Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий
8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение развития авторемонтного производства
Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленностью и авторемонтным производством, является повышение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.
Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей необходимо снять их на длительный срок с эксплуатации, что наносит значительный ущерб автогранспортным предприятиям.
Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта является применение агрегатного метода при текущем ремонте автомобилей. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте, а также способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.
Основные типы предприятий, занятых поддержанием работоспособности автомобилей:
♦ технические службы автотранспортных предприятий и объединений;
♦ базы централизованного технического обслуживания и ремонта;
♦ производственно-технические комбинаты, автоцентры или техцентры производственных объединений автомобильной промышленности;
♦ заводы и мастерские по капитальному ремонту автомобилей и их составных частей.
Таким образом, технико-экономическое значение развития авторемонтного производства определяется необходимостью:
♦ повышения технического уровня действующих АРП, углубления их специализации и развития производственных связей по кооперации;
♦ внедрения новых прогрессивных технологических процессов и оборудования;
♦ освоения ремонта автомобилей и их составных частей новых моделей.
Решение поставленных задач предусматривает строительство новых, реконструкцию и техническое перевооружение действующих АРП, что осуществляется на основе разрабатываемых проектов. Проект, утвержденный в установленном порядке, является основным документом, по которому осуществляется планирование, финансирование и проведение всего комплекса работ по созданию новых или реконструкции действующих предприятий.
8.2. Задачи, решаемые при проектировании авторемонтных предприятий
Основные задачи, решаемые при проектировании АРП, можно разделить на три главные группы:
♦ достижение высокой технико-экономичесюй эффективности проекта;
♦ повышение темпов и сокращение сроков проектирования, строи -гельства и освоения проектной мощности;
♦ совершенствование организации и управления проектированием, снижение затрат на проектирование.
Применение САПР наиболее целесообразно для проектирования уникальных по сложности объектов, когда при традиционном проектировании не может быть достигнута требуемая технико-экономическая эффективность проекта. Современные технические средства САПР позволяют использовать их не только для автоматизации информационно-поисковых, расчетных и чертежно-графических работ, но и для экспериментирования и поиска наилучших вариантов.
9 Последовательность проектирования. Состав проекта авторемонтного предприятия
9.1. Состав и содержание документов проектирования АРП
Основным исходным документом, предусматривающим необходимость строительства или реконструкции предприятий, является схема развития и размещения авторемонтных предприятий.
Схему разрабатывает и утверждает заказчик проекта. Им может быть министерство, ведомство, объединение, акционерное общество, в ведении которого находится АРП.
В схему могут войти как новые, так и действующие предприятия с учетом их планируемой реконструкции с целью технического перевооружения.
Для каждого нового или подлежащего реконструкции предприятия разрабатывается задание на проектирование.
Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии проектной организации.
В задании на проектирование указываются:
♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или реконструкция);
♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;
♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой продукции;
♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих изделий;
♦ площадка для строительства предприятия;
♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и мероприятия по охране окружающей среды;
♦ требования к организации управления предприятием и производ-с гвенными процессами;
♦ необходимость в проектировании жилищных и культурно-бытовых объектов;
♦ основные технико-экономические показатели, которые должны быть достигнуты в проекте.
При разработке проекта реконструкции действующего предприятия в состав преднроектиых материалов включают генеральный план, планы и разрезы зданий и сооружений, данные об их техническом состоянии, необходимые сведения о производственной деятельности предприятия и его оснащенности оборудованием.
9.2. Стадии проектирования и состав проекта
Крупные предприятия проектируют в две стадии: сначала разрабатывают технический проект, а затем рабочую документацию.
Цель технического проекта - выявить техническую возможность и экономическую целесообразность намечаемого строительства или реконструкции предприятия; обеспечить правильный выбор площадки для строительства; обосновать необходимые площади производственных, складских и вспомогательных помещений, количество оборудования и технологическую взаимосвязь производственных участков и оборудования.
Рабочая документация содержит графические материалы и сметы, необходимые для строительства предприятия, и разрабатывается после утверждения проекта заказчиком.
Ведущая часть проекта - технологическая. Она включает обоснование производственного состава предприятия, определение потребности в технологическом оборудовании, состава и численности работающих, размеров площадей, разработку объема планировочных решений и решение ряда других задач. На основе принятых в технологической части решений формируются задания на разработку остальной документации проекта.
10 Прогнозирование развития авторемонтных предприятий
10.1. Методы инженерного прогнозирования
Все многообразие существующих методов прогнозирования сводится к четырем основным методам: экстраполяция, экспертные оценки, морфологическое расчленение и моделирование.
Сущность метода экстраполяции заключается в переносе событий и состояний, имевших место в недалеком прошлом, на будущее. Область использования этого метода ограничена прогнозированием медленно изменяющихся процессов.
Метод экспертных оценок основан на результатах обработки ответов специалистов-экспертов о развитии технического направления или объекта исследования. Недостатком метода является некоторая ус-редненность мнений экспертов, включающих в результаты явно необъективные суждения.
Морфологическое расчленение предусматривает разделение исследуемой проблемы на отдельные задачи, каждой из которых присуща своя цель. Разделение производится до тех пор, пока не станет возможным конкретное решение задач, вытекающих из целей прогнозирования.
Наиболее общим и достаточно строгим методом прогнозирования является моделирование, которое основано на математическом описании процессов развития событий в будущем. Математическое моделирование позволяет получать хорошие результаты при прогнозировании с одновременной оптимизацией рассматриваемых характеристик.
10.2. Прогнозирование потребности в капитальных ремонтах автомобилей и их составных частей
Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальных ремонтах автомобилей и агрегатов заданного территориального района, обслуживаемого проектируемым АРП.
Годовое количество капитальных ремонтов автомобилей определяют по выражению
(10.1)
где Na - списочный состав парка автомобилей в заданном регионе;
Кр - годовой коэффициент охвата ремонтом автомобилей или агрегатов.
При упрощенном расчете годовой коэффициент ремонта Кр определяется по выражению
(10.2)
где Lr - среднегодовой пробег автомобиля, тыс. км;
LCMp- средний межремонтный пробег автомобиля или агрегата, тыс. км:
(10.5)
где Nat - перспективная численность автомобильного парка в t-м году, на который выдается задание на проектирование;
Lr - планируемый годовой пробег автомобиля, км;
Rp - количество капитальных ремонтов автомобилей или их составных частей на 1 млн км пробега при коэффициенте отклонения от норм амортизационного пробега Кам = 1;
RAM-количество капитальных ремонтов заданных изделий на 1 млн.км пробега при Кш>1.
Перспективная численность автомобильного парка в t-м году в общем виде определяется по выражению
(10.6)
где Ас.с - наличный парк автомобилей в момент выдачи задания на проектирование;
Ах - суммарное поступление автомобилей за t лет;
Bt - количество выбывших автомобилей за t лет (списанных).
10.3. Моделирование системы авторемонтного производства
10.3.1. Общие понятия о моделировании системы авторемонтного производства
Основным методом исследования производственных систем является математическое моделирование, поскольку натурный эксперимент в данном случае исключен. Математическое моделирование позволяет обосновать структуру авторемонтного производства с учетом влияния большого числа факторов и найти наиболее рациональный вариант, как правило, с помощью ЭВМ.
Для построения математической модели системы авторемонтного производства необходимо описать цель и условия ее функционирования математическими соотношениями (формулами, уравнениями, неравенствами). Построение математической модели дает возможность перевести словесное описание системы на некоторый формальный язык, затем преобразовать его на язык ЭВМ и с ее помощью решить задачи проектирования АРП.
Содержание и последовательность разработки технологической части проекта
11.1. Методы и порядок проектирования АРП
Основой проектирования цехов и участков авторемонтных предприятий является технологический расчет, определяющий годовой объем работ и производственную программу как отдельных цехов, так и предприятия в целом, технологическое оборудование, состав производственных участков и их площади.
В зависимости от стадии проектирования и величины годовой программы предприятий применяют два метода проектирования: по укрупненным показателям и по материалам подробно разработанных технологических процессов.
Независимо от серийности производства разработка технологической части технического проекта авторемонтных предприятий производится в следующем порядке:
1) обоснование назначения предприятия и его годовой программы по всей номенклатуре ремонтируемых изделий или восстанавливаемых деталей;
2) обоснование и установление организационной и производственной структуры предприятия;
3) разработка и краткое описание технологического процесса, в котором приводятся принципиальные технические решения, основные положения по механизации и автоматизации производственных процессов и обосновывается выбор типажа основного технологического оборудования;
4) установление режима работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов;
5) обоснование и расчет трудоемкости ремонтируемых объектов;
6) расчет годового объема работ и программы производственных участков;
7) определение состава работающих, их расчет по категориям и составление ведомости работающих;
8) расчет и подбор необходимого количества технологического и подъемно-транспортного оборудования по цехам и участкам основного и вспомогательного производства;
9) расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;
10) определение потребности производственных цехов и участков в энергоресурсах;
11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема организации производства;
12) разработка схемы генерального плана АРП;
13) укрупненный расчет стоимости предприятия;
14) определение т ехнико- жономических показателей авторемонтного предприятия.
Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в номенклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные нормативы.
11.2. Структура предприятия и методы организации технологического процесса
В состав авторемонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, энергетическое, транспортное и складское хозяйства и заводоуправление.
Основное производство включает цехи и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.
Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных цехов и участков основного производства.
Основное производство авторемонтного предприятия в организационном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру построения. При цеховой структуре все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглавляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки основного производства возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия.
В организационном отношении технологический процесс может осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более прогрессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую производительность труда, качество ремонтных работ, снижение себестоимости продукции.
Авторемонтные предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей обычно имеют следующую производственную структуру.
1. Основное производство:
1)разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сортировочный;
2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным, ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным, общей сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов;
4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим, обойным, малярным;
5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термическим, гальваническим, восстановления деталей полимерными материалами, медницко-радиаторным.
2. Вспомогательное производство:
1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);
2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;
3) центральная компрессорная станция.
3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплектовочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и материалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горючими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструментальным (ЦИС); утиля.
11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов
Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номинальный Фнр и действительный Фд р фонды времени рабочих.
Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле
(11.1)
Действительный фонд времени учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле
(11.2)
Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фно называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме:
(11.3)
Действительныйгодовой фонд времени работы оборудования
Фдо учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле
(11.4)
Годовой фонд времени рабочего поста Фрп - это время в часах, в течение которого он используется при заданном режиме работы производственного участка:
(11.5)
В формулах (11.1) —- (11.5) приняты следующие обозначения:
dB - количество выходных дней в году;
da — количество праздничных дней в году;
tCM - средняя продолжительность рабочей смены, ч;
пп - количество праздников в году;
d0 p - продолжительность отпуска рабочего, рабочих дней;
tCK - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;
у - количество смен работы;
Qp - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (Qp = 0,96-0,97);
Qo - коэффициент использования оборудования (Qo = 0,95 - 0,98).
11.4. Определение годовой производственной программы авторемонтного предприятия
Мощность проектируемого предприятия определяется годовой производственной программой, которая может задаваться в натуральном выражении (т.е. номенклатурой и количеством ремонтируемых объектов), в приведенном и в стоимостном выражении.
Для заводов по ремонту полнокомплектных автомобилей и товарных агрегатов приведенная производственная программа определяется по формуле
(11.6)
где N0M - годовая программа по капитальному ремонту автомобилей основной модели;
Na, и Ngj..- количество капитальных ремонтов автомобилей и агрегатов других моделей соответственно;
Ка - коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектного автомобиля к основной модели данного типа;
Клг, - коэффициент приведения капитального ремонта агрегата к полнокомплектному базовому автомобилю /-Й модели.
В зависимости от номенклатуры объектов ремонта при более узкой специализации авторемонтного предприятия формула (11.6) может быть упрощена, так как отдельные слагаемые будут опущены.
11.5. Расчет трудоемкости ремонтируемого объекта
Трудоемкость ремонта изделия для неэталонных условий корректируется с учетом величины и структуры производственной программы, а также специализации проектируемого предприятия. Расчет трудоемкости ремонта автомобиля Та в общем виде производится по формуле
(11.10)
где Том - трудоемкость капитального ремонта автомобиля основной модели при эталонной годовой программе, чел.-ч;
KN, Kc - коэффициенты корректирования трудоемкости в зависимости от мощности предприятия и структуры программы соответственно;
Ка - коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основной модели.
Трудоемкость ремонта отдельных агрегатов ТЛ1 определяется по формуле
(11.11)
11.6. Определение годового объема работ
Годовой объем работ - это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком.
При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ предприятия определяется по формуле
(11.14)
где Т; - трудоемкость ремонта отдельных изделий (автомобиля, агрегата, узла), чел.-ч;
Nt - годовая программа предприятия по ремонту одноименных изделий, шт.
Годовой объем работ производственных участков определяется исходя из трудоемкости ремонта объекта и ориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ и рассчитывается по формуле
(11.15)
где KTi - процентное содержание отдельных работ в нормативной трудоемкости ремонтируемого изделия.
На основании годового объема работ, выраженного в станко-часах, рассчитывают количество оборудования на участке, после чего определяют число производственных рабочих и на этом основании рассчитывают годовой объем работ для этих участков, выраженный в человеко-часах.
11.7. Определение количества работающих на предприятии
В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие; вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие); счетно-конторский персонал; младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники); пожарно-сторожевая охрана.
Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.
Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.
Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.
Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих (за исключением станочников) определяется по следующим формулам:
(11.17)
(11.18)
где Ггр - годовой объем соответствующего вида ремонтных работ, чел.-ч;
Фд р (Фн р) - действительный (номинальный) годовой фонд времени рабочего, ч.
Количество рабочих вспомогательного производства рассчитывается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.
Число рабочих вспомогательного производства определяется по нормам.
Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей - 25...35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрегатов - 35...40%.
Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.
Методика расчета технологического оборудования
12.1. Классификация технологического оборудования АРП
В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП подразделяется на оборудование основного производства, предназначенное для выполнения различных операций, связанных с восстановлением ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного производства, которое предназначено для выполнения разнообразных работ, связанных с подготовкой производства.
По месту и серийности производства технологическое оборудование АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными стандартами, производимое и поставляемое машиностроительной промышленностью относительно большими или малыми сериями по спецификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-i юм порядке по заказам или мелкими сериями.
В зависимости от диапазона выполняемых технологических операций и производительности оборудование АРП подразделяется на:
универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных работ (универсальные металлорежущие станки, окрасочные камеры, сварочно-наплавочное оборудование и др.);
специализированное, предназначенное для выполнения определен-11 ых операций, для чего универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями;
специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-иогической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-IOB, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки
и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, балансировки коленчатых и карданных валов и др.).
По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспомогательного производства разделяется на следующие группы: разбо-рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыления металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное, деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жестяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.
12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов производственных участков основного производства
12.2.1. Методы расчета количества оборудования
В зависимости от метода расчета годовой программы и технической характеристики оборудования по производительности количество оборудования рассчитывается по:
♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;
♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади поверхностей восстанавливаемых деталей);
♦ продолжительности технологических операций.
12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта
При применении оборудования, связанного с ручным или машинно-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количество оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ по формуле
(12.1)
где Тгр - годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;
Фд о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.
В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение технологической операции.
На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонтные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабочих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на участке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ определяется по формуле
(12.4)
где РП - количество рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.
12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим параметрам объектов ремонта
Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-нодительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальванических ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объектов ремонта.
Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют по формуле
(12.5)
где Grp - годовая программа по данному виду обработки деталей на соответствующем оборудовании, кг;
qo - паспортная производительность оборудования, кг/ч;
Кзв - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (Кзл = 1,03-1,1).
Годовая программа определенного вида работ, выраженная массой обрабатываемых деталей, определяется по формуле
(12.6)
где G, - масса ремонтируемого изделия, кг;
К — отношение массы деталей, подлежащих определенному виду обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.
12.2.4. Определение количества технологического оборудования по продолжительности технологических операций
На производственных участках, технологические операции которых характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования определяется по формуле
где fTO - продолжительность технологической операции, ч;
t3B - время на загрузку и выгрузку изделий, ч;
N— количество изделий на годовую программу, шт.;
п - количество изделий, одновременно размещенных на одной установке;
Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность производства (АГН= 1,1 — 1,2).
12.3. Расчет поточных линий
Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R — интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:
(12.18)
где Фдл -действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;
Nn - годовая программа ремонта изделий (разбираемых или собираемых на поточной линии), шт.
В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребывания изделия на одном посту.
Для линии периодического действия
(12.19)
для линии с непрерывным движением конвейера
(12.20)
где Гл - годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Л:р - среднее число рабочих на одном посту поточной линии; Z - количество постов поточной линии; tn - время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;
(12.21)
где L - длина ремонтируемого изделия, м;
а - расстояние между постами поточной линии, м (а = 1,0...2,5);
VK - скорость передвижения конвейера, м/мин.
Если тл > R, то вычисляется необходимое число поточных линий:
(12.23)
При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:
для линии периодического действия
для линии с непрерывным потоком
(12.25)
12.4. Расчет площадей производственных участков
Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).
Площади производственных участков по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:
где f - удельные площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;
Ря, х0, хрп, N - количество рабочих в наиболее многочисленной смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.
Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного рабочего.
При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:
(12.32)
где
- суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Ко6 - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Для определения величины
составляется ведомость оборудования участка.
Проектирование участков вспомогательного производства
14.1 Проектирование инструментального участка
Инструментальный участок является одним из структурных подразделений инструментального хозяйства, в которое также входят заточной участок, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) и центральный инструментальный склад (ЦИС).
Для расчета количества основного металлорежущего оборудования применяют два способа:
1) укрупненный:
а) в процентах от количества единиц обслуживаемого оборудования основного производства;
б) по массе подлежащих изготовлению инструментов и приспособлений, а также удельной трудоемкости работ на единицу массы
2) детальный (по заданной номенклатуре изготавливаемых инструментов и приспособлений, а также трудоемкости их изготовления).
При проектировании АРП, как правило, применяют первый способ.
Количество основных станков на инструментальном участю определяют по формуле
(14.1)
где а — норма числа станков инструментального участка в процентах j от числа обслуживаемого оборудования основного производства;
Хо - количество обслуживаемого оборудования основного производства, требующего инструмента и приспособлений;
b - норма числа станков инструментального участка на одно рабочее место основного производства, шт.;
Хр м - количество рабочих мест основного производства с применением механизированного инструмента и приспособлений.
Численность станочников определяют по формуле
(14.3)
где x0 — численность основных станков на участке;
Фд 0 - расчетный годовой фонд времени станка, ч;
кИ - коэффициент использования станков по времени (ки = 0,7);
QM о—средний коэффициент многостаночного обслуживания, учитывающий количество работающих, приходящихся на один станок (км 0 = 0,83);
Фд р - действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего, ч.
Поектирование инструментально-раздаточной кладовой (ИРК). ИРК предназначена для хранения и выдачи на рабочие места инструментов и приспособлений. Исправность инструментов и приспособлений после их поступления с рабочих мест проверяют контролеры поверочного пункта и, при необходимости, направляют в ремонт.
Площадь ИРК определяют по формуле
(14.4)
где х0 - количество единиц обслуживаемого оборудования;
f0 - норма площади на единицу оборудования, м2;
хр - количество слесарей на предприятии в большую смену, применяющих режущий и слесарно-монтажный инструменты;
Ур - норма площади на одного слесаря, м2.
Количество кладовщиков-раздатчиков инструмента определяют из расчета «один кладовщик на 50 обслуживаемых рабочих в смену для предприятий по ремонту силовых и прочих основных агрегатов и на 70 обслуживаемых рабочих в смену для предприятий по ремонту автомобилей и автобусов».
14.2. Проектирование участков главного механика
Функции и состав служб главного механика. На АРП, отнесен-ных к IV-VI группам, создается объединенная служба, носящая название отдел главного механика (ОГМ). К его функциям относятся: i схническое обслуживание, малый и средний ремонты технологическо-i о, подъемно-транспортного, энергетического, теплотехнического, са-нитарно-технического оборудования, ремонт и эксплуатация зданий, сооружений и инженерньрс коммуникаций, изготовление и ремонт нестан-дартизированного оборудования для основного производства. Капиталь-ный ремонт всех видов оборудования, как правило, следует предусматривать на специализированных ремонтных предприятиях.
В состав службы главного механика входят ремонтно-механичес-кий, электроремонтный и ремонтно-строительный участки.
Проектирование ремонтно-механического участка. Количество основных металлорежущих станков на участке определяют исходя из i одового объема работ по обслуживанию и ремонту оборудования основного производства. При этом годовой объем работ зависит от струк-i уры межремонтного цикла и ремонтной сложности обслуживаемого оборудования, оцениваемой числом единиц ремонтосложности R. Эталоном для всех видов оборудования, кроме электротехнического, принят токарно-винторезный станок 1К62, который оценивается 11-й категорией сложности (11R).
Таким образом, необходимое количество единиц металлорежущего оборудования определяют по формуле:
(14.5)
где То, Тм, Тс, Тк - трудоемкость станочных работ на единицу ремонтосложности при выполнении осмотра, мелкого, среднего и капитального ремонтов, чел.-ч;
п0, пм, пс - количество осмотров, мелких и средних ремонтов од-i ютипного оборудования за межремонтный цикл;
nR. - число едошиц ремонтной сложности /-го типа оборудования; х0 - количество единиц обслуживаемого оборудования /-го типа; Фов - годовой фонд времени станочного оборудования вспомогательного производства;
п — количество типов обслуживаемого оборудования; кц - коэффициент перехода от цикла к году.
При укрупненных расчетах площадь участка определяют по удельной площади на одного рабочего в наибольшей смене или по форму-
(14.7)
где f0 - норма площади на единицу основного оборудования, ivr /станок;
хо - число единиц основного оборудования.
14.4. Расчет площадей административно-бытовых помещений
Состав и площади административно-бытовых помещений определяют по санитарным нормам исходя из штатной численности рабочих и служащих.
При разработке технологической части проекта бытовые помещения рассчитывают по укрупненным показателям. Площади административно-конторских помещений принимают из расчета: кабинеты - 12...18 м2; рабочие комнаты отделов управления и контор - 4 м2 на одного работающего в них; комнаты для занятий —1,5 м2 на одного присутствующего.
Площадь гардеробных при закрытом способе хранения одежды определяют исходя из расчета 0,25 м2 на одного работающего, при этом необходимо учитывать общее количество производственных рабочих.
Площадь гардеробных с открытыми вешалками определяется из расчета 0,1 м2 на одного производственного рабочего, учитывая 90 % работающих двух смежных смен.
При проектировании умывальных и душевых принимают во внимание только производственных рабочих, при этом площадь определяют из расчета 0,1 м2 на одного рабочего.
Туалеты размещают таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимают из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену.
Площадь курительной комнаты определяется из расчета 0,02 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену и должна быть в пределах 8—40 м2.
Площадь помещений для медицинского обслуживания принимается в зависимости от числа работающих на предприятии.
Проектирование системы внутризаводского транспорта
15.1. Классификация и характеристика средств внутризаводского транспорта
Внутризаводской транспорт авторемонтного предприятия по сфере применения разделяется на межцеховой и внутрицеховой. Межцеховой транспорт служит для перевозки изделий и материалов между цехами, участками и складами. Внутрицеховой транспорт обеспечивает взаимосвязь рабочих мест в цехе.
По виду оборудование внутризаводского транспорта разделяют на транспортное, грузоподъемное и подъемно-транспортное. Транспортное оборудование применяется для транспортирования изделий и материалов между цехами, участками, складами и рабочими местами и включает: безрельсовые ручные и самоходные тележки, тележки на рельсовом ходу, тягачи, горизонтальные лебедки, конвейеры, гравитационные устройства (скаты, склизы, желоба). Грузоподъемное оборудование предназначено для подъема единичных (штучных) грузов на определенную высоту, некоторые конструкции допускают небольшое перемещение груза и в горизонтальном направлении. К этой группе относятся домкраты, подъемники, вертикальные лебедки. Подъемно-транспортное оборудование позволяет перемещать грузы одновременно в горизонтальном и вертикальном направлениях. Оно включает тали, краны, краны-штабелёры, погрузчики, манипуляторы.
По принципу действия внутризаводской транспорт разделяют на прерывный (циклический) и непрерывный.
15.2. Характеристика транспортного оборудования
На авторемонтных предприятиях в качестве подъемно-транспортных средств широко применяются однобалочные и двухбалочные мостовые краны, электрические тали, различные конвейеры, поворотные консольные краны, роликовые конвейеры (рольганги), электрокары и др.
Из транспортных средств на АРП используют безрельсовые ручные тележки, самоходные тележки (электрокары), лебедки и конвейеры.
Ручные тележки применяют на ремонтных предприятиях с небольшой производственной программой.
Самоходные тележки (электрокары) приводятся в движение от электродвигателя постоянного тока, получающего питание от аккумуляторной батареи. Наибольшее распространение на АРП получили электрокары с неподъемной платформой. Выпускаются также электрокары с подъемной платформой, с самосвальным кузовом и с подъемником-краном.
Эксплуатация электрокаров возможна только в межцеховых проездах с твердым покрытием.
Характеристика конвейеров. Конвейеры подразделяются на гру-зоведущие, грузонесущие, тележечные, пластинчатые, цепенесушие, роликовые, подвесные.
Грузоведущий конвейер снабжен гибким тяговым элементом (цепью или тросом), с помощью которого груз на собственном колесном ходу или специальных тележках перемещается по полу производственного помещения или направляющим путям. Тяговый элемент приводится в движение от приводной станции конвейера.
Тянущее (толкающее) усилие от тягового элемента к перемещаемому грузу передается с помощью съемных сцепных устройств или посредством укрепленных на тяговом элементе кулаков-упоров.
Грузоведущие конвейеры с гибким тяговым элементом могут быть как непрерывного, так и периодического действия. У последних тяговый элемент совершает возвратно-поступательное движение. Подобные конвейеры чаще бывают толкающего типа. Пульсирующее движение тяговому элементу придается при помощи автоматического реверсирующего устройства с реле времени.
Грузоведущие конвейеры могут быть горизонтально или вертикально замкнутыми.
На АРП более широкое применение получили вертикально замкнутые конвейеры, применяемые для транспортирования автомобилей с площадки ремонтного фонда в производственный корпус и их перемещение на разборочных и сборочных поточных линиях.
Грузонесущий конвейер снабжен тяговой цепью, к звеньям которой приклеплены площадки для установки грузов. Грузонесущие конвейеры обычно применяют на линиях разборки и сборки автомобилей в сочетании с грузоведущими конвейерами. На линии разборки первые рабочие места оборудуются грузоведущим конвейером, который перемещает автомобиль на грузонесущий конвейер. На линии сборки, наоборот, грузонесущий конвейер перемещает автомобиль на первых рабочих местах, вплоть до постановки на колеса.
Тележечный конвейер является разновидностью грузоведущего, когда груз перемещается не на собственном ходу, а на специальной тележке. Тележечные конвейеры применяются для мойки, разборки и сборки агрегатов. В зависимости от расположения направляющих и положения тележек они могут быть вертикально и горизонтально замкнутые.
Вертикально замкнутые конвейеры применяются, когда начало технологического процесса (тагрузка конвейера) и его окончание (разгрузка конвейера) должны находиться в противоположных концах производственного участка. В зависимости от положения тележек на холостой ветви вертикально замкнутые конвейеры разделяются на конвейеры с опрокидывающимися тележками и без опрокидывания тележек.
Горизонтально замкнутые конвейеры применяются, когда начало и окончание технологического процесса должны находиться рядом. На таких конвейерах различают верхнее расположение тележек, когда доступ к ремонтируемому изделию возможен с одной стороны, и консольное расположение тележек, обеспечивающее доступ с трех сторон.
Пластинчатый конвейер является разновидностью грузонесущего конвейера. Пластины образуют настил, прикрепленный к тяговому элементу. При ширине настила до 400 мм тяговый элемент, как правило,
сосюит из одной цепи, при большей ширине - из двух. Пластинчатые конвейеры применяют, в основном, для транспортировки деталей (как между отдельными рабочими постами, так и между участками). Они i акже используются как транспортирующее устройство в моечных машинах; в этом случае применяют решетчатый настил.
Роликовый конвейер (рольганг) применяется для перемещения ш тучных грузов, имеющих плоскую опорную поверхность. По способу действия роликовые конвейеры подразделяются на приводные и неприводные. На приводных роликовых конвейерах грузы перемещаются под действием сил трения, возникающих между принудительно вращающимися роликами и опирающимися на них изделиями (грузами). На неприводных конвейерах усилие прилагают непосредственно к фузам, которые, перемещаясь, приводят во вращение ролики и тем самым облегчают процесс перемещения. При наклоне неприводного роликового конвейера груз продвигается под действием силы тяжести без приложения дополнительных усилий.
Подвесные конвейеры. Подвесной конвейер состоит из замкнутого тягового элемента (цепи или каната) и подвесного пути, который крепится к элементам здания или к специальным опорным конструкциям (стойкам).
По характеру перемещения груза и способу соединения тягового элемента с перемещаемым грузом подвесные конвейеры бывают:
грузонесущими, у которых каретки с подвесками для грузов прикреплены к тяговому элементу;
грузотолкающими, у которых каретки с подвесками для грузов перемещаются по подвесным путям при помощи толкающих кулачков, прикрепленных к тяговому элементу;
грузотянущими, у которых каретки прикреплены к тяговому элементу и снабжены крюками для зацепления за штанги напольных тележек с грузом.
Подвесные конвейеры обычно выполняют транспортно-технологи-меские функции, т. е. перемещение изделий как между рабочими местами, так и в процессе выполнения технологических операций мойки, окраски, сушки, разборки, сборки и др.
Подвесные конвейеры по сравнению с другими транспортирующими устройствами имеют следующие преимущества:
♦ возможность перемещения грузов в любом направлении за счет поворотов подвесного пути как в горизонтальной, так и вертикальной плоскостях, т. е. они имеют пространственную трассу;
♦ возможность лучшего использования производственных площадей и помещений при создании на конвейере подвижного запаса изделий, находящихся в подвешенном состоянии;
♦ высокий уровень механизации загрузочных, разгрузочных и перегрузочных операций;
♦ возможность автоматического адресования грузов;
♦ возможность перемещения грузов на большие расстояния.
15.3. Характеристика подъемно-транспортного оборудования
Электрические тали. Электрические тали состоят из двух основных механизмов: подъема и передвижения. Механизм подъема включает канатный барабан, внутри которого размещаются электродвигатель, редуктор и тормозное устройство. Механизм передвижения состоит из шарнирно закрепленных на корпусе канатного барабана приводной и холостой тележек. Катки тележек перемещаются по монорельсовому пути. Питание талей электротоком обычно осуществляется от троллейных проходов, управление - с пола.
Технические характеристики электрических талей приведены в табл. 15.4. При грузоподъемности 0,125 т они питаются от гибкого кабеля и имеют ручной привод механизма передвижения, при грузоподъемности 0,5 т - как ручной, так и электрический, при большей грузоподъемности-только электрический.
Мостовые краны. У мостовых кранов грузозахватывающий механизм подвешен на грузовой тележке или тали, движущейся по мосту, который перемещается по крановым путям. В отличие от электрической 1али, перемещающейся по монорельсовому пути, мостовой кран обслуживает всю зону между крановыми путями.
Мостовые краны бывают опорными и подвесными. Крановые пути i шорных кранов устанавливаются на подкрановых балках, опирающихся на консоли шлонн здания или специальные опоры. Крановые пути подвесных кранов крепятся к несущим конструкциям перекрытия здания.
Опорные краны бывают однобалочные грузоподъемностью от 3,5 до 8 т с пролетами от 4,5 до 16,5 м и двухбалочные грузоподъемностью от 12,5 до 20 т (последние на авторемонтных предприятиях не применяются).
Однобалочные опорные краны облегченного типа (опорные кран-балки) изготавливаются грузоподъемностью 1; 2; 3,2 и 5 т с пролетами от 4,5 до 29 м. В качестве механизма подъема и перемещения груза по мосту крана используются электрические тали. Скорость движения кран-балок облегченного типа, управляемых с пола, - 27 и 40 м/мин.
Однобалочные подвесные краны (подвесные кран-балки) имеют следующие преимущества по сравнению с опорными: в одном пролете возможна установка нескольких подвесных кранов с различным расположением крановых путей, что расширяет число возможных вариантов пространственной организации производства; применение двухпро-летных подвесных кран-балок позволяет бесперегрузочное перемещение изделий из одного пролета в другой, для чего служат стыковочные механизмы, предусмотренные конструкцией.
Поворотные консольные краны. В зависимости от способа установки и обслуживаемой зоны консольные краны подразделяются на под-нссные, настенные и стоящие на отдельной колонне. Все они предназначены для непосредственного обслуживания рабочих мест с часто по-июряющимися операциями подъема и перемещения грузов на небольшие расстояния. Подвесные и свободно стоящие краны могут быть иолноповоротными и неполноповоротными (с углом поворота до 270—300 °). Настенные краны имеют ограниченный угол поворота, не превышающий 150 °.
В качестве грузоподъемного механизма могут использоваться элек-i рические тали или подъемники. При грузоподъемности до 3 т поворот крана осуществляется вручную, при большей грузоподъемности поворотный механизм имеет электрический привод. Вылет стрелы поворотных консольных кранов грузоподъемностью от 0,25 до 0,5 т составляет 3 - 6 м; при грузоподъемности от 1 до 2 т - 3 - 4,5 м; при грузоподъемности от 3 до 5 т - 3 - 3,5 м.
15.4. Выбор типа и расчет количества средств внутризаводского транспорта
Выбор средств внутризаводского транспорта определяется величиной производственной программы предприятия, массой и габаритами транспортируемых грузов, направлением и длиной транспортируемых грузов, необходимым количеством подъемно-транспортных операций в технологическом процессе ремонта изделий, производительностью транспортных средств, экономически обоснованной механизацией транспортных операций, типом и конструкцией производственного помещения. Выбор средств внутризаводского транспорта должен производиться на основании технико-экономического анализа возможных вариантов с учетом требований организации и технологии производства.
Для экономически обоснованного и правильного выбора средств внутризаводского транспорта разрабатывают схему грузопотоков, которая позволяет выявить общую массу, маршруты и расстояния перемещения грузов в течение года с учетом технологической взаимосвязи цехов, производственных участков и складов.
В цехах и на производственных участках с поточным производством i ia линиях разборки и сборки автомобилей и их составных частей следует применять различного вида конвейеры, мостовые краны (кран-балки), монорельсы с электрическими, пневматическими или ручными талями.
Межцеховое транспортирование составных частей автомобиля и деталей осуществляется с помощью электрокаров, подвесных грузоне-сущих конвейеров, автопогрузчиков, подвесных конвейеров с автомагическим адресованием грузов, тележек на рельсовом пути. Для транспортирования составных частей автомобиля и деталей между рабочими постами на разборочно-сборочных и агрегатных участках применяются кран-балки, поворотные консольные краны, монорельсы с электрическими талями, подвесные конвейеры, роликовые конвейеры.
В кузовных цехах помимо названных выше транспортных средств широко применяются самоходные тележки на рельсовом пути.
Транспортирование автомобилей со склада ремонтного фонда на участок наружной мойки или разборки осуществляется тягачом или на гележках по рельсовому пути при помощи лебедки с тросом.
Необходимое количество мостовых кранов (кран-балок) для отдельных пролетов цеха определяется по формуле
(15.1)
где tK0- продолжительность одной крановой операции, мин;
пк о - количество крановых операций за смену (определяется исходя из заданной программы и принятого в цехе (участке) технологического процесса);
tCM - продолжительность рабочей смены, ч;
ки к - коэффициент использования крана (ки к = 0,95-0,97).
Потребное количество электрокаров определяют по формуле
(15.3)
где G3 - масса груза, перевозимого электрокарами за год, т;
пэ - среднее число транспортных операций;
t3 o - продолжительность одной транспортной операции, мин (определяется по аналогичной формуле (15.2), в которой расстояние перевозки / и скорость движения и принимаются для электрокара);
Яэ ~ грузоподъемность электрокара, т;
Фо - годовой фонд времени оборудования, ч;
т|г - коэффициент использования грузоподъемности (г|г = 0,8-0,85).
Применение обоснованной комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на АРП позволит значительно снизить объем разрозненных подъемно-транспортных работ и повысить производительность труда.
16 Проектирование складов
16.1. Состав и характеристика складов авторемонтного предприятия
Организация складского хозяйства, независимо от назначения склада, должна удовлетворять следующим требованиям:
♦ обеспечение полной сохранности материальных ценностей;
♦ удобство и быстрота приема и выдачи материалов;
♦ оперативный контроль наличия материалов;
♦ наиболее рациональное использование площади и объема складских помещений, минимальные затраты по содержанию склада.
Склады авторемонтного предприятия подразделяются на общезаводские и цеховые (производственные).
Общезаводские склады предназначены для хранения основных запасов материалов, изделий и полуфабрикатов. К общезаводским относятся следующие склады: запасных частей, основных и вспомогательных материалов, металла, химикатов, лакокрасочных материалов, сжа-гых газов, горюче-смазочных материалов, ремонтного фонда, готовой продукции, центральный инструментальный склад (ЦИС), склад промышленных отходов и утиля. В состав предприятий по ремонту автомобилей и автобусов дополнительно входят склады: лесоматериалов, шин, аккумуляторов.
Цеховые склады служат для кратковременного хранения материалов и изделий, потребляемых производственными участками. К ним относятся: склад деталей, ожидающих ремонта (в составе цеха восстановления и изготовления деталей), комплектовочный склад (в составе сборочного цеха), инструментально-раздаточная кладовая (в составе инструментального цеха), межоперационные и материальные кладовые в различных производственных подразделениях.
Количество отдельных складских единиц на авторемонтном предприятии зависит от производственной программы предприятия.
Склады необходимо размещать в технологическом соответствии с направлением грузопотоков вблизи потребителей. Общезаводские склады размещают в непосредственной близости от подъездных рельсовых путей и автомобильных дорог.
На складах АРП применяются штабельный, стеллажный и подвижный способы хранения материалов и изделий.
Штабельный способ целесообразен для хранения однотипных грузов при значительном их количестве. Он используется при хранении с укладкой непосредственно на площадку рам, листового металла, лесоматериалов, а также при хранении на поддонах крупногабаритных агрегатов и деталей (картеров мостов, рессор, тормозных барабанов и пр.).
При стеллажном хранении грузы укладываются в отдельные ячейки стеллажа или на его полки в таре. Стеллажный способ целесообразен при хранении широкой номенклатуры штучных грузов, обычно на складах запасных частей и материалов.
При подвижном хранении грузы перемещаются с помощью конвейеров (непрерывного или периодического действия) или гравитационных устройств. На АРП этот способ применяется на комплектовочных складах и на производственных участках для межоперационного хранения тяжелых деталей (тормозных барабанов, ступиц колес и других круглых деталей) на гравитационных стеллажах. Подвижный способ хранения грузов с помощью подвесных конвейеров целесообразен при грузопотоке более 30 тыс. т в год.
16.2. Расчет площадей складских помещений
Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запасных частей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений Fe определяют по формуле
(16.1)
где
- суммарная величина складских запасов данного материала
по всем ремонтируемым изделиям, т;
q — грузонапряженность, т. е. удельная нагрузка на полезную площадь склада, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Л"ст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Проектируя склад смазочных материалов, предусматривают дополнительную площадь в размере 15-18 м2 для хранения емкостей, предназначенных для слива отработанного масла из машин, поступающих в ремонт (в случае напольного хранения емкостей).
Величина складских запасов материалов и запасных частей Q определяется по формуле
(16.2)
где GM - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т(кг);
N- годовая программа предприятия по ремонту заданных изделий, капремонтов;
d3 - норма запаса материалов, дней;
dp - число дней работы предприятия в году.
В главном производственном корпусе обычно размещают склады: запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментальный (ЦИС и ИРК), комплектовочный и склад деталей, ожидающих ремонта. В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резинотехнические, кожевенные, синтетические материалы, а также пластмассы, метизы, электроды, кабели и провода.
Укрупненный расчет площадей складских помещений производится по удельной площади склада на один приведенный капитальный ремонт однотипного изделия автомобиля средней грузоподъемности.
Определение количества рабочих на складе. Сменное количество рабочих на складе для выполнения основных операций по приемке фузов и их переработке определяется по формуле
(16.4)
где Qr - годовое количество поступающих на склад грузов;
ка - коэффициент грузопереработки (кп =2-6);
а - норма переработки грузов одним рабочим за смену, кг;
dp - число дней работы склада в течение года.
Значение коэффициента кп зависит от характера цикла переработки i рузов на складе. Меньшее значение принимается при минимальном цикле работ (поступление и приемка, выдача и отправление грузов), большее - при полном цикле работ (поступление, сортировка, перета-ривание, укладка в стеллажи и штабели, комплектование, выдача и отправление грузов).
Объемно-планировочные решения авторемонтных предприятий
17.1. Разработка компоновочного плана производственного корпуса
При подготовке проекта авторемонтного предприятия весьма ответ-I' i пенной и трудоемкой работой является разработка компоновочного пиана производственного корпуса. Она выполняется на основе приня-iom [ехнологического процесса ремонта автомобилей или агрегатов с i облюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проек-i прования предприятия.
На компоновочном плане указывают расположение производственных участков, складских и административно-бытовых помещений, вен-i иляционных камер, тепловых пунктов и основных проездов; наносят i пбаритные размеры здания; сетку колонн с обозначением разбивочных осей, т. е. их расположение в поперечном (размер пролетов) и продольном (шаг колонн) направлении здания. Пролет L и шаг колонн t в мет-рпх образуют сетку колонн, обозначаемую L х (. На чертежах компоно-номных планов пролеты обозначают снизу вверх по оси ординат заглавными буквами русского алфавита, а шаг колонн - слева направо араб-i ки ми цифрами.
На компоновочном плане показывают расположение наружных и ипугренних стен и перегородок, подъемно-транспортного оборудования (опорные и подвесные краны, подвесные конвейеры, поворотные консольные краны и др.) с указанием грузоподъемности. В зависимос-i и от габаритных размеров производственного корпуса компоновочный пиан выполняют в масштабе 1:400,1:200,1:100.
В основу компоновочного плана должны закладываться технологические требования, обусловливаемые рациональным расположением производственных участков, складских и вспомогательных помещений; оптимальной транспортной схемой, учитывающей как организацию перемещения материалов и изделий между производственными участками, так и межпостовую передачу.
При проектировании авторемонтных предприятий используются следующие принципиальные схемы производственного процесса, опреде-ниемые формой потока разборки-сборки автомобилей (агрегатов): с прямым, Г-образным и П-образным потоками. Форма потока обусловливает взаимное территориальное размещение отделении и участков и компоновку их в производственном корпусе.
Прямоточная схема имеет следующие преимущества: прямолинейность перемещения базовой и других крупногабаритных деталей, минимальное пересечение транспортных потоков.
Недостатком прямого потока является относительное увеличение дальности транспортирования деталей от мест разборки к постам сборки изделий и некоторая затрудненность изоляции разборочно-моечного участка от других участков.
Г-образная схема применяется на предприятиях, ремонтирующих грузовые автомобили средней и большой грузоподъемности. При этой схеме сокращается протяженность транспортирования деталей, ослабляются ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий. Однако непрямолинейность перемещения крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает трудности в организации транспортных потоков и повышенное их пересечение.
П-образную схему применяют для предприятий, ремонтирующих автобусы и легковые автомобили. Применение этой схемы позволяет за счет параллельного расположения линий разборки, ремонта, окраски и сборки трудоемких изделий (кузовов) ограничиваться относительно меньшей длиной здания. Однако в этом случае возникает необходимость межпролетной передачи крупногабаритных изделий.
При выборе компоновки необходимо учитывать следующие основные положения.
Авторемонтные предприятия, как правило, решаются в моноблоке, т. е. в одном корпусе в виде одноэтажных многопролетных зданий, так как затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже, чем при строительстве отдельно стоящих зданий. Производственное здание должно быть простой конфигурации и рассчитано на применение унифицированных элементов сборных железобетонных конструкций, определяющих основные размеры пролетов, шага колонн и высоты помещений в соответствии с действующими строительными нормами.
Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим, так как это сокращает расходы на строительство, отопление и т.п. У зданий прямоугольной формы целесообразно выдерживать отношение длины к ширине (1,5-2): 1. Взаимное расположение производственных участков должно учитывать их технологическую взаимосвязь, обеспечивать прямоточность производственного процесса, исключать пересечения маршрутов следования деталей и встречные грузопотоки. Длина пути транспортирования агрегатов и корпусных деталей должна быть по возможности минимальной.
Помещения со взрыво- и пожароопасными производствами, а также участки с выделением вредных веществ и избыточного тепла (сва-рочно-металлизационный, кузнечно-рессорный, термический, деревообрабатывающий, малярный, гальванический, восстановления деталей синтетическими материалами, испытательная станция двигателей) должны быть отделены от других помещений огнестойкими перегородками. Указанные помещения целесообразно размещать у наружных стен здания, что облегчает возведение перегородок и монтаж вентиляционных устройств. Остальные производственные участки, в которых нет ограничений по условиям технологии, не рекомендуется отделять друг от друга перегородками.
В здании производственного корпуса рекомендуется предусмотреть несколько взаимно перпендикулярных сквозных проездов, которые должны быть расположены у въездных или выездных ворот здания. При такой компоновке участки приобретают прямоугольную форму.
Разработка компоновки производственного корпуса производится следующим образом. Определяется состав производственных участков и складов, размещаемых в данном здании. Выбирается схема производственного потока. Рассчитанную общую площадь производственного корпуса увеличивают на 10-15% с учетом межцеховых проходов и проездов. По ней определяют габаритные размеры производственного корпуса, сообразуясь с сеткой колонн и длиной поточных линий разборки и сборки автомобилей (агрегатов). Сетка колонн принимается в соответствии с нормами.
В зависимости от выбранной схемы производственного потока все участки основного и вспомогательного производств, а также складские, служебные и бытовые помещения наносят на план корпуса, руководствуясь технологической взаимосвязью, санитарными и противопожарными нормами. Принятая на планировке площадь должна соответствовать расчетной (максимально допустимое отклонение ±15 %).
17.2. Разработка генерального плана авторемонтного предприятия
Генеральный план представляет собой комплексное технологическое и архитектурно-строительное решение предприятия, определяющее рациональное расположение зданий и сооружений, транспортных путей, площадок озеленения и отдыха, ограждений и др. объектов. Схема генерального плана должна быть решена с учетом технологической взаимосвязи и геометрических параметров производственных и складских помещений; размеров земельного участка, отведенного под строительство; рельефа местности; геологических условий; устройства инженерных сетей; организации транспортных схем и людских потоков; требований охраны труда, противопожарных и санитарных норм; градостроительных и архитектурных требований; возможности расширения предприятия и благоустройства территории.
Перед разработкой генерального плана предварительно необходимо уточнить перечень зданий и сооружений, которые должны быть размещены на участке, а также площади открытых площадок для складирования ремонтного фонда, готовой продукции, металла, лесоматериалов и других материалов, хранение которых допускается вне зданий. При этом расположение всех строительных объектов должно обеспечить минимальные транспортные пути и исключить возможность пересечения грузопотоков.
Рациональность размещения на генеральном плане зданий и сооружений необходимо рассматривать с учетом компоновочных решений основных производственных корпусов. Это взаимосвязанные задачи, которые должны прорабатываться одновременно.
При разработке генерального плана здания и сооружения необходимо располагать относительно направления преобладающих ветров в регионе таким образом, чтобы обеспечить наилучшие условия естественного освещения, проветривания помещений и борьбы с инсоляцией. Поэтому помещения и производственные участки, в которых по условиям технологии выделяются в атмосферу газ, дым, пыль, а также со взрывоопасными и пожароопасными процессами необходимо размещать с подветренной стороны главного производственного корпуса предприятия. Кроме того, здания, оборудованные светоаэрационными фонарями, следует ориентировать так, чтобы оси фонарей были перпендикулярны или находились под углом 45° к преобладающему направлению ветров. Поэтому на генеральном плане необходимо указать преимущественное направление ветров - розу ветров, которая помещается в верхнем левом углу схемы.
Ширину проезжей части автомобильных дорог и проездов с двусторонним движением принимают равной 6 м, а проезды с односторонним движением - 4,5 м.
Расстояния от края проезжей части дороги до зданий и сооружений при отсутствии въезда в здание следует принимать не менее 3 м, а при наличии въезда внутризаводского транспорта — не менее 8 м. Минимальные расстояния от ограждения территории предприятия и открытых площадок до проезжей части дороги следует принимать не менее 1,5 м.
Для решения вопросов взаимного расположения объектов промышленного и жилищного строительства вместе с генеральным планом (или отдельно) вычерчивается ситуационный план местности, который определяет связь проектируемого предприятия с другими промышленными предприятиями и с зоной жилой застройки, а также показывает транспортные магистрали, ближайшие источники энергоснабжения, водоснабжения и возможные точки спуска сточных вод.
Изображение зданий и сооружений, а также других объектов на генеральном плане должно соответствовать принятым условным обозначениям согласно ГОСТ 21.108-78. Условные графические изображения и обозначения некоторых основных объектов на чертежах генеральных планов приведены в приложении 4.7.
Эффективность использования земельного участка, отведенного под строительство, характеризуется коэффициентами застройки и использования.
Коэффициент застройки показывает плотность застройки участка и представляет собой отношение площади, занятой зданиями и сооружениями всех видов, включая очистные сооружения, санитарно-техни-ческие и энергетические установки, открытые платформы и площадки, оборудованные подъемно-транспортными устройствами, к общей площади участка предприятия в пределах его ограды.
Коэффициент использования представляет собой отношение площади застройки и площади, занятой различными устройствами, включая открытые площадки и дороги для наземного транспорта, к общей площади участка.
Наиболее эффективное использование площади участка в нормальных условиях обеспечивается при коэффициенте застройки 0,25-0,35. Коэффициент использования участка составляет обычно 0,4 - 0,6.
На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах требуемая площадь участка проектируемого предприятия определяется по формуле:
(17.1)
где Fy4 - площадь участка, га;
F3 - площадь застройки производственно-складскими и вспомогательными зданиями, м2;
Fa - площади открытых площадок для хранения ремонтного фонда, готовой продукции и размещения других складов, м2;
К3 - коэффициент застройки.
При числе работающих на предприятии более 500 человек административно-бытовой корпус целесообразно размещать в отдельном помещении, соединенном с главным производственным корпусом теплым переходом (галереей).
У входа на предприятие необходимо предусмотреть площадку для стоянки легковых автомобилей и других транспортных средств из расчета 10 машино-мест на 100 работающих в двух смежных сменах. При этом удельная площадь на один легковой автомобиль - 25 м2, на мотоцикл - 5 м2, на один велосипед - 0,8 м2.
При разработке генерального плана должно быть предусмотрено благоустройство территории предприятия, включающее размещение тротуаров, площадок отдыха работников, в том числе и спортивных площадок, а также озеленение территории предприятия.
К генеральному плану прилагается экспликация зданий и сооружений с указанием их площади. На генплане отмечают: габаритные размеры и площадь участка, коэффициенты застройки и использования участка, розу ветров.
17.3. Строительные требования к объемно-планировочным решениям
Производственные здания авторемонтных предприятий имеют, как правило, каркасную схему прямоугольной формы с несколькими параллельно расположенными пролетами. Они строятся в большинстве случаев одноэтажными. Объемно-планировочные решения таких зданий должны предусматривать применение унифицированных элементов сборных железобетонных конструкций заводского изготовления. Поэтому размеры пролетов и шаг колонн одноэтажных зданий должны быть кратными 6 м (в одноэтажных зданиях). Размеры пролетов многоэтажных зданий должны быть кратными 3 м, шаг колонн - 6 м. Основные строительные параметры одноэтажных производственных зданий приведены в табл. 17.1.
Авторемонтные предприятия, размещаемые в одноэтажных зданиях, имеют, как правило, сетку колонн 12x6, 18x12,24x12 м. Применение сетки колонн с шагом 12м позволяет более эффективно использовать производственные площади и на 4- 5 % снизить стоимость строительства.
Высоту пролета определяют исходя из максимальных габаритов и высоты подъема ремонтируемых изделий или составных частей техно-
логического оборудования, а также с учетом требований санитарных норм, определяющих минимально допустимый удельный объем помещения на одного работающего. При этом необходимо предусмотреть, чтобы расстояние от пола до низа инженерных коммуникаций, а также оборудования с верхним расположением (ограждающих сеток подвесных конвейеров, монорельсов и т.п.) в местах прохода людей было не менее 2 м при регулярном проходе и не менее 1,8 м при нерегулярном. Ширину проездов для безрельсового транспорта и размеры проемов ворот необходимо выбирать в зависимости от габаритов перевозимых грузов и транспортных средств.
На авторемонтных предприятиях применяют следующие типы ворот: распашные, раздвижные и подъемные. При проектировании новых АРП в наружных стенах необходимо применять подъемные или раздвижные ворота, в проемах внутренних стен—раздвижные. Применение распашных ворот для внутренних стен является нецелесообразным, так как открывающиеся полотна ворот могут перекрывать транспортные проезды внутри здания.
Размеры ворот в свету принимаются кратными 0,6 м. Типовые ворота имеют следующие размеры проемов (ширина х высота): 2,4x2,4; 3x3; 3,6x3; 3,6x3,6; 3,6x4,2; 4,8x5,4 м.
В зависимости от конструктивной схемы промышленные здания подразделяются на каркасные, бескаркасные и с неполным каркасом. В каркасных зданиях все натрузки от собственной массы конструкций, кранового и другого оборудования воспринимаются элементами каркаса, а стены играют роль ограждающих конструкций. Они выполняются из панелей и могут быть навесными или подвесными. Самонесущие (бескаркасные) стены применяют при большой массе и толщине панелей, нагрузка от которых передается не на колонны каркаса, а на фундамент здания.
Толщина стен принимается в зависимости от климатического района строительства. Для средней полосы, где находится Республика Беларусь, можно рекомендовать следующую толщину стен: из кирпича - 380 или 510 мм, из бетонных блоков - 300...400 мм, из панелей -200...250 мм.
Стены производственных зданий следует проектировать, как правило, панельными. Применение самонесущих кирпичных стен может предусматриваться в исключительных случаях, когда в нижней части здания проектом предусмотрено большое количество проемов различного назначения.
Здания с панельными стенами требуют ленточного остекления.
Внутренние перегородки в производственных зданиях выполняют из различных материалов в зависимости от назначения помещений: из гипсовых панелей, кирпичные, железобетонные, из стеклоблоков, из металлической сетки. Внутренние перегородки должны отвечать противопожарным требованиям, а в случаях их применения для ограждения помещений с источниками повышенной шумности (испытательная станция двигателей внутреннего сгорания) - соответствующим требованиям звукоизоляции.
17.4. Противопожарные и санитарные требования к проектированию зданий АРП
Противопожарные требования. Производственные участки и склады по взрывной и пожароопасности разделяют на пять категорий.
По степени огнестойкости отдельных конструктивных элементов все здания и сооружения делятся на пять групп. Степень огнестойкости строительной конструкции определяется временем в часах, за которое конструкция теряет несущую способность либо ее температура повышается сверх установленных пределов.
В производственных, вспомогательных и складских помещениях должно предусматриваться необходимое число выходов для безопасной эвакуации людей.
Выходы считаются эвакуационными, если они ведут из помещений:
♦ первого этажа наружу непосредственно или через вестибюль, коридор, лестничную клетку;
♦ любого этажа, кроме первого, в проход или коридор, ведущий к лестничной клетке, которая имеет непосредственный выход наружу или через вестибюль, отделенный от коридоров перегородками с дверями;
♦ в соседнее помещение на том же этаже, не содержащее производств категорий А и Б, обладающее степенью огнестойкости не ниже 3-й и обеспеченное эвакуационными выходами в соответствии с требованиями.
Количество эвакуационных выходов из зданий и помещений должно быть не менее двух. В многоэтажных зданиях в качестве второго эвакуационного выхода из помещений, расположенных выше первого этажа, могут быть использованы наружные пожарные лестницы.
Допускается иметь один эвакуационный выход из помещений с числом работающих:
♦ 5 человек при площади помещения не более ПО м2 с производством категории А и Б;
♦ 25 человек при площади помещения не более 300 м2 с производством категории В;
♦ 50 человек при площади помещения не более 600 м2 с производством категории Г и Д.
При разработке генерального плана АРП к каждому зданию должен предусматриваться подъезд пожарных автомобилей:
♦ с одной стороны при ширине здания до 18 м;
♦ с двух сторон - от 18 до 100 м;
♦ со всех сторон - при большей ширине.
Нормы расстояний между зданиями указаны в табл. 17.5.
Санитарные и экологические требования. При разработке генерального плана АРП размещение производственных подразделений, выделяющих в атмосферу газ, дым, пыль, а также складов легковоспламеняющихся материалов следует производить с учетом преимущественного направления ветров в данном регионе - с подветренной стороны основного производственного корпуса. Направление ветров показывают на генплане с помощью диаграммы ветров (розы ветров).
По санитарной классификации производств промышленные предприятия разделены на пять классов. Авторемонтные предприятия относятся к пятому классу (при отсутствии в структуре предприятия литейного цеха) и должны иметь санитарно-защитную зону до границы жилой застройки не менее 50 м.
При разработке компоновочного плана производственного корпуса участки с вредными выделениями, а также со значительным тепловыделением от технологического оборудования (окрасочный, гальванический, испытательная станция двигателей, кузнечный, термический) следует располагать у наружных стен здания в изолированных помещениях.
На территории АРП необходимо предусматривать зоны отдыха. Площадь озеленения при плотности застройки до 0,5 должна быть не менее 15 % площади территории АРП и не менее 10 % при большей плотности.
Расчет потребности предприятия в энергоресурсах
18.1. Определение потребности АРП в электроэнергии
Годовая потребность производственных участков в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Исходными данными для расчета силовой нагрузки WCifn являются: суммарная установленная мощность токоприемников и режим работы потребителей электроэнергии (годовой фонд времени работы, загрузка оборудования и одновременность его работы).
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле
(18.1)
где NyCT—установленная мощность токоприемников на каждом'участке по группам оборудования, кВт;
Фяо - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;
rj3 - коэффициент загрузки оборудования (х\3 = 0,6-0,75);
А"сп — коэффициент спроса, учитывающий одновременность работы потребителей.
Годовой расход электроэнергии для освещения определяется по формуле
(18.2)
где Л,-удельная мощность освещенности 1 м2 за 1 час, Вт/м2 (удельная мощность R, для различных помещений приведена в табл. 18.2);
t - средняя продолжительность электрического освещения в течение года, ч: при пятидневной рабочей неделе и односменной работе -700... 850 ч; двухсменной - 2100... 2250 ч; трехсменной - 4000... 4150 ч;
F, - площадь освещаемого помещения, м2;
Ксп - коэффициент спроса (Ксп = 0,8).
Электрическое освещение должно обеспечивать необходимую освещенность в соответствии с нормами. В помещениях со взрывоопасными производственными процессами, а также при числе работающих более 50 человек следует предусматривать аварийное освещение.
Общий расход электроэнергии по заводу с учетом перспективы развития производства будет равен
(18.3)
где Кр - коэффициент, учит ывающий перспективу роста и развития производства (Я"р = 1,2 1,25).
18.2. Определение необходимого количества сжатого воздуха
На авторемонтных заводах сжатый воздух используют для питания пневматических приводов приспособлений, гайковертов, прессов, для нанесения лакокрасочных и металлизационных покрытий, для очистки деталей косточковой крошкой, напыления пластмасс, для обдувки деталей при сборке узлов и агрегатов и т.д. Сжатый воздух от заводской компрессорной станции подается к потребителю под давлением 0,3-0,6 МПа.
Минутный расход сжатого воздуха определяют на основании технических характеристик воздухопотребителей по формуле
где Кп - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха (Кп = 1,3-1,4);
qn - расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе, м3/мин;
п - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;
Ксп - коэффициент спроса {Ксп - КХК2): К} - коэффициент использования воздухоприемников, учитывающий фактическую продолжительность работы потребителя воздуха; К^—коэффициент одновременности
Годовой расход сжатого воздуха рассчитывают по формуле
(18.5)
где Фо — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Количество компрессоров ик определяют по выражению
(18.7)
где qK - производительность компрессора по паспорту, м3/мин.
18.3. Определение необходимого количества производственного пара
Теплоснабжение авторемонтных предприятий производится от городской теплосети или собственной котельной.
Для производственного пароснабжения применяется пар давлением 0,4-0,5 МПа. Его расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах и поддержание в них нужной температуры в течение рабочей смены, на приготовление смазочно-охлаждающих жидкостей, для отопления и вентиляции.
Средний расход пара на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах принимают из расчета 70-100 кг/ч на 1 т обрабатываемых деталей. Расход пара на разогрев составляет ориентировочно 200-250 % от среднечасового эксплуатационного расхода.
Расход пара на приготовление смазочно-охлаждающих жидкостей при давлении 0,25 МПа составляет 0,15-0,2 кг/ч на каждый литр расходуемой жидкости.
Расход пара для отопления и вентиляции помещения определяется исходя из максимального часового расхода тепла Qr4. Расход тепла вычисляют по формуле
(18.8)
где QT4 - расход тепла на отопление и вентиляцию, ккал/ч;
Vn — объем отапливаемых помещений, м3;
qo, qg - удельные расходы тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1 °С (qo= 1900-2300 Дж/чм3- °С, (0,45-0,55 ккал/ч • м3 • °С), qB = 500-1000 Дж/чм3оС (0,15-0,25 ккал/ч м3-°С);
tB - внутренняя температура помещения, °С;
tH - минимальная наружная температура во время отопительного периода, °С.
Принимая во внимание, что теплоотдача 1 кг пара равна 2300 Дж (550 кал), а продолжительность отопительного периода для средней полосы может считаться равной 4320 часов, определяют необходимое количество пара для нужд отопления и вентиляции.
18.5. Организация водоснабжения и определение расхода воды
Водоснабжение на АРП подразделяется на производственное, хозяйственно-бытовое и противопожарное.
На авторемонтных предприятиях вода для производственных нужд используется для мойки автомобилей, агрегатов и деталей, охлаждения двигателей в процессе приработки и испытания, гидравлического испытания головок и блоков цилиндров, испытания радиаторов и топливных баков, промывки изделий в проточной воде, охлаждения деталей при термической обработке, для заполнения системы охлаждения собранных автомобилей и пр.
Водоснабжение авторемонтных предприятий осуществляется, как правило, от городских водопроводных сетей. При этом предусматриваются две раздельные системы: для производственного и хозяйственно-бытового водоснабжения. Для сокращения расхода воды на производственные нужды применяют системы повторного и оборотного водоснабжения. Компенсация потерь воды в оборотной системе принимается в размере 5 % от циркуляционного расхода в оборотной системе. ^^ На стадии технико-экономического обоснования расход воды для производственных QB и хозяйственно-бытовых нужд QB x определяется укрупненно по удельным показателям расхода воды на единицу продукции по формулам:
гДе <7в.пр> Чв.х - удельный расход воды на производственные и хозяйственно-бытовые нужды соответственно, м3/капитальный ремонт; N- годовая программа предприятия, капитальных ремонтов.
Удельные нормы расхода воды на единицу мощности АРП приведены в ОНТП-02-86.
^^На стадии разработки технического или технорабочего проекта расход воды на производственные нужды определяется в зависимости от категории потребителей.
Все потребители воды для производственных нужд подразделяются на две основные группы: с периодическим расходом и с непрерывным расходом. К потребителям воды с периодической ее сменой относятся моечные машины и установки, стенды для гидроиспытания головок и блоков цилиндров, закалочные ванны и др.
Годовой расход воды потребителями с периодической доливкой и сменой воды Q* определяется исходя из емкости потребителя и количества смен воды в баке за год с учетом ежедневной доливки, выражаемой в процентах от емкости:
(18.12)
где qn — емкость потребителяводы, м3;
псм — количество смен воды в баке в год;
лоб - количество моечного оборудования.
К этой категории потребителей относятся моечные машины, ванны и баки.
Если потребитель имеет нормированный расход воды на одно изделие, то годовой расход воды Q$ определяется с учетом нормы расхода на одно изделие и годовой программы ремонта:
(18.13)
где qK - норма расхода воды на одно изделие, м3;
AfH - годовая программа ремонта изделий.
К этой категории потребителей относятся шланговая наружная мойка автомобилей, гидравлическое испытание головок и блоков цилиндров, заполнение системы охлаждения собранных автомобилей. Ориентировочно расход воды на наружную мойку автомобилей можно принять: для легковых автомобилей - 1,2... 3,6 м3; грузовых - 2,5... 8 м3; автобусов - 4... 10 м3.
Для потребителей с непрерывной циркуляцией воды годовой расход ее Q* определяется исходя из установившегося часового расхода и количества часов работы потребителя:
(18.14)
где Q* - годовой расход воды одним потребителем с непрерывной цир-куляцией воды, м3;
qB - часовой расход воды потребителем, л/ч;
КСП - коэффициент спроса.
К потребителям этой категории относятся ванны для промывки деталей в проточной воде, гидрофильтры окрасочных камер, стенды для приработки и испытания двигателей.
Если вода используется для поглощения образующегося тепла, расход ее определяется по тепловому балансу.
Ориентировочный расход воды на производственные нужды определяют, руководствуясь следующими рекомендациями.
Расход воды на охлаждение двигателей в процессе обкатки на испытательной станции
определяется по формуле (м3)
(18.15)
где <7Д - расход воды на обкатку одного двигателя, л/ч;
NR - годовая программа ремонта двигателей;
tH—средняя продолжительность приработки и испытания двигателя, ч.
Ориентировочные значения часового расхода воды на охлаждение одного двигателя при условии циркуляции воды в системе охлаждения приведены в табл. 18.6.
Средний часовой расход воды для промывки деталей в баках емкостью 1,5-2,5 м3 составляет 10-13 л.
Для мойки и обезжиривания деталей в моечных машинах средний часовой расход воды принимается из расчета 0,12-0,5 м3 на 1 т пропускаемых через моечную машину деталей.
Для гидравлического испытания радиаторов, блоков и головок блоков цилиндров расход воды составляет в среднем 2 л на одно изделие (при многократном использовании воды).
При закалке деталей на высокочастотных установках средний расход воды для охлаждения деталей ориентировочно принимают равным 4-6 м3/ч на одну установку, а при закалке деталей с нагревом в электропечах - 5... 8 м3 на 1 т обрабатываемых изделий.
Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды рассчитывают в санитарно-технической части проекта на основании данных по количеству работающих на предприятии, их распределению по сменам и группам производственных процессов, а также по составу административно-бытовых помещений.
Общий годовой расход производственной воды следует увеличить II на 10-15 % на непредвиденные цели.
Для укрупненных расчетов расход воды на производственные нужды Qnp можно определить по выражению
(18.16)
где qap - среднечасовой расход воды на единицу оборудования, л/ч (qnp= 12-23);
к3- коэффициент загрузки оборудования, (к3=0,5-0,65);
кс - коэффициент спроса (кс=0,2-0,6).
Общий расход воды по заводу QB для укрупненных расчетов можно определить исходя из количества ремонтируемых изделий:
где qH - расход воды на единицу ремонтируемого изделия, м3 (см. табл. 18.7).
Емкости различных резервуаров для воды используются не только для регулировки постоянно необходимого количества воды, но и для запаса, для противопожарных и производственных нужд.
Объем емкости должен быть таким, чтобы обеспечить нормативное функционирование предприятия в течение трех часов работы и тушения пожара на протяжении 1—2-х часов подряд. Следует применять типовые проекты круглых и прямоугольных резервуаров из сборного железобетона емкостью 50, 100, 250, 500, 1000, 2000 и 3000 м3.
Пожарные гидранты располагают на расстоянии не более 150 м друг от друга, не ближе 5 м от зданий и не более 2,5 м от края проезжей части дороги.
Канализация АРП должна осуществляться по раздельной системе, т. е. дождевые, бытовые и производственные сточные воды отводятся по разным сетям. Для очистки сточных вод могут использоваться: решетки (для задержания крупных плавающих загрязнений), песколовки (для задержания песка, щебня и др.), жироловки (для задержания жира), отстойники, фильтры, центрифуги, флотаторы (для очистки стоков от нефтепродуктов), а также сооружения для химической, физико-химической и биологической очистки сточных вод.
Категорически запрещается спуск сточных вод в водоемы без соответствующей очистки в соответствии с нормами и требованиями охраны природы и окружающей среды.
Технико-экономическая оценка проекта
19.1. Расчет капитальных вложений на строительство или реконструкцию предприятия
Расчет начинают с определения капитальных вложений. Целью этого расчета является нахождение стоимости основных средств производства проектируемого предприятия. Сметная стоимость основных средств с достаточной точностью определяется по укрупненным показателям прямым расчетом по отдельным элементам. Объем капитальных вложений представляет собой сумму стоимости зданий производственного и вспомогательного назначения, оборудования, производственного инструмента и инвентаря, приборов, приспособлений, хозяйственного инвентаря:
(19.1)
где К- объем капитальных вложений, в денежном эквиваленте;
КЗЛ - стоимость зданий;
/Гоб - стоимость оборудования;
Кнн- стоимость производственного инструмента;
Каа-стоимость приборов и приспособлений;
^х.и ~~ стоимость хозяйственного инвентаря.
Стоимость зданий КЗД производственного и вспомогательного назначения, включая сопутствующие сооружения (устройство отопления, вентиляции, водопровода, канализации), определяется по их площади и стоимости 1 м2:
(19.2)
где Snp - площадь производственного здания, м2;
езл - стоимость 1 м2 производственного здания, руб.;
авс - коэффициент, учитывающий площадь зданий вспомогательного назначения (ос^. = 1,1-1,15).
Удельные капитальные вложения в производственную базу зависят от мощности предприятия и могут быть определены по формуле
(19.3)
где аи Ъ- коэффициенты регрессии, зависящие от типа производства (см. табл. 19.1);
Nnp - приведенная годовая производственная программа;
кпр - коэффициент перевода условных единиц в рубли по курсу Национального банка Беларуси.
Одним из важнейших элементов капитальных вложений в строительство и реконструкцию являются затраты на оборудование К^:
(19.4)
где кц0 - коэффициент, учитывающий изменение цен на оборудование по сравнению с 1990 годом;
7Vo6 - количество единиц оборудования /-го типа;
1(об - оптовая цена за единицу оборудования /-го типа, руб.;
агм(|- коэффициент, учитывающий транспортные, монтажные и наладочные затраты ((Х,.мн = 1,12 - 1,18).
Когда перечень оборудования состоит из большого количества наименований, используется формула для укрупненного расчета стоимости оборудования:
(19.5)
где 8 - коэффициент, учитывающий соотношение между активной и пассивной частями основных фондов производственной базы (для авторемонтных предприятий б = 0,61 - 0,67).
Стоимость производственного инструмента КИН, а также стоимость приборов и приспособлений Кп п рассчитываются в процентах от стоимости оборудования:
(19.6)
где Р, - относительная стоимость инструмента, приборов и приспособлений
Стоимость хозяйственного инвентаря КХИ ориентировочно принимается 0,3 - 0,4 % от стоимости здания.
19.2. Расчет издержек производства
Годовая сумма издержек производства рассчитывается по проектируемому подразделению авторемонтного предприятия и включает следующие статьи:
общий фонд заработной платы ФЗП;
отчисления на социальное страхование Осс;
расходы на материалы См;
расходы на запасные части Сзч;
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Соб;
общепроизводственные расходы Сопр;
налоги, включаемые в издержки производства Н.
Общая годовая сумма издержек:
(19.7)
Общий фонд заработной платы представляет собой сумму основной и дополнительной заработной платы всех категорий работников:
(19.8)
где ЗП0СН,- основная заработная плата i-й категории работников, руб.;
ЗПДОП - общая сумма дополнительной заработной платы, руб.;
и - количество категорий работников.
К основной заработной плате относятся расходы на оплату труда за выполненную работу, определяемые исходя из среднего разряда данного вида работ, соответствующего тарифного коэффициента, ставки первого разряда, установленного размера премиальных и других доплат.
Дополнительная заработная плата рассчитывается для всех категорий работников и принимается в размере 10 - 15 % от основной:
(19.9)
К дополнительной заработной плате относятся выплаты за сокращенный рабочий день подросткам и кормящим матерям, оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплата за обучение учеников.
Отчисления на социальное страхование производятся в размере 35 % от общего фонда заработной платы работников:
(19.10)
Расходы на материалы См и запасные части Сзч ориентировочно могут быть приняты в виде доли от основной заработной платы производственных рабочих:
(19.11) (19.12)
где км. и кзч. - коэффициенты, показывающие долю затрат на материалы и запасные части соответственно.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Соб, в том числе производственного инструмента и инвентаря, приборов и приспособлений, включают расходы на амортизацию оборудования Ао, содержание оборудования и других средств Ссоб, ремонт оборудования и других средств Сроб, содержание и возобновление малоценного инвентаря и инструментов Ссин, прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Спро:
(19.13)
Общепроизводственныерасходы Сопр, связанные с обслуживанием проектируемого подразделения, состоят из ряда комплексных статей и включают следующие виды расходов: на амортизацию зданий, сооружений, хозяйственного инвентаря Лзси; на содержание зданий, сооружений, инвентаря Ссзс; затраты на ремонт Срзс; испытания, рационализацию и изобретательство Сири; на охрану труда и технику безопасности Сотб; содержание и восстановление малоценного хозяйственного инструмента и инвентаря Ссхи; прочих производственных расходов Спр:
(19.14)
Налоги и сборы Н, включаемые в издержки производства, состоят из чрезвычайного налога #чрез (4 % от фонда заработной платы) и обязательных отчислений в Государственный фонд содействия занятости #ф3 (1 % от фонда заработной платы):
(19.15)
19.4. Расчет экономической эффективности проектируемого подразделения
В качестве показателей, характеризующих экономическую эффективность проектируемого подразделения АРЗ, принимаются чистая прибыль, рентабельность капитальных вложений и срок окупаемости проекта.
Балансовая прибыль
(19.21)
Для определения чистой прибыли необходимо произвести ряд налоговых отчислений.
Налог на недвижимость установлен в размере 1 % в год от остаточной стоимости основных фондов:
(19.22)
где К- капитальные вложения, руб.;
Ао - амортизация оборудования и других средств, руб.;
Азс - амортизация зданий и сооружений, руб.
Налог на прибыль установлен в размере 25 % от налогооблагаемой прибыли (балансовой прибыли за вычетом налога на недвижимость):
(19.23)
Транспортный сбор на обновление и восстановление городского пассажирского транспорта составляет 5 % от прибыли, остающейся в распоряжении предприятия (балансовой прибыли без учета налога на недвижимость и налога на прибыль):
(19.24)
Чистая прибыль
(19.25)
Рентабельность капитальных вложений определяется по следующей формуле:
(19.26)
где Р - рентабельность капитальных вложений, %; Пч - чистая прибыль, руб.; К- объем капитальных вложений, млн руб. Срок окупаемости проекта
(19.27)
19.6. Технико-экономические показатели авторемонтного предприятия
Разработка и анализ основных технико-экономических показателей являются завершающим этапом проектирования, обеспечивающим экономическую оценку спроектированного или реконструированного предприятия.
Проектируемые предприятия должны иметь высокие показатели производительности труда, использования площадей и производственных фондов, рентабельности и качества капитального ремонта. Оценка эффективности проекта производится путем сравнительного анализа технико-экономических показателей проектируемого предприятия и лучших отечественных и зарубежных предприятий с аналогичной специализацией.
При оценке проекта реконструкции существующего авторемонтного завода в круг анализируемых показателей включаются технико-экономические показатели данного предприятия до его реконструкции.
Все технико-экономические показатели подразделяются на две группы: исходные (абсолютные) и производные (относительные, или удельные).
Исходные (абсолютные) показатели - это совокупность данных, определяющих производственные возможности спроектированного предприятия. К абсолютным показателям относятся объем производства, состав работающих, площади, капитальные вложения и другая обобщающая информация. В отличие от абсолютных показателей, которые индивидуальны для каждого предприятия и трудно сопоставимы даже для авторемонтных заводов одного профиля, удельные показатели позволяют сравнивать работу различных предприятий между собой и с проектными данными.
Абсолютные и удельные показатели измеряются в натуральных и стоимостных единицах.
PAGE 1