Высокоскоростное резание основано на использовании философского закона перехода количества в качество.
Работа добавлена на сайт samzan.net:
45 Высокоскоростные методы обработки: сверхскоростное резание, электрогидроимпульсная, магнитоимпульсная обработка.
Высокоскоростное резание основано на использовании философского закона перехода количества в качество. Когда при очень высоких скоростях резания, превышающие обычные в десятки, сотни раз, начинают проявляться новые качества (сверхпластичность), которые позволяют традиционным инструментом, но на спец. станках обрабатывать высокопрочные материалы.
Процесс шлифования наиболее близко подходит к значению критической скорости и при незначительном увеличении скорости (60 м/с) уже имеем высокоскоростное резание. Свыше 100 м/с – сверхскоростное резание, которое характеризуется повышенным качеством обработанной поверхности.
При высокоскоростном резании мы можем получить класс шероховатости до 14, точность – 4-3 квалитет.
Электрогидроимпульсная обработка
Основана на использовании высоковольтного разряда жидкости, которая позволяет непосредственно преобразовывать электрич. энергию в механическую работу.
Энергия для высоковольтного разряда накапливается батареей конденсатора. На практике применяют установки с энергией 10-30 кДж, при этом используется высокое напряжение 10-50 кВ.
Канал разряда представляет собой низкотемпературную плазму, вокруг которой образуется парогазовая полость, стремительно расширяющаяся, а на фронте ее идет ударная волна, которая совершает механическую работу.
Процесс широко применяется для выполнения всех операций штамповки, а так же выполнения сборочных работ.
Переменный ток повышается, выпрямляется и заряжает конденсатор.
Длительность импульса (50…100)10-6 с, до 30кДж.
Процесс электрогидроимпульсной обработки экономически выгодно использовать в мелкосерийном и опытном производстве, т.к. наличие одного жесткого формообразующего элемента позволяет значительно упростить оснастку, сроки ее изготовления сокращаются от трех месяцев до нескольких дней или минут. Соответственно снижается и стоимость.
Недостатком является наличие жидкости, в которой происходит разряд. Частично для устранения данного недостатка выходная часть камеры закрывается резиновой или из полиуретана СКУ7Л диафрагмой, что позволяет упростить процесс, но при этом снижается КПД.
Магнитоимпульсная обработка
Силовым элементом является не жидкость, а магнитное поле. Установка имеет одинаковую схему с электрогидроимпульсной, но т.к. потребная энергия значительно меньше, то рабочее напряжение для зарядки конденсаторов используется до10 кВ.
Чтобы обеспечить более жесткий разряд, используют специальные малоиндуктивные высоковольтные конденсаторы. Энергия разряда, накопленная в конденсаторе выделяется в индукторе, в котором находится магнитное поле, вызывающее появление в заготовке вихревых токов Фуко. Взаимодействие двух магнитных полей приводит к совершению механической работы взаимного отталкивания или притяжения. Использование силового магнитного поля позволяет значительно упростить технологический процесс и легко его автоматизировать.
Применяется для формообразования тонколистовых металлов и сплавов от 0,005-0,2 мм.
41 Особенности обработки резанием с нагревом.
Основано на экспоненциальной зависимости работы пластической деформации от температуры нагрева в зоне резания. Нагрев может производиться токами высокой частоты, плазменной горелкой или за счет режимов резания (используется спец. инструмент). Это позволяет обеспечить хорошую стойкость традиционного режущего инструмента при обработке высокопрочных легированных сталей. Нагрев заготовки позволяет снизить работу, потребную на резание, а следовательно, обрабатывать традиционными способами на обычном оборудовании высокопрочные материалы.
Критерием температуры нагрева в т.А является температура низкого отпуска, которая для высоколегированных сталей достаточно высокая (Р6М5 - 550°C).
40 Резание материалов с наложением вибраций, ультразвуковое резание.
Основано на изменении кинематики процесса резания при наложении на него (систему СПИД) дополнительных колебаний. Наибольшее распространение получило наложение колебаний на инструмент.
Колебания низкочастотные – вибрационное точение, сверление, нарезание резьбы.
Вибрации можно накладывать невысокой частоты (до 1000 колебаний/мин), но для повышения эффективности процесса резания наложение вибраций, как правило, носит ударный импульсный характер. Разработаны типовые конструкции специальных оправок для преобразования непрерывного вращательного движения в ударно-импульсные колебания, которые используют для сверления отверстий малых размеров (0,5-3 мм) в высокопрочных материалах, а также нарезания мелких резьб М2-М3.
При обработке нержавеющей стали на токарных станках проблемой является удаление сливной стружки, а также невысокая стойкость режущего инструмента.
В мелкосерийном производстве при обработке на станках с ЧПУ предусматривается через несколько оборотов детали технологический останов (S=0). Для того чтобы прервать процесс резания и отделить кусочек стружки.
В крупносерийном и массовом производстве при обработке на станках автоматических и полуавтоматических на резец накладывается дополнительная вибрация от кулачка или эксцентрика.
Ультразвуковые колебания
Мах эффект с частотой 16-22 кГц. Источником высокочастотных ультразвуковых колебаний является магнитострикционный вибратор (мощность от десятков Вт до десятков кВт и более).
Процесс ультразвуковой обработки может быть размерным и безразмерным. Последний применяется для обезжиривания детали и снятия заусенцев на мелких деталях приборов, часов. Детали загружаются в емкость с жидкостью, которой сообщаются ультразвуковые колебания. Работа совершается только за счет явления кавитации (холодное вскипание жидкости).
Размерная ультразвуковая обработка применяется в основном с наложением колебаний на инструмент при выполнении токарных операций, сверления отверстий, нарезания резьбы, пластического деформирования поверхности, в том числе ультразвуковое полирование.
Ультразвуковая обработка хрупких материалов (керамика, фарфор) производится при наложении ультразвуковых колебаний на инструмент, который воздействует на абразивные зерна и производит разрушение материала.
42 Особенности электроэрозионной обработки, ее технологические возможности.
Основана на электроэрозионном разрушении материала детали при прохождении между инструментом и деталью импульса тока большой силы в среде диэлектрика. Источником энергии являются батареи конденсаторов или машинные генераторы. При этом 90% энергии выделяется в первом полупериоде.
В зависимости от величины выделяемой энергии и частоты следования импульса процесс электроэрозионной обработки можно разделить на 2 самостоятельных процесса:
1)Электроимпульсная обработка;
2)Электроискровая обработка.
Электроимпульсная обработка характеризуется большой величиной выделяемой энергии (10-100 Дж), напряжением 70-380 В, но малая частота следования импульсов 10-100Гц. В качестве диэлектрика используется минеральное масло + керосин. Процесс применяется для объемной обработки полостей штампов, пресс-форм. Инструментом для объемной электроимпульсной обработки являются специальные высокоэрозионные сплавы, вольфрам, молибден, графит, чугун, иногда медь марки М1.
Электроискровая обработка характеризуется малым количеством выделяемой энергии (доли Дж), но высокой частотой импульсов (кГц). Так как величина выделяемой энергии мала, то используется невысокое напряжение (5-10 В) и в качестве диэлектрика используется дистиллированная вода, что значительно упрощает эксплуатацию станков на производстве.
Процесс применяется для вырезки деталей, разрезки, изготовления элементов вырубных штампов. В качестве инструмента чаще всего используется проволока (вольфрамовая - 0,015…0,02 мм, латунная - 0,3…0,4 мм). При обработке перематывается с катушки на катушку. Точность обработки ±0,01мм. Шероховатость зависит от режимов резания – 6-10 класс.
43 Электрохимическая обработка, ее технологические возможности.
Основана на электрохимическом растворении материала детали при прохождении электрического тока большой силы (1000 А), но безопасного напряжения (до 36 В) через малые зазоры между инструментом и деталью (0,5 мм и менее) в среде электролита.
В результате химической реакции происходит химическое взаимодействие железа с ионами водорода, хлора, кислорода. В результате чего происходит растворение железа и перевод его в нерастворимое химическое соединение Fe(OH)3, которое отфильтровывается, а электролит снова подается в обращение.
Электрохимическая обработка позволяет обеспечить точность размера и формы до ±0,01 мм, шероховатость поверхности до 10 класса. Чем меньше зазор между инструментом и деталью, тем активнее притекает процесс растворения и выше точность и качество обработки. Однако при малых зазорах увеличивается вероятность эрозионного загорания, что приводит к выходу из строя инструмента.
Чтобы исключить возможность эрозии, необходимо иметь большие зазоры, а для повышения производительности – малые. Поэтому процесс обработки в крупносерийном и массовом производстве ведут с переменной величиной зазора. При малых величинах зазора (0,05…0,1 мм) происходит активный процесс растворения (длительность – доли секунды), затем зазор увеличивается и происходит активная прокачка электролита и растворение продуктов растворения (шлама). Затем снова зазор уменьшается и т.д. сближение электродов происходит от кулачка, вращаемого ЭД.
Процесс электрохимической обработки можно наложить на любой классический процесс и, таким образом, получать электрохимическое точение, фрезерование, шлифование, хонингование и т.д.
Отечественная промышленность выпускает различные типы станков для электрохимической обработки (универсальные – для инструментального производства, шлифовальные, станки для электрохимического клеймения, заточки режущего инструмента, снятия заусенцев и т.д.).
Однако для размерной электрохимической обработки поверхность электродов должна быть обработана по 10-11 классу шероховатости. Для обработки объемных криволинейных фасонных поверхностей применяется безразмерная электрохимическая обработка сыпучим электродом.
Например, для обработки внутренней полости турбин центробежных насосов внутрь корпуса засыпается электрод (куски токопроводящего абразива), наливается электролит и к инструменту и к детали подводится постоянный электрический ток. Детали сообщается дополнительное движение (чем сложнее, тем лучше). В результате происходит обработка внутренней полости поверхности детали до 9 класса шероховатости.
46 Электронно-лучевая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности.
Основана на использовании кинетической энергии электронов, разогнанных до высоких скоростей в вакууме, которые при столкновении с заготовкой преобразуют свою кинетическую энергию в тепловую. При этом можно сконцентрировать поток электронов, т.е. размеры луча сделать соизмеримыми с длиной волны электрона.
Плотность энергии электронного луча в зоне контакта с деталью в 1000 раз больше, чем при электродуговой сварке, что обеспечивает высокую температуру в зоне контакта луча (до 6000°C), которая зависит от степени фокусирования луча. Высокие температуры приводят к испарению материала детали (обработка испарением).
Электронным лучом можно выполнять множество операций: вырезка шаблонов с высокой точностью, сложных профилей на тонколистовых заготовках, прошивка отверстий малых размеров (позволяет изготавливать сетки для механического разделения газов). Отверстия при прошивке электронным лучом имеют на входе и на выходе разные размеры.
Недостатком является необходимость вакуумирования рабочего пространства, а также изготовление рабочей камеры из специальных высокопрочных материалов (нержавеющая сталь).
Обработки лучом лазера
Этого недостатка лишена схема обработки лучом лазера, который может работать в любой незапыленной атмосфере. Источник светового потока – квантооптический генератор (лазер), активным телом которого может быть углекислый газ, жидкость или твердое кристаллическое тело.
Наибольшее распространение получили твердотельные лазеры (рубиновые, на неодимовом стекле) в виду их компактности и высокого КПД, однако мощность в импульсе не более 1 кВт.
Схема рубинового лазера
Атомы хрома в кристалле возбуждаются мощным энергетическим полем (магнитным или световым). По окончании возбуждения электроны возвращаются на прежнюю орбиту, при этом каждый из них выделяет квант энергии видимого излучения, т.е. световой поток, который фокусируется линзой.
Сфокусированный луч может создать в зоне контакта с деталью температуру до 6000°C, что позволяет обрабатывать детали за счет испарения материала. Степень нагрева материала зависит от фокусировки луча, поэтому лучом лазера можно выполнять множество операций гравировки, вырезки, разрезки, сварку деталей, термообработку. Закаленная поверхность детали благодаря малому времени нагрева и малой величине очага нагрева практически не имеет на поверхности внутренних термических напряжений. Однако время термообработки получается значительным.
Точность отверстий по IT9, шероховатость – 6-7 класс. Применяется для гравировки.
44 Анодномеханическая обработка
Представляет собой сложный процесс, состоящий из трех независимых процессов, неразрывно связанных между собой и представляющих единое целое. Это механическое воздействие, электроэрозионная обработка и электрохимическая обработка.
Процесс анодной механической обработки можно накладывать на любой процесс традиционной обработки и получать анодно-механическое точение, фрезерование и т.д. Наибольшее распространение получил процесс анодно-механической резки, который незначительно уступает по производительности электроконтактной резке, но обеспечивает более высокое качество поверхности резца (4-6 класс).
Обработка производится быстро вращающимся диском со скоростью до 30 м/с ( 1 мм и более, толщина 2-4 мм).
При контакте инструмента с деталью начинает протекать электрический ток и начинается процесс электрохимического растворения. В результате на поверхности детали образуется окисная пленка, плохо проводящая электрический ток. Быстро вращающийся диск механическим воздействием срывает окисную пленку. В момент срыва происходит электроэрозионное разрушение и начинает протекать электрический ток, а следовательно, электрохимические процессы. Снова на поверхности детали образуется окисная пленка, которая срывается механическим воздействием. Цикл постоянно повторяется.
39 Особенности обработки составных станин
Станины некоторых МРС выпускаются различной длины, которые могут быть до 20м длиной. Поэтому такие станины выпускаются сборными. Главное требование, которое необходимо обеспечить при обработке составных станин – это прямолинейность направляющих, которую можно обеспечить 2 способами.
В единичном и мелкосерийном производствах методом пригонки. Когда стык между секциями пришабривается, обеспечивая требуемую точность.
В крупносерийном производстве обеспечивается точность спец. оборудованием, имеющим большой стол, на который можно поставить 2 секции.
Пример.
При обработке станины из 3 секций вначале окончательно обрабатывается средняя секция, к которой пристыковывается предварительно обработанная секция 1 и окончательно обрабатываются на ней направляющие, используя среднюю секцию как объемный шаблон для установки инструмента (резцов для строгания). Затем крайняя секция отстыковывается и пристыковывается другая секция 3. Процесс обработки повторяется. Затем три секции собираются в одно целое.
32 Обработка шпинделей. Технические условия, конструкции и способы получения заготовок. Порядок технологического процесса обработки шпинделей в крупносерийном производстве.
Шпиндель МРС является ответственной деталью, к которому предъявляются высокие требования (жёсткость, долговечность сохранения точности и т. д.). Опорные шейки подшипников – 5...6 квалитет, шероховатость – 9…13 класс, биение посадочных мест от 2 до 10мкм.
Материал шпинделей – конструкционная и легированная стали (40Х, сталь 50А, 38ХМЮА) подвергаются азотированию, а так же применяются высокопрочные чугуны ТВЧ. Заготовки в мелкосерийном производстве получают из круглого проката. В серийном производстве штамповкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Коэффициент использования металла, приблизительно, 0,7...0,8. Чугунные шпиндели изготавливают центробежным литьем в металл. формы. КИМ, около 0,7...0,8. Все заготовки перед механич. обработкой подвергаются нормализации (снятию внутренн. напряжений), чугунные шпиндели для устранения отбела – графитизирующему отжигу. Так как шпиндель – тело вращения, то основными операциями являются токарные и шлифовальные.
Маршрут обработки шпинделя:
1заготовительная
2фрезерно-центровочная. Обработка ведётся на специальном фрезерно-центровочном полуавтомате. Базирование на этой операции на опорные шейки самоцентрирующими призмами.
3токарная. Черновая обработка головной части шпинделя на токарном гидрокопировальном полуавтомате. Базирование в центрах и на торец.
4токарная. Черновая обработка хвостовой части шпинделя. Станок и базирование те же, что и на 3 операции.
5,6 токарная. Чистовая обработка головной и хвостовой части шпинделя. Станок и базирование те же, что и на 4 операции.
7сверлильная. Сверление центральных отверстий на специальном станке для глубокого сверления одновременно с двух сторон. Базирование на опорные шейки подшипников.
8естественное или искусственное старение.
9фрезерование шлицев.
10точение резьбы.
11подрезание торца гайки, навернутой на шпиндель.
12термическая. Закалка ТВЧ опорных шеек и посадочных мест.
13,14шлифовальная. Шлифование головной и хвостовой части шпинделя, внутренних посадочных мест с базой на опорные шейки подшипника.
15,16шлифовальная. Шлифование наружных поверхностей в головной и хвостовой части шпинделя с базой на центровые отверстия пробок, установленных в конуса Морзе (передний и задний).
17суперфинишная. Суперфиниширование опорных шеек под подшипники. 18балансировочная. Динамическая балансировка шпинделя на специальном станке совместно с блоком шестерён.
19контрольная. Контроль шпинделя производится как поэлементный, так и комплексный. Поэлементно контролируется точность поверхности (точность размера, точность формы, точность взаиморасположения). Контроль с высокой точностью производится на оптиметрах или оптикаторах или специальных приспособлениях.
32 Обработка коленчатых валов. Технические условия, материал, способы получения заготовок. Порядок техпроцесса обработки в массовом производстве.
Коленчатый вал автомобиля является ответственной деталью, к которой предъявляются высокие требования в отношении точности изготовления, а так же жесткости вала, для обеспечения которой вал выполняется многоопорным.
Коленчатые валы легковых и грузовых автомобилей выполняются стальными, используя многопереходную штамповку. Стали: 30ХГСА, 38ХМЮА, 18ХГТ.
Коленчатые валы большой мощности двигателя (дизеля) выполняют чугунными. Заготовки получают литьем в оболочковые формы. Полученные заготовки подвергаются нормализации с последующим улучшением. После термообработки стальные валы подвергаются дробеструйной обработке или осветлению в растворах кислот.
Техпроцесс обработки коленчатого вала
1заготовительная.
2фрезерно-центровочная. Базирование на крайние коренные шейки в двухкулачковом самоцентрирующем патроне.
3токарная. Черновая обработка с одновременной подрезкой боковых шеек на спец. станке. Базирование в центрах. Передача крутящего момента с двух сторон. (11-12 квалитет).
4Чистовая обработка центральной коренной шейки под люнет (9 квалитет). Обработка точением или шлифованием.
5токарная. Черновая и чистовая обработка коренных шеек вала точением (одновременно всех 4 шеек) на спец. станке. Базирование в центрах и на центральную коренную шейку. Передача крутящего момента через центральную коренную шейку. Станки обеспечивают поддержание оптимальных режимов резания, т.е. обработка ведется с переменными числами оборотов и подачи.
6фрезерование лыски или получение отверстия в крайней щеке коленчатого вала, которое используется для базирования при обработке шатунных шеек.
7 точение шатунных шеек, одновременно всех на спец. станке, в котором режущий инструмент совершает планетарные движения.
Вспомогательные операции
8обработка шлицев, обработка посадочного места под подшипник, сверление маслопроводных отверстий, нарезание резьбы, установка заглушек.
9термическая. Закалка ТВЧ коренных и шатунных шеек и прилегающих к ним щек.
10шлифовальная. Одновременное шлифование всех коренных шеек на спец. станках с использованием гидравлических люнетов под каждой шейкой. Базирование в центрах.
11шлифовальная. Шлифование шатунных шеек. Базирование в центрах.
12суперфиниширование коренных и шатунных шеек.
13балансировка. Динамическая двухступенчатая балансировка на автоматической линии.
14контрольная.
38 Изготовление станин и рам, виды станин, технические требования к станинам, заготовки для станин и рам. Техпроцесс обработки станины 1К62.
Станины МРС являются ответственной деталью, от которой зависит точность станка и долговечность сохранения точности.
К станинам предъявляют высокие требования к точности обработки основных поверхностей и качеству их обработки.
Пример. Точность плоских поверхностей направляющих – отклонение от плоскостности 0,01-0,02мм на длине 1 метр и шероховатость 7-8 класс.
Станины изготавливают из чугуна СЧ20, СЧ45, который хорошо работает на износ и гасит вибрации. Этому способствует структура графита в чугуне.
Заготовки станин получают литьем в песчаные формы или песчано-глинистые.
В серийном производстве направляющие токарного станка оформляют металлическими вкладышами, при этом в литейной форме направляющие находятся внизу формы. Это позволяет уменьшить припуски на направляющие, резко снизить разноструктурность направляющих, а, следовательно, повысить точность и долговечность.
Припуски на направляющие 1,5-3 мм, в основании до 10 мм и более.
Перед механической обработкой станину подвергают естественному или искусственному старению.
Техпроцесс обработки станины 1К62.
1механическая. Черновая обработка основания станины фрезерованием или строганием на продольнострогальных или продольнофрезерных станках. Базирование на направляющих.
2Черновая обработка направляющих строганием или фрезерованием с базой на основание.
Фрезерование предпочтительнее, так как на продольнофрезерном станке в 4 суппортах можно установить 28 инструментов и одновременно обрабатывать все поверхности.
3Естественное старение в течение нескольких суток.
4Чистовая обработка основания. Для обеспечения высокой точности при обработке, то есть отклонения от плоскостности, необходимо максимально исключить погрешность от собственного веса станины. Для этого:
При этом необходимо обеспечить равномерное распределение веса станины на 6 базовых точках.
Вывешивание станины позволяет в 16 раз уменьшить величину погрешности по сравнению с установкой на 4 опоры.
5Чистовая обработка направляющих тонким строганием или шлифованием на продольношифовалльных станках с базой на основание.
6Вспомогательные операции по обработке крепежных отверстий, посадочных мест под сопрягаемые детали.
Для неупрочняемых направляющих станин отделочная обработка направляющих производится шабрением, которое обеспечивает повышение точности отклонения от плоскостности до 0,01мм на длине 1 метр. Для упрочняемых станин производится закалка ТВЧ. После закалки – отделочное шлифование. Упрочнение направляющих может производиться пластическим деформированием, прикатыванием роликами при статическом нагружении или шариками при динамическом нагружении.
7контрольная.
Особенности обработки деталей (доделать)
При обработке деталей в крупносерийном и массовом производствах применяются спец. станки автоматы и полуавтоматы, одношпиндельные и многошпиндельные, при разработке технологического процесса на которые технолог должен учитывать:
1)при обработке на многошпиндельных или многопозиционных (агрегатных) станках необходимо стремиться выравнивать время обработки на каждом шпинделе или позиции за счёт повышения режимов резания для отдельных инструментов, применяя более стойкий материал режущей части или уменьшая подачу инструментов, тем самым увеличивая время между переточками. Критериями уменьшения подачи является величина радиуса скругления режущей кромки R. (Минимальное значение R не менее 0,02мм).
2)при многоинструментальной обработке подача блока определяется подачей лимитирующего инструмента, т. е. работающего с минимальной подачей, а скорость вращения детали и число оборотов определяется максимальным диаметром заготовки.
3)в тех случаях, когда длинна рабочего хода инструмента оказывается очень большой (сверление глубокого отверстия, точение длинных поверхностей) рекомендуется эту длину разбивать на отдельные участки, которые нужно обрабатывать на разных позициях или переходах, а для исключения ступенек чистовую обработку поверхности выполнять инструментом допускающим большие подачи.
Комплексной механизацией обработки (мелкосерийное производство) является использование станков с ЧПУ, которые позволяют увеличить производительность труда и снизить себестоимость обработки. Однако для экономичного использования станков необходимо обеспечить их загрузку по времени. Минимальное время обработки, т. е. То Твсп. не менее 0,2 часа, т. е. 12мин. При выборе деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ необходимо руководствоваться тем, что чем сложнее деталь, тем лучше. Обычные критерии технологичности неприемлемы при обработке на станках с ЧПУ. (Например: винт с переменным шагом не технологичен в изготовлении на обычных станках). При обработке систем отверстий под последующее сверление необходимо вначале выполнить направляющие лунки центровочным сверлом высокой жёсткости. При фрезеровании внутренних поверхностей с малым радиусом вначале поверхность обрабатывается жёстким инструментом большего диаметра, а оставшийся металл в углах выбирается инструментом, согласно требованиям чертежа. Для увеличения эффективности работы станков режимы резания назначаются более жёсткими с меньшей стойкостью инструментов, т. к. смена инструмента выполняется быстро.
2. Лабораторная работа 1 Разработка системы управления базой данных Специализированная библиоте
3. Тема- Жить человеку в электромагнитном мире ~ это хорошо или плохо Тип урока- применение знаний при реш
4. С193218 АН
5. Тема- Фінансова надійність страхової компанії Мета- поглибити знання з теми Фінансова діяльність страхово
6. Сетевые принтеры.html
7. реферат дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата медичних наук Київ ~ 2005
8. постепенная атрофия всех тканей половины лица
9. Курортно-рекреационные ресурсы Скандинавских стран Финляндия Швеция Норвегия Дания1
10. по теме 5- Методы менеджмента для студентов внебюджетного факультета Время 2 часа
11. го курса лечебного факультета на осенний семестр 2013 ~ 2014 учебного года
12. Сравнительная характеристика различных методик исследования аномалий рефракции
13. ~ ~2011 ВОПРОСЫ К ЭКЗАМЕНУ по хозяйственному праву для студентов 4 курса заочного отделе
14. Реферат- Контрольная по уголовному праву
15. 2013г Директор ГАОУ СПО ЛО ЛАПТ Ибраева В
16. Колер і свет у творчасці А Салаўя
17. лекциях prefll встречаются вещи в дизайне которых совмещено четыре пять и более оттенков и все они серые
18. моряки. За страну готовы к бою Комсомольцыморяки
19. Лабораторная работа 4 Тепловлажностный режим строительных ограждений
20. Гоу Балтик Бел 220004 г