единиц.
При децентрализованной форме все виды ремонтных работ выполняются цеховыми ремонтными базами, применяется свыше 800 ремонтных единиц.
Такая форма организации ремонтных работ применяется и в данном механическом цехе, т.к. в цехе имеется оборудование на 1161,5 ремонтных единиц.
При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.
Для планирования ремонтных работ устанавливают периоды времени между двумя очередными плановыми ремонтами, осмотрами и капитальными ремонтами.
Длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов принимается разной в зависимости от характера оборудования, режима его работы и колеблется в широких пределах.
Для рассмотренного в данной курсовой работе план-графика ремонтных работ применялись следующие две структуры ремонтного цикла (в зависимости от класса точности оборудования:
КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-СР2-ТР5-ТР6-КР
или КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-КР.
Таблица 1.4 Определение межремонтного периода.
|
№ |
Наименование |
Модель |
Материал |
Класс |
Масса, |
Год |
Ком |
Кми |
Ктс |
Ккс |
Кв |
Кд |
Тцр, час |
Тцр, лет |
Кол-во текущих |
Кол-во средних |
Тмп, |
|
Обрабатываемой |
точности |
кг |
выпуска |
ремонтов |
ремонтов |
мес |
|||||||||||
|
детали |
Nт |
Nс |
|||||||||||||||
|
1 |
Токарный |
Чугун |
П |
,75 |
,5 |
,9 |
,3063 |
||||||||||
|
2 |
Токарный |
К62 |
Чугун |
Н |
,75 |
,9 |
,9 |
,5838 |
|||||||||
|
3 |
Токарный |
К62Б |
Чугун |
В |
,75 |
,9 |
,8 |
,5934 |
|||||||||
|
4 |
Токарный |
К20 |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
5 |
Токарный |
Д20П |
Сталь |
П |
,5 |
,9 |
,9 |
,1676 |
|||||||||
|
6 |
Токарный |
А64 |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,1676 |
||||||||||
|
7 |
Токарный |
М658 |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,9 |
,8 |
,6508 |
||||||||
|
8 |
Токарный |
К40 |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
9 |
Токарный |
Чугун |
Н |
,75 |
,35 |
,9 |
,8757 |
||||||||||
|
10 |
Токарно-карус. |
М531 |
Чугун |
Н |
,75 |
1,35 |
,9 |
,9 |
,1 |
,4881 |
|||||||
|
11 |
Токарно-карус. |
М553 |
Чугун |
Н |
,75 |
,35 |
,9 |
,9 |
,1 |
,4881 |
|||||||
|
12 |
Токарно-карус. |
Чугун |
Н |
,75 |
,7 |
,9 |
,9 |
,2 |
,3925 |
||||||||
|
13 |
Токарно-карус. |
Чугун |
Н |
,75 |
,35 |
,9 |
,9 |
,1 |
,4881 |
||||||||
|
14 |
Токарно-карус. |
Чугун |
Н |
,75 |
,35 |
,9 |
,8757 |
||||||||||
|
15 |
Токарно-карус. |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,1676 |
|||||||||||
|
16 |
Верт. сверл. |
Сталь |
Н |
,9 |
,8278 |
||||||||||||
|
17 |
Верт. сверл. |
Н135Б |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
18 |
Радиал. сверл. |
А55 |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
19 |
Радиал. сверл. |
Н55 |
Чугун |
Н |
,75 |
0,9 |
,8709 |
||||||||||
|
20 |
Коорд.расточ. |
Чугун |
В |
,75 |
,9 |
,7418 |
|||||||||||
|
21 |
Коорд.расточ. |
КР-450П |
Чугун |
В |
,75 |
,9 |
,9 |
,1676 |
|||||||||
|
22 |
Гориз.расточ. |
В |
Сталь |
Н |
,35 |
0,9 |
,9 |
,8 |
,6508 |
||||||||
|
23 |
Гориз.расточ. |
Е656 |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,9 |
,8 |
,6508 |
||||||||
|
24 |
Коорд.расточ. |
Б440 |
Чугун |
В |
,75 |
,9 |
,7418 |
||||||||||
|
25 |
Коорд.расточ. |
Сталь |
А |
,9 |
,6557 |
||||||||||||
|
26 |
Гориз.расточ. |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,1676 |
|||||||||||
|
27 |
Гориз.расточ. |
Сталь |
Н |
,35 |
,9 |
,1676 |
|||||||||||
|
28 |
Коорд.расточ. |
В440 |
Чугун |
А |
,75 |
0,9 |
,7418 |
||||||||||
|
29 |
Коорд.расточ. |
КР-2455 |
Чугун |
А |
,75 |
,9 |
,9 |
,1676 |
|||||||||
|
30 |
Круглошлиф. |
А151 |
Сталь |
П |
,5 |
,9 |
,9 |
,1676 |
|||||||||
|
31 |
Круглошлиф. |
М151 |
Сталь |
П |
,5 |
,9 |
,7418 |
||||||||||
|
32 |
Зубофрезер. |
А20А |
Чугун |
А |
,75 |
,9 |
,9 |
,1676 |
|||||||||
|
33 |
Зубофрезер. |
Чугун |
Н |
,75 |
,35 |
,9 |
,9 |
,1 |
,4881 |
||||||||
|
34 |
Гориз.фрезер. |
М83Г |
Чугун |
Н |
,75 |
,9 |
,9 |
,5838 |
|||||||||
|
35 |
Вертик.фрезер. |
Р12 |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
36 |
Вертик.фрезер. |
М13П |
Сталь |
Н |
,9 |
,9 |
,4451 |
||||||||||
|
37 |
Продольнострог. |
Сталь |
Н |
1,35 |
,9 |
,9 |
,8 |
,6508 |
|||||||||
|
38 |
Протяж. вертик. |
Чугун |
Н |
,75 |
,9 |
,9 |
,5838 |
||||||||||
|
39 |
Токарный |
Сталь |
В |
,9 |
,6557 |
Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования.
|
№ |
Наименование |
Модель |
Ремонто- сложность мех. части |
Тмп, мес |
Последний ремонт |
Трудоемкость, нормо-ч |
Всего |
Всего простой, суток |
|
Вид |
Дата проведения в предыдущем году |
Слес., нормо-ч |
Станоч., нормо-ч |
||||||||||||||||||
|
1 |
Токарный |
1623 |
,5 |
6 |
ТР2 |
Сентябрь |
СР1 103,5 |
ТР3 69 |
,00 |
,50 |
|||||||||||
|
,95 |
,3 |
,95 |
|||||||||||||||||||
|
2 |
Токарный |
1К62 |
,5 |
5 |
ТР4 |
Октябрь |
СР2 94,5 |
ТР5 63 |
,00 |
,50 |
|||||||||||
|
,65 |
,1 |
,61 |
|||||||||||||||||||
|
3 |
Токарный |
1К62Б |
6 |
ТР5 |
Ноябрь |
ТР6 96 |
КР 800 |
,00 |
,00 |
||||||||||||
|
,2 |
,20 |
||||||||||||||||||||
|
4 |
Токарный |
16К20 |
,5 |
7 |
ТР3 |
Декабрь |
ТР4 75 |
,00 |
,00 |
||||||||||||
|
,7 |
,61 |
||||||||||||||||||||
|
5 |
Токарный |
16Д20П |
7 |
ТР4 |
Ноябрь |
СР2 126 |
,00 |
,00 |
|||||||||||||
|
,2 |
,89 |
||||||||||||||||||||
|
6 |
Токарный |
1А64 |
10 |
СР |
Октябрь |
ТР3 90 |
,00 |
,00 |
|||||||||||||
|
,06 |
|||||||||||||||||||||
|
7 |
Токарный |
1М658 |
9 |
ТР3 |
Ноябрь |
ТР4 114 |
,00 |
,00 |
|||||||||||||
|
,8 |
,61 |
||||||||||||||||||||
|
8 |
Токарный |
16К40 |
,5 |
7 |
ТР2 |
Декабрь |
СР 148,5 |
,00 |
,50 |
||||||||||||
|
,45 |
,40 |
||||||||||||||||||||
|
9 |
Токарный |
166 |
8 |
ТР1 |
Август |
ТР2 162 |
СР1 243 |
270 |
|||||||||||||
|
,4 |
,1 |
,28 |
|||||||||||||||||||
|
10 |
Токарно-карус. |
1М531 |
7 |
ТР4 |
Октябрь |
КР 1100 |
ТР1 132 |
880 |
352 |
||||||||||||
|
,4 |
,78 |
||||||||||||||||||||
|
11 |
Токарно-карус. |
1М553 |
7 |
ТР2 |
Сентябрь |
СР1 315 |
ТР3 210 |
175 |
|||||||||||||
|
,5 |
,03 |
||||||||||||||||||||
|
12 |
Токарно-карус. |
1550 |
9 |
СР |
Декабрь |
ТР3 696 |
|||||||||||||||
|
,2 |
,95 |
||||||||||||||||||||
|
13 |
Токарно-карус. |
1512 |
7 |
ТР3 |
Сентябрь |
ТР4 156 |
КР 1300 |
||||||||||||||
|
,2 |
,83 |
||||||||||||||||||||
|
14 |
Токарно-карус. |
1541 |
8 |
ТР3 |
Октябрь |
ТР4 150 |
|||||||||||||||
|
,44 |
|||||||||||||||||||||
|
15 |
Токарно-карус. |
1525 |
10 |
ТР4 |
Август |
КР 2000 |
|||||||||||||||
|
,00 |
|||||||||||||||||||||
|
16 |
Верт. сверл. |
2118 |
,5 |
8 |
ТР3 |
Октябрь |
ТР4 21 |
||||||||||||||
|
,7 |
,48 |
||||||||||||||||||||
|
17 |
Верт. сверл. |
2Н135Б |
7 |
ТР4 |
Ноябрь |
КР 300 |
|||||||||||||||
|
,75 |
|||||||||||||||||||||
|
18 |
Радиал. сверл. |
2А55 |
,5 |
7 |
ТР1 |
Декабрь |
ТР2 51 |
||||||||||||||
|
,7 |
,17 |
||||||||||||||||||||
|
19 |
Радиал. сверл. |
2Н55 |
,5 |
6 |
ТР3 |
Сентябрь |
ТР4 63 |
КР 525 |
|||||||||||||
|
,1 |
,26 |
||||||||||||||||||||
|
20 |
Коорд.расточ. |
8 |
ТР5 |
Июль |
ТР6 162 |
КР 1350 |
|||||||||||||||
|
,4 |
,09 |
||||||||||||||||||||
|
21 |
Коорд.расточ. |
КР-450П |
7 |
ТР6 |
Август |
КР 700 |
ТР1 84 |
||||||||||||||
|
,8 |
,68 |
||||||||||||||||||||
|
Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования (Продолжение). |
|||||||||||||||||||||
|
№ |
Наименование |
Модель |
Ремонто- сложность мех. части |
Тмп, мес |
Последний ремонт |
Трудоемкость, нормо-ч |
Всего |
Всего простой, суток |
|||||||||||||
|
Вид |
Дата проведения в предыдущем году |
Слес., нормо-ч |
Станоч., нормо-ч |
||||||||||||||||||
|
22 |
Гориз.расточ. |
В |
9 |
ТР4 |
Ноябрь |
КР 3250 |
|||||||||||||||
|
,13 |
|||||||||||||||||||||
|
23 |
Гориз.расточ. |
Е656 |
9 |
ТР3 |
Декабрь |
ТР4 240 |
|||||||||||||||
|
,50 |
|||||||||||||||||||||
|
24 |
Коорд.расточ. |
Б440 |
8 |
ТР5 |
Июль |
ТР6 162 |
КР 1350 |
||||||||||||||
|
,4 |
,09 |
||||||||||||||||||||
|
25 |
Коорд.расточ. |
10 |
ТР6 |
Август |
КР 3650 |
||||||||||||||||
|
,13 |
|||||||||||||||||||||
|
26 |
Гориз.расточ. |
10 |
КР |
Сентябрь |
ТР1 396 |
||||||||||||||||
|
,2 |
,08 |
||||||||||||||||||||
|
27 |
Гориз.расточ. |
10 |
ТР1 |
Август |
ТР2 300 |
||||||||||||||||
|
,88 |
|||||||||||||||||||||
|
28 |
Коорд.расточ. |
В440 |
8 |
ТР2 |
Июль |
СР1 288 |
ТР3 192 |
||||||||||||||
|
,6 |
,4 |
,00 |
|||||||||||||||||||
|
29 |
Коорд.расточ. |
КР-2455 |
7 |
ТР5 |
Август |
ТР6 264 |
КР 2200 |
||||||||||||||
|
,8 |
,55 |
||||||||||||||||||||
|
30 |
Круглошлиф. |
А151 |
7 |
СР2 |
Октябрь |
ТР5 72 |
ТР6 72 |
96 |
|||||||||||||
|
,4 |
,4 |
,30 |
|||||||||||||||||||
|
31 |
Круглошлиф. |
М151 |
8 |
ТР5 |
Ноябрь |
ТР6 96 |
|||||||||||||||
|
,2 |
,20 |
||||||||||||||||||||
|
32 |
Зубофрезер. |
А20А |
7 |
ТР4 |
Июль |
СР2 288 |
ТР5 192 |
||||||||||||||
|
,6 |
,4 |
,00 |
|||||||||||||||||||
|
33 |
Зубофрезер. |
7 |
ТР3 |
Август |
ТР4 276 |
КР 2300 |
|||||||||||||||
|
,2 |
,08 |
||||||||||||||||||||
|
34 |
Гориз.фрезер. |
М83Г |
,5 |
5 |
ТР4 |
Ноябрь |
КР 725 |
ТР1 87 |
|||||||||||||
|
,9 |
,31 |
||||||||||||||||||||
|
35 |
Вертик.фрезер. |
Р12 |
7 |
КР |
Декабрь |
ТР1 660 |
|||||||||||||||
|
,13 |
|||||||||||||||||||||
|
36 |
Вертик.фрезер. |
М13П |
7 |
ТР1 |
Сентябрь |
ТР2 78 |
СР1 117 |
||||||||||||||
|
,6 |
,9 |
,47 |
|||||||||||||||||||
|
37 |
Продольнострог. |
9 |
ТР3 |
Ноябрь |
ТР4 108 |
||||||||||||||||
|
,6 |
,48 |
||||||||||||||||||||
|
38 |
Протяж. вертик. |
,5 |
5 |
ТР1 |
Декабрь |
ТР2 81 |
СР 21,5 |
,5 |
|||||||||||||
|
,7 |
,55 |
,64 |
|||||||||||||||||||
|
39 |
Отрезной |
10 |
ТР5 |
Август |
ТР6 84 |
||||||||||||||||
|
,8 |
,93 |
||||||||||||||||||||
|
Итого: |
,5 |
1426,5 |
,5 |
,91 |
|||||||||||||||||
|
Тсум= |
29149 |
На основе полученных данных (Таблица 1.5) трудоемкости слесарных и станочных работ рассчитаем численность ремонтной бригады.
Количество слесарей:
,
Где ТСЛ –трудоемкость слесарных работ, нормо-часов.
(чел.)
СлПР=5 чел.
Количество станочников:
,
Где ТСЛ –трудоемкость станочных работ, нормо-часов.
(чел.)
СтПР=2 чел.
Таким образом численность ремонтной бригады –человек.
Компоновка цеха
Производственная структура цеха включает основные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения, склады. Состав основных участков зависит от специализации цеха, масштабов выпуска продукции.
В единичном и мелкосерийном производствах используется технологическая специализация, т.е. выделение участков происходит по типам однотипного оборудования и по преобладающему технологическому процессу. Наблюдаются большие грузопотоки, встречное перемещение деталей, необходимо много места для их складирования. Технико-экономические показатели более низкие по сравнению с другими видами специализации –подетальной и предметной, применяемых в крупносерийном и массовом производствах.
Ко вспомогательным отделениям относятся ремонтное, заточное, инструментальное хозяйство, служба ОТК.
Схематический план размещения основных и вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений, складов представляет собой компоновка цеха.
В процессе компоновки необходимо произвести расчет площадей всех вышеперечисленных отделений. За основу берутся нормативы удельной площади за один станок. Итак, рассчитаем общую площадь станочного отделения:
SСТ.ОТД.ОБЩ=С*SУД.О.,
где
С –количество оборудования в цехе, шт.;
SУД.О –удельная общая площадь на 1 станок, м2.
SСТ.ОТД.ОБЩ=39*100=3900 (м2).
Производственная площадь станочного отделения рассчитывается аналогично:
SСТ.ОТД.ПР=С*SУД.ПР.,
где
SУД.О –удельная производственная площадь на 1 станок, м2.
SСТ.ОТД.ПР=39*85=3315 (м2).
Теперь рассчитаем площади вспомогательных отделений.
Контрольное отделение занимает 3-5% площади станочного отделения:
SК.О.=3315*0,05=165,75 (м2)
Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) определяется по числу обслуживаемых ИРК рабочих мест. Для исчисления размера площади служит показатель, выражающий размер площади кладовой в квадратных метрах, приходящейся на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха.
Площадь склада инструмента на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства –,7 м2. Тогда
SС.И. = 39*0,7=27,3 (м2).
Площадь склада приспособлений на один металлорежущий станок при работе в две смены для единичного производства –,5 м2. Тогда
SС.П. = 39*0,5=19,5 (м2).
Площадь кладовой для абразивов принимается из расчета 0,4м2 на один шлифовальный, заточной станок для всех типов производства.
SК.А. = 2*0,4=0,8 (м2).
SИРК =SС.И. +SС.П. +SК.А.
SИРК =27,3+19,5+0,8=47,6 (м2)
Удельная площадь на один станок заточного отделения 12м2, а количество станков составляет 4% от количества станков в станочном отделении.
СР.З.О.=39*0,04=1,56 (шт.)
СПР.З.О.=2 шт.
SЗ.О.=2*12=24 (м2)
Аналогично рассчитываем площадь и количество станков в ремонтном отделении, при условии, что удельная площадь на один станок ремонтного отделения 30м2, а количество станков составляет 5% от количества станков в станочном отделении.
СР.Р.О.=39*0,05=1,95 (шт.)
СПР.Р.О.=2 шт.
SР.О.=2*30=60 (м2)
Площадь складов определяется как разница между общей площадью и суммой производственной и вспомогательной площадей, и распределяется примерно пополам между складом материалов и складом готовой продукции.
SСКЛ=SСТ.ОТД.ОБЩ.-SСТ.ОТД.ПР.-SК.О.-SИРК-SЗ.О.-SР.О.
SСКЛ=3900-3315-165,75-47,6-24-60=287,65 (м2).
Выберем конфигурацию и габариты здания. Учитывая ширину пролета, методом подбора определяем их количество и ширину здания, как сумму ширины всех пролетов. Так, в тяжелом машиностроении ширина пролета может быть равна 24, 30 или 36 м. Если примем два пролета по 24м, то длина здания при общей площади станочного отделения 3900м2 будет равна:
Полученная длина здания удовлетворяет условию своей кратности 9. Т.о. размеры проектируемого здания будут 48х81м.
После окончания расчетов приступаем непосредственно к компоновке площадей: наносим сетку колонн, проезды, границы участков. При этом должны соблюдаться основные принципы эффективной организации производственного процесса:
В связи с этим цеховой склад материалов и заготовок размещается в начале цеха, смежено с ремонтным отделением. Поперек склада устраивается проезд шириной 4м. Далее располагается станочное отделение. В конце станочного отделения поперек всех пролетов также устраивается поперечный проезд шириной 4м. Заточное отделение и ИРК в единичном производстве занимают в цехе центральное положение по отношению к обслуживаемым ими станочным участкам. После проезда располагается контрольное отделение и склад готовой продукции.
Количество общецеховых мостовых кранов –.
Расчет обобщенных технико-экономических показателей проекта
В заключение раздела рассчитаем обобщенные технико-экономические показатели проекта.
Объем выпуска в нормо-часах: VНЧ=161615 нормо-ч
Объем выпуска в гривнях: VГРН= VНЧ *СНЧ,
где СНЧ –себестоимость одного нормо-часа (120 грн.)
VГРН= 161615*120=19393800 (грн.)
Количество оборудования: СОБОР=39+2+2=43 (шт.)
При условии двухсменного режима работы количество рабочих будет в два раза больше количества оборудования плюс количество рабочих ремонтной бригады: СРАБ=43*2+7=93 (чел.)
Производительность труда:
ПТ=19393800/93=208535,48 (грн/год).
Выпуск продукции на 1 станок:
VСТ=19393800/43=451018,6 (грн).
Выпуск продукции на 1м2 производственной площади:
VПП=19393800/3315=5850,32 (грн).
Выпуск продукции на 1м2 общей площади:
VПП=19393800/3900=4972,77 (грн).
Раздел 2. Техническая подготовка производства
Определение общего объема разрабатываемой документации на стадиях технического и рабочего проектирования и трудоемкости работ на всех стадиях
Технический проект разрабатывается в соответствии с ГОСТом 2.120-73. В его состав входят конструкторские документы, которые содержат окончательное техническое решение об устройстве разрабатываемого изделия. Технический проект содержит уточненные чертежи сборочных единиц, чертежи наиболее трудоемких деталей, схемы. Приводится большое количество расчетов, связанных с обеспечением прочности, жесткости, долговечности, оформляются заявки на материалы, уточняются работы, выполненные на предыдущих стадиях (техническом задании, техническом предложении, эскизном проекте).
В состав рабочего проекта входит вся документация необходимая для изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта изделия. В рабочем проекте детализируется документация технического проекта. Рабочий проект содержит чертежи на каждую оригинальную деталь со всеми данными необходимыми для проектирования технологических процессов (класс точности, шероховатость поверхности, допуски, посадки, чертежи сборочных единиц и спецификации к ним). Осуществляется окончательная проверка изделия на чистоту, обработки на технологичность.
Для определения общего объема разрабатываемой документации на стадии рабочего и технического проекта необходимо рассчитать количество листов формата А4 по каждому виду документов.
Чтобы определить трудоемкость работ на всех стадиях проектирования, прежде всего следует рассчитать трудоемкость разработки конструкторской документации на стадии технического и рабочего проектирования, умножить на количество листов формата А4 и коэффициент, учитывающий группу сложности и новизны изделия. Результат занести в таблицу 2.1 и найти сумму трудоемкости по всем видам документов.
Определение числа исполнителей, распределение их по этапам, определение продолжительности работ
Зная трудоемкость технического и рабочего проектирования и структуру трудоемкости стадий и этапов проектирования и изготовления изделий, определим общую трудоемкость отдельных стадий и этапов проектирования. Результаты расчетов занесем в таблицу 2.2.
Для определения числа исполнителей рассчитаем трудоемкость этапов в человеко-днях, для чего трудоемкость в человеко-часах разделим на продолжительность рабочего дня (8ч). Результаты занесем в таблицу 2.2.
Таблица 2.1 Трудоемкость работ на стадии технического и рабочего проектирования.
|
Наименование документов |
Кол-во наименований документов, шт |
Кол-во листов формата А4 на одно наименование, шт |
Объем документации, кол-во листов формата А4 |
Трудоемкость одного листа формата А4, чел.-ч |
Коэффициент, учит. группу сложности и новизны изделия |
Трудоемкость стадии, чел.-ч |
|
Схемы: |
||||||
|
структурные |
1 |
.5 |
.8 |
.6 |
||
|
функциональные |
1 |
.5 |
.8 |
.6 |
||
|
принципиальные Э3 |
9 |
.8 |
||||
|
ПЭ3 |
9 |
.8 |
||||
|
монтажные |
5 |
.8 |
||||
|
Чертежи: |
||||||
|
общего вида |
2 |
.5 |
.8 |
.2 |
||
|
габаритные |
2 |
.8 |
.2 |
|||
|
сборочные |
35 |
.8 |
||||
|
деталей |
35 |
.5 |
.8 |
.5 |
||
|
Спецификации, |
35 |
.8 |
||||
|
таблица соед-й |
6 |
.8 |
||||
|
Технич. условия, программы |
8 |
.5 |
.8 |
.6 |
||
|
и методики испытаний |
8 |
.5 |
.8 |
.6 |
||
|
Пояснительная записка |
1 |
.8 |
||||
|
Карта технич. уровня |
1 |
.5 |
.8 |
.7 |
||
|
Эксплуатационная докум-ция |
3 |
.8 |
.2 |
|||
|
Ведомости, |
3 |
.8 |
||||
|
таблица |
9 |
.8 |
||||
|
Итого: |
.2 |
Используя примерную численность исполнителей по этапам ТПП, взятую из исходных данных, и зная трудоемкость этапов в человеко-днях, рассчитываем количество исполнителей по каждому этапу, определяем их должности.
Решая вопрос расстановки исполнителей по этапам работ, необходимо учитывать многие факторы: специализацию работ и распределение по отделам, цехам, лабораториям, требования к квалификации исполнителей, возможность и удобство выполнения работ группой исполнителей.
Продолжительность отдельного этапа тесно связана с трудоемкостью работ и числом исполнителей, занятых на этом этапе.
,
где
Тj –продолжительность этапа, дн.;
tj –трудоемкость этапа, чел-дн.;
КВН –планируемый коэффициент выработки норм (1-1,1);
Кd –коэффициент неучтенных работ (1-1,2).
Рассчитанную продолжительность этапов работ занесем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора.
|
Наименование стадий и этапов |
Исполнители |
Трудоемкость |
Продолжительность, дней |
||
|
Должность |
Число |
чел.-ч |
чел.-дн |
||
|
1 |
|||||
|
Техническое задание (ТЗ) |
|||||
|
1) Обзор литературы и патентный поиск |
ИК1 |
67.53 |
.44 |
.44 |
|
|
2) Анализ состояния вопроса, и разработка ТЗ |
ВК |
27.01 |
.38 |
.38 |
|
|
Техническое предложение |
|||||
|
3) Обоснование направлений разработки |
НКБ, ВК |
108.05 |
.51 |
.75 |
|
|
4) Технико-экономическое обоснование и разработка сетевого графика |
ВК, ИК1 |
13.507 |
.69 |
.84 |
|
|
5) Составление пояснительной записки |
ВК, ИК1 |
40.52 |
.07 |
.53 |
|
|
6) Рассмотрение и утверждение ТП |
ГК, ВК |
13.50 |
.69 |
.84 |
|
|
Эскизный проект |
|||||
|
7) Обоснование вариантов схемных решений, разработка структурных и функциональных схем изделия |
НКБ, ИК2 |
202.60 |
.33 |
.66 |
|
|
8) Разработка принципиальных схем изделия и его отдельных элементов и спецификаций к ним |
ИК1, ИК1 |
243.12 |
.39 |
.20 |
|
|
9) Расчеты |
ИК1, ИК2 |
202.60 |
.33 |
.66 |
|
|
10) Изготовление, испытание макета |
ИК3, рабочие |
229.61 |
.70 |
.18 |
|
|
11) Разработка чертежей общего вида и габаритного |
ИК1, ИК2 |
108.05 |
.51 |
.75 |
|
|
12) Составление патентного формуляра и карты технического уровня |
НПБ, ВК |
162.08 |
.26 |
.13 |
|
|
13) Разработка сетевого графика сметной калькуляции и других плановых документов |
НКБ, ВК |
67.53 |
.44 |
.22 |
|
|
14) Разработка и выпуск пояснительной записки |
ВК, ИК1 |
108.05 |
.51 |
.75 |
|
|
15) Защита эскизного проекта |
ГК |
27.01 |
.38 |
.38 |
|
|
Технический и рабочий проект |
|||||
|
16) Уточненные расчеты (электрич., надежности и др.) |
ИК1, ИК2 |
432.22 |
.03 |
.01 |
|
|
17) Корректировка и выпуск структурных принципиальных схем и спецификации к ним |
ИК1, ИК1, ИК2 |
540.28 |
.54 |
.51 |
|
|
18) Изготовление и испытание макетов |
НКБ, ИК1, рабочие |
594.30 |
.29 |
.57 |
|
|
19) Разработка чертежей общего вида и габаритного |
ИК1, ИК1 |
378.19 |
.27 |
.64 |
|
|
20) Разработка сборочных чертежей и спецификаций к ним |
ВК, ИК1, ИК1, ИК2, ИК2 |
1350.7 |
.84 |
.77 |
|
|
21) Разработка монтажной документации |
ИК1, ИК1 |
432.22 |
.03 |
.01 |
|
|
22) Разработка деталировочных чертежей |
ИК1, ИК2 |
378.19 |
.27 |
.64 |
|
|
23) Разработка технических условий, программ и методик испытаний |
ИК1, ИК2 |
648.33 |
.04 |
.52 |
|
|
24) Разработка ведомостей (покупных и стандартных изделий) |
ИК1, ИК3 |
162.08 |
.26 |
.13 |
|
|
25) Разработка эксплуатационной документации |
ИК1, ИК2 |
270.14 |
.77 |
.88 |
|
|
Таблица 2.2 Стадии и этапы работ по проектированию и изготовлению прибора (Продолжение). |
|||||
|
26) Составление поясни- тельной записки |
ВК, ИК1 |
216.11 |
.01 |
.51 |
|
|
27) Разработка технологической документации для изготовления опытного образца |
НТБ, ИТ1 |
405.21 |
.65 |
.33 |
|
|
28) Проектирование и изготовление оснастки |
ИК1, ИК2, ИК3, рабочие |
1418.23 |
.28 |
.55 |
|
|
29) Изготовление опытного образца |
ИТ2, рабочие |
405.21 |
.65 |
.88 |
|
|
30) Участие конструкторов в изготовлении опытного образца |
ИК1, ИК2 |
202.60 |
.33 |
.66 |
|
|
31) Лабораторные испытания уз- лов, блоков, изделий |
ИК3, ТК1 |
607.81 |
.98 |
.99 |
|
|
32) Доработка конструкторской документации |
ИК1, ИК2 |
405.21 |
.65 |
.33 |
|
|
33) Разработка уточненной сметной калькуляции |
ВК |
405.21 |
.65 |
.65 |
|
|
34) Организационное обеспечение опытного производства (материально-техническое снабжение, монтаж оборудования т.д.) |
НКБ, ИК1, рабочий |
202.60 |
.33 |
.44 |
|
|
35) Комплексные испытания и доработка опытного образца |
НКБ, ИК1, ИК2 |
1080.56 |
.07 |
.02 |
|
|
36) Государственные испытания |
НКБ, НТБ |
810.42 |
.30 |
.65 |
|
|
37) Отработка конструкторской документации для серийного производства |
ИК1, ИТ1, ИК2 |
540.28 |
.54 |
.51 |
|
|
Итого: |
13507 |
Примечание: в таблице использованы следующие сокращения:
ГК –главный конструктор;
НКБ, НТБ, НПБ –начальники соответственно конструкторского, технологического и патентного бюро;
ВК –ведущий конструктор;
ИК1, ИК2, ИК3 –инженеры-конструкторы соответственно первой, второй или третьей категории;
ИТ –инженер-технолог.
Построение сетевого графика
Сетевой график представляет собой стрелочную диаграмму. Элементы сетевого графика (вершины) нумеруются, и над каждой дугой проставляется продолжительность выполнения данной операции.
Граф –совокупность элементов, над которыми производятся действия, переводящие эти элементы из одного состояния в другое. Граф используется в качестве средства графического отображения сущности процессов, происходящих при моделировании сложных экономических объектов. Под событием в сетевом графике следует понимать момент свершения одного или нескольких процессов, окончание которых необходимо для начала одного или нескольких новых процессов.
0
24
15
11
10
8
6