Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
28
Министерство образования Республики Беларусь
Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра «Технология машиностроения»
ОТЧЁТ
по технологической практике
Исполнитель Костенко С.А.
студент гр. АТП-111
(подпись) (инициалы, фамилия)
Руководитель практики Мешканцов И.В.
от предприятия
(подпись) (инициалы, фамилия)
Руководитель практики Миронова М.Н.
от университета
(подпись) (инициалы, фамилия)
Содержание
Введение
1 Белорусско-Российский университет
1.1 Кафедра « Технология машиностроения»
2 Предприятие и производственные деления
3 Металлорежущий станок:
3.1 Внутришлифовальный станок
4 Режущий инструмент:
4.1 Резец токарный отрезной
4.2 Шлифовальные головки
5 Измерительный инструмент:
5.1 Микрометр
6 Обработка отверстий абразивным инструментом
7 Виды инструктажей по Т.Б.
Введение
Ознакомительная практика является одним из этапов общеинженерной подготовки студентов. Её цели – ознакомление студентов со специальностью 36.01.01 – «Технология, оборудование и автоматизация машиностроения», закрепление углубление знаний, полученных при изучении дисциплин «Технология конструкционных материалов», «Начертательная геометрия», «Инженерная и машинная графика» и др. и подготовка к изучению следующих дисциплин – «Нормирование точности и технические измерения», «Детали машин», «Режущий инструмент», «Технология машиностроения» и др.
В задачи практики входит ознакомление с историей и структурой предприятия (университета), изучение отдельных типов металлорежущих станков, станочных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов.
Продолжительность ознакомительной практики – 4 недели. Сроки проведения практики определяются графиком учебного процесса. Ознакомительная практика проходит в лабораториях кафедры «Технология машиностроения» или учебных мастерских университета.
1 Белорусско-Российский университет
Белорусско-Российский университет, созданный в 1961 г. как Могилевский машиностроительный институт, сегодня является одним из крупнейших ВУЗов в РБ. Сегодня на восьми факультетах обучается более 5700 человек. Кафедры, лаборатории, мастерские оснащены современным оборудованием, что позволяет студентам получать глубокие знания по 13 специальностям и 25 специализациям. Учебный процесс обеспечивают высококвалифицированные специалисты, большинство из которых имеют ученые степени и звания. В университете работает аспирантура и магистратура. За годы своего существования ВУЗ подготовил свыше 26 тысяч высококвалифицированных специалистов. Выпускники Белорусско-Российского университета успешно работают в различных отраслях экономики Республики Беларусь и за ее пределами, многие из них являются руководителями и ведущими специалистами различных предприятий и учреждений. В ВУЗе выполняются фундаментальные поисковые и исследования, работают 8 научно-исследовательских и центров, 2 студенческих конструкторских бюро. Растет число изобретателей, активно ведется патентно-лицензионная работа, а также получила широкое распространение научно-исследовательская деятельность студентов.
Достаточно эффективны международные связи университета. ВУЗ сотрудничает с учебными заведениями Словакии, Австралии, Болгарии, России, Швеции и др. Университет одним из первых в Республике Беларусь начал заниматься переподготовкой специалистов с высшим образованием в соответствии с требованиями рыночной экономики.
На протяжении всей сорокалетней истории ВУЗ неизменно отличался высоким качеством обучения, требовательностью к содержанию образования, квалификациями научных кадров, постоянным вниманием к условиям отдыха и учебы студентов.
1.1 Кафедра "Технология машиностроения"
Создана в 1966 г.
Заведующий кафедрой с 1998 г. - доктор технических наук, профессор
Ходырев Виктор Иванович
Кафедра организована с 1966 года. На кафедре ведется подготовка инженеров по специальности Т.03.01.00 "Технология оборудования и автоматизация машиностроения" и 1-36.01.03 "Технологическое оборудование машиностроительного производства". Кафедра также участвует в подготовке специалистов по специальности 25.01.07 "Экономика и управление на предприятии" по образовательным стандартам Министерства образования и науки Российской Федерации.
Кафедрой заведовали: Чистосердов П.С. - с 30.06.1966 г. по 06.06.1969 г.; Благодарный В.М. - с 1969 г. по 1971 г.; Изюмцев А.Н. - с 1971 г. по 1973 г.; Ходырев В.И. - с 1973 г. по 1987 г.; Лачев Л.М. - с 1987 г. по 1998 г.; Ходырев В.И. - с 1998 г. по настоящее время.
При кафедре работает аспирантура по специальности Т.03.05.01 "Технология и оборудование для механической и физико-технической обработки".
Кафедра обучает студентов по 18 дисциплинам. Функционируют следующие учебные лаборатории и кабинеты: резания металлов, металлорежущих станков, станков с ЧПУ, технологии станко-инструментального производства, металлорежущих инструментов и инструментальных материалов, гидропривода и гидропневмоавтоматики, теории проектирования режущего инструмента, исследования станков и инструментов. Лаборатории оснащены металлорежущими станками, в том числе 5 - с ЧПУ, станочными приспособлениями, наглядным инструментом прогрессивных конструкций, измерительными приборами и аппаратурой. Подготовка высококвалифицированных специалистов по специальностям и специализациям кафедры "Металлорежущие станки и инструменты" осуществляется с полноценным использованием имеющейся материальной базы.
Кафедра проводит научные исследования, выполняются госбюджетные и хоздоговорные работы.С 1966 г. подготовлено более 3000 инженеров-механиков. Многие из них занимают высокое должностное положение (директора, главные инженеры, ведущие специалисты, научные работники, преподаватели ВУЗов).
Основные научные направления:прогрессивные ресурсосберегающие технологии металлообработки, инструменты и оснастка для их осуществления;отделочно-упрочняющая обработка поверхностей деталей машин магнитноуправлемыми деформирующими элементами
2 Предприятие и производственные деления
Организацию производства и характер техпроцесса изменяют в соответствии с количеством выпускаемых изделий. Производства делят на:
Единичным называется производство, которое характеризуется широкой номенклатурой выпускаемых изделий. Единичное производство должно быть гибким и приспособленным к выполнению различных заданий. Цеха завода должны быть оснащены универсальным оборудованием, которое позволяет изготавливать детали разнообразные по характеру и форме. Применяются универсальные приспособления, но стандартный режущий инструмент. Оборудование в цехах установлено по типам (участок токарных станков, фрезерных, сверлильных и т.д.). Все это обуславливается себестоимостью изготовления изделия.
Мелкосерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой выпускаемых изделий, периодически повторяющихся партий и сравнительно небольшого объема выпуска. По своей организации приближено к единичному.
3 Металлорежущий станок
3.1 Внутришлифовальный станок
Назначение станка
Универсальные внутришлифовальные станки предназначены для обработки отверстий диаметром (d) 3400 мм и глубиной 0,82d в изделиях диаметром до 630 мм (800 мм при работе без кожуха); на станках обрабатываются цилиндрические и конические сквозные и глухие отверстия. Станки снабжены торцешлифовальным приспособлением для обработки наружного торца детали на один устав со шлифованием отверстия. На универсальных внутришлифовальных станках заготовка устанавливается в патроне поворотной передней бабки, шлифовальная бабка смонтирована на столе, имеющем продольное перемещение. В станках применена периодическая автоматическая поперечная подача шлифовальной бабки (на двойной ход стола). Станки оснащены комплектом сменных внутришлифовальных шпинделей, позволяющих обрабатывать отверстия с рациональными режимами во всем диапазоне технической характеристики станка. К специальным патронным внутри шлнфовальным станкам относятся станки, отличающиеся от универсальных точностью или размерами обработки (диаметром шлифования менее 3 мм и более 400 мм); автоматизированные (полуавтоматы с ручной выгрузкой, автоматы с одноруким или двуруким автооператором) для скоростного силового шлифования и специального технологического назначения с оригинальным конструктивным решением отдельных узлов.
Движения в станке
Существуют две основные схемы обработки на внутришлифовальные станках. При работе по первой схеме круговая подача (вращение) сообщается заготовке, поперечная подача шлифовальному кругу, а продольная подача либо кругу, либо заготовке (либо отсутствует). Внутришлифовальные станки, работающие по этой схеме, получили самое широкое распространение. При работе по второй схеме (на планетарных шлифовальных станках) шлифовальному кругу сообщается медленное движение круговой подачи вокруг оси обрабатываемого отверстия и быстрое (рабочее) вращение вокруг собственной оси. Продольная подача, как и при работе по первой схеме, сообщается либо заготовке либо шлифовальному кругу. Работающие по второй схеме планетарные внутришлифовальные станки применяются в основном для обработки отверстий в деталях больших размеров или в деталях, форма которых затрудняет их установку в патроне или на планшайбе. Для обработки концентрических деталей типа втулки и диска в большинстве случаев применяют станки, работающие по первой схеме, т. е. с вращением обрабатываемой детали вокруг собственной оси. Обработку отверстий выполняют методом шлифования продольными проходами (одним или несколькими) детали относительно круга либо методом шлифования поперечной подачей (врезанием). Шлифование напроход получило наибольшее распространение, так как обеспечивает более высокую точность и меньшую шероховатость поверхности. Врезное шлифование обеспечивает более высокую производительность обработки и широко применяется при обработке фасонных, коротких и глухих отверстий, не имеющих канавки для выхода круга. Диаметр шлифовального круга при внутреннем шлифовании рекомендуется выбирать наибольшим, исходя из диаметра обрабатываемого отверстия. Отверстия малого диаметра обрабатывают шлифовальными кругами диаметром 25 мм, а также быстровращающимися стальными притирами, шаржированными алмазной пылью.
Описание станка
Общий вид универсального внутришлифовального станка мод. ЗК227В представлен на рис. 1.
Рис. 1. Универсальный внутришлифовальный станок мод. ЗК227В
На верхней плоскости станины 8 установлен мост 1 с бабкой изделия 2. На ее корпусе установлено торцешлифовальное устройство 3. Стол 7 со шлифовальной бабкой 4 перемещается возвратно-поступательно от гидроцилиндра по направляющим качения вдоль станины. Слева от станка расположен бак 9 для СОЖ с электронасосом и магнитным сепаратором, сзади — насосная станция, электрошкаф 6 с электроаппаратурой и пультом управления 5.
Технические характеристики внутришлифовального станка мод. ЗК227В
Наибольший диаметр, мм:
-устанавливаемой заготовки =560
-устанавливаемой заготовки в кожухе =400
Наибольшая длина, мм:
-устанавливаемой заготовки =200
-при наибольшем диаметре отверстия шлифования =200
-диаметр шлифуемых отверстий, мм =50...200
Наибольший ход стола, мм =630
Наибольшее наладочное поперечное перемещение, мм:
-шлифовальной бабки: вперед (от рабочего) =60
-назад (на рабочего) =10
-бабки заготовки:
вперед (от рабочего) =200
назад (на рабочего) =50
Наибольший угол поворота бабки заготовки, град. =30
Наибольший диаметр и высота шлифовального круга, мм =180 х 63
Скорость движения стола, м/мин:
-при правке шлифовального круга =0,1...2
-при шлифовании =1...7
-при быстром продольном подводе и отводе =10
Частота вращения шпинделя, с-1:
-внутришлифовального =75 100 150 200
-бабки заготовки =1,66...10
-торцешлифовального приспособления =66,66
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт =5,5
Масса (с приставным оборудованием), кг =6900
4 Режущий инструмент:
4.1 Резец токарный отрезной
Резец — это основной инструмент, применяемый при работе на токарных, строгальных и долбёжных станках при металлообработке, и, в меньшей степени, на деревообрабатывающих и др. производствах.
Резец состоит из рабочей части(головки) и державки, которая служит для закрепления на станке.:
Рабочая часть резца представляет собой заостренный клин, который под воздействием подачи врезается и срезает слой обрабатываемого материала(стружку).
Рис. 2. Резец
Рабочая часть (головка).
Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.
Рабочую часть резца образуют:
Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.
Классификация резцов
По направлению подачи бывают:
Правые. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка.
Левые. Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.
По конструкции бывают:
Прямые — резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.
Отогнутые — резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки.
Изогнутые — резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута.
Оттянутые — резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки
По форме(сечению) державки бывают:
- Прямоугольные – распространенная форма для резцов при наружной обработке;
- Квадратные – чаще применяется для обработки отверстий и на резцах для спец.работ;
- Круглые – в основном, это внутренние расточные, резьбовые и канавочные резцы. При установке требуется специальная оправка.
По способу производства резцы бывают:
Резцы изготавливаются из различных материалов:
- Углеродистой - обозначаются буквой У (У8, У12), её применяют на малых скоростях резания для нелегированных сталей;
- Быстрорез (быстрорежущая) - обозначается такая сталь буквой Р (Рапид), резцы из неё обладают большей производительностью по сравнению с углеродистыми. Маркируются они как Р6М5, Р6М5К, Р9, Р18.,
2. Твердосплавные - Резцы с пластинками из твёрдых сплавов(ВК,Т5К10, Т15К6) позволяют применять высокие скорости резания..
а) металлокерамические
- Вольфрамовые - сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама, связанного кобальтом. ВК8 - для растачивания чугуна при переменных и ударных нагрузках, также часто применяется для обработки нержавеющих сталей, титана и пр. вязких материалов. ВК6 — в настоящее время применяется редко и служит для точения с малым сечением среза, фрезерования сплошных поверхностей.
- Титановольфрамовые - сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама и титана, связанных кобальтом. Наиболее распространенные: Т5К10 — для чернового растачивания и отрезки стали, Т15К6 — для получистового и чистового растачивания стали на больших скоростях
- Титанотанталовольфрамовые - сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных кобальтом. ТТ7К12 и ТТ10К8Б используют для черновой обработки стальных поковок, т.к. они имеют высокую вязкость, износостойкость и ударную прочность.
б) минералокерамические – синтетические сплавы на основе глинозема (Аl2O3) обладают высокой теплостойкостью. Ограничивает их широкое применение только высокая хрупкость. Наиболее популярен ЦМ-332 - микролит. По твердости (НRС 91—93). тепло и износостойкости он превосходит твердые сплавы. Пластинки микролита, не теряют своей твердости при нагревании до 1200°С.
3. Эльборовые - на основе кубического нитрида бора. Эльбор по твердости почти не уступает алмазу и выдерживает высокие температуры – этим и объясняются его высокие эксплуатационные свойства.
4. Алмазные – применяются, в основном, на финишных операциях для полировки и доводки. Алмазные резцы позволяют получить высокий класс точности с чистотой обработки до 10 класса.
Резцы делятся на:
По способу применения - резцы применяются при следующих работах с соответствующим оборудованием:
Токарные резцы делятся на :
1. Проходные — для обтачивания детали вдоль оси ее вращения.
Резцы проходные упорные – наиболее применяемые в производстве - предназначены для обточки наружных цилиндрических поверхностей. Конструкция резца позволяет снимать максимальную толщину материала за один проход.
2. Подрезные — для обработки плоскостей под прямым и острым углом к основному направлению обтачивания (торцевания).
|
Подрезные резцы - предназначены для обработки деталей и плоскостей, которые должны быть расположены перпендикулярно оси вращения. Работа идет с поперечной подачей. Бывают двух типов – упорные и отогнутые. |
|
Резцы отрезные - для отрезки заготовок и прорезания канавок. При отрезке очень важно установить резец по центру осевого вращения детали. Минимальные отклонения приводят или к разрушению резца или к порче изделия. |
|
Резцы расточные для обработки глухих отверстий - предназначены для черновой или чистовой обработки глухих отверстий, ступенчатых технологических уступов, перпендикулярных оси вращения. |
|
|
Резьбонарезные — для нарезания всех типов резьбы: метрической , дюймовой, трубной, трапецеидальной и пр.
|
Резцы резьбовые наружные - предназначены для нарезания наружной резьбы. Готовый резец обычно заточен под метрическую резьбу. Для других видов резьб резец затачивается самостоятельно с помощью шаблонов. |
6. Строгальные и долбежные резцы менее многочисленны и также делятся на:
При токарных, строгальных и долбежных работах применяются специальные резцы. К ним можно отнести:
• фасочные — для снятия фасок.
• фасонные — для получения сложной фасонной формы обтачиваемой детали.
Из токарных резцов можно выделить еще канавочные - внутренние и наружные – для прорезания канавок различной ширины и глубины.
Державка всех внутренних резцов – расточных, резьбовых, канавочных может быть цилиндрической или веретенообразной.
Заточка резцов производится на стандартных наждачных «бабках» с двойными кругами типа ТШ-1, ТШ-2. Один из кругов должен быть из электрокорунда белого 25А – для углеродистой стали и быстрореза, а второй круг должен быть – из зеленого карбид кремния 63С для твердого сплава. Точить резцы необходимо с охлаждением, при этом очень важен постоянный контроль за состоянием точила и кругов, т.к. вследствие истирания круга, его доводки - зазор между площадкой для упора детали и кругом увеличивается и возникает опасность попадания предметов в кожух точила и – к разрыву круга. Поэтому знание правил техники безопасности и соблюдение их - основа основ работы специалиста.
Окончательная доводка резцов производится на наждачной «бабке» с алмазными кругами – один из них должен быть прямого профиля 1А1, другой – чашка 12А245-40. Резцы с твердосплавными пластинами без алмазной доводки служат гораздо меньше и непригодны для чистовой обработки.
Одним из важных условий при заточке является наличие шаблона. Без него невозможно заточить, например, резьбовые резцы - разница между углами при вершине метрической (60`) и дюймовой(55`) резьбы всего 5 градусов и даже с угломером поймать эту разницу практически невозможно.
Углы резца и их назначения
Рис. 3
На рисунке 3 показана главная секущая плоскость. Передняя поверхность направлена вниз от главной режущей кромки, передний угол γ в этом случае считается положительным.
Для определения углов резца установлены следующие плоскости:
Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.
Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.
Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ1+ε=180°.
Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.
Углы резца в процессе резания
При смещении резца относительно оси детали, а также при наличии движения подачи плоскость резания поворачивается, в связи с чем значения углов меняются.
Если вершину резца установить выше или ниже оси детали, то плоскость резания отклонится от вертикального положения на угол τ. При наружном точении с установкой резца выше оси детали действительный передний угол γсмещ увеличивается, а αсмещ уменьшается на угол τ. При внутреннем точении углы изменяются в обратном направлении.
При продольной подаче в результате вращательного движения детали и поступательного движения резца стружка срезается по винтовой поверхности. Плоскость резания при этом отклоняется от своего положения в статике на угол μ. Чем больше величина подачи, тем больше отклонение. Передний угол в кинематике γкин увеличивается, а αкин уменьшается на угол μ. При поперечной подаче поверхность резания будет представлять собой спираль, а задний угол будет уменьшаться с приближением резца к оси детали.
Действительную величину углов резца в главной секущей плоскости с учётом установки резца и кинематики процесса можно определить:
γд=γ+μ±τ
αд=α-μ±τ
На действительные углы резца влияет также износ передней и задней поверхностей резца.
4.2 Шлифовальные головки
Типы шлифовальных головок по ГОСТ2447-82
Таблица 1.
|
Тип головки |
Название |
Чертеж |
|
AW |
Цилиндрические головки |
|
|
DW |
Угловые головки |
|
|
EW |
Конические головки |
|
|
F-1W |
Сводчатые головки |
|
|
KW |
Конические с закруглённой вершиной головки |
|
|
F-2W |
Шаровые головки |
|
|
FW |
Шаровые с цилиндрической боковой поверхностью |
5 Измерительный инструмент:
5.1 Микрометр
Микрометр - измерительный прибор, преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка. Микрометр применяют для измерения линейных размеров абсолютным контактным методом.
Использование винтовой пары в отсчётном устройстве было известно ещё в 16 в., например в пушечных прицельных механизмах (1570), позднее винт стали использовать в различных геодезических инструментах. Первый патент на микрометр как самостоятельное измерительное средство был выдан Пальмеру в 1848 (Франция).
Действие микрометра основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота — по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за трудности изготовления винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометры изготавливают нескольких типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т.д. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана — с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометры со сменными пятками; установку таких микрометров на нуль производят с помощью установочной меры, прикладываемой к микрометру, или концевых мер. Измеряемое изделие зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм. Постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью обеспечивается фрикционным устройством — трещоткой. В зависимости от конструкции (формы корпуса или скобы, в которую встраивается микропара, формы измерительных поверхностей) или назначения (измерение толщины листов, труб, зубьев, зубчатых колёс).
Микрометры разделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные со вставками, зубомерные.
Микрометры выпускаются ручные и настольные, в том числе со стрелочным отсчётным устройством. Микрометрические пары используются также в глубиномерах, нутромерах и других измерительных средствах. Наибольшее распространение имеют гладкие микрометры. Настольные микрометры (в т. ч. со стрелочным отсчётным устройством) предназначаются для измерения маленьких деталей (до 20 мм), их часто называют часовыми микрометрами.
Типы микрометров
Таблица 2.
|
Тип микрометра |
Пределы измерений, мкм |
Погрешность, мкм |
|
Гладкий |
от 0 до 600 |
± (2 – 10) |
|
Рычажный |
от 0 до 2000 |
± (3 – 4) |
|
Листовой |
от 0 до 5; 10; 25 |
± 4 |
|
Трубный |
от 0 до 10; 25 |
± 4 |
|
Зубомерный |
от 0 до 100 |
± 5 |
|
Настольный |
от 0 до 10; 20 |
± (2 – 3) |
-----------------------------------------------------------------------------------------
Рис. 4. Гладкий микрометр МГ с пределом измерения 75—100 мм; 1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометрический винт; 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещотка.
Рис. 5. Настольный микрометр со стрелочным отсчётным устройством: 1 — корпус; 2 — арретир; 3 — отсчётное устройство; 4 — измерительный стержень отсчётного устройства; 5 — измерительные наконечники; 6 — столик; 7 — измерительный стержень микрометрической головки; 8 — стебель; 9 — барабан; 10 — стопор.
6 Обработка отверстий абразивным инструментом
На круглошлифовальных станках наибольшее распространение получили методы шлифования в центрах. Круглое шлифование (рис. 6) производится при вращательном движении круга со скоростью v и вращательном движении (круговой подаче sKp) заготовки.
При шлифовании с продольной подачей (рис. 6, а) заготовка вращается равномерно и совершает возвратно-поступательное движение. В конце хода заготовки шлифовальный круг перемещается на величину sn и при следующем ходе срезается слой металла определенной глубины. Процесс шлифования идет до тех пор, пока не будет достигнут необходимый размер поверхности заготовки. Если необходимо шлифовать второй участок заготовки, станок останавливают и настраивают, устанавливая упоры на столе для переключения продольной подачи уже в новых положениях. Также устанавливают величины подач sn, snp и sKp в зависимости от требуемой шероховатости поверхности.
Рис. 6. Схемы процесса круглого шлифования:
а - с продольной подачей; 6 - врезного; в - глубинного; е - уступами; д - комбинированного
Для повышения производительности процесса шлифования от сокращения вспомогательного времени станки оснащают специальными быстродействующими поводковыми устройствами, а также автоматическими измерительными устройствами, которые прекращают процесс шлифования при достижении необходимого размера. Измерительные наконечники устройства контактируют с обрабатываемой поверхностью и дают сигнал на выключение подачи, что исключает появление брака.
Производительным является врезное шлифование, применяемое при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей до достижения необходимого размера поверхности. Этот метод также используют в тех случаях, когда необходимо шлифовать фасонные поверхности и кольцевые канавки. Программное управление врезным шлифованием позволяет изменять величину поперечной подачи так, что при черновой обработке удаляется основной объем материала, а при чистовой достигается заданное качество поверхности.
Глубинное шлифование позволяет за один рабочий ход снять слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге имеется конический участок длиной 8-12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. Конструктивное оформление заготовки должно обеспечивать возможность шлифования данным способом.
Шлифование уступами представляет собой сочетание методов, представленных на рис. 6, а и б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе производят шлифование врезанием с подачей s„, мм/об, периодически передвигая стол на 0,8- 0,9 ширины круга. На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей snp для зачистки поверхности при выключенной подаче s„. Станки для шлифования уступами также можно снабжать программным управлением, обеспечивающим передвижение круга на первом этапе и, далее, переход на шлифование с продольной подачей заданной величины.
Для обеспечения правильного взаимного расположения цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей детали шлифовальный круг специально заправляют (рис. 6, д) и поворачивают на определенный угол. Шлифование производится коническими участками круга. Обработка цилиндрической поверхности производится по схеме, аналогичной схеме, изображенной на рис. 6, а, с периодической подачей sn на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали производится с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу или с помощью программного устройства.
Шлифование наружных конических поверхностей производят по двум основным схемам. При обработке заготовок в центрах верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на необходимый угол так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением продольной подачи. Далее шлифование конических поверхностей производится по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей. При консольном закреплении заготовок передняя бабка поворачивается на половину угла конуса и в таком положении фиксируется. Образующая конической поверхности также совпадет с направлением продольной подачи.
Для круглошлифовальных станков с программным управлением можно применять устройства, которые позволяют автоматически переключать скорость подхода круга на рабочую подачу в непосредственной близости от обрабатываемой поверхности. Правка абразивного инструмента проводится автоматически в соответствии с программой.
Внутреннее шлифование (рис. 7, а) применяют для получения отверстий высокой точности с малой шероховатостью поверхности на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Можно шлифовать сквозные, глухие, конические и фасонные отверстия. Диаметр шлифовального круга составляет 0,7- 0,9 диаметра шлифуемого отверстия; чем меньше диаметр круга, тем больше его частота вращения.
Рис. 7. Схемы внутреннего шлифования
Внутришлифовальные станки имеют компоновку, аналогичную компоновке круглошлифовальных станков, однако у них отсутствует задняя бабка. Инструмент расположен на консольном шпинделе шлифовальной бабки, которая установлена на столе, совершающем возвратно-поступательное продольное перемещение. Производительность шлифования снижается из-за необходимости работы с малыми подачами и глубинами резания консольно расположенного круга. Основную схему внутреннего шлифования можно реализовать двумя методами.
При шлифовании заготовки часто закрепляют в трехкулачковом патроне (рис. 7, б). Если наружная поверхность детали несимметрична относительно оси отверстия, применяют четырехкулачковые патроны или зажимные приспособления.
Технологическое назначение движений при обработке на внутришлифовальных станках такое же, как и на круглошлифовальных, что позволяет шлифовать отверстия на всю длину либо часть их длины, когда необходимо обработать лишь определенные участки. На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания. Так можно получать фасонные кольцевые канавки различной формы. Внутренние конические поверхности шлифуют с поворотом передней бабки так, чтобы образующая конуса расположилась вдоль направления продольной подачи. Сочетание различных поверхностей образует отверстия сложных конфигураций.
Заготовки больших размеров и масс шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 7, в), при котором заготовку неподвижно закрепляют на столе станка. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия (sM), что является аналогией круговой подачи (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано на рис. 7, в). Периодически круг подается на глубину резания. В случае планетарного шлифования возможна обработка внутренних фасонных и торцовых поверхностей, а также обработка отверстий, положение которых определенным образом связано друг с другом, например, на деталях типа корпусов. Системы автоматизации для внутришлифовальных станков предусматривают те же элементы цикла, что и для круглошлифовальных станков.
Основные методы плоского шлифования в зависимости от требований производства можно представить в четырех основных видах (рис. 8, г). Заготовки 1 закрепляют на прямоугольных или круглых столах 2. Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения, обеспечивая продольную подачу. Подача на глубину резания дается в крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки (рис. 8, а). На таких станках производят также профильное шлифование. Программное управление позволяет использовать алмазные шлифовальные круги для обработки сложных профилей на деталях из твердых сплавов. Круглые столы (рис. 8, в) совершают вращательные движения, обеспечивая круговую подачу. Остальные движения совершаются по аналогии с движениями при шлифовании на прямоугольных столах.
Высокопроизводительным является шлифование торцом круга, так как одновременно в работе участвует большое число абразивных зерен (рис. 8, б, д). Шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов позволяет выполнить большое число разнообразных работ. Способом шлифования периферией круга обрабатывают, например, дно паза; производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответствующей форме шлифовальный круг, а также выполняют другие работы. Небольшое тепловыделение в этом случае приводит к меньшему короблению шлифуемых заготовок.
Круги, работающие торцом и имеющие большие диаметры, делают составными из отдельных частей - сегментов. Сегменты закрепляют на массивном металлическом диске, выступ которого надежно их охватывает. При этом повышается безопасность шлифования, а глубина резания может быть достаточно большой. Становится возможным вести шлифование заготовок без их предварительной обработки.
Бесцентровое шлифование позволяет существенно повысить производительность обработки вследствие ужесточения режимов обработки и автоматизации станков. Заготовка обрабатывается в незакрепленном состоянии. Для шлифования заготовок типа валов не требуется центровых отверстий. На бесцентровошлифовальном станке одновременно работают шлифующий круг и ведущий. Заготовка кладется на нож и одновременно контактирует с обоими кругами. Каждый из кругов подвергается периодической правке с помощью специальных механизмов.
При шлифовании по схеме, показанной на рис. 9, а, заготовка 2 устанавливается на нож 3 между рабочим кругом 4 и ведущим 1, которые вращаются в одном направлении, но с разными скоростями vK и vBK. Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между заготовкой и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка вращается со скоростью v3, близкой к окружной скорости ведущего круга. Перед шлифованием ведущий круг устанавливают наклонно под углом 9 (1-7°) к оси вращения заготовки. Вектор скорости этого круга можно разложить на составляющие. При этом возникает продольная подача. Заготовка перемещается по ножу вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Чем больше угол 0, тем больше подача. Вслед за первой сразу же может быть положена на нож для шлифования вторая, затем третья и все остальные заготовки. Такие станки легко автоматизировать, установив наклонный лоток, по которому заготовки будут сползать на нож, проходить процесс шлифования и падать в тару.
Рис. 8, Схемы плоского шлифования
Если шлифуют заготовки с уступами, то бабку ведущего круга не поворачивают, а вся она перемещается по направляющим станины с подачей sn до определенного положения (упора). При этом используют метод врезания (рис. 9,б). Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку кладут на нож и затем поджимают ее ведущим кругом. Обработка ведется с поперечной подачей до тех пор, пока не будет получен необходимый размер детали. После шлифования обработанная деталь удаляется из зоны резания выталкивателем. Для шлифования поверхностей методом врезания абразивный круг заправляют в соответствии с профилем детали. Осевое положение заготовки определяет торцовый упор. Для поджима к нему заготовки ведущий круг может быть повернут на небольшой угол. На таких станках можно также шлифовать конические поверхности.
Рис. 9. Схемы бесцентрового шлифования
Аналогичный принцип работы используют при шлифовании на бесцентровых внутришлифовальных станках для обработки цилиндрических и конических отверстий в затотовках, имеющих наружную цилиндрическую поверхность. Заготовка устанавливается по наружной поверхности между тремя вращающимися элементами: опорным роликом, прижимным роликом и ведущим барабаном. Шлифующий круг располагается в отверстии кон-сольно и движется возвратно-поступательно вдоль оси отверстия.
На резьбошлифовальных станках шлифовальный круг заправляют по форме впадины резьбы, которая, как правиле, напезается гредварительно на других станках. Заготовка, установленная в центрах резьбошлифовального станка, за один свой оборот перемещается в осевом направлении на шаг резьбы. Прошлифованная резьба имеет высокую точность и малую шероховатость поверхности. Для увеличения производительности шлифования абразивный инструмент может иметь профиль, позволяющий обрабатывать сразу несколько витков резьбы (многониточный круг).
Некруговые цилиндрические поверхности (например, кулачки) шлифуют на специализированных станках-полуавюматах. В большинстве случаев профиль деталей можно очертить дугами окружностей и прямыми. Шлифование таких поверхностей, расположенных на валах, производится по копиру так, что расстояние между центрами вала и шлифовального круга постоянно изменяется по программе. Обработка производится методом врезания.
Профиль некоторых деталей, например турбинных лопаток весьма сложный, и при их шлифовании необходимо использовать несколько копирных устройств. Процесс обработки может быть упрощен, если абразивный инструмент в процессе резания сможет огибать сложную форму шлифуемой поверхности. Таким инструментом является бесконечная абразивная лента. На специализированных лентошлифовальных станках используют ленту, изготовленную из бумаги или ткани с нанесенным слоем абразива. Скорость движения ленты и давление в процессе резания выбирают в зависимости от свойств материала обрабатываемой заготовки. Соответствующие специализированные шлифовальные станки используют для обработки шлицевых валов, профилей зубьев у зубчатых колес, сложных фасонных поверхностей у штампов и пресс-форм и других деталей.
Широко используют заточные станки для обработки различных режущих инструментов. При заточке на- точильно-шлифо-вальных станках резцы устанавливают на поворотный столик или подручник, а затем вручную прижимают к шлифовальному кругу обрабатываемой поверхностью. Заточка резцов на универсально-заточных станках в поворотных тисках позволяет наиболее точно получать необходимые геометрические параметры режущей части резца. Данные для настройки тисков получают расчетом по специальным формулам.
При заточке спиральных сверл шлифовальные круги совершают сложные относительные формообразующие движения. При наиболее распространенном методе заточки предусмотрено вращение сверла вокруг оси и одновременно возвратно-поступательные его движения. Все эти движения кинематически связаны между собой. Для заточки некоторых видов инструментов применяют специализированные заточные станки. На таких станках можно, например, производить заточку зубьев плоских, круглых и шлицевых протяжек. Круговые протяжки для заточки устанавливают на столе в центрах передней и задней бабок, а плоские - в тисках или на магнитной плите. Для получения необходимых геометрических параметров зубьев шлифовальная головка может быть повернута вокруг горизонтальной и вертикальной осей. Для повышения качества поверхностей деталей и режущих лезвий при заточке инструментов применяют алмазные круги, а также используют высокочастотные колебания круга или заготовки.
7.1 Виды инструктажей по Т.Б
По характеру и времени проведения инструктажи подразделяются на:
- вводный;
- первичный на рабочем месте;
- повторный;
- внеплановый;
- целевой.
Вводный инструктаж
Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности; с временными работниками, командированными учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику; а также с учащимися в учебных заведениях перед началом лабораторных и практических работ в учебных лабораториях, мастерских, участках, полигонах.
Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности, а с учащимися в учебных заведениях - преподаватель или мастер производственного обучения.
На крупных предприятиях к проведению отдельных разделов вводного инструктажа могут быть привлечены соответствующие специалисты.
Вводный инструктаж проводят в кабинете охраны труда или специально оборудованном помещении с использованием современных технических средств обучения и наглядных пособий (плакатов, натуральных экспонатов, макетов, моделей и т.п.).
Вводный инструктаж проводят по программе, разработанной отделом (бюро, инженером) охраны труда с учётом требований стандартов ССТБ, правил, норм и инструкций по охране труда, а также всех особенностей производства, утверждённой руководителем (главным инженером) предприятия, учебного заведения по согласованию с профсоюзным комитетом. Продолжительность инструктажа устанавливается в соответствии с утверждённой программой.
О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа, с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приёме на работу. Наряду с журналом может быть использована личная карточка прохождения обучения.
Проведение вводного инструктажа с учащимися регистрируют в журнале учёта учебной работы, с учащимися, занимающимися во внешкольных учреждениях - в рабочем журнале руководителя кружка, секции и т.д.
Первичный инструктаж на рабочем месте
Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:
- со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое;
- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;
- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;
- со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ, а также перед изучением каждой новой темы при проведении практических занятий в учебных лабораториях, классах, мастерских, при проведении внешкольных занятий в кружках, секциях.
Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичные инструктажи на рабочем месте не проходят.
Перечень профессий и должностей работников, освобождённых от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель предприятия (организации) по согласованию с профсоюзным комитетом и отделом (бюро, инженером) охраны труда.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводят по программам, разработанным и утверждённым руководителями производственных и структурных подразделений предприятия с учётом требований стандартов ССТБ, соответствующих правил, норм и инструкций по охране труда. Программы согласовывают с отделом (бюро, инженером) охраны труда и профсоюзным комитетом подразделения, предприятия.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником или учащимся индивидуально с практическим показом безопасных приёмов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.
Все рабочие, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом по цеху.
Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретённых навыков безопасных приёмов работы.
Повторный инструктаж
Повторный инструктаж проходят все рабочие не зависимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в полугодие.
Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипные оборудования и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объёме.
Цель этого инструктажа восстановить в памяти рабочего правила по охране труда, а также разобрать конкретные нарушения из практики цеха или предприятия.
Внеплановый инструктаж
Внеплановый инструктаж проводят:
- при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил инструкций по охране труда, а также изменения к ним;
- при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;
- при нарушении работающими и учащимися требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению;
- по требованию органов надзора;
- при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляют дополнительные (повышенные) требования безопасности труда более чем на 30 календарных дней, а для остальных работников- 60дней.
Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объём и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.
Целевой инструктаж
Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории и т.п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд- допуск, разрешение и другие документы; проведении экскурсий на предприятии; организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы и др.).
Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой проводит непосредственно руководитель работ (мастер, преподаватель).
Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний устным опросом или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретенных навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший инструктаж.
Лица, показавшие неудовлетворительные знания, к самостоятельной работе или практическим занятиям не допускаются и обязаны вновь пройти инструктаж.
О проведении первичного инструктажа на рабочем месте, повторного, внепланового, стажировки и допуске к работе работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте или личной карточке с обязательной надписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения.
Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду- допуску, разрешено и т.п. фиксируются в наряде- допуске или другой документации, разрешающей производство работ.
Литература:
1 Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – М.: Машиностроение, 1990- 512 .
2 Режимы резания металлов : Справочник под редакцией Ю.В.Барановского – М.: Машиностроение , 1972. – С.407
3 Справочник технолога - машиностроителя: в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. –Т. – 457 с.
4 Справочник технолога – машиностроителя: в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т. 2. – 266 с.
5 Обработка металлов резанием : справочник технолога / Под ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. – 546 с.
6 Справочник инструментальщика / Под ред. И. А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987. – 733 с.
7 Власов С.Н., Годович Г.М., Черпаков Б.И. Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий. - М.: Машиностроение, 1983.-324с.
8 Сысоев В.И. Справочник молодого сверловщика. - М.: Профтехиздат, 1962.- 272