Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Институт судостроения и морской арктической техники
Северного (Арктического) федерального университета.
(Севмашвтуз)
Кияница В.В.
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ и СЕРТИФИКАЦИЯ
Лабораторная работа №2
Оценка качества продукции. Построение диаграммы Парето
Северодвинск
2012г.
Существуют различные методы контроля качества продукции, среди которых особое место занимают статистические методы.
Многие из современных методов математической статистики довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса управления качеством. Из всего множества современных методов математической статистики были отобраны семь методов, которые наиболее применимы в процессах контроля качества. Эти методы обеспечили обладают свойствами простоты изучения и применения, наглядности, возможность визуализации в виде таблиц, графиков или диаграмм и позволяют эффективно использовать их без специальной математической подготовки.
К семи методам или инструментам контроля качества относятся
Рис. 1. Инструменты контроля качества.
Контрольный листок (или лист) — это инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.
Обычно контрольный листок представляет собой бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, согласно которым можно заносить в листок данные с помощью пометок или простых символов. Он позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания. Таким образом, контрольный листок — хорошее средство регистрации данных.
При заполнении контрольного листка оператор- счетчик фиксирует количество случаев выхода контролируемого параметра за допустимые пределы. Для удобства счета отметки делаются в виде косых линий, а на пятый случай они перечеркиваются в другом направлении
//// , т.е. фиксируемые случаи группируются по пять.
На рис. 2 приведен пример контрольного листка, применяемый для фиксирования отказавших деталей в телевизорах
Рис.2
2.1 Диаграммы Парето
Диаграмма Парето строится в виде столбчатого графика и показывает в убывающем порядке относительное влияние каждой причины на общую проблему. Кроме того, на диаграмме обычно приводят кумулятивную кривую накопленного процента причин.
Диаграмма Парето позволяет анализировать проблемы из любой сферы деятельности предприятия, в том числе в сфере управления качеством. Причины изменений качества делятся на две группы: многочисленные существенно важные и многочисленные несущественные. Устраняя причины первой группы, можно устранить почти все потери, вызванные снижением качества.
Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой.
При использовании диаграммы Парето обычно сначала строят диаграмму по результатам деятельности для выявления главной из существующих проблем. Затем строят диаграмму по причинами для выявления главных причин этой проблемы и её решения и т.д. После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить и проверить эффективность проведённых улучшений.
При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов распространён АВС-анализ. Например, если на складе находится большое число деталей, проводить контроль всех деталей без всякого различия неэффективно. Но если разделить детали на группы по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей (группа А), составляющих 20-30% от общего числа деталей, придётся 70-80% от общей стоимости всех деталей. На долю группы самых дешёвых деталей (группа С), составляющей 40-50% от всего количества деталей, придётся всего 5-10% от общей стоимости. Стоимость промежуточной группы (группа В) составляет 20-30% от общей стоимости. Контроль деталей на складе будет эффективным, если контроль деталей группы А будет самым жёстким, а контроль деталей группы С – упрощённым.
2.2 Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов:
Этап 1. Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные.
1. Какого типа проблемы вы хотите исследовать? Например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи.
2. Какие данные надо собрать и как их классифицировать? Например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам.
Примечание. Суммируйте остальные нечасто встречающиеся признаки под общим заголовком «прочие».
3. Установите метод и период сбора данных.
Примечание. Если это рекомендуется, используйте специальный бланк.
Этап 2. Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. В нем надо предусмотреть место для графической регистрации данных проверок .
Этап 3. Заполните листок регистрации данных и подсчитайте итоги.
Этап 4. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для проверок данных, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.
Этап 5. Ранжирование данных. Расположите данные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполните таблицу.
Примечание. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.
Этап 6. Начертите одну горизонтальную и две вертикальные оси.
1. Вертикальные оси. Нанесите на левую ось шкалу с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу. На правую ось наносится шкала с интервалами от 0 до 100%.
2. Горизонтальная ось. Разделите эту ось на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.
Этап 7. Постройте столбиковую диаграмму
Этап 8. Начертите кривую Парето. Для этого на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых.
Этап 9. Нанесите на диаграмму все обозначения и надписи.
1. Надписи, касающиеся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы).
3. Надписи, касающиеся данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля).
2. 3 Пример построения диаграммы Парето
Этап 1, Этап 2, Этап 3. Этап 4 На основании приведенных на рис.2 контрольных листков построим таблицу отказов для всех марок телевизоров (см.табл.А).
ТаблицаА. Таблица отказов
|
Зафиксированные причины отказов по всем моделям |
Число отказов |
|
Интегральные схемы |
8 |
|
Конденсаторы |
77 |
|
Сопротивления |
4 |
|
Трансформаторы |
8 |
|
Переключатели |
19 |
|
Трубки |
3 |
|
Итого |
119 |
Этап 5. Таблица Б. Таблица ранжирования признаков отказов в порядке их убывания
|
По всем моделям |
Число отказов |
Процент от общего числа отказов |
Коммулятивное число отказов |
Коммулятивный % отказов |
|
Конденсаторы |
77 |
65,2 |
77 |
65,2 |
|
Переключатели |
19 |
15,3 |
96 |
80,5 |
|
Трансформаторы |
8 |
6,8 |
104 |
87,3 |
|
Интегральные схемы |
8 |
6,8 |
112 |
94,1 |
|
Сопротивления |
4 |
3,4 |
116 |
97,5 |
|
Трубки |
3 |
2,5 |
119 |
100 |
|
Итого |
119 |
100 |
Этап 6, 7, 8, 9
Диаграмма Парето
|
100 |
|||||||||
|
90 |
|||||||||
|
80 |
|||||||||
|
70 |
|||||||||
|
120 |
60 |
||||||||
|
110 |
|||||||||
|
100 |
50 |
||||||||
|
90 |
|||||||||
|
80 |
77 |
40 |
|||||||
|
70 |
|||||||||
|
60 |
30 |
||||||||
|
50 |
|||||||||
|
40 |
20 |
||||||||
|
30 |
|||||||||
|
20 |
19 |
8 |
8 |
4 |
3 |
10 |
|||
|
10 |
|||||||||
|
0 |
|||||||||
|
Конденсаторы |
Переключатели |
Трансформаторы |
Интегральные схемы |
Сопротивления |
Трубки |
||||
Анализ диаграммы Парето:
Зона А --- Конденсаторы и Переключатели 80,5 %
Зона В --- Трансформаторы и Интегральные схемы 13,6 %
Зона С ---Сопротивления и Трубки
3 ВАРИАНТЫ ЗАДАЧ.
Таблица 1. Исходные данные для построения диаграммы Парето (число дефектов)
|
Типы дефектов |
Вариант |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
трещины |
40 |
50 |
90 |
50 |
340 |
- |
20 |
- |
100 |
- |
|
царапины |
20 |
- |
200 |
100 |
510 |
25 |
19 |
40 |
120 |
140 |
|
пятна |
30 |
40 |
150 |
120 |
50 |
77 |
95 |
50 |
40 |
90 |
|
деформация |
90 |
25 |
- |
70 |
41 |
99 |
120 |
- |
19 |
80 |
|
сколы |
102 |
- |
50 |
20 |
22 |
41 |
8 |
41 |
21 |
70 |
|
разрыв |
70 |
105 |
141 |
39 |
- |
15 |
17 |
- |
41 |
60 |
|
раковины |
15 |
95 |
50 |
42 |
59 |
120 |
140 |
150 |
90 |
50 |
|
несоосность |
25 |
- |
22 |
47 |
66 |
9 |
8 |
20 |
41 |
40 |
|
волнистость |
15 |
22 |
51 |
90 |
19 |
29 |
7 |
29 |
25 |
20 |
|
прочие |
10 |
15 |
20 |
21 |
29 |
49 |
33 |
35 |
19 |
45 |
Таблица 1. Исходные данные для построения диаграммы Парето (потери млн. руб после реализации программы качества)
|
Фактор качества |
Вариант |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
Квалификация работников |
7,1 |
6,9 |
7,2 |
7,0 |
7,58 |
8,25 |
9,0 |
|||
|
Соблюдение технологического процесса |
6,3 |
6,7 |
7,5 |
6,45 |
6,96 |
5,78 |
6,12 |
|||
|
Обеспечение санитарно-гигиенических норм |
0,8 |
5,0 |
9,0 |
0,75 |
0,6 |
0,56 |
1,12 |
|||
|
Качество сырья |
8,5 |
7,1 |
8,0 |
7,7 |
8,15 |
5,4 |
9,0 |
|||
|
Готовность оборудования |
0,9 |
1,1 |
0,8 |
1,0 |
0,7 |
0,54 |
0,42 |
|||
|
Своевременный контроль качества процесса |
2,7 |
2,5 |
2,9 |
2,8 |
1,6 |
1,96 |
1,25 |
|||
|
Соблюдение норм хранения продукции |
1.8 |
2.0 |
0,3 |
1,5 |
1,98 |
1,7 |
1,8 |
|||
|
прочие |
0,8 |
1,0 |
0,3 |
1,6 |
1,72 |
1,9 |
0,2 |
Задание.
Построить диаграмму Парето согласно варианта. Сделать вывод о значимости дефектов улучшении качества продукции
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №2
Тема «Управление качеством продукции. Построение диаграмм Парето»
Дата __________________
Выполнили студенты _________________________________________
Группа ________________
Вариант № __
Таблица признаков отказов
|
Типы дефектов |
Количест-во отказов |
|
трещины |
|
|
царапины |
|
|
пятна |
|
|
деформация |
|
|
сколы |
|
|
разрыв |
|
|
раковины |
|
|
несоосность |
|
|
волнистость |
|
|
прочие |
Таблица ранжирования признаков отказов
|
Типы дефектов |
Число дефектных деталей |
Накоплен-ная сумма деталей |
Процент деталей |
Накоплен-ный процент |
|
Сумма потерь,млн. руб |
Накопленный процент |
||||||||||
Диаграмма Парето
Задача № 2
Определить наиболее значимые для качества дефекты в детали по данным контрольного листка
Контрольный листок
|
Дефект |
Сумма потерь, млн. руб. |
|
|
1 |
Шаг резьбы завышен |
1,5 |
|
2 |
На режущей кромке резца налипы |
6,9 |
|
3 |
Зависание |
1,9 |
|
4 |
Пропуск операции |
0,4 |
|
5 |
Осталась чернота |
0,9 |
|
6 |
Скос кромки увеличен |
0,6 |
|
7 |
Наружный диаметр занижен |
8,3 |
|
8 |
Прочие |
0,2 |
Задача № 5
Исследовать причину появления бракованных деталей на основании данных контрольного листка. Построить диаграмму Парето.
.
Контрольный листок
|
Причины дефектов |
Число дефектных деталей |
|
Несоблюдение режимов обработки |
38 |
|
Форма заготовки |
18 |
|
Состояние оборудования |
14 |
|
Состояние оснастки |
32 |
|
Способ установки деталей на станке |
82 |
Задача № 4
Из общего количества деталей1000, изготовленных производственным участком в текущем месяце, 200 деталей имеют дефекты.
Построить диаграмму Парето для определения наиболее значимых причин появления дефектов по результатам заполнения контрольного листка
Контрольный листок
|
Причина |
Число дефектов |
|
трещины |
16 |
|
изгиб |
12 |
|
царапины |
30 |
|
раковины |
36 |
|
отклонение в размерах |
90 |
Задача № 3
Построить диаграмму Парето для определения наиболее значимых причин занижения наружного диаметра и налипов на режущей кромке резца при изготовления детали по результатам заполнения контрольного листка
Контрольный листок
|
Причина |
Число дефектов |
|
Смещение копира |
53 |
|
Неопытность оператора |
11 |
|
Неточность рабочего инструмента |
4 |
|
Устаревший чертёж |
98 |
|
Ошибки в управлении станком |
20 |
|
Неточность станка |
8 |
|
Прочие |
7 |