Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Вопрос №33
Ремонт центробежного насоса.
Центробежные насосы. Корпус, крышки и всасывающий патрубок со сквозными трещинами, свищами на труднодоступных участках, сплошной коррозией (глубина раковин свыше 10% толщины стенок) заменяют новыми. Отдельные трещины, свищи и глубокие раковины (свыше 20% толщины стенки) заваривают или наплавляют. Заварка должна производиться в соответствии с существующими нормами. Допускается установка ввертышей (на расстоянии не более 70 мм один от другого) на белилах с последующей их расчеканкой.
Мелкие раковины, расположенные по всей поверхности, местные утонения стенок до 15% и общее до 10% от размеров по чертежу зачищают; продукты коррозии, забоины, риски на торцевых поверхностях под уплотнительные кольца удаляют зачисткой. Посадочные плоскости соединений с глубокой коррозией или рисками протачивают. Торцевое биение плоскости соединений относительно оси должно быть не более 0,04 мм. Риски, эрозионные разрушения посадочных поверхностей под крышку сальника растачивают. Допустимый диаметр расточки берется по чертежу. Несоосность расточки допускается не более 0,05 мм. Износ, смятие резьбы под шпильки, пробки, штуцеры до двух ниток исправляют калибровкой с помощью комплекта метчиков; свыше двух ниток перенарезают на увеличенный до следующего стандартного размера диаметр либо отверстие заплавляют, сверлят новое и нарезают резьбу номинального размера. Материал для заплавки — БрОЦЮ-2 (для бронзовых деталей). Допускается устанавливать переходные шпильки. Качество заварки или наплавки корпуса и его деталей проверяют гидроиспытанием на рабочее давление с выдержкой 10 мин. Течь и отпотевание в районе сварки или наплавки не допускаются. Корпуса насосов, изъеденные коррозией, восстанавливают также эпоксидным составом.
Рис. 94. Ремонт уплотнительных колец центробежного насоса.
Износ или ослабление посадки уплотнительных колец 2, 3 (рис. 94, а) в корпусе и 4 на рабочем колесе ведет к потере напора. Их удаляют проточкой, изготовляют новые, запрессовывают под зазор от 0,06 до 0,4 мм в зависимости от производительности насоса. Если отсутствуют уплотнительные кольца 1 и 4 на крылатке, то удаляют кольца 2 и 3, а места на крылатке под кольцами обрабатывают. Применяется способ восстановления уплотнительных колец путем их частичной проточки с последующим наложением слоя эпоксидной смолы и ее проточкой. Если рабочее колесо имеет сплошные раковины на поверхностях лопаток глубиной более 20%, его заменяют новым.
Разрушенные кромки лопастей восстанавливаются вваркой части лопасти с последующей обработкой. Уменьшение нормального диаметра допускается не более 4% от чертежного размера. После замены или ремонта рабочего колеса его необходимо статически отбалансировать. Плотность посадки крылатки на валу восстанавливается хромированием, электрометаллизацией посадочного места вала или расточкой ступицы крылатки с последующей запрессовкой и расточкой под посадку втулки 5 (рис. 94, б). Рекомендуется втулки дополнительно закреплять винтами 6.
Деформированные валы со стрелкой прогиба до 0,5 мм правят в холодном состоянии. При большой деформации вал заменяют или правят в подогретом состоянии. Дефектные рубашки вала протачивают на глубину не более 20% от построечной толщины. Сработанные рубашки удаляют, новые с припуском по наружному диаметру устанавливают на горячей посадке (подогрев в масле до 200° С), с последующей окончательной проточкой. Изношенные шейки вала или шейки с задирами восстанавливают проточкой с последующей шлифовкой. В этом случае производят перезаливку подшипников скольжения с последующим протачиванием и пригонкой по шейкам вала.
Плоскостности площадей разъема, фланцев всасывающих и нагнетательных патрубков, лап восстанавливают шабрением и проверяют на краску. Щуп 0,05 мм не должен проходить между плоскостями разъема. После сборки ротора следует произвести балансировку одноступенчатых (статическую) и многоступенчатых (динамическую) насосов. Осевой зазор в центробежных насосах между рабочим колесом и корпусом устанавливают в пределах 1—1,2 мм. Для рабочих колес диаметром более 150 мм величина зазора определяется по формуле А=3,25+0,025(D-150), где D — диаметр крылатки, мм.