Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
В связи с возникающими в зоне резания деформациями, трением и напряжениями инструмент испытывает сопротивление резанию, выражаемое действием на него сил резания. Знание сил резания необходимо, во-первых, для объяснения других явлений процесса резания, и, во-вторых, для расчета инструментов, приспособлений и станков при их проектировании.
В процессе резания на переднюю и заднюю поверхности лезвия инструмента действуют нормальные силы давления Nп и Nз и Fп и Fз, которые рассматриваются при рассечении зоны резания главной секущей плоскостью (рис. 10.1). Если сложить эти силы геометрически, то получим равнодействующую силу сопротивления резанию P. Экспериментально измерить силы Nп,Nз,Fп,Fз и P затруднительно, потому что в общем случае они являются внутренними силами системы резания и имеют неопределенное пространственное расположение.
Для облегчения экспериментального определения сил резания равнодействующую силу Р раскладывают на составляющие по осям, направление которых определено кинематической схемой резания. В главной секущей плоскости силу Р раскладывают на главную составляющую Рz, действующую по направлению оси OZ вдоль вектора скорости главного движения , и на нормальную составляющую Pn по нормали n к поверхности резания. В основной плоскости составляющую Рn раскладывают на осевую составляющую Рx, действующую вдоль оси главного вращательного движения ОХ, и радиальную составляющую Рy вдоль оси ОУ по радиусу главного вращательного движения (см. рис. 10.1). Зная составляющие Pz, Py, Px, рассчитывают равнодействующую силу резания по формуле:
(10.1)
Pисунок 10.1 Схема действия силы резания и ее составляющих
Составляющую Pz называют главной в связи с тем, что она определяет мощность привода главного движения и крутящий момент на шпинделе станка, влияет на прочность механизма коробки скоростей и инструмента, изгиб детали, на другие параметры обработки. Например, при лезвийной обработке численные соотношения между составляющими силы резания следующие: Px=(0,2…0,5)Pz, Py=(0,3…0,6)Pz.
Формулы для расчета силы резания через удельную силу резания: (11.6) – сила резания
где q - удельная сила резания; F - площадь сечения срезаемого слоя; K - поправочный коэффициент.
Удельная сила резания представляется как функция прочностных свойств обрабатываемого материала, например, и показателей деформации срезаемого слоя, например, . Она может быть определена при сжатии образца или резании с площадью срезаемого слоя равной I. Поправочный коэффициент К учитывает отличия условий обработки в различных опытах и представляет собой произведение ряда коэффициентов, вносящих поправку, например, по геометрии лезвия, шероховатости его поверхностей, применению смазочно-охлаждающих жидкостей и т.д.
Вывод формулы силы резания на базе теории пластического сжатия
Расчет силы резания на основе теории пластического сжатия
Расчет основан на физическом законе политропного сжатия, согласно которому (рис. 11.2.):
где m - показатель политропы сжатия; Р и Р1 - сжимающая сила соответственно до и после сжатия образца; и - высота образца соответственно до и после сжатия.
Сравнивая схемы простого сжатия образца (рис. 11.2, а) и сжатия срезаемого слоя в процессе резания (рис. 11.2, б), можно преобразовать политропы сжатия к условиям процесса резания. Для этого примем силу Р1 за силу резания, в результате которой образовалась стружка (за главную составляющую силы резания Рz ), за силу Р примем ту максимальную силу сопротивления срезаемого слоя, при которой начинаются пластические деформации сжатия срезаемого слоя.
Рис. 11.2 Схемы к расчету силы резания на базе теории пластического сжатия:
а – схема сжатия образца;
б – схема сжатия срезаемого слоя
Выразим эту силу через нормальные напряжения в срезаемом слое и площадь сечения среза:
.
Учитывая, что , и, используя экспериментально полученное выражение
, где - угол резания; - толщина срезаемого слоя;
- скорость резания; Ск - постоянный коэффициент, зависящий от прочих условий обработки, не указанных в формуле; uk, yk, zk - дробные показатели степени,
получим:
или
, (11.2)
где , , , .
Формула (11.2) впервые получена А.Н.Челюсткиным и носит его имя. В этой формуле коэффициент Ср выражает механические свойства обрабатываемого материала, так как включает в себя предел его прочности и прочие условия резания, учитываемые коэффициентом Ск. Формула (11.2) удобна для теоретического описания процесса резания при одинаковых площадях сечения срезаемого слоя, а также тем, что она включает геометрию инструмента в виде угла резания. Для практического применения на производстве формула (11.2) получала иную запись, в которой вместо параметров сечения срезаемого слоя и введены подача S и глубина резания t. Например, при точении и , тогда
Объединяя угловые параметры и и введя поправочный коэффициент , а также введя при глубине резания показатель для случаев несвободного резания, можно записать:
. (11.3)
По аналогии
(11.4)
(11.5)
где - коэффициенты, зависящие от вида обрабатываемого материала и других условий резания;
- соответственно глубина, подача и скорость резания;
- показатели степени при соответствующих переменных;
- коэффициенты, учитывающие отличия условий обработки от тех, при которых были получены данные формулы.
Данные о численных значениях коэффициентов и показателей степеней приводятся в справочной литературе и чаще всего имеют следующие пределы изменений:
Формулы (11.3)…(11.5) имеют следующие достоинства:
1) выражают влияние элементов режима резания на составляющие силы резания; 2) удобны для экспериментального определения и практических расчетов. Их недостатки: I) отсутствие физического смысла и несоблюдение правил размерности; 2) взаимосвязь постоянных величин.
Вывод формулы силы резания исходя из условий равновесия резца
Расчет силы резания, исходя из условия равновесия инструмента
Из условия равновесного состояния лезвия инструмента в процессе резания (рис. 11.1.) следует, что сила резания Р равна сумме проекций нормальных сил и сил трения, приложенных к передней и задней поверхностям лезвия, на прямую вдоль которой действует сила Р:
.
В свою очередь
тогда
или (11.1)
Формулу (11.1) впервые получил К. А. Зворыкин.
Рис. 11.1. Схема к расчету силы резания из условия равновесия инструмента
Влияние условий обработки на составляющие силы резания. Приведенные выше формулы для определения составляющих силы резания позволяют определить влияние на них различных факторов. Влияние элементов режима резания может быть оценено по численным значениям показателей степеней в формулах (11.3) ... (11.5). Для этого используется следующая методика эксперимента и обработки экспериментальных данных. Проводятся серии опытов с последовательным изменением одного из элементов режима резания и измерением с помощью динамометра составляющих силы резания . В каждой серии опытов формула для расчета, например, составляющей силы резания будет иметь следующий вид: для серии глубины резания - где ; для серии подачи - , где ; для серии скорости резания - , где . Аналогично вид имеют зависимости для .
Установлено, что эти степенные зависимости составляющих силы резания в определенных диапазонах изменения могут быть приведены к прямолинейным путем их логарифмирования. Например, , ,
.
Графическая интерпретация этих зависимостей для конкретных условий обработки представлена на рис. 11.3. Степень влияния элементов режима резания на pz оценивается по тангенсу утла наклона полученных прямых графиков: , , . Как видно из графиков (рис. 11.3, а и б), с увеличением составляющая силы резаная pz возрастает, причем пропорционально t, но отстает от увеличения S. Отставание роста силы резания от увеличения толщины среза можно объяснить возрастанием нагрузки на единицу длины лезвия, увеличением температуры резания, уменьшением сил трения и снижением сопротивления обрабатываемого материала пластическому деформированию. Зависимость силы от скорости резания при обработке материалов склонных к наростообразованию имеют немонотонный характер, и тенденцию к снижению при увеличении (рис. 11.3,в). Такой характер зависимости от объясняется изменением размеров нароста (лекция 7, рис. 7.2) и увеличением температуры резания, приводящим к облегчению процесса резания.
Влияние свойств обрабатываемого материала на силу резания можно определить через коэффициент Ср при значении переменной равной единице. Например, при , при , при (см. рис. 11.3.), или из формул (11.2)…(11.4) в каждой серии для повторяющегося опыта:
, ,
и в конечном итоге .
Установлено, что силы резания возрастают при увеличении , твердости, пластичности и вязкости обрабатываемого материала, Влияние свойств инструментального материала сказывается через изменение коэффициента трения между ним и обрабатываемым материалом.
Рис. 11.3. Зависимости составляющей силы резания от глубины резания t(а), подачи S(б) и скорости резания (в)
20. Влияние тепловых процессов на температурные деформации узлов станка, детали и инструмента.
Тепловые деформации станочного оборудования
Точность деталей и надежность элементов технологической системы (ТС) зависит от температурных полей и вызванных ими тепловых деформаций в узлах и механизмах оборудования. Изучение тепловых процессов в узлах технологического оборудования и отыскание путей управления этими процессами привлекает все большее внимание конструкторов, технологов и исследователей, поскольку требования к точности изделий и надежности работы станочного оборудования непрерывно возрастают.
Анализ тепловых явлений в технологическом оборудовании состоит из трех этапов: определение мощности источников тепловыделения; расчет или экспериментальное определение температурных полей в узлах и элементах конструкции оборудования; расчет или экспериментальное определение термических деформаций узлов и определение их влияния на точность взаимного расположения инструмента и заготовки, а также на работу механизмов станка.
Для упрощения решения задачи об оценке влияния температурных деформаций на точность обработки обычно рассматривают два периода в работе станка: от начала пуска станка до достижения теплового равновесия, соответствующий нестационарному тепловому состоянию системы, и от момента теплового равновесия до окончания обработки - стационарное тепловое состояние. Температурные деформации узлов станка определяются их конструкцией, характером нагрева и т. п.
Общий порядок расчета включает следующие основные этапы.
Определение мощности источников тепловыделения, например для вращающихся деталей (в подшипниках):
, (17.1)
где М-момент трения подшипника; n- частота вращения.
Определение плотности теплового потока q исходя из мощности тепловыделения Q и размеров детали:
, (17.3)
Определение температуры θ исходя из плотности q и теплофизических характеристик материала и времени действия теплоты: , (17.4)
где , , Q0- мощность тепловыделения при температуре масла, равной условному нулю( температуре окружающей среды); - время распространения теплоты; 1 и 1- теплофизические характеристики материала вала; d- диаметр вала; l- длина втулки; b- коэффициент, характеризующий отношение мощности теплового потока, поступающего в вал, ко всей мощности Q; LB- коэффициент формы втулки и вала; р- периметр подшипника; (с)с- теплостойкость смазки; W - расход смазки.
С учетом расчетов температуры определяются температурные деформации в деталях и узлах станков, в том числе в станинах, стойках, коробках и т.д. Например, для плоскошлифовального станка с вертикальным шпинделем (рис. 17.1) наиболее нагретыми узлами являются шпиндельная бабка 2, станина 5 и стол 4. Под действием тепловых потоков q1 и q2 произойдет деформирование стойки 1 и изменение положения круга 3 относительно стола 4. Плотности тепловых потоков q1 и q2 рассчитывается путем независимого рассмотрения теплообмена в бабке и станине.
Температурные деформации узлов станков под воздействием внутренних источников могут достигать значительных величин. Например, разность температур шпиндельной бабке может быть до 10…150 (рис. 3,69, а), а смещение шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях - несколько сотых долей миллиметра. Температура валов и шпинделей обычно на 30 - 40% выше средней температуры корпуса, в котором они смонтированы.
Существенное влияние на температурные деформации станка оказывает окружающая среда и внешние источники теплоты. Например, нагрев солнечными лучами бабки круглошлифовального станка в течение двух часов приводит к отклонению от прямолинейности перемещений стола на 4…5 мкм. Аналогичное воздействие могут оказывать стоящие рядом станки или установки, имеющие мощные источники теплоты. Для уменьшения этого влияния наиболее эффективна установка оборудования в термоконстантных помещениях.
Температурные деформации заготовок
На температурные деформации и напряжения заготовки наибольшее влияние оказывает теплота, образуемая при резании рисунок.
При обработке массивных заготовок этими деформациями можно пренебречь, а при изготовлении тонкостенных деталей - эти деформации сопоставимы с допусками 7-го квалитета.
В процессе обработки наблюдаются три периода распространения теплоты и развития температурных деформаций заготовки: 1) сравнительно небольшой нагрев заготовки с холодным слоем металла перед резцом (неустановившийся теплообмен); 2) установившийся теплообмен, когда температурные деформации возрастают до определенного уровня и остаются постоянными; 3) завершающий этап, когда температура необработанного участка заготовки повышается из-за отражения тепловой волны и температурные деформации растут. Для устранения температурных деформаций заготовок наиболее эффективно применение СОЖ и их охлаждение в холодильнике.
ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ ИНСТРУМЕНТА
Температурные деформации, например, резца проявляются в его удлинении, которое можно определять по формуле:
, (17.16)
где С - постоянный коэффициент, при t1.5 мм, S.0.2 мм/об,
=100…200 м/мин, С = 45;
L - вылет резца;
А - площадь поперечного сечения державки резца;
В- временное сопротивление материала державки.
Удлинение резца может достигать 30…50 мкм. Характерный вид температурного поля в инструменте представлен на рис. 17.2, б.
Уменьшения тепловых деформаций в элементах ТС можно обеспечить путем: 1) снижения тепловыделения; 2) интенсификацией отвода тепла; 3) рационализацией взаимного расположения элементов ТС; 4) применения системы компенсаторов. Снижение тепловыделения в узлах оборудования достигается, например, заменой подшипников скольжения на аэростатические опоры. Интенсифицировать отвод теплоты позволяет применение СОЖ. Снижению тепловых деформаций способствует рациональное расположение шпиндельного узла, как правило, симметричное по отношению к колонне. Компенсация тепловых деформаций осуществляется путем использования некоторых конструктивных решений и адаптивных устройств.
Накатывание профиля резьбы осуществляют при силовом качении инструмента по поверхности заготовки. Накатывание отличается от выдавливания тем, что инструмент и деталь образуют пару качения, а не пару скольжения, в результате значительно уменьшаются силы трения. К инструментам для накатывания относятся резьбонакатные плоские и сегментные плашки, резьбонакатные ролики, резьбонакатные головки аксиального, тангенциального и радиального типов.
При выдавливании и накатывании профиль резьбы образуется за счет пластического деформирования металла. Накатывание плоскими плашками осуществляют на резьбонакатных станках и резьбонакатных автоматах. Плашки работают в комплекте из двух штук: одна плашка неподвижна, а другая совершает возвратно-поступательное движение. Направление угла подъема резьбовых гребней на плашках противоположно направлению накатываемой ими резьбы.
Размеры плашек для накатывания метрических резьб диаметром от 1,6 до 27 мм регламентированы. Размеры плашек для накатывания резьб диаметром менее 1,6 и более 27 мм зависят от типа станка и определяются в каждом конкретном случае.
Резьбонакатные плоские плашки при накатывании резьб на изделиях с σв < 600 МПа изготовляют из сталей Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1 (допускается марку Х12М не маркировать). При накатывании резьб на изделиях с σв с 850 МПа плашки изготовляют из стали 6Х6ВЗМФС. Твердость резьбонакатных плашек HRC 57-60.
Плоские резьбонакатные плашки обеспечивают получение на изделии резьбы 6-й степени точности по ГОСТ 16093 - 81.
Накатывание роликами с радиальной подачей роликов применяют для метрических резьб диаметром 3 — 68 мм с шагом 0,5 — 6,0 мм. Накатывание производят на резьбонакатных станках комплектами резьбонакатных роликов, состоящих из двух штук. Оси роликов параллельны оси накатываемой заготовки, которая свободно вращается и перемещается в радиальном направлении одним из роликов.
Резьба роликов: для правых резьб — левая многозаходная, для левых резьб — правая многозаходная. Число заходов колеблется от 2 до 52; большее число заходов соответствует меньшим диаметрам резьб и меньшим шагам.
Размеры роликов и допускаемые отклонения элементов профиля регламентированы ГОСТ 9539-72.
По ГОСТ 9539 — 72 предусмотрено изготовление резьбонакатных роликов двух точностей: 1 — ролики повышенной точности; 2 — ролики нормальной точности.
Ролики точности 1 обеспечивают получение на изделиях резьбы с полем допуска не ниже 4h, ролики точности 2-е полем допуска не ниже 6h по ГОСТ 16093-81.
Резьбонакатные ролики изготовляют из стали марок Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1 для изделий с твердостью НВ 160 — 200; из стали 6Х6ВЗМФС — для изделий с НВ 370-400.
При накатывании резьбы диаметром менее 3 мм применяют специальные накладные головки к резьбонакатным станкам.
Накатывание резьбы резьбонакатными головками производят на токарно-винторезных, сверлильных, болторезных станках и токарных автоматах.
Наибольшее распространение получили серийно выпускаемые раскрывающиеся резьбо-накатные головки осевого типа модели ВНГН (вращающиеся) для накатывания наружных остроугольных резьб и резьбонакатные головки модели ВНГН-трап для накатывания наружных трапецеидальных резьб.
Помимо этих головок применяют резьбо-накатные невращающиеся головки типа НГН, а также головки других конструкций, предназначенные для накатывания одно- и многозаходных правых и левых резьб на сплошных и полых заготовках.
Головки работают по принципу самозатягивания, т. е. поступательное движение головки обеспечивается сцеплением резьбы роликов с резьбой изделия. Принудительную подачу рекомендуется применять только до момента захвата заготовки накатными роликами. Резьба роликов кольцевая.
Токарные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий. На специализированных станках выполняют более узкий круг операций. Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные. Токарные станки предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами. Некоторые токарно-винторезные станки оснащаются копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента.
На станине станка слева размещена передняя бабка и коробка подач, на направляющих станины – каретка с фартуком и поперечным суппортом, несущим поворотный резцедержатель, справа – задняя бабка. В передней бабке размещена коробка скоростей со шпинделем, а на ее панели – органы управления. Продольная и поперечная подача каретки и суппорта осуществляется от механизмов, расположенных в фартуке и получающих движение от ходового вала при точении или ходового винта при нарезании резьбы. В нижней части станина снабжена корытом для сбора стружки и охлаждающей жидкости. В левой тумбе станины расположен электродвигатель ускоренного хода.
Структурная схема токарно-винторезного станка представлена на рис. 7, Формообразование обеспечивается вращательным движением заготовки (Вг) по цепи: электродвигатель 1 — шпиндель 2 со звеном настройки 10 и поступательным движением инструмента (Пг и П2) по цепи: шпиндель 2 — ходовой вал 4 (при точении) или шпиндель — ходовой винт 3 (при нарезании резьбы) со звеньями настройки іР иікп.
Они предназначены для выполнения различных токарных работ и нарезания одно и многопроходных наружных, внутренних и торцовых резьб: метрических, дюймовых, модульных, питчевых и специальных.
Структура для продольного точения состоит из двух простых групп формообразования Фv(В1) и Фs1(П2) и вспомогательной группы Вс(П3) продольного позиционирования каретки.
Группа Фv(В1) воспроизводит окружность, являющуюся образующей обрабатываемой поверхности. Ее внутренняя связь – элементарная вращательная пара:
подшипниковые опоры передней бабки → шпиндель (В1).
Рис.7
Внешняя связь - кинематическая цепь, соединяющая электродвигатель М со шпинделем, являющимся звеном соединения связей:Группа настраивается: на скорость – развитой коробкой скоростей iv, на направление – реверсом R, управляемым фрикционной муфтой М1.
Группа Фs1(П2) воспроизводит прямую, параллельную оси центров станка, являющуюся направляющей обрабатываемой поверхности. Ее внутренняя связь – поступательная пара:
направляющие станины → каретка (П2).
Внешняя связь – кинематическая цепь, соединяющая электродвигатель М с кареткой, являющейся звеном соединения связей:Параметры путь, исходное положение и направление устанавливаются также как в группе Фs1(П2). Позиционирование (ускоренное перемещение) каретки можно выполнять не выключая рабочую подачу, так как в цепи ходового вала в коробке подач установлена обгонная муфта М6.
При обработке длинных валов для создания дополнительной опоры с целью предотвращения прогиба вала под действием сил резания и зажима используют люнеты. Неподвижный люнет устанавливается на станине, а подвижный на каретке станка.
Длинные наружные конические поверхности с небольшой конусностью можно обрабатывать используя структуру для продольного точения. В этом случае смещают центр задней бабки.
- надо знать кинемат. хар-ки
Мощность двигателя Nдв, тяговое усилие Q, к-ое развивает привод – энергетич. хар-ки.
: Vmax, Vmin, Smax, Smin
2) Опред. на основании режимов резания
1) Опред. хар-ки инструмента. Надо найти предельные значения Задают предельную глубину резания tmax, tmin.
3) Пред. значения подачи.
4) Стойкость инструмента Т с учетом назначения станка. Зная t, S, T опред скорость резания V. tmax зависит от припуска. Подача выбирается максим., но д. учитываться прочность инструмента, деформация(черновая обработка). Для чистовой обработки – tmin, Smin. Скорость ускоренных перемещений Sхх – по справочникам с учетом тенденций развития. Когда найдем Vтабл., принимаем V=Vтабл∙К1∙К2∙К3
Расчетные диаметры обработки: dрасч≠dрасчmax≠dmax; dрасчmin≠dmin. Для токарных станков Dmax=(0,6…0,7)Dст(Dст входит в тех. задание). Токарно-револьверные(прутковые): Dmax=Dпруткаmax Фрезерные: Dmax = (0,3…0,6)В, В- ширина стола
Минимальное значение Dmin = (0,1…0,3)Dmax (обычно 0,2…0,25).
Использ. при определении пред. частоты вращения:
, Dmin – расчетный диаметр обработки.
- диапазон регулирования привода
(скорости ∙диаметров)
Число двойных ходов: nДВ.Х.max = 500Vmax/Lmin; nДВ.Х.min = 500Vmin/Lmax; Lmin= 0,5∙Lmax; Rn = Rv∙RL
Расчетные значения округляются до стандартного значения.
Определение энергетических хар-ок привода
Гл. движ.: Nпотреб(Э)= Nэ + Nхх + Nдоп.; Nэ = Nэ/η; Nэ = Nэ/1,25η; η = 0,7…0,85
Nэ – полезная мощность, потребная на резание
Для подачи: Nд.п. = Nэ.п./ ηП; Nэ.п. = А ∙ Q ∙ Vп, ηП = 0,2…0,3
Определение промежуточной частоты вращения шпинделя: ,
n1 – мин. частота вращения шпинделя; nz – максим. частота вращ.
Smin (дв. ход – подача при возвратно-поступательном движении).
1 зуб – S1, 2 зуба – S2, 3 зуба – S3
S2 - S1=C, S3 – S2 = C – разность арифметического ряда.
S2 = S1 + C; S3 = S1 + 2C
SZ = S1 + (Z-1)C – это арифмет. ряд, Z – число знач. подач.
Проектирование производится в след. последовательности:
1) опред. предельные значения подачи Smax; Smin.
2) опред. диапазон регулирования RS= Smax/ Smin
3)
4) строится структурная сетка
5) график подач совмещается с графиком частот вращения валов.
Исходными данными явл.:
1) тип привода
2) значение
3) Smax; Smin
4) тип тягового устройства;
5) шаг тягового вала ST;
6) ведущий элемент привода (индивид. двигатель или шпиндель станка)
Пример: S=0,1250,71 мм/об. =1,41; тяговое устройство: зубчатореечная передача; m=3; z=14;
; nвед=1об. шпинделя
Далее строится структурная сетка и график подач совмещается с графиком частот вращения валов.
Себестоимость продукции – это выраженные в денежной форме затраты на производство и реализацию продукции предприятия.
Функции себестоимости:
Себестоимость может быть индивидуальной, т.е. отражающей затраты на выпуск продукции одного предприятия, и среднеотраслевой, определяемой как средневзвешенная величина из индивидуальных себестоимостей предприятий отрасли, изготавливающих данную продукцию.
В зависимости от места возникновения затрат в хозяйственной деятельности предприятия различают цеховую себестоимость, фабрично-заводскую, или производственную, и полную себестоимость.
Под цеховой себестоимостью понимаются затраты цеха на изготовление произведенной продукции. Себестоимость продукции (услуг) может определяться для участка, смены и бригады.
Фабрично-заводская себестоимость — это сумма производственных затрат цеха и общезаводских расходов, которые включают расходы по управлению предприятием (заработная плата персонала управления, амортизация и текущий ремонт здания общезаводского назначения).
Полная себестоимость промышленной продукции складывается из затрат на производство и реализацию продукции, т.е. это сумма фабрично-заводской себестоимости и внепроизводственных расходов (стоимость тары, приобретенной на стороне, отчисления сбытовым организациям в соответствии с установленными нормативами и договорами), учитываются и непроизводственные расходы (потери от брака, недостача и порча материалов и готовой продукции).
В зависимости от цели (планирование, учет, анализ) могут использоваться следующие разновидности себестоимости: себестоимость валовой, товарной или реализованной продукции, себестоимость сравнимой продукции, себестоимость единицы продукции и т.п. Различают также плановую, расчетную и отчетную (фактическую) себестоимость.
Плановая себестоимость отражает максимально допустимую величину затрат и включает только те затраты, которые при данном уровне техники и организации производства являются для предприятия необходимыми. Она рассчитывается по прогрессивным плановым нормам использования активной части основных производственных фондов, трудовых затрат, расхода материальных и энергетических ресурсов. Расчетная себестоимость используется при технико-экономических расчетах но обоснованию проектов внедрения достижений научно-технического прогресса.
Отчетная себестоимость определяет степень выполнения плановых заданий по снижению себестоимости на основе сопоставления плановых и фактических затрат. Превышение отчетной себестоимости над плановой наблюдается при ухудшении работы предприятия.
Расчёт размеров затрат в денежном выражении в разрезе калькуляционных статей называется калькулированием себестоимости. Полученные при калькулировании суммы, сведённые в таблицу, называются калькуляцией.
В машиностроении объектами калькулирования могут быть: изделие, часть изделия (узел, деталь), отдельные виды работ.
Последовательность составления калькуляции на изделие следующая:
При этом обязательно учитываются затраты на сборку.
В машиностроении используется группировка по статьям калькуляции для расчёта себестоимости.
ИТОГО: Цеховая себестоимость
ИТОГО: Производственная себестоимость
ИТОГО: ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
Трудовые ресурсы — это часть населения страны, обладающая необходимым физическим развитием, знаниями и практическим опытом для работы в народном хозяйстве. В состав трудовых ресурсов включают как занятых, так и потенциальных работников.
К трудовым ресурсам относятся: население в трудоспособном возрасте, за исключением инвалидов войны и труда I и II групп и неработающих лиц, получающих пенсии на льготных условиях; работающие лица пенсионного возраста; работающие подростки в возрасте до 16 лет.
Структура трудовых ресурсов предприятия определяется составом и количественным соотношением отдельных категорий и групп работников. В отчетности по труду промышленных предприятий работники по характеру участия в производственной деятельности распределяются на промышленно-производственный персонал (персонал основной деятельности) и непромышленный персонал (персонал неосновной деятельности).
В состав промышленно-производственного персонала включаются работники:
• основных и вспомогательных цехов, включая работников силовых, инструментальных, компрессорных цехов и т. п.;
• подсобных производств: лесозаготовок, торфоразработок, карьеров, тарных цехов, производства строительных материалов, работники типографий т.п.;
• обслуживающие электрические и тепловые сети, подстанции;
• транспортных цехов (железнодорожного, автомобильного, водного и других видов транспорта), предприятий, преимущественно обслуживающих производств;
• занятые на погрузочно-разгрузочных работах, включая обслуживание потребителей; работники предприятий (проводники), сопровождающие грузы до станции назначения;
• научно-исследовательских, конструкторских, проектно-конструкторских, технологических организаций, находящихся на балансе предприятия;
• лабораторий, включая работников лабораторий, занятых на опытных, экспериментальных и научно-исследовательских работах, дозиметрических лабораторий;
• занятые производством и наладкой экспериментальных образцов новой продукции и др.
В состав непромышленного персонала включаются работники:
• транспорта, состоящего на балансе предприятий и обслуживающего жилищное хозяйство, коммунальные предприятия и другие организации неосновной деятельности;
• дирекции строящегося предприятия, а также отдельные работники, осуществляющие технический надзор за строительством, численность и фонд заработной платы которых предусмотрены в строительстве;
• занятые на капитальном ремонте зданий и сооружений, производимом хозяйственным способом;
• торговли (магазинов, ларьков и др.) и общественного питания (столовых, буфетов и др.);
• предприятий, постоянно занятых заготовкой сельскохозяйственных продуктов, а также сельскохозяйственного сырья для промышленной переработки;
• подсобных сельскохозяйственных предприятий, состоящих на балансе промышленных предприятий, строительных предприятий и др.
Промышленно-производственный персонал делиться на группы:
1) рабочие – лица непосредственно занятые созданием материальных ценностей;
2) руководители – работники, занимающие должности руководителей предприятий их структурных подразделений, а также их заместители;
3) специалисты – работники, занятые инженерно-техническими, экономическими, бухгалтерскими, юридическими и другими аналогичными видами деятельности;
4) технические исполнители - работники, осуществляющие подготовку и оформление документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание и делопроизводство.
Особенности электрического тока: Первая особенность электрического тока в том, что он не может быть дистанционно ощущаться человеку ввиду того, что человек не обладает соответствующими органами чувств. Поэтому защитная реакция организма проявляется только после воздействия электрического тока. Вторая особенность электрического тока состоит в том, что он, протекая через тело человека, оказывает свое действие не только в местах контактов и на пути протекания через организм, но и вызывает рефлекторное воздействие, нарушая нормальную деятельность отдельных органов и систем организма человека (нервной, сердечно-сосудистой, дыхания и др.). Третьей особенностью является опасность получения электротравмы без непосредственного контакта с токоведущими частями – при перемещении по земле (полу) вблизи поврежденной электроустановки (в случае замыкания на землю), через электрическую дугу.
Виды поражения электрическим током:
Поражение человека электрическим током возможно только при замыкании электрической цепи через тело человека: прикосновении к открытым токоведущим частям оборудования и проводам; прикосновении к корпусам электроустановок, случайно оказавшимся под напряжением (повреждение изоляции); шаговом напряжении; освобождении человека, находящегося под напряжением; действие электрической дуги.
Эл. ток, проходя через организм оказывает : Термическое действие тока приводит к ожогам отдельных участков тела, нагрева кровеносных сосудов, нервов, крови. Электролитическое действие тока приводит к разложению крови и органических жидкостей организма, что изменяет состав и физико-хим. свойства клеток. Биологическое действие тока проявляется в виде раздражения и возбуждения живых тканей организма, что сопровождается непроизвольным судорожным сокращением сердечной мышцы и спазмом легких.
Важнейшими факторами, влияющими на исход поражения электрическим током, являются:
Электрические травмы представляют собой четко выраженные внешние местные поражения тела, вызванные воздействием электрического тока. Это ожоги, электрометаллизация кожи, механические повреждения, электрические знаки, электроофтальмия.
Самыми распространенными электротравмами являются 1.электрические ожоги. Они бывают токовые (контактные) и дуговые. Токовый ожог возникает при прохождении электрического тока через тело человека в результате контакта с токоведущей частью оборудования и является следствием преобразования электрической энергии в тепловую. Дуговые ожоги возникают при воздействии электрической дуги, создающей высокую температуру. По глубине поражения все ожоги делятся на 4 степени: – покраснение и отек кожи; – водяные пузыри; – омертвление поверхностных и глубоких слоев кожи; – обугливание кожи, поражение мышц, сухожилий и костей. 2.Электрические знаки представляют собой четко очерченные пятна серого или бледно-желтого цвета на поверхности кожи человека в месте контакта ее с токоведущими частями оборудования. 3.Электрометаллизация кожи – проникновение в верхние слои кожи мельчайших частичек металла, расплавляющегося под действием электрической дуги. Это происходит при коротких замыкания, отключениях рубильников под нагрузкой. 4.Механические повреждения возникают в результате резких непроизвольных судорожных сокращений мышц под действием тока, проходящего через тело человека. Это приводит к разрывам кожи, кровеносных сосудов и нервной ткани, вывихам суставов и переломам костей. 5.Электроофтальмия – поражение глаз, вызванное интенсивным излучением электрической дуги, спектр которого содержит вредные для глаз ультрафиолетовые и инфракрасные лучи. Эл. удар – это возбуждение живых тканей организма проходящим через него электрическим током, сопровождающееся непроизвольными судорожными сокращениями мышц. Различают IV степени электрического удара: I – судорожное сокращение мышц без потери сознания; II - судорожное сокращение мышц с потерей сознания, но сохранившимся дыханием и работой сердца; III - потеря сознания и нарушение сердечной деятельности или дыхания; IV – клиническая смерть.