Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Пасова передача (рис 1.1) використовується для передання обертального руху між валами, які розміщенні на значній відстані один від одного. Складається вона з двох шківів і надітого на них паса, який передає рух від одного шківа до іншого. У пасових передачах рух забезпечується силами тертя між пасом і шківами.
За формою паса, який виготовляється із шкіри чи бавовняної прорезиненої тканини, розрізняють передачі плоскопасові, клинопасові, поліклинопасові і круглопасові.
Переваги пасових передач полягають у тому, що вони легко виготовляються, працюють без шуму, не потребують змащування, можуть передавати рух на значні відстані, захищені від перевантажень (при перевантаженнях пас буксує).
Недоліками є зміна передавального числа внаслідок буксування паса, значні габарити, великі навантаження на вали й осі через натягування паса, знижений коефіцієнт корисної дії (92…95%), розтягування та зношення паса.
У механічному устаткуванні пасові передачі (найчастіше клинописові і поліклинопасові) з передавальним числом 5–12 використовуються у конструкціях машин для очищення і нарізання овочів, нарізання гастрономічних товарів, м’ясорубках, просіювачах та ін.
Рис. 1.1. Загальний вигляд і кінематична схема пасової передачі:
1 – шківи; 2 – пас
Ланцюгова передача (рис 1.2) складається із зубчатих коліс (зірочок), на які надітий безперервний ланцюг. Вона використовується для передання руху між паралельними валами. Ланцюг буває двох видів: роликовий і зубчатий.
Переваги ланцюгової передачі полягають у тому, що вона витримує великі навантаження, передає рух на різні відстані, приводить в дію декілька механізмів, має високий коефіцієнт корисної дії (98%).
До недоліків слід зарахувати: необхідність змащування, відносно висока вартість і складність виготовлення, розтягнення ланцюга через спрацювання шарнірів, а отже, необхідність періодичного натягування, неможливість швидкого реверсу, заклинення під час розриву ланцюга.
Використовують такі передачі у машинах для розкочування тіста і тістомісильних.
Рис. 1.2. Загальний вигляд і кінематична схема ланцюгової передачі:
1 – зірочки; 2 – ланцюг
Зубчаста передача є найбільш поширеною. Вона складається з двох зубчатих коліс, які зчеплені між собою. Зубчасті передачі, які застосовують для передання обертального руху між паралельними валами, називають зубчасто-циліндричними (рис 1.3, а). Розрізняють передачі зі зовнішнім зачепленням, які змінюють напрям обертання на протилежний і передачі з внутрішнім зчепленням, які зберігають напрямок обертання.
Рис. 1.3. Загальний вигляд і кінематична схема зубчастих передач:
б – зубчасто-циліндрична; а – зубчасто-конічна; 1 – зубчаті колеса
Зубчасті передачі, які використовують для передання обертального руху між взаємно перпендикулярними валами, називають зубчасто-конічними (рис 1.3, б).
За формою і розташуванням зубців колеса передачі бувають прямозубі, у яких зубці розміщені паралельно осі колеса, косозубі –зубці розміщені під кутом до осі коліс, шевронні – зуб має форму кута та ін.
Переваги зубчастої передачі: постійне передавальне число, широкий діапазон навантажень, швидкостей, високий коефіцієнт корисної дії (при якісному змащуванні), а також компактність, надійність і довговічність. Недоліками є: шум під час роботи, неможливість плавної зміни передавального числа, відносна складність у виготовленні та необхідність змащування.
Використовують такі передачі у м’ясорубках, машинах для замішування тіста, збивальних машинах.
Для передання складного обертального руху використовується планетарний зубчастий механізм (рис. 1.4). Найпростіший механізм складається з двох зубчатих коліс, які знаходяться у зчепленні між собою, і важеля-водила. Велике (сонячне) колесо з’єднане з корпусом машини нерухомо. Мале колесо (сателіт) здійснює подвійне обертання: навколо своєї осі і навколо осі нерухомого сонячного колеса. Цей вид передач використовується у збивальних машинах і деяких моделях тістомісильних машин.
Рис. 1.4. Кінематична схема планетарного механізму:
1– шестерня (сателіт); 2 – сонячне колесо; 3 – важіль-водило; 4 – робочий орган
У більшості випадків передавальне число зубчастих передач, яке може бути отримане однією парою зубчатих коліс, не перевищує 6. Для його збільшення використовують декілька послідовно з’єднаних зубчатих коліс, де, крім вхідного і вихідного, є проміжні колеса, тобто використовуються багатоступеневі передачі. Загальне передавальне число в такому механізмі розраховується як добуток передаточних чисел окремих послідовних передач.
Черв’ячна передача (рис. 1.5) використовується для передання обертального руху між валами, що перехрещуються (зазвичай під прямим кутом). Вона складається із черв’яка (гвинта), який є тільки ведучим і приводить в обертальний рух черв’ячне колесо. Межі значень передавального числа цієї передачі – 8–60.
Перевага черв’ячної передачі полягає у тому, що вона має великі передавальні числа, компактна, безшумна у роботі, плавно передає рух, під час зупинки електродвигуна відразу гальмує.
Недоліки – невисокий коефіцієнт корисної дії (0,7), підвищене нагрівання, складність і трудомісткість у виготовленні.
Рис. 1.5. Загальний вигляд і кінематична схема черв’ячної передачі:
1 – черв’ячне колесо; 2 – черв’як
Передавальний механізм (зубчатий, черв’ячний, планетарний), який виконаний у вигляді окремого агрегату і розміщений в закритому корпусі, називають редуктором (рис. 1.6). Наявність корпусу забезпечує компактне розміщення опор, валів, захищає передачі від пилу та вологи. Нижня частина корпусу (картер) служить масляною ванною, тому в корпусі є отвори для заливання, зливання і контролю рівня мастила.
Найбільш поширеними є двоступінчасті редуктори, передавальне число яких становить 8–40. Редуктори порівняно з передачами більш довговічні та безшумні в роботі.
Рис. 1.6. Кінематична схема двоступінчастого редуктора
Фрикційні передачі складаються з двох коліс (катків), притиснутих один до одного, які передають рух за рахунок сили тертя. Між паралельними валами використовуються циліндричні передачі, між валами, що перетинаються, – конічні. Діапазон передавального числа – 10–15.
Перевага цих передач полягає в тому, що вони прості за конструкцією, безшумні, захищені від перевантажень. Недоліки – малий коефіцієнт корисної дії (до 80–90%), непостійність передавального числа, швидке зношування катків. Тому фрикційні передачі практично в механічному устаткуванні закладів ресторанного господарства не використовуються.
Класифікація механічного устаткування та його маркування
Механічне устаткування зак ладів ресторанного господарства можна класифікувати за декількома ознаками.
За технологічним (функціональним) призначенням механічне устаткування поділяється на:
- сортувально-калібрувальне: просіювачі, машини для перебирання картоплі, машини для перебирання фруктів, калібрувальні машини;
- мийне: посудомийні машини та машини для миття овочів;
- очищувальне: машини для чищення картоплі, коренеплодів, цибулі, машини для чищення риби;
- подрібнювальне: машин для подрібнення твердих продуктів, машини для протирання продуктів;
- різальне: машини для різання овочів, м'яса, хлібобулочних виробів, гастрономічних продуктів та ін.;
- місильно-перемішувальне: змішувачі фаршу, салатів, збивальні машини, машини для замішування тіста;
- дозувально-формувальне: машини для формування котлет, виготовлення пельменів і вареників, дозатори крему, машини для розкочування тіста;
- пресувальне: машини для приготування соків;
- універсальні кухонні машини: багатоцільові машини, що дозво ляють здійснювати різноманітну механічну обробку харчових продуктів.
За видом і властивостями оброблюваних продуктів механічне устаткування поділяється на машини для:
За принципом дії (структурою робочого циклу) механічне устаткування поділяється на машини періодичної і безперервної дії. У машинах періодичної дії продукт обробляється за допомогою робочого органа упродовж певного часу, після чого вивантажується. До машин періодичної дії належать машини для очищення овочів, тістомісильні і збивальні машини та ін.
У машинах безперервної дії процеси завантаження сировини, оброблення її робочими органами і виванта ження готових виробів (напівфабрикатів) здійснюються безперервно. Пристроями цього типу є просіювачі, м’ясорубки, овочерізальні та протиральні машини.
За ступенем автоматизації процесів механічне устаткування поділяється на ма шини неавтоматизованої дії, напівавтоматизовані та автоматизовані.
У неавтоматизованих машинах завантаження, вивантаження, контроль за роботою машини, деякі технологічні операції вико нуються оператором. У машинах напівавтоматичної дії основні технологічні операції виконуються за допомогою машини, а вручну – деякі допоміжні операції (транспортні, контролюючі).
В автоматизованих машинах всі основні і допоміжні операції виконуються машиною.
За виконуваними операціями технологічні машини можна поділяти на одноопераційні, багатоопераційні, багатоцільові.
Одноопераційні – машини, що виконують одну технологічну операцію.
Багатоопераційні – машини, що виконують технологічний процес, який складається з кількох операцій.
Багатоцільові – машини, які виконують декілька технологічних операцій за допомогою виконавчих механізмів або робочих органів, що можуть бути по черзі приєднані до приводу.
В основу маркування механічного устаткування покладено змішану систему з літер і цифр. У лівій частині, що складається з декількох літер, може зазначатися назва пристрою, вказуватися технологічний процес, для здійснення якого машина призначена, зазначатися вид продукції. У правій цифровій частині вказується основна характеристика машини – продуктивність, місткість робочої камери та ін.
Загальні правила експлуатації машин
При використанні різних видів механічного устаткування необхідно дотримуватися загальних правил експлуатації.
1.1. Санітарно-технічний стан машини.
1.2. Справність електропроводки та надійність заземлення.
1.3. Наявність огороджень біля рухомих частин.
1.4. Надійність кріплення машини на підлозі чи на робочому місці, інакше машина може самовільно рухатись і травмувати працівника.
1.5. Скласти машину для певної технологічної операції і перевірити надійність кріплення всіх частин.
1.6. Відсутність сторонніх речей у робочій камері.
1.7. Увімкнути машину на 1–2 с для перевірки на холостому ходу щодо відсутності сторонніх шумів.
8.1. Ретельно промити робочі деталі до повного видалення залишків продуктів, просушити та змастити несолоним харчовим жиром усі частини, які піддаються корозії.
8.2. Зовнішні частини машини протерти спочатку вологою, а потім сухою тканиною.
Сортувально-калібрувальне устаткування
Призначення і види сортувально-калібрувального устаткування
Сортувально-калібрувальне устаткування призначене для сортування (розділення за якістю), калібрування (розді лення за величиною часточок) харчової сировини і просію вання (відділення сторонніх домішок) сипких продуктів.
Для сортування і калібрування (здебільшого рослинної сировини) використовуються пристрої, які за конструк тивними особливостями можна поділити на стрічкові, вібраційні, барабанні, дискові, конусні.
Зокрема, стрічкові пристрої обладнані конвеєрною стрічкою (шириною 0,8–1,2 м) зі збірниками для видалення некондиційної продукції, яка рухається зі швидкістю 0,05–1,0 м/с уздовж робочих місць для обслуговуючого персоналу.
Для просіювання використовуються пристрої, в яких сипкі продукти, пропускаються через сита, які зазвичай виготовляються із металічних сіток. Виробляють сита зі стальної чи латунної проволоки, рідше шовкових чи капронових ниток або перфорованої тонколис тової сталі з отворами круглої, овальної чи прямокутної форми. Частина продукту, яка пройшла через отвори сит, називається проходом, а що залишилася на ситі – сходом.
Ефективність сит залежить від форми і розміру отворів сита, товщини шару продукту на ситі, вологості продукту, характеру руху продукту на ситі. Пропускна здатність сит характеризується живим перерізом сита, яка визначається (у відсотках) співвідношенням площі отворів сита до загальної площі сита. Живий переріз сит змінюється в межах 45–70%. Якість отримуваних фракцій визначається розмірами отворів сит.
Класифікація, будова, принцип дії просіювачів
Просіювачі найчастіше застосовуються в кондитерських, борошняних, гарячих цехах, а також спеціалізованих закладах ресторанного господарства для просіювання борошна, забезпечуючи при цьому його аерацію і розпушування. Залежно від форми сита і виду руху робочого органу просіювачі поділяються на декілька видів (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Класифікація просіювачів
Принципова схема просіювальної машини з циліндричним обертовим ситом наведена на рис. 2.2. У комплект входять два сита з розмірами отворів – 1,4 та 1,6 мм. Машина складається з платформи, на якій встановлено приводний пристрій, завантажувального бункера, труби зі шнеком і робочої камери.
Рис. 2.2. Схема і загальний вигляд просіювача з циліндричним ситом:
1, 2 – клинопасові передачі; 3 – електродвигун; 4 – труба; 5 – шнек; 6 – отвір;
7 – магнітний уловлювач; 8 – розвантажувальний лоток; 9 – просіювальна камера;
10 – кришка; 11 – хрестовина; 12 – ножі-розпушувачі; 13 – циліндричне сито;
14 – шкребки; 15 – робоча камера; 16 – завантажувальний бункер; 17 – запобіжна решітка; 18 – підйомник-перекидач; 19 – крильчатка; 20 – платформа
Робоча камера складається з обертового циліндричного сита з шкребками, закріпленого на верхній консолі живильного шнеку, і хрестовини із прикріпленими до неї ножами-розпушувачами. Зверху просіювальний механізм закривається кришкою, що кріпиться відкидним закріплюючим гвинтом. Для видалення з борошна феромагнітних домішок розвантажувальний лоток оснащений магнітним уловлювачем. На розвантажувальний лоток надітий знімний рукав.
При вмиканні електродвигуна машини борошно, що знаходиться у завантажувальному бункері, спрямовується крильчаткою до вертикальної труби, де захоплюється шнеком і транспортується всередину сита, що обертається. Під дією відцентрової сили борошно відкидається до стінок сита, проходить через його отвори, стикається з нерухомими стінками робочої камери, падає на її дно, а далі за допомогою обертових скребків спрямовується до розвантажувального лотка. Злежані грудочки борошна під час роботи просіювача розбиваються ножами-розрихлювачами. Проходячи через магнітний уловлювач, просіяне борошно звільняється від металевих домішок і висипається у тару. Непросіяні часточки залишаються всередині сита і в міру накопичення періодично видаляються вручну після відключення електродвигуна.
Робоча камера вібраційного просіювача (рис. 2.3) складається з завантажувального і розвантажувального бункерів, розділених між собою плоским ситом. Робоча камера за допомогою пружинних амортизаторів встановлюється на основі просіювача. Знизу до основи приварений кронштейн, до якого кріпиться однофазний електродвигун змінного струму.
Рис. 2.3. Схема і загальний вигляд вібраційного просіювача:
1 – корпус; 2 – металічне сито; 3 – приймальний бункер; 4 – похиле дно;
5 – електродвигун; 6 – вал-ексцентрик; 7 – пружини-амортизатори;
8 – завантажувальний бункер; 9 – магнітний уловлювач
При вмиканні електродвигуна валом-ексцентриком створю ються коливання робочої камери у горизонтальній площині. У результаті коливань камери часточки продукту проходять через отвори сита і потрапляють у приймальний бункер із розвантажувальним лотком, оснащеним феромагнітним уловлювачем. Амплітуда коливань камери, а, відповідно, і сита під час роботи просіювача становить 1,5–2 мм, а частота коливань дорівнює частоті обертань вала-ексцентрика.
Продукт завантажується у бункер просіювача після вмикання двигуна порціями по 5–6 кг. У процесі просіювання продукт потрібно періодично досипати.
Правила експлуатації просіювачів. При використанні просіювачів, окрім зазначених вище загальних правил експлуатації (тема 1, п. 1.6), необхідно дотримуватися таких рекомендацій.
Сипкий продукт, що мають просіювати, розміщують біля просіювача, під розвантажувальний лоток підставляють місткість (тару), вмикають електродвигун приводу і порціями за допомогою підіймального пристрою продукт подають у завантажувальний бункер.
При просіюванні необхідно стежити, щоб у завантажувальному бункері постійно знаходився продукт для запобігання затягування повітря всередину робочої камери та утворення вихрових потоків у ній, і, як наслідок, розпорошення борошна. Якщо продукт вологий і в завантажувальному бункері утворюються “зводи”, їх руйнують легким постукуванням по зовнішній стінці завантажувального пристрою не вимикаючи електродвигуна. Кожні 30–40 хв машину зупиняють і очищають сито і робочу камеру від непросіяних часточок. Необхідно також періодично протирати поверхню над магнітним уловлювачем спочатку вологою, а потім сухою тканиною для видалення мілких феромагнітних домішок.
Закінчивши роботу, машину вимикають, після повної зупинки рухомих частин сито знімають і здійснюють санітарну обробку сухою щіткою. Зовнішні частини корпусу протирають вологою, а внутрішні – сухою чистою тканиною.
Таблиця 2.2
Можливі несправності під час експлуатації просіювачів
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Борошно розпилюється під час роботи машини |
1. Не закріплено гнучкий рукав. 2. Борошно завантажується під час роботи машини. 3. Відсутність борошна в бункері |
1. Вимкнути машину і закріпити рукав. 2. Вимкнути машину і завантажити бункер. 3. Стежити, щоб робочий ротор був закритий борошном |
|
Підвищений шум або стук під час роботи |
Деформовано барабан, зношені зубці шестерень |
Відрихтувати зубці шестерень, замінити шестерні |
|
У просіяному продукті залишаються домішки |
Неправильно підібрано сито |
Дотримуватись практичних порад |
|
Продукт не просіюється |
Отвори сита забиті продуктом |
Зупинити машину, зняти сито, прочистити його отвори |
|
Знизилась продуктивність машини |
Розтягнувся пас |
Викликати спеціаліста сервісної служби |
|
У робочій камері просіювача утворюються “зводи” борошна |
Борошно має підвищену вологість |
1. Постукати по корпусу просіювача. 2. Не допускати просіювання борошна підвищеної вологості |
|
Частина продукту або весь продукт не просіюється |
Порвалась сітка сита |
Замінити сітку сита |
Очищувальне устаткування
Призначення і види очищувального устаткування
Очищувальне устаткування призначене для видалення з продуктів поверхневого шару, що має низьку харчову цінність.
До очищувального устаткування, що використовується в закладах ресторанного господарства, належать машини для очищення овочів та машини і механізми для очищення риби.
Очищення овочів може здійснюватися термічним, хімічним і механічним способами. Термічний спосіб очищення у свою чергу поділяється на вогневий і паровий.
При вогневому способі очищення овочі в спеціальних термоагрегатах піддають термічній дії при температурі 1100…1200 оС. Це забезпечує проварювання і розм’якшення поверхневого шару на глибину до 1,5 мм. Тривалість теплової обробки для цибулі становить 3–4 с, для моркви – 5–7 с, картоплі – 10–12 с. Після обпалювання овочі надходять в овочемийні машини, в яких поверхневий шар видаляється обертовими щітковими чи гумовими валиками.
При паровому способі очищення овочі обробляють в автоклавах парою підвищеного тиску (0,4–1,1 МПа) протягом 1–2 хв, що дозволяє проварити поверхневий шар. Потім у мийній машині за рахунок інтенсивного перемішування і тертя бульб об гумові ролики і одна об одну поверхневий розм’якшений шар видаляється.
Порівняно з іншими способами термічний спосіб очищення картоплі і коренеплодів забезпечує менші втрати маси вихідного продукту.
При хімічному способі картоплю попередньо нагрівають у воді до температури 48 оС, а потім обробляють насиченим лужним розчином, нагрітим до 100 оС, який розм’якшує поверхневий шар продукту. Далі в овочемийних машинах поверхневий шар видаляється. Потім чищену картоплю обробляють у розчині лимонної або оцтової кислоти для нейтралізації лугу. Тривалість оброблення становить 3–8 хв.
При механічному способі очищення зовнішній шар здирається з овочів шорсткуватими робочими поверхнями під час відносного їх переміщення (проковзування). Очищеним вважається продукт, у якого шкірка зберігається в заглибленнях, а на іншій поверхні є не більше трьох ділянок зі шкіркою, найбільший розмір яких 1–3 мм.
Овочі різної величини потребують різного часу обробки. Тоді як крупні бульби ще очищуються, з менших за розміром додатково видаляється частина поверхні, що призводить до понаднормових втрат продукту. Тому при очищенні картоплі механічним способом бульби повинні бути відкалібровані.
Місця вічок, ділянки з увігнутою поверхнею, овочі з механічними і біологічними пошкодженнями дочищають вручну. Хоча ця допоміжна операція може бути практично виключена у разі застосування глибокого механічного очищення, при якому видаляється значний поверхневий шар бульби (до 15 мм). Однак при такому способі очистки продукту втрати маси (відходи) зростають до 50–60 %.
Перевагою механічного способу очищення овочів є можливість використання вторинної сировини для отримання крохмалю.
Недоліками є: значний відсоток відходів, видалення поверхневого (під шкіркою) найбільш цінного шару бульб, необхідність ручного доочищення та калібрування, миття перед очищенням.
Незважаючи на зазначені недоліки, у закладах харчування використовують саме механічний спосіб очищення. Це пояснюється відсутністю устаткування невеликої продуктивності з термічним методом очищення.
Устаткування для очищення овочів можна класифікувати за певними ознаками.
За формою робочого органа розрізняють дискові, конусні, роликові машини.
За структурою робочого циклу використовують машини періодичної і неперервної дії.
За видом приводу є пристрої з індивідуальним приводом і зі змінними механізмами універсальних кухонних машин.
Робочий орган дискових машин виконаний із шорстку ватого (здебільшого абразивного) мате ріалу у вигляді диска, що обертається, верхня частина якого має хвилеподібну форму.
У конусних машинах робочим органом є алюмінієвий у вигляді усіченого конусу диск із закріпленою на ньому чашею з абразивного матеріалу, поверхня плоскої частини якої виконана у формі трьох хвиль для забезпечення кращого перемішування оброблюваного продукту.
Робочими інструментами роликових машин є покриті абра зивним матеріалом ролики, що обер таються. Вони утворюють дно робочої камери, по якому переміщується продукт. Такі робочі елементи застосовують у машинах безперервної дії.
Машини для очищення овочів періодичної дії
Серед машин для очищення овочів періодичної дії найбільшого використання набули пристрої з дисковим робочим органом. Незважаючи на велику кількість моделей, представлених багатьма фірмами-виробників, принцип дії дискових машин однаковий.
Машина для очищення овочів періодичної дії (рис. 3.1.) складається зі станини, на якій кріпиться у верхній частині камера оброблення, а в нижній – машинне відділення. Циліндрична робоча камера вкрита абразивними сегментами. Зверху для подачі продуктів у камері передбачено завантажувальний лоток із кришкою, а для вивантаження очищених овочів на передній панелі знаходиться розвантажувальний люк, що закривається відкидними дверцятами. Щільне прилягання дверцят до корпусу машини забезпечується спеціальним ущільнюючим запором із ексцентриком.
У нижній частині камери знаходиться обертовий металевий диск, на верхній площині якого закріплено абразивний диск із хвилеподібною поверхнею. На нижньому боці диска є дві лопатки, що забезпечують просування лушпиння (мезги) до зливного патрубку. У верхній частині камери для подачі води передбачений ніпель (форсунка), приєднана шлангом до водопроводу. Зливання води і мезги відбувається через надітий на зливний патрубок гнучкий шланг у трап.
Машинне відділення обладнано електродвигуном, який за допомогою знижувальної клинопасової передачі передає обертання на вертикальний вал та абразивний диск.
Рис. 3.1. Машина для очищення овочів періодичної дії:
а – схема машини; б - дисковий робочий орган із хвилеподібною поверхнею; 1 – станина;
2 – електродвигун; 3 – знижувальна клинопасова передача; 4 – зливний патрубок;
5 – лопатки; 6 – металевий диск; 7 – абразивний диск; 8 – розванта жувальний люк;
9 – циліндр; 10 – заван тажувальний лоток; 11 – ніпель; 12 – робоча камера; 13 – хвиля;
14 – вертикальний вал; 15 – підшипник; 16 – зливний шланг
При вмиканні машини робочий орган починає обертатися і взаємодіяти з продуктом, що зверху надходить у робочу камеру. При цьому бульби під дією відцентрової сили переміщуються від центру до стінок. У момент зіткнення з абразивною поверхнею бульба треться об неї, в результаті чого між ними виникає сила тертя, спрямована в бік, протилежний відносному руху. Мікрозубці абразивної поверхні входять у поверхню бульби, при цьому відбуваються здирання з неї зовнішніх покровів і закручування бульби навколо своєї осі. Одночасно клубні перекочуються, що забезпечує взаємодію різних ділянок поверхні бульб із абразивними поверхнями диска і стінок. Доторкаючись до хвилеподібної поверхні робочого органу бульби за рахунок поштовху починають підлітати вверх. Вільне місце займають інші бульби. При цьому вся маса бульб обертається в напрямку руху диска. Кожна бульба інтенсивно повертається навколо своєї осі, що значною мірою сприяє переміщенню і рівномірному очищенню всіх бульб. Лушпиння змивається водою, яка безперервно надходить у робочу камеру.
Для забезпечення циркуляції бульб на робочому органі і можливості переміщення їх від центральної частини диска до його краю діаметр робочої камери має становити не менше чотирьох діаметрів бульб D > 4d (d – середній діаметр бульби). Діаметр диска має бути таким, щоб радіальний зазор між ним і стінкою робочої камери не перевищував 5 мм. Кут хвилі для дискових робочих органів повинен становити φ = 2…25º, а кут конусності θ = 30 º.
У багатьох моделях сучасних машин для очищення овочів передбачається використання декількох змінних робочих органів. За характером поверхні робочі органи бувають:
Крім того, пропонуються сітчасті циліндричні робочі органи (центрифуги) для миття, ополіскування і сушіння зелені та інших овочів.
Правила експлуатації машин для очищення овочів періодичної дії. При використанні машин для очищення овочів необхідно дотримуватися наведених вище загальних правил експлуатації (тема 1, п. 1.6).
Призначені для очищення овочі мають бути помиті, інакше це призводить до швидкого зносу абразивного покриття. При механічному способі очищення овочі мають бути відкалібровані, що зменшує втрати маси продукту.
Після запуску машини відкривають водопровідний кран для надходження води в робочу камеру машини: витрата води становить близько 1 л на 1 кг продукту, що очищається. Після цього через завантажувальний лоток у камеру подається рекомендована порція підготовлених овочів. При збільшенні порції продукту значно збільшується час циклу його оброблення, що призводить до зниження загальної продуктивності. Зменшення кількості завантаженої картоплі також призводить до зниження продуктивності машини та збільшення відходів, бо зайвий вільний об'єм робочої камери дозволяє бульбам рухатись із більшою швидкістю, внаслідок чого зростає відцентрова сила, що діє на клубні.
Під час завантажування машини потрібно стежити за тим, щоб разом із коренеплодами до камери не потрапляли камінці, грудки землі та інші сторонні предмети, які можуть вивести з ладу абразивні покриття.
Тривалість очищення продуктів визначають візуально, відкриваючи на деякий час кришку завантажувального лотка, чи встановлюють за допомогою таймера, що передбачений в деяких конструкціях машин. Орієнтовний час очищення здебільшого становить 2–4 хв. Вивантаження продукту проводять не вимикаючи машини. Для цього під вивантажувальний лоток підставляють тару, закривають водопровідний кран і відкривають дверцята розванта-жувального люка. Овочі під дією відцентрових сил видаляються з машини в підставлену тару. Потім закривають люк і відновлюють подачу води. Після закінчення роботи машину очищають, ретельно промивають струменем води робочу камеру і насухо витирають зовнішню поверхню.
Можливі несправності під час експлуатації машин для очищення овочів періодичної дії наведені в табл. 3.2.
Таблиця 3.2
|
Несправності |
Імовірні причини |
Способи усунення |
|
При натисканні кнопки «пуск» двигун не запускається |
1. Обрив ланцюга управління. 2. Вимкнено автоматичний запобіжник |
1. Знайти та усунути обрив. 2. Натиснути кнопку автоматичного запобіжника |
|
При вмиканні електродвигун не запускається, чути гул, через декілька секунд вимикається автома-тичний запобіжник |
1. Перевантаження електро-двигуна через заклинення в приводній частині машини. 2. Обрив однієї з фаз ланцюга живлення обмоток двигуна |
1. Вивантажити овочі з робочої камери, перевірити легкість обертання робочого органу. 2. Перевірити ланцюги живлення обмоток двигуна, усунути обрив. |
|
Протікання води через ущільнювальні дверцята розвантажувального пристрою |
1. Порушено щільність закриття дверцят. 2. Спрацьована ущільнювальна прокладка. 3. Надмірна подача води в робочу камеру |
1. Відрегулювати щільність закриття дверцят. 2. Замінити ущільнювальну прокладку. 3. Відрегулювати (зменшити) подачу води вентилем на водопроводі |
|
Не зливається вода та скупчуються відходи у робочій камері |
Засмітився зливний патрубок |
Прочистити отвір зливного патрубка |
|
Двигун працює, але робочий орган пробуксо-вує, не обертається або обертається повільно |
1. Слабий натяг паса передачі. 2. Перевантаження машини овочами |
1. Натягнути пас за допомогою гвинтів натягу. 2. Зменшити завантаження машини |
|
Очищення овочів відбувається повільно, відсоток відходів перевищує норму |
1. Сильно забруднені овочі. 2. Недостатня подача води в робочу камеру. 3. Перевантаження робочої камери. 4. Зносились абразиви робочого органу |
1. Промити овочі. 2. Збільшити подачу води в робочу камеру. 3. Зменшити одноразове завантаження овочів. 4. Замінити абразиви робочого органу |
Машини для очищення овочів безперервної дії
Машини безперервної дії встановлюють на великих підприємствах ресторанного господарства або у спеціалізованих цехах з очищення картоплі. Робоча камера машини КНА-600М (рис. 3.2 ) – це прямокутний короб, встановлений на раму і розділений трьома перегородками на чотири секції, які сполучені між собою вікнами. Їх ширина регулюється спеціальними заслінками. Вікна розміщені на протилежних стінах перегородок.
Робочими органами машини є обертові абразивні ролики, встановлені по 12 штук на валик, що виконаний у вигляді металевого стрижня. Ролики мають форму усічених конусів і сполучаються на стрижні однаковими діаметрами, що забезпечує велику поверхню зіткнення бульб з абразивною поверхнею роликів. Валики розташовані по всій ширині робочої камери й обертаються в напрямку до розвантажувального лотка. Дно другої секції складається із шести валиків, інших секцій – з п'яти. Приводний механізм машини складається з електродвигуна, клинопасової та зубчастої передач.
Рис. 3.5. Картоплеобчищувальна машина безперервної дії КНА-600М:
а – схема машини; б – загальний вигляд машини; в –траєкторія руху продукту в робочій камері; 1 – рама; 2 – ванна; 3 – ролик; 4 – завантажувальне вікно; 5 – електродвигун;
6 – клинопасова передача; 7 – циліндричне колесо; 8 – колектор; 9 – перегородка;
10 – заслінка; 11 – секція робочої камери; 12 – розвантажувальний лоток;
13 – поворотна заслінка; 14 – валик; 15 – сітка; 16 – крохмалевідстійник;
17 – зливальний патрубок; 18 – регулювальний механізм
Продукт завантажується через завантажувальне вікно, а вивантажується через розвантажувальний лоток, який має поворотну регулювальну заслінку, що дозволяє змінювати переріз вихідного вікна.
У кожну секцію робочої камери через колектор подається вода, що змиває очищену шкірку. Вода разом із мезгою проходить між роликами і попадає у ванну, а звідти через сітку в крохмалевідстійник.
Овочі безперервно подаються в завантажувальне вікно у першу секцію, захоплюються обертовими роликами, труться об їхні абразивні поверхні й очищаються. Вода, що подається під тиском, змиває мезгу з поверхні бульб і роликів. Завдяки лабіринтовому розташуванню вікон у перегородках час обробки продукту збільшується.
В наслідок напору продукту, що безупинно надходить, й обертання роликів бульби переміщаються по ширині робочої камери і через перевантажувальне вікно попадають у сусідню секцію, де повторюють той самий шлях, що й у першій секції. Пройшовши всі чотири секції, очищені бульби вивантажуються через розвантажувальний лоток.
Швидкість проходження бульб у робочій камері можна збільшити чи зменшити шляхом зміни перерізу вікон у перегородках і перерізу вихідного вікна за допомогою заслінки, а також шляхом нахилу корпуса машини за допомогою черв'ячного регулювального механізму.
Час обробки бульб, а отже, швидкість просування продукту секціями робочої камери і продуктивність машини залежать від сорту, терміну збереження, а також від стану поверхневого шару бульб і абразивної поверхні роликів.
Продуктивність машини КНА-600М, яка виготовляється фірмою ТОДАК (Україна), не менша ніж 600 кг/год, витрати води – 1,5 м3/год, частота обертання абразивних валів становить 1000 об./хв, потужність – 2,2 кВт.
Правила експлуатації машин для очищення овочів безперервної дії. При роботі з машиною дотримуються наведених вище загальних правил експлуатації (тема 1, п.1.6).
Завантажують машину після увімкнення електродвигуна і подачі води в колектор. Попередньо відсортовану і вимиту картоплю подають у завантажувальний пристрій машини за допомогою стрічкового транспортера. Залежно від стану продукту встановлюють необхідний переріз вікон і нахил машини. Продуктивність транс портера (якщо він є) відповідає продуктивності машини. Не слід допускати переповнення будь-якої секції продуктом. У процесі експлуатації абразивні ролики зношуються, зазори між ними збільшуються і дрібні бульби можуть провалитися у ванну для зливу води і відходів. Щоб цього не відбувалося, ролики треба регулярно замінювати.
Машини для очищення риби від луски
Для очищення риби від луски в закладах ресторанного господарства застосовують спеціальні пристрої. Сутність процесу очищення за допомогою цих пристроїв полягає в механічній дії загострених крайок шкребка, що швидко обертається, на луску риби з одночасним переміщенням шкребка вручну в напрямку, протилежному напрямку розташування луски. Робочим інструментом пристрою для очищення риби є шкребок (рис. 3.3). На циліндричній поверхні шкребка розташовані похилі ребра із загостреними крайками. Торець шкребка має конічну форму, що дозволяє очищати рибу від луски у важкодоступних місцях (під плавцями). Усередині шкребка є отвір із різьбленням для з'єднання шкребка з обертовим валом.
Під час очищення риби шкребок утримують за пластмасову ручку. Одночасно ця ручка служить корпусом, в якому у двох підшипниках обертається проміжний вал. Один кінець проміжного вала з'єднаний зі шкребком, а інший – через муфту з гнучким валом. Для запобігання розкидання луски і випадкового зіткнення пальців працівника з обертовим шкребком останній захищений кожухом. Кожух має кільце, що надівається на корпус і притискається пластмасовою ручкою.
Рис. 3.6. Принципова схема пристрою для очищення риби від луски:
1 – шкребок; 2 – кожух ; 3 – пластмасова гайка; 4 – проміжний вал; 5 – пластмасова ручка; 6 – гнучкий вал; 7 – кожух; 8 – вимикач; 9 – муфта; 10 – електродвигун;
11 – кронштейн; 12 – гвинтовий притиск; 13 – вилка
Електродвигун передає рух шкребку через гнучкий вал, який по всій довжині захищений кожухом. Ручка з'єднується з кожухом вала за допомогою фасонної гайки.
Гнучкий вал приєднується до електродвигуна за допомогою електроізоляційної муфти, а електродвигун прикріплюється до робочого столу кронштейном із гвинтовим притиском.
Підключення машини до електромережі відбувається за допомогою вилки і розетки. Пуск і зупинка електродвигуна здійснюються вимикачем.
Обертання від електродвигуна через гнучкий вал передається безпосередньо робочому інструменту (шкребку). Гострі крайки гвинтових канавок шкребка, обертаючись, видаляють луску при легкому дотику до неї.
Правила експлуатації машин для очищення риби. Перед початком роботи електродвигун кріплять до поверхні робочого столу. Якщо ж двигун був встановлений раніше, то перевіряють надійність його кріплення і у разі необхідності регулюють гвинтовий притиск. Потім вмикають електродвигун в електромережу. Підготовлену до очищення рибу укладають на обробну дошку і, переконавшись у справності кріплення гнучкого вала до електродвигуна і рукоятки, вмикають електродвигун.
Тримаючи рибу лівою рукою за хвостовий плавець, правою водять шкребком по тушці від хвостової частини до голови. Потім рибу очищають з іншого боку. Після закінчення роботи шкребок промивають у гарячій воді при увімкненому двигуні. Рукоятку очищають від луски і насухо протирають.
Призначення та види мийного устаткування
Мийне устаткування призначене для миття овочів, фруктів, зелені, інвентарю, столового і кухонного посуду. Використовуються гідравлічний, гідродинамічний і гідромеханічний способи миття.
Гідравлічний спосіб характеризується дією струменя води із водопровідної мережі на забруднення.
При гідродинамічному вода подається у вигляді струменя води, що створюється насосом.
При гідромеханічному способі забезпечується одночасна дія струменя води і робочих органів мийних машин (мийних щіток, роликів тощо) або струменя води, в якому знаходяться тверді пластикові гранули (часточки) малого розміру. При цьому способі миття об’єкти інтенсивно переміщуються, що прискорює видалення забруднень внаслідок тертя поверхонь одна об одну та об робочу поверхню камери.
Мийне устаткування поділяється на два види: машини для миття овочів і машини для миття посуду.
Машини для миття овочів
Овочі миють перед механічним очищенням, що збільшує термін служби очисних машин і підвищує якість продукції. Машини для миття підрозділяються на спеціалізовані й універсальні. Перші застосовують тільки для миття овочів, другі – для миття овочів, фруктів, м'яса й риби, а деякі моделі й для очищення овочів.
Овочемийні машини бувають як безперервної, так і періодичної дії. Машини безперервної дії обробляють овочі в безперервному потоці й відрізняються високою продуктивністю. З огляду на це використання їх у закладах ресторанного господарства обмежене. Випускаються машини вібраційного, конвеєрного, барабанного й барботажного типів.
Більшого використання набули машини періодичної дії, які відрізняються способом вивантаження вимитої продукції (неперикидні і перекидні), формою мийної камери (умовно-вертикальний циліндр, горизонтальний напівциліндр або паралелепіпед), а також мийними пристроями (форсунки, мийні диски, форсунки й обертові кошики та ін.).
Неперекидні овочемийні машини мають мийну ванну (у більшості випадків напівциліндричної форми) з перфорованими днищем і бічними стінками. За допомогою потужного насоса вода декілька разів подається в мийну камеру, забезпечуючи перший етап миття – змивання чи розм’якшення забруднення на продукті. Після цього брудна вода зливається і відбувається наступний повторний етап миття новою порцією води. Увесь процес триває не більше 4–5 хв. Після звивання води з ванни продукт вивантажується вручну.
Перекидні овочемийні машини схожі за будовою і принципом дії з неперекидними, але відрізняються автоматичним підніманням мийної ванни для більш зручного вивантаження вимитого продукту.
Миття овочів можна здійснювати і за допомогою універсальних машин, призначених як для очищення, так і для миття овочів, це, зокрема, машини серій ПЛ і ПВ фірми METOS (Фінляндія).
Овочемийна машина відцентрового типу GK-60 фірми MEIKO (Німеччина) призначена для миття зелені і коренеплодів (рис 4.1). Вона оснащена корпусом у вигляді паралелепіпеда із кришкою, усередині якого змонтована посудина з підведеними до неї трубками для циркуляції води. Овочі завантажують у спеціальну корзину, яка під час циклу миття періодично піднімається й опускається всередині ванни. Вода для миття овочів нагнітається за допомогою насоса, а злив відпрацьованої води відбувається через фільтр. У нижньому положенні корзини відбувається миття, у верхньому – ополіскування чистою водою й сушіння за рахунок відцентрової сили. При відкриванні кришки під час роботи привод автоматично вимикається. Продуктивність машини при митті зелені становить 60 кг/год, інших овочів – 230 кг/год.
Рис. 4.1. Схема відцентрової овочемийної машини:
1– корзина; 2 – посудина; 3 – фільтр; 4 – насос;
5 – корпус; 6 – трубки для подачі води;
7 – кришка
Подібні машини з обертовими корзинами застосовують як для миття і сушіння варених і сирих овочів, так і тільки для сушіння.
Правила експлуатації овочемийних машин. Перед пуском перевіряють санітарний стан, справність окремих вузлів, надійність закріплення робочих органів машин. Потім перевіряють машину на холостому ходу. Овочі завантажують у машину при працюючому електродвигунові.
Після закінчення роботи машину вимикають, очищують, миють, а зовнішні поверхні протирають насухо.
Машини для миття посуду
У закладах ресторанного господарства миття столового посуду здійснюється з метою забезпечення споживачів чистим, позбавленим від забруднень і хвороботворних мікроорганізмів, посудом.
Машинний спосіб миття, порівняно з ручним, має великі переваги, оскільки полегшує роботу працівника, підвищує продуктивність і забезпечує високі санітарно-гігієнічні умови праці, дає змогу стерилізувати й висушувати посуд.
Технологічний процес миття посуду передбачає ряд операцій (рис. 4.2).
Рис. 4.2. Схема миття посуду
Ефективність миття залежить від інтенсивності механічної та фізико-хімічної дії, тривалості процесу, складу й активності мийних засобів, температури мийних рідин, їх кількості та концентрації.
За технологічним призначенням посудомийні машини поділяються на спеціалізовані, призначені для миття лише одного виду посуду (стаканів, столових приборів, котлів тощо), та універсальні – для обробки декількох видів посуду.
За структурою робочого циклу посудомийні машини бувають періодичної і безперервної дії. Для перших машин характерним є циклічність дій, тобто послідовне виконання передбачених операцій: завантаження, оброблення (миття) і вивантаження чистового посуду. У машинах безперервної дії операції виконуються одночасно. При цьому посуд перемі щується конвеєром уздовж декількох секцій робочої камери і послідовно проходить усі операції.
За будовою робочої камери машини поділяються на камерні, що мають закриту робочу камеру, і відкриті, в яких частина зони миття посуду залишається відкритою.
Посудомийні машини періодичної дії
Посудомийні машини періодичної дії за типом завантаження посуду поділяються на фронтальні та купольні (капотні). Машини останнього виду, які забезпечують миття кухонного посуду, гастромісткостей, контейнерів, називають ще котломийними.
Малогабаритні посудомийні машини фронтального типу отримали свою назву завдяки фронтальному обслуговуванню, коли завантаження і розвантаження касет із посудом у камеру здійснюється через дверцята з лицевого боку. При цьому відкриті дверцята слугують столом для розміщення корзин з посудом.
Ці машини призначені для роботи в малих і середніх закладах ресторанного господарства, вони встановлюються на підлозі, спеціальній підставці чи під робочим столом. Продуктивність фронтальних машин залежно від забрудненості посуду становить від 20 до 60 касет/год.
У фронтальних машинах миття відбувається, як правило, у два етапи: миття з використанням розчину мийних засобів при температурі 55…60 оС і ополіскування гарячою проточною водою при температурі не нижчою за 85 оС (витрата води – 2,5–3 л на цикл). Зазвичай машини оснащені пом’якшувачем води, дозаторами мийних і ополіскуючих засобів, насосами підвищеного тиску, захищеними нагрівальними елементами і системою автоматичної зупинки при відкриванні дверцят. Заповнення місткостей водою і регулювання температури води для миття та ополіскування автоматизовано. Машини мають від одної до трьох програм режимів миття тривалістю 60–180 с.
Спеціалізовані фронтальні машини для миття склянок, столових приборів, блюдець Мастер 38, Мастер 43 фірми METOS (Фінляндія) мають двохвилинну програму миття і забезпечують продуктивність близько 15–20 касет за годину. Машини забезпечують охолодження посуду після ополіскування за допомогою холодної води. Завдяки невеликим розмірам машини можна встановлювати на столі.
Посудомийні машини купольного типу призначені для використання в закладах ресторанного господарства середньої місткості.
Купольні машини відрізняються від фронтальних способом завантаження касет при відкритому (піднятому) куполі. Можливі три варіанти: завантаження з лівого боку, з правого боку або фронтальне.
Машина універсальна періодичної дії купольного типу (рис. 4.3) складається із секції для миття і двох приставних столів – завантажувального та розвантажувального. Завантажувальний стіл обладнаний душовим пристроєм і збірником для харчових відходів.
1 – душ для первинного змивання залишків; 2 – корзина для залишків; 3 – столик завантажувальний; 4 – полиця для касет; 5 – бачок для залишків;
6 – розвантажувальний столик; 7 – робоча камера; 8 – пульт керування, сигналізації та контролю; 9 – кнопка „пуск” (Start), 10 – кнопки вибору швидкості обробки (min, med, max); 11 – підйомний кожух; 12 – мийні душові пристрої (верхній, нижній); 13 – ополіскуючі душові пристрої (верхній, нижній); 14 – мийна ванна; 15 – переливна трубка; 16 – фільтр насосу; 17 – водонагрівач (бойлер); 18 – панель (бокова, передня)
Секція для миття має два відділення – нижнє (машинне) і верхнє (мийне). У машинному відділенні розміщені насос (найчастіше відцентровий) із електродвигуном, водонагрівач (бойлер) для нагрівання проточної води для ополіскування, арматура. У мийному відділенні знаходяться нижні і верхні мийні та ополіскуючі душі, напрямні для встановлення касет із посудом, фільтрувальні сітки і ванна, в якій встановлені: переливна трубка, фільтр насосу та нагрівач для підігрівання мийно-дезинфікційного розчину. Зверху мийна секція закривається кожухом, що утримується у верхньому положенні механізмом урівноваження. Машина оснащена дозаторами мийних і ополіскуючих засобів, пом’якшувачем води і системою автоматичної зупинки при підніманні купола. В машині автоматизовано заповнення місткостей водою і регулювання температури води для миття і ополіскування.
Посуд після попереднього миття душовим пристроєм на завантажувальному столі встановлюється у спеціальні касети і переміщується в мийну секцію. Автоматичний цикл обробки посуду складається із часу миття мийним розчином при температурі 55…60 оС і ополіскування гарячою проточною водою при температурі 85…92 оС, залежно від ступеня забруднення посуду тривалість циклу може становити 60, 120 і 180 с.
Принцип миття у фронтальних і купольних машинах достатньо схожий і може бути розглянутий за гідравлічною схемою, наведеною на рис. 4.4.
рис. 4
1 – мийні душові пристрої; 2 – трубопровід ополіскування; 3 – місткість із мийним розчином; 4 – ванна; 5 – водонагрівач;
6 – вентиль; 7 – блок підготовки води;
8 – насос; 9 – трубопровід мийний;
10 – переливна трубка; 11 – ополіскуючі душові пристрої.
Вода, що надходить у машину, фільтрується та пом’якшується в блоці підготовки води і спрямовується в мийну ванну для підігрівання. Одночасно відбувається подача води в бойлер та її нагрівання. Після досягнення необхідних температур машина готова до роботи.
У камеру подається касета з посудом, за допомогою пульту керування встановлюється необхідний цикл миття. Тепла вода із мийним засобом, що надходить із дозатора, нагнітається насосом по трубі у душові пристрої, що обертаються. Ополіскування промитого посуду здійснюється гарячою проточною водою, яка надходить у душові пристрої через трубопровід. Вода після миття й ополіскування зливається у ванну і після фільтрування знову використовується для миття при наступному завантаженні. Надлишки води витікають із ванни у каналізацію через переливну трубку.
Купольна посудомийна машина ВД6Е фірми METOS (Фінляндія) має три цикли миття 1,2, 1,7, 3,2 хв (заводське програмування), але передбачена можливість програмування користувачем власного додаткового циклу миття. Після завершення обробки посуду робоча камера відкривається автоматично. Спочатку купол нахиляється вперед і пара, яка вивільняється, піднімається вгору і потрапляє у з’єднаний із каналізацією спеціальний парозбірник.
На панелі керування машиною відображається інформація про вибрану програму миття, час, що залишився до завершення процесу, температуру води при митті й ополіскуванні. Передбачена також програма самоочищення машини та функція паузи, яка використовується в період тимчасової відсутності потреби у митті посуду. Крім того, на дисплей виводиться інформація про кількість помитого посуду протягом дня, і загальну кількість обробленого посуду.
Гранульна котломийна машина ВД-100ГР фірми METOS (Фінляндія) здійснює миття кухонного посуду, в процесі якого в воду додаються пластикові гранули, завдяки яким посуд із сильним забрудненням (навіть пригорілі залишки) ефективно відмивається. Машина має двоє дверцят, завантажувальний стіл, на якому з посуду видаляються залишки їжі, і візок. Після видалення залишків їжі посуд закладають в мийну касету, подають в робочу камеру і включають обрану програму миття. Програма запускається автоматично після того, як дверцята закриваються. Машина має шість програм миття.
Під час миття касета з посудом обертається всередині мийного об’єму. Душові пристрої нерухомі і розміщуються із боків. На першому етапі посуд миється сумішшю води, гранул і мийного засобу. Далі відбувається миття лише мийним засобом. Після завершення циклу миття частота обертання касети підвищується, що дозволяє видалити з посуду залишки води і гранул. Потім частота обертання знижується і здійснюється ополіскування посуду чистою водою (85 оС), витрати води – 6 л. Після ополіскування частота обертання знову підвищується і відбувається сушіння посуду. Гранули після миття спрямовуються у спеціальний збірний лоток, де промиваються під душем і використовуються в наступних циклах миття.
Правила експлуатації посудомийних машин періодичної дії. Перед початком роботи заповнюють місткість мийним засобом, відкривають кран подачі води і вмикають машину. Вода автоматично подається і при досягненні рівня наповнення вмикається ТЕН бойлера (водонагрівача), про що свідчить сигнал лампочки. Щоб створити початкову концентрацію мийного розчину, першу дозу подають вручну у розрахунку 2–4 мл на 1 л води, якою заповнена мийна ванна. Встановлюють відповідну касету (для тарілок, приборів, склянок) на завантажувальний стіл, заповнюють його посудом без залишків твердих чи жирових відходів і обробляють теплою водою із душового пристрою. Потім піднімають кожух робочої камери машини, встановлюють касету з посудом на напрямні, опускають кожух. Далі обирають необхідну програму (цикл) миття, машину запускають і миття відбувається автоматично. Після завершення циклу касету вивантажують і переміщують на розвантажувальний стіл.
Через кожні 2–3 год безперервної роботи машини необхідно замінювати воду у ванні і промивати фільтри.
Після закінчення роботи машину вимикають, перекривають вентилем подачу води, зливають воду з ванни, очищають та промивають фільтри і саму ванну. Зовнішню частину машини протирають спочатку вологою, а потім сухою тканиною.
Можливі несправності під час експлуатації машин для миття посуду періодичної дії наведені у табл. 4.3.
Посудомийні машини безперервної дії
Машини для миття посуду безперервної дії (тунельні, конвеєрні) використовуються у закладах ресторанного господарства великої місткості. Продуктивність таких машин – 1000 тарілок за годину. Вони випускаються з конвеєрами трьох типів: для касетного миття, для миття з поштучним встановленням (тарілки, підноси) між пальцями конвеєра, для миття приборів із подальшим автоматичним сортуванням.
У машинах безперервної дії (рис. 4.5) робоча камера являє собою горизонтальний короб (тунель), встановлений на рамі і розділений усередині перегородками з гумовими шторками на чотири секції: струменевого очищення посуду, миття мийним розчином, первинного та вторинного ополіскування.
Через усі зони посуд, попередньо очищений від крупних залишків їжі, переміщується пластмасовими пальцями спеціального ланцюгового транспортера, оснащеного механізмом для натягування тягового робочого органу. В кожній секції встановлені верхні і нижні душові пристрої з форсунками. Для попередження розбризкування води секції розділені між собою гумовими чи поліетиленовими шторками, що легко знімаються.
Рис. 4.2. Схема посудомийної машини безперервної дії:
І - секція завантаження, ІІ - секція миття, ІІІ - секція розвантажування:
А - зона струминного очищення посуду; Б - зона миття; В - зона первинного ополіскування; Г - зона вторинного ополіскування:
1 - вал транспортера; 2 - настил транспортера; 3 - кожух, 4 - форсунки зони вторинного ополіскування; 5 - форсунки зони первинного ополіскування; 6 - стояк;
7 - шторки; 8 - мийні душі; 9 - стояк; 10 - душ; 11 - транспортер; 12 - натяжний пристрій; 13 - зварна рама; 14 - ванна; 15 - збірник харчових відходів;
16 - трубопроводи холодної і гарячої води; 17 - соленоїдні клапани; 18 - місткість секції струминної очистки; 19 - місткість для мийного засобу; 20 - соленоїдний клапан мийного засобу; 21 - ванна для миття; 22 - відцентровий насос ванни для миття; 23 - фільтр; 24 - насос ванни для ополіскування; 25 - ванна для ополіскування;
26 - ТЄНи; 27 - фільтри; 28 - піддон для стікання води; 29 - водонагрівач;
30 - електродвигун; 31 - редуктор черв¢ячно-циліндричний; 32 - передача;
33 - пристрій блокування
Під секцією миття і ополіскування розміщена мийна посудина, яка розділена на дві ванни. Перша по напрямку руху – мийна ванна –заповнюється мийним розчином (40…45 оС) за рахунок переливання гарячої води з ванни первинного ополіскування і надходження концентрованого мийного засобу із місткості з дозатором. У другій ванні первинного ополіскування встановлено трубчасті електронагрівачі (ТЕНи), які підтримують температуру гарячої води (50…60 оС). Крім того, в цю ванну вода також надходить переливом, але з піддону, на який стікає гаряча проточна вода з душового пристрою секції вторинного ополіскування. В зону вторинного ополіскування вода надходить із водопроводу, попередньо нагріта в водонагрівачеві до температури 85…92 оС. Температура води у водонагрівачі і рівень води у ваннах підтримується автоматично.
У душові пристрої миття і первинного ополіскування мийний розчин і гаряча вода подаються відцентровими насосами, які відкачують рідину через фільтри із відповідних ванн. У секції струменевого очищення дрібні залишки їжі змиваються з посуду водопровідною водою і струменями води спрямовуються у збірник, де накопичуються, а потім періодично видаляються. Далі посуд надходить у секцію миття, де обробляється мийним розчином. Після цього посуд проходить секції первинного і вторинного ополіскування, де гарячою водою змивається мийний засіб і забезпечується його стерилізація.
При виході із тунелю посуд, рухаючись на транспортері, проходить вільну ділянку, де висихає й охолоджується. Чистий посуд знімають на відстані 150–200 мм від пристрою блокування (кінцевий вимикач). Останній відключає транспортер при контакті з посудом, попереджаючи її падіння. Після вивільнення блокувального пристрою машина автоматично вмикається.
Для обслуговування робоча камера машини оснащена дверцятами, що піднімаються і фіксуються в цьому положенні і через які здійснюють санітарну оброку внутрішніх частин машини.
Машина посудомийна тунельного типу універсальна Мастер 380 фірми METOS (Фінляндія) забезпечує безперервне миття посуду в касетах. Передбачені секції для попереднього миття, миття з мийним засобом, первинного та вторинного ополіскування, сушіння посуду. Усі секції миття та ополіскування мають власні датчики касет. Автотаймер і датчики касет дозволяють увімкнути насоси і вентилятори тільки тоді, коли всередині секції знаходиться касета з посудом. Машина має ефективну систему теплорекуперації, тому можливе її приєднання до трубопроводу холодної води. В машині передбачені системи автоматичного регулювання температури води для миття та ополіскування, дозування мийних і ополіскуючих засобів, автоматичного відключення при відкриванні бокових панелей машини для її очищення.
Технічні характеристики машин для миття посуду безперервної дії наведені у табл. 4.2.
Правила експлуатації посудомийних машин безперервної дії. Перед початком роботи перевіряють санітарно-технічний стан машини та надійність заземлення, наповнюють мийною речовиною місткість для мийного засобу. Потім відкривають кран подачі води і вмикають машину: відбувається підготовка машини до роботи – усі ванни заповнюються водою, яка водонагрівачем доводиться до необхідної температури. Після цього починає рухатися транспортер.
Для забезпечення стійкості посуд на транспортері (пальцевому) розташовують таким чином: тарілки під нахилом дном вниз, склянки і чашки дном догори, підноси встановлюють на ребро через одну ланку транспортера. Якщо посуд миється у касетах, його розміщення аналогічне.
Під час роботи необхідно 3–4 рази за зміну перевіряти наявність мийного розчину в місткості, попередньо увімкнувши машину. Періодично через 1,5–2 год безперервної роботи слід заміняти воду в ваннах, а також очищати фільтри насосів і збірник залишків їжі. Не допускається робота машини без посуду (в холосту) понад 10 хв.
Після завершення роботи машину знеструмлюють, закривають кран подачі води, зливають воду з ванн, знімають шторки, промивають їх у мийному розчині, за допомогою шланга для санітарної обробки промивають ванни і внутрішню частину машини. Знімають і промивають фільтри насосів, прочищають душові пристрої. Дверцята мийної секції залишають відкритими. Вологою тканиною протирають зовнішню поверхню машини.
Можливі несправності під час експлуатації машин для миття посуду наведені у табл. 4.3.
Таблиця 4.3
Можливі несправності під час експлуатації машин для миття посуду
|
Несправності |
Імовірні причини |
Способи усунення |
|
При натисканні на кнопку “Start” машина не вмикається, а світиться аварійна сигнальна лампочка |
1. У дозаторі відсутній мийний засіб. 2. Температура води нижча за норму |
1. Залити мийний засіб у дозатор. 2. Витримати час, необхідний для нагрівання води |
|
За період робочого циклу посуд вимитий недостатньо |
1. Неправильно задано швидкість миття посуду. 2. Недостатньо подається вода через мийні форсунки, забилися отвори форсунок |
1. Швидкість миття задавати відповідно до забруднення посуду. 2. Зняти та почистити форсунки |
|
Час робочого циклу машини збільшився |
Повільно нагрівається вода у водонагрівачі |
Перевірити і замінити ТЕНи |
|
Не надходить вода для ополіскування |
Не працює соленоїдний клапан |
Перевірити соленоїдний клапан і усунути несправність |
|
Мийні та ополіскуючі душі під час миття посуду не обертаються |
У місцях кріплення колекторів накопичилась грязь, утворились задирки |
Прочистити місця кріплення колекторів, промити їх гарячою водою, усунути задирки |
|
Відцентровий насос недостатньо подає або не подає води до форсунок |
1. Забився відцентровий насос. 2. Використано мийний засіб з підвищеним піноутворенням |
1. Вийняти фільтри у ванні та прочистити насос. 2. Замінити мийний засіб |
|
Кожух піднімається з великим зусиллям |
Ослабла пружина противаги |
Підтягнути або замінити пружину противаги |
|
Форсунки вторинного ополіскування не дають розпиленого струменя |
1. Забилися отвори форсунок. 2. Недостатній робочий тиск у водопровідній мережі |
1. Прочистити отвори форсунок. 2. Відрегулювати тиск |
|
Машина не вмикається, а контрольна лампочка світиться |
Не закрито дверцята чи не опущено кожух |
Закрити дверцята або опустити кожух |
|
Вода у ванні довго нагрівається до необхідної температури |
ТЕНи покриті накипом (осадом) |
Очистити ТЕНи від накипу |
|
У ваннах машини повітря має затхлий запах |
1. Не продезінфіковано робочі ванни машини. 2. Наприкінці роботи закрили дверцята або опустили кожух |
1. Ретельно вимити машину. 2. На деякий час залишити мийну секцію відкритою |
|
Вода переливається через край збірника відходів |
Засмічена сітка бачка збірника відходів |
Прочистити сітку або замінити її |
Подрібнювальне устаткування
Призначення і класифікація подрібнювального устаткування
Подрібнювальне устаткування призначене для поділу продукту на частинки за рахунок дроблення без надання їм певної форми. При цьому основною технологічною вимогою до процесу є рівнорозмірність частинок подрібненого продукту.
Залежно від характеру сил, що діюють на продукт, розрізняють подрібнення роздавлюванням, розламування, розколюванням, ударом, стиранням. У багатьох пристроях подрібнення реалізується за рахунок поєднання зусиль: роздавлювання і стирання, удару і стирання та ін.
На процес подрібнення харчових продуктів найбільшою мірою впливають: структура та фізико-механічні властивості продуктів, конструктивні і геометричні властивості робочого інструмента та характер його руху, кінематичні і динамічні характеристики подрібнювальних машин і точність їх налаштування.
Подрібнювальне устаткування можна класифікувати за певними ознаками (рис. 5.1).
Рис. 5.1. Класифікація подрібнювального устаткування
Рис. 5.1. Класифікація подрібнювального устаткування
Розмелювальні машини і механізми використовуються для подрібнення твердих харчових продуктів (сухарів, цукру, круп, спецій, солі).
Протиральні машини застосовуються для отримання пюреподібних продуктів при обробленні варених овочів, круп, м’яса, риби тощо.
5.2. Розмелювальні машини і механізми
За конструкцією робочих органів розмелювальні машини і механізми поділяються на конусні, дискові і валкові.
Пристрої з конусним робочим органом застосовуються для подрібнення сухарів, круп, спецій та інших твердих продуктів.
Розмелювальний механізм із конусним робочим органом (рис. 5.2) складається з корпуса і кришки-хвостовика. Механізм приводиться в дію від приводу універсальної кухонної машини. У корпусі розміщені барабан (нерухоме жорно) і тертковий диск (обертове жорно), які мають рифлену поверхню. Обертовий диск і шнек закріплені на горизонтальному валі за допомогою болта і шайби. Кінець вала виконаний у вигляді шипа для з’єднання з валом приводного механізму.
Продукт, що підлягає розмелюванню, через завантажувальний отвір корпуса подається до шнека, що попередньо подрібнює його й просуває до обертового терткового диска. Остаточне подрібнювання продукту відбувається в зазорі між рифленими поверхнями обертового диска і нерухомого барабана. Рифлі являють собою спірально розміщені зубці прямокутного профілю перемінної висоти. Від центру до периферії розміри зубців зменшуються, а кількість їх зростає, що дозволяє збільшити ступінь подрібнення і забезпечити транспортування подрібненого продукту. Регулювання величини помелу забезпечується регулювальною гайкою, при обертанні якої тертковий барабан переміщається уздовж осі вала до гвинта. Мінімальний зазор між диском і барабаном – 0,2 мм. Напрямок обертання регулювальної гайки для отримання необхідної величини помелу вказується на торцевій стороні гайки стрілками з підписами «крупно» й «дрібно». Для запобігання затримання сухарів у завантажувальному каналі необхідно користуватися штовхачем. Розвантажувальний отвір має вигляд вертикального лотка.
Продуктивність розмелювального механізму (по сухарях) становить 15 кг/год.
Машини з дисковим робочим органом використовуються для подрібнення зерен кави. Більшість професійних кавомолок мають плоскі жорна (диски) діаметром від 30 до 85 мм.
Кавомолки бувають із лічильником кількості виданих порцій і без лічильників (непрофесійні), з автопідмолом (за рахунок наявності датчика рівня меленої кави у місткості дозатора), шумозахисним корпусом.
Машина для подрібнення кави наведена на рис. 5.3.
Рис. 5.3. Принципова схема кавомолки:
а – схема машини; б – загальний вигляд; 1 – основа; 2 – корпус; 3 – електродвигун;
4 – опорний диск; 5 – ребра нерухомого розмелювального диска; 6 – завантажувальний бункер; 7 – кришка завантажувального бункера; 8 – рухомий розмелювальний диск (жорно); 9 – гайка для регулювання ступеня помелу; 10 – перехідний лоток меленої кави;
11 – дозуючий маховичок; 12 – рукоятка дозатора; 13 – підставка для чаші з фільтром
Принцип дії кавомолки полягає в тому, що при її вмиканні електричний двигун приводить у дію розмелювальний диск. Зерна кави потрапляють між рухомі та нерухомі рифлені поверхні дисків (жорен), подрібнюються та вивантажуються в дозатор.
Технічні характеристики кавомолок наведені у табл. 5.1.
Правила експлуатації кавомолок. При використанні машин для подрібнення кави необхідно дотримуватися наведених вище (тема 1, п. 1.6) загальних правил експлуатації.
Перед початком роботи прикріпити завантажувальний бункер до регулятора помелу. За допомогою рукоятки закрити пластину-заслонку завантажувального отвору подачі зерен до жорен. Зняти кришку, завантажити зерна кави в бункер та закрити кришкою. Відкрити пластину-заслонку подачі зерен.
Таблиця 5.1
Технічні характеристики кавомолок
|
Фірма- виробник / країна/марка машини |
Продуктивність кг/год |
Маса продукту в завантажувальному бункері , кг |
Маса продукту в дозуючому пристрої, кг |
Частота обертання жорен, хв-1 |
Діаметр жорен |
Номінальна потужність електродвигуна, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Росія МИП ІІ-І |
- |
- |
- |
170 |
- |
0,6/220 |
305×220×355 |
12,5 |
|
Росія МДП ІІ-І |
- |
- |
- |
170…220 |
- |
0,6/220 |
635×240×310 |
16 |
|
Brasil |
1 |
- |
1300 |
- |
285 |
210×450×355 |
11 |
|
|
La Cimbali (Італія) Cadet |
7,5 |
1 |
0,26 |
- |
64 |
0,3/220 |
220×360×470 |
- |
|
La Cimbali (Італія) Junior |
7,5 |
0,75 |
0,26 |
- |
64 |
0,3/220 |
220×360×470 |
- |
|
La Cimbali (Італія) Conik/ Conik Gold Body |
12 |
2 |
- |
450 |
68 |
0,35/220 |
250×400×685 |
- |
|
Nuova Simonelli (Італія) MDS |
9 |
- |
- |
- |
Конічний ніж |
0,25/220 |
290×190×590 |
- |
|
Faema (Італія) Faema |
9 |
- |
- |
- |
- |
0,25/220 |
190×300×580 |
- |
|
Sirman (Італія) MCA |
50…60 |
3 |
- |
- |
- |
0,88/230 |
360×230×700 |
34 |
|
Compak (Іспанія) Espresso K-5 |
5…6 |
1,6 |
0,3 |
1250 |
60 |
0,25/220/380 |
200×350×590 |
11 |
|
Compak (Іспанія) Espresso K-6 |
10…12 |
1,6 |
0,3 |
1250 |
64 |
0,25/220/380 |
200×350×590 |
12 |
Відрегулювати ступінь помелу:
а) для отримання м’якого помелу необхідно натиснути на пусковий важіль для розблокування диска регулювання помелу та провернути диск праворуч до стрілки “F”, потім опустити важіль і впевнитись, що диск регулювання не обертається;
б) для отримання грубого помелу необхідно натиснути на важіль для розблокування диска регулювання помелу та провернути диск ліворуч до стрілки “F”, потім опустити важіль і впевнитись, що диск регулювання не обертається. Якщо диск регулювання помелу легко провертається, то жорнова повністю вигвинчені, що може призвести до травм.
Відрегулювати дозатор на відповідну порцію меленої кави (6–12 г), для чого необхідно:
а) для отримання меншої дози кави відкрити кришку бункера для меленої кави, провернути регулятор дозування праворуч, закрити кришку;
б) для отримання більшої дози кави відкрити кришку, провернути регулятор дозування меленої кави ліворуч, закрити кришку.
Увімкнути кавомолку. Для моделей із автоматичним циклом роботи необхідно задати автоматичний режим, тобто коли рівень меленої кави в бункері знизиться до мінімального, кавомолка автоматично вимикається, і вмикається, коли бункер знову наповнюється до верхньої позначки.
Заповнити чашу з фільтром порцією меленої кави. Для цього потрібно: встановити чашу з фільтром на підставку кавомолки; провернути рукоятку дозатора у напрямку до себе для отримання однієї порції кави; відпустити рукоятку, щоб вона повернулася у початкове положення; підставити чашу з фільтром під прес кавомолки для того, щоб утрамбувати мелену каву.
При санітарній обробці кавомолки очищення бункера слід проводити кожні 25 днів. Для цього необхідно: вимкнути кавомолку; від’єднати бункер; помити бункер вручну мийним засобами; висушити бункер та поставити його в робоче положення.
Очищення жорен потрібно проводити кожні 15 днів. Для цього необхідно: вимкнути кавомолку; від’єднати бункер; натиснути на важіль регулятора помелу та обережно відгвинтити диск регулятора; очистити жорна та інші частини диска за допомогою щітки ; впевнитись, що жорна сухі, та встановити їх на робочий вал.
Очищувати бункер-дозатор для меленої кави також слід кожні 15 днів. Для цього необхідно: вимкнути кавомолку; зняти кришку з бункера-дозатора; звільнити його від залишків кави, провертаючи рукоятку дозатора; щіткою ретельно прочистити жорна та внутрішні стінки (не використовувати рідини для санітарної обробки); провернути рукоятку дозатора ще раз, щоб повністю очистити бункер-дозатор від залишків меленої кави; закрити кришку бункера. Корпус протерти вологою тканиною при вимкненій машині.
Можливі несправності під час експлуатації кавомолок наведені у табл. 5.2.
Таблиця 5.2
Можливі несправності під час експлуатації кавомолок
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Кавомолка не вмикається |
Відсутня напруга |
Приєднати до електромережі |
|
Під час експлуатації зупинився електродвигун |
1. Перегрівання кавомолки та блокування жорен (безперервний робочий цикл тривав понад 30 хв). 2. У жорна потрапили сторонні предмети |
2. Вимкнути машину та очистити жорна кавомолки |
|
Зерна кави викидаються із завантажувального бункера |
Не встановлена кришка бункера |
Закрити бункер кришкою |
|
Знизилась продуктивність кавомолки та погіршилась якість меленої кави |
|
|
До машин із валковим робочим органом належать пристрої для подрібнення горіхів і розтирання маку та терки для сиру.
Механізм для подрібнення ядер горіхів і розтирання їх до борошнистої маси, а також розтирання маку, наведено на рис. 5.4.
Він входить до комплекту універсального кухонної машини і має продук тивність від 10 до 20 кг/год. Виконаний у вигляді прямокутного корпуса, у верхній частині якого розміщено завантажувальний бункер, де встановлено постачальний валик і шибер, за допомогою яких змінюється ширина щілини, що регулює подачу продукту до розмелювальних валків. Положення шибера фіксується спеціальним гвинтом.
У середній частині корпуса встановлено два валки. Причому, один валок (3) – стаціонарний із гладкою поверхнею, а інший (9) – змінний із рифленою чи гладкою поверхнею. Змінні валки можна швидко замінити за допомогою витяжної шпонки. Зазор між валками регулюється в межах 0–2,5 мм двома регулювальними гвинтами, встановленими на передній стінці машини. При одночасному обертанні регулювальних гвинтів повзуни переміщуються по напрямним і відсувають змінний валок від стаціонарного, чи, навпаки, наближають до нього. Обертання від вала приводу передається стаціонарному валку, а потім через шестерні змінному і постачальному валкам. Розмелювальні валки обертаються з різною частотою в протилежні боки.
У нижній частині корпуса по дотичній до циліндричної поверхні розмелювальних валків встановлені на осях два скребки, які очищають поверхню розмелювальних валків від прилиплих частинок продукту.
Продукт із бункера в певній кількості через зазор між шибером і постачальним валком подається до розмелювальних валків, які обертаються з різною швидкістю, подрібнюючи продукт шляхом роздавлювання і стирання. Продукт під дією власної маси падає в приймальну тару. Для крупного подрібнення зазор повинен бути не більшим за 1,5 мм, для розтирання маку – 0,2 мм. Скребок знімає прилиплі частинки із поверхні розмелювальних валків, потім частинки потрапляють у приймальну тару.
Подрібнювальна машина U2 фірми YAZICILAR (Туреччина) забезпечує дрібне подрібнення ядер горіхів, фісташок, арахісу, мигдалю і подібних продуктів. Принцип дії – роздавлювання продукту між рифленими валками довжиною 17 мм, виготовлених із твердого пластику Delrin. Величина зазору між валками регулюється від 1 до 6 мм. Корпус машини виготовлений із алюмінію, бункер – із нержавіючої сталі. Продуктивність машини –50 кг/год.
Рис. 5.4. Схема валкового механізму для подрібнення горіхів та розтирання маку:
1,4,10 – регулювальні гвинти; 2 – корпус;
3 – ведучий валок; 5 – шибер; 6 – вісь;
7 – завантажувальний бункер; 8 – поста чальний валок; 9 – змінний ведений валок; 11 – шкребок
Для подрібнення твердих сортів сиру до порошкоподібного стану, сухарів та інших крихких продуктів використовуються терки (рис. 5.5), в яких робочим органом є рифлений обертовий валок (барабан). Складається терка з електродвигуна, який приводить у дію тертковий барабан, завантажувального бункера, штовхача, який необхідний для безпечної подачі й притискання продукту безпосередньо до терткового барабана. Для видалення подрібненого продукту з машини передбачено вихідний отвір. Тертковий барабан – пустотілий циліндр із поверхнею, що містить шорсткуваті дрібні зубці. Усі конструктивні елементи закріплені на станині, яка забезпечує машині необхідну стійкість. Для цього знизу станина оснащена гумовими ніжками, що забезпечують щільне її прилягання до робочої поверхні стола.
Рис. 5.5. Схема і загальний вигляд терки:
1 – підставна місткість; 2 – вихідний отвір; 3 – електродвигун; 4 – штовхач; 5 – заванта жува льний бункер; 6 – станина
Підготовлений до обробки продукт партіями закладають у завантажувальний бункер. Потім за допомогою важеля проштовхувача продукт фіксують так, щоб він щільно прилягав до терткового барабана, і за допомогою пускової кнопки включають машину. Повільно натискаючи на важіль штовхача, здійснюють натирання продукту. Під час роботи слід стежити за рівнем наповнення підставної місткості. Як тільки вона заповниться, потрібно зупинити машину, натиснувши на кнопку „стоп”, і вивільнити місткість.
Правила експлуатації машин і механізмів для подрібнення горіхів та розтирання маку. Машину чи механізм необхідно зібрати для певної операції: для розтирання маку встановити ведений вал із гладкою поверхнею; для подрібнення горіхів – вал із рифленою поверхнею. Механізм приєднати хвостовиком до приводного пристрою УКМ. Далі відрегулювати ступінь подрібнення (встановити зазор між валами та відстань між шибером та постачальним валом).
Увімкнути машину. Для отримання однорідної маси з горіхів спочатку слід провести первинне подрібнення, а потім, замінивши вал, зменшити відстань та повторно обробити продукти (тобто розтерти до отримання однорідної маси). Для середнього помелу відстань між розмелювальними валами повинна бути для горіхів не більше 1,5 мм, для розтирання маку – від 0 до 0,2–0,3 мм.
Завантаження продуктів слід виконувати при увімкненій машині безперервно та рівномірними порціями.
Після закінчення роботи рифлені поверхні валів треба очистити за допомогою шкребка (щітки), який притискається до валів за допомогою гвинта. Зовнішні частини механізму протерти спочатку вологою тканиною, а потім сухою.
5.3. Машини і механізми для отримання пюреподібних продуктів
Для отримання пюреподібних продуктів залежно від способу дії на продукт застосовують три групи машин.
До I групи належать машини, у яких продукт подрібнюється під дією високочастотних коливань. Машини цієї групи призначені для тонкого подрібнення продуктів. Отримані після подрібнення дрібнодисперсні харчові пасти із сиру, варених овочів, круп, м'яса і риби використовують для дитячого і дієтичного харчування.
У машинах II групи продукт розрізається крайками сита і продавлюється лопаткою через його отвори. Використовують комбінований спосіб подрібнення – роздавлювання, стирання і різання. Такі машини застосовують для приготування пюре з варених овочів, фруктів, м'ясних і рибних продуктів, а також сиру тощо.
Машини III групи – продукт подрібнюється швидко обертовою лопатою з одночасним перемішуванням. Вітчизняні машини цієї групи застосовують для приготування тільки картопляного пюре безпосередньо у стравоварильному котлі. Машини закордонного виробництва з подібним принципом роботи застосовуються для приготування всіх видів тонкоподрібненої технологічної продукції. При цьому подрібнення здійснюється високообертовими лопатевими ножі, в сполученні з продавлюванням через отвори сита, встановленого разом з лопатевими ножами в протиральній голівці. Останню легко і просто можна переміщати механізованим способом чи вручну по всьому об’єму котла. Подібні машини широко поширені за кордоном.
Вимоги до якості продукту до і після протирання. Овочі надходять на протирання очищеними від шкірки, без вічок, звареними, без відвару. Температура картоплі, що протирається, повинна бути не нижче 85° С. Крупи і бобові повинні бути звареними у вигляді рідких каш. Сир протирають без попередньої обробки. Яблука подають на протирання промитими, очищеними від серцевини.
Загальні технологічні вимоги до протертих продуктів – пюре має являти собою пишну, однорідну, дрібнозернисту масу без волокнистих пучків, розмір окремих часток якої не повинен перевищувати 0,5–2 мм.
У готовому пюре не допускається наявність не подрібнених шматочків, шкірки і вічок. Картопляне пюре має бути не в’язким, без грудочок. Картопля не повинна вистигати нижче 80 °С.
При протиранні бобових, рідких каш, яблук, груба шкірочка й оболонка зерен повинні залишатися на ситі. Колір пюре повинен відповідати кольору вихідного продукту.
Машина для тонкого подрібнення варених продуктів. Призначена для отримання тонкоподрібнених харчових продуктів для дитячого і дієтичного харчування. Розмір часток для 80 % протертої маси не повинен перевищувати 250 мкм, інші 20% — не більше 500 мкм.
Машина МИВП складається з корпуса, станини, електродвигуна, робочих органів (ротора і статора), завантажувального бункера, механізму регулювання зазору між робочими органами, розвантажувального лотка (рис. 5.6). На плиті станини встановлено електродвигун, вал якого через муфту з'єднаний із приводним валом. На приводному валу змонтовано ротор, що має форму усіченого конуса та складається з трьох зон, які відрізняються одна від одної розміром і кількістю циліндричних канавок. У першій зоні 56 канавок, у другій –80, третій – 120. В усіх трьох зонах ротора канавки розташовані під кутом до утворюючого конуса.
Другою подрібнювальною поверхнею є статор, що має так само, як і ротор, форму усіченого конуса, що складається з трьох зон. На внутрішній поверхні ротора уздовж утворюючої також нанесені канавки. Статор легко вставляється, фіксується і виймається з корпуса. Зверху він притискається до корпуса завантажувальним бункером, на торці якого передбачені два торцеві ексцентрики, що замикають бункер двома роликами при повороті його за годинниковою стрілкою. Осі роликів жорстко закріплені на кронштейнах, прикріплених до корпусу машини.
Правила експлуатації машини для тонкого подрібнення варених продуктів. Машину збирають і встановлюють необхідний зазор між ротором і статором. Для цього ставлять регулювальне кільце в положення 1, 2 чи 3. Бункер поміщають на корпус і повертають за годинниковою стрілкою доти, доки торцеві ексцентрики не будуть замкнені роликами. Закріплюють лоток для виходу готового продукту за допомогою двох відкидних гвинтів і встановлюють приймальну посудину на підставку, далі подають напругу (кнопка «Мережа») і при натисканні кнопки «Пуск» включають електродвигун. Підготовлений продукт завантажується в бункер при обертанні ротора. Після подрібнення основної маси натискають кнопку «Стоп», відкривають відкидну кришку вихідного лотка і видаляють з нього залишки подрібненого продукту. Потім проводять санітарну обробку машини, для цього її розбирають, промивають гарячою водою, обполіскують і просушують.
Рис. 5.6. Схема машини для тонкого подрібнення варених продуктів:
1 – електродвигун; 2 – станина; 3 – розванта жува льний лоток; 4 – ротор; 5 – статор; 6 – корпус; 7 – заван тажувальний бункер; 8 – ролик; 9 – кронштейн; 10 – екс цен трик; 11 – регулювальне кільце; 12 – вал; 13 – муфта
При обслуговуванні дотримуються таких вимог: машину надійно заземлюють; регулювання зазору, заміну деталей, усунення ушкоджень здійснюють тільки після вимкнення.
Для завантаження продукту користуються лопаткою, яка є в комп лекті. Не можна проштовхувати продукти в бункер руками чи не призначеними для цього предметами.
Протиральні машини і механізми. У закладах ресторанного господарства застосовують протиральні машини, а також овочерізально-протиральні механізми кухонних машин.
Протирально-різальна машина МПР-350 має три виконання: МПР-350 – для нарізання сирих і протирання варених продуктів, МПР-350-01 – для протирання варених продуктів і МПР-350-02 – для нарізання сирих продуктів. Машина складається з корпуса, електродвигуна, передавального механізму і протирального пристрою (рис. 5.7).
У корпус вмонтований електродвигун, клинопасова передача і приводний вал. Клинопасова передача складається з двох шківів, один із яких закріплено на валу електродвигуна. За допомогою клинового паса передається обертальний рух другому шківу, жорстко закріпленому на вертикальному приводному валу. Приводний вал спирається на підшипники, закриті кришками. Вал ущільнено гумовими манжетами. На валу встановлено скидач для подання протертого продукту в похилий канал, що служить розвантажувальним лотком, а також лопатевий ротор. Ротор кріпиться до приводного вала за допомогою спеціального гвинта з лівим різьбленням.
У корпусі встановлена циліндрична робоча камера, що переходить у конічну чашу з обичайкою. До останньої прикріплено запобіжник, що забезпечує безпеку праці.
Рис. 5.7. Протирально-різальна машина:
а – схема машини; б – протиральний диск; в – лопатевий ротор; г – загальний вигляд машини; 1 – клинопасова передача; 2 – розвантажувальний лоток; 3 – скидач;
4 – протиральний диск (сито); 5 – лопатевий ротор; 6 – конічна чаша; 7– обичайка;
8 – запобіжник; 9 – робоча камера; 10 – штифт; 11 – корпус; 12 – електродвигун;
13 – лопатка; 14 – втулка; 15 – гвинт
Щоб запобігти провертанню протирального пристрою навколо осі, на корпусі машини встановлено штифт, який кріпиться у припливах двома гвинтами.
Ротор має втулку, на якій закріплено дві лопатки 13, кут нахилу яких при обертанні забезпечує притиснення продукту до протирального диска. Протиральний диск має безліч отворів діаметром 1; 3 чи 5 мм, установлюється під лопатевим ротором у розточення корпуса і фіксується гвинтом у пазу розточення. Робочий зазор між протиральним диском і лопатевим ротором регулюється гайкою. На лицьовому боці корпуса встановлено пульт управління, на якому змонтовані кнопки, блокувальний вимикач і магнітний пускач.
Обертання від електродвигуна через клинопасову передачу передається приводному валу, а від нього – лопатевому ротору. Продукт завантажується через отвір в обичайці, надходить у чашу, а далі в робочу камеру, де захоплюється обертовими лопатками ротора, просувається по протиральному диску, розрізається крайками його отворів і продавлюється через ці отвори. Протертий готовий продукт скидачем видаляється з машини в приймальну посудину.
Машина для приготування картопляного пюре у стравова рильних котлах. У комплект машини входять перекидний стравоварильний електрокотел на 60 л і підкатний привод (рис. 5.8). Привод кріпиться на триколісному візку, переднє колесо встановлено на вертлюгу, що забезпечує маневреність механізму. Спеціальний пристрій, установлений на візку, фіксує його відносно котла. На візку змонтована телескопічна колона, що складається з двох труб. Внутрішня труба може переміщатися у вертикальному напрямку за допомогою піднімального механізму. У верхній частині цієї труби закріплено на підставці привод, на кожусі якого розташовані стан ція управління та упор. Зовнішня труба встановлена на візку нерухомо, із зовнішнього боку розташована рукоятка для пересування візка і маховик піднімального механізму.
Рис. 5.8. Схема машини для приготування картопляного пюре у стравоварильних котлах:
1– котел; 2 –- лопатка; 3 – затискач;
4 – криш ка; 5 – з’єднувальна муфта; 6 – коні чний зубчастий редуктор; 7 – привод;
8 – упор; 9 – рукоятка; 10 – маховик;
11 – телескопічна колона; 12 – фіксуючий пристрій; 4 – візок
Голівка збивача має конічний зубчастий редуктор, горизонтальний вал якого з'єднується з валом приводу. На вертикальному валу розташована швидкознімна сполучна муфта для приєднання лопатки. Лопатка виконана у вигляді рамки, контури якої збігаються з контуром котла. Поперечні пластини рамки загострені і зігнуті під певним кутом. У процесі подрібнення картоплі і збивання пюре котел закривається спеціальною кришкою із затискачами.
Після того як картопля буде зварена до готовності, а відвар злитий, візок із приводом вручну підкочують до котла. Для зручності установки збивач приводу за допомогою маховика піднімають у верхнє крайнє положення, а після установки збивача опускають до упора. Підготовлений до роботи привод вмикають при закритій кришці котла. Через 2,5 хв після початку подрібнення у котел через лійку додають передбачені рецептом компоненти. Загальний час приготування картопляного пюре – 5 хв. Після закінчення роботи знімають із котла кришку і збивач. Потім, натискаючи педаль, від'єднують візок від упора котла і відкочують його убік.
Правила експлуатації протиральних машин і механізмів. Перед початком експлуатації перевіряють санітарний стан машини і її комплектність. Машина повинна бути надійно заземлена. З'єднання між затискачем, що заземлює, і приєднаними до нього частинами повинне мати електричний опір не більш 0,1 Ом. Експлуатація незаземленої машини категорично забороняється. Огляд, перевірку, регулювання, санітарну обробку і часткове розбирання машини необхідно проводити тільки при вимкненій машині. Знімати і встановлювати пристрої і робочі органи можна тільки після повної зупинки машини.
При завантаженні продукту забороняється проштовхувати його в робочу зону руками, необхідно користуватися штовхачами. При підготовці машини до роботи встановлюють на вал скидач, потім у розточення корпуса – протиральний диск і закріплюють його гвинтом, далі розміщують на вал втулку з регулювальною гайкою і контргайкою. Після цього встановлюють лопатевий ротор так, щоб паз на втулці збігся із шипом вала, і закріплюють на корпусі відкидними гвинтами протиральний пристрій. Вмикають машину.
Підготовлений продукт завантажують у завантажувальний бункер і проштовхують у робочу камеру до обертового робочого органу. Після протирання продукту вимикають машину від мережі і проводять її санітарну обробку: знімають протиральний пристрій і робочі органи, очищають їх від продукту, промивають гарячою водою до повного видалення залишків продукту, просушують.
Конструкцією передбачене блокування включення електродвигуна, для чого в корпусі змонтований блокувальний вимикач. Без установки на приводну частину протирального пристрою включати машину з установленим на ній робочим органом забороняється.
При експлуатації машини необхідно стежити за тим, щоб у пароводяній сорочці котла була вода, а подвійний запобіжний клапан був справним. Під час варіння картоплі не дозволяється залишати котел без догляду. Підіймати кришку слід обережно, щоб уникнути опіку рук чи обличчя. При порушенні центрування збивача відносно котла він може торкатися його стінки. У цьому випадку необхідно відрегулювати положення приводу.
Технічні характеристики машин для подрібнення варених продуктів наведені у табл. 5.9.
Таблиця 5.9
Технічні характеристики машин і механізмів для подрібнення варених продуктів
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність кг/год |
Частота обертання робочого органу, хв-1 |
Об’єм котла, л |
Номінальна потуж- ність, кВт/ напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Robot Coup (Франція) МР -450 |
- |
10000 |
100 |
0,35/115/230 |
825×125×100 |
- |
|
Robot Coup (Франція) МР -550 |
- |
10000 |
200 |
0,55/115/230 |
925×125×111 |
- |
|
Robot Coup (Франція) R5 Plus |
- |
1500–3000 |
5 |
1,2; 2,2 |
340×280×480 |
- |
|
Robot Coup (Франція) R 6 |
- |
1500–3000 |
6,5 |
1,2; 2 |
340×280×520 |
- |
|
Robot Coup (Франція) P 6VV |
300–30000 |
6,5 |
2 |
340×280×520 |
- |
|
|
Польща, MKZ |
до 200 |
135 |
- |
1,1/380 |
500×340×470 |
12 |
|
Bad Gottleba (Німеччина) PPG |
до 2500 |
1500 |
- |
1,5/220/380 |
1200×600×1600 |
75 |
|
Bertran (Франція) Bermixer 53 |
до 1500 |
11000 |
- |
0,35/220 |
815 |
- |
|
Росія, МИВП |
до 400 |
1440 |
- |
5,5/220/380 |
780×410×1180 |
150 |
|
Росія, МПР-350М-00 |
до 600 |
475 |
- |
0,75/220/380 |
640×355×605 |
50 |
|
Росія, МКП-60 |
до 80 |
170 |
60 |
9,1/220/380 |
1220×945×1410 |
330 |
|
Росія, МОПІІ-І |
до 200 |
475 |
- |
0,6/0,85/220/380 |
410×295×400 |
23 |
Різальне устаткування
Призначення і класифікація різального устаткування
Різальне устаткування використовується для подріб нення шляхом різання з метою надання продуктам заданої форми, розміру та якості поверхні.
Основними робочими інструментами різального устаткування є ножі різної конструкції і форми: прямолінійні, криволінійні та дискові (рис. 6.1). Для розрізування твердих продуктів застосовують ножі, леза яких виконані у формі клина.
Для здійснення процесу різання потрібне відносне переміщення ножа і продукту, що виникає у таких випадках: нерухомого продукту і рухомого ножа; продукту, який насувається на нерухомий ніж; обох цих рухів.
Залежно від напрямку відносного переміщення робочого інструмента і продукту виділяють різання рубанням і ковзанням.
При різанні рубанням ніж переміщується тільки у перпендикулярному напрямі до матеріалу (рис. 6.1, а). Відповідно, швидкість різання (vp) дорівнює її складовій, спрямованій нормально до леза ножа (vн).
Рис. 6.1. Форми ножів:
а – прямолінійний, дротовий, прямолінійний зубцюватий; б – криволінійний, криволінійний зубцюватий; в – дисковий; г – дискові зубцюваті
Під час різання ковзанням ніж переміщується у перпендикулярному та паралельному напрямках до крайки розрізу (рис. 6.1, б). Швидкість різання vp при цьому можна розкласти на дві складові: по нормалі до ріжучої крайки (нормальну складову vн) і вздовж неї (тангенціальну складову, vτ). Якщо швидкість різання спрямована вздовж ріжучої крайки, то vp = vτ і процес різання не відбудеться (рис. 6.1, в).
Кут між результуючим вектором швидкості vр та нормальною складовою vн називають кутом ковзання леза по продукту, що розрізається.
Величину ντ/νн = tgβ = kβ називають коефіцієнтом ковзання леза. Очевидно, що при зменшенні нормальної складової vн коефіцієнт ковзання зростає і при vн = 0, k = . При цьому лезо ножа ковзає по поверхні продукту. При зменшенні тангенціальної складової v коефіцієнт ковзання зменшується, при v = 0, k = 0, що відповідає режиму різання рубанням.
β
а б в
Рис. 6.2 . Схема відносного переміщення ножа і продукту:
а – під гострим кутом до леза; б – по нормалі до леза; в – уздовж крайки леза
При різанні рубанням лезо ножа деформує продукт і ущільнює його поверхневий шар на обмеженій площі. Як тільки контактна напруга стискування досягає граничної величини, продукт руйнується під гострою крайкою леза ножа. Оскільки руйнування супроводжується значними деформаціями, то це призводить до великих втрат продуктом клітинного соку. Поверхня зрізу при такому процесі рвана, що часто не відповідає висунутим вимогам.
Різання рубанням рекомендується використовувати для тих продуктів, у яких контактні напруги, що руйнують, невеликі і процес відбувається без значного ущільнення. Поверхня зрізу виходить рівною і продукт не деформується. До таких продуктів належать сири, вершкове масло на ін.
При різанні ковзанням у результаті руху ножа перпендикулярно ріжучій крайці відбувається проникнення його в товщу продукту, а при русі ножа уздовж крайки – перепилювання дрібними мікрозубчиками леза волокон і стінок клітин продукту. При цьому величина контактних напруг, а отже, необхідне зусилля будуть меншим, ніж при різанні рубанням. Поверхні зрізу отримують більш гладкі і рівні, без видимих слідів деформації шматочків, що відрізаються. Оскільки при цьому різанні продукт значно менше деформується, то такий спосіб більш поширений.
Процес різання слід здійснювати при великих значеннях коефіцієнта ковзання, коли руйнування поверхні продукту визначається в основному за рахунок тангенціальної складової, а зусилля, що викликають деформацію продукту, мають другорядний характер. За таких умов знижуються енерговитрати (втрати енергії на обємні пластичні деформації), поліпшується чистота поверхні зрізу.
У більшості різальних машин k = 1–50, що гарантує необхідну якість різання. Для цього використовують ножі з перемінною кривизною леза – дискові (машини для нарізання гастрономічних товарів) і криволінійні (хліборізки, дискові овочерізки). Значно рідше застосовуються прямолінійні ножі (пуансонні овочерізки).
Залежно від виду розрізуваного продукту різальне устаткування поділяється на декілька видів (рис. 6.3).
Рис. 6.3. Класифікація різального устаткування
Крім того, можна виділити окрему групу машин спеціального призначення, до яких належать подрібнювачі льоду та утилізатори відходів.
Машини для нарізання плодів і овочів
Овочерізальні машини використовуються для нарізання варених і сирих овочів та плодів скибочками, брусочками, соломкою, стружкою, кубиками. При цьому до подрібненого продукту висуваються такі вимоги: часточки подрібненого продуту повинні мати задану форму і розміри при мінімальній кількості неякісних часточок, рівну поверхню зрізу, без тріщин і нерівностей, зберігати свою форму. Під час нарізання соковитих продуктів не повинен витікати сік, а м’які продукти не повинні деформуватися. Якість подрібненого продукту залежить від режиму нарізання (рубанням чи ковзанням), форми, гостроти і кута заточування ножів, способу утримання продукту в момент різання.
Машини для нарізання плодів і овочів класифікуються за рядом ознак (рис. 6.4).
Рис. 6.4. Класифікація овочерізок
Усі овочерізальні машини зазвичай мають два завантажувальні отвори – великий (напівкруглий) і малий круглий (для довгих овочів). У сучасних овочерізках можна повністю зняти бункер з робочої камери й легко помити після роботи. Для періодичного загострення або заміни леза виготовляють знімними.
Дискові овочерізальні машини. Найбільшого використання в ресторанному господарстві набули дискові овочерізки. В цих машинах ножі (відрізні – прямолінійні, серпоподібні, та прорізні ножові гребінки) закріпляються на обертальному опорному диску. Продукт, що обробляється, притискається до поверхні диска штовхачем. Під час обертання прямолінійних і серпоподібних ножів продукт нарізується скибочками товщиною, яка дорівнює відстані між плоским ножем і диском. При використанні ріжучого диска і нерухомої ножової решітки можливе нарізання варених овочів кубиками. При цьому розміри отворів ножових решіток повинні бути ідентичні висоті установки ножа ріжучого диска, наприклад 10 мм товщина нарізки та 10x10 мм – розмір отворів. Для нарізання овочів брусочками використовують диски з комбінованими ножами (плоскі ножі з ножовими гребінками), які підрізують продукт у двох площинах. Для нарізання овочів соломкою є тертковий диск (стальний лист із отворами, краї яких відігнуті та загострені).
Дискова універсальна овочерізка з горизонтальним розміщенням робочого органу (рис. 6.5) складається з корпуса із вмонтованим у нього електродвигуном і вертикальним приводним валом. Обертання вала передається за допомогою клинопасової передачі. Електродвигун закріплено у корпусі на спеціальній плиті, що має пази для натягу пасів. Приводний вал змонтований на підшипниках, закритих кришками, і ущільнений гумовими манжетами. На валу встановлено скидач для видалення переробленого продукту із зони різання і подачі нарізаного продукту в розвантажувальний пристрій. У корпусі є робоча камера у вигляді циліндричної частини, де встановлено різальний диск.
Рис. 6.5. Універсальна дискова овочерізальна машина:
1 – приводний вал; 2 – розван тажувальний пристрій; 3 – підшипник; 4 – гвинт; 5 – корпус; 6 – різальний диск; 7 – завантажувальний бункер;
8 – гвинт; 9 – втулка; 10 – регу лювальна гайка; 11 – ски дач;
12 – елек тродвигун; 13 – клинопасова пере дача; 14 – гайка; 15 – кронштейн; 16 – серповидний отвір; 17 – круглі отвори
На лицьовій стороні корпуса встановлено пульт керування, на якому змонтовані кнопки, блокувальний вимикач і магнітний пускач. На задній стінці корпуса закріплено щиток, що має жалюзі для забезпечення припливу повітря до електродвигуна. Нижня частина корпуса закрита щитком з ніжками-амортизаторами, закріпленими гвинтами.
Для завантаження продуктів і подання їх за допомогою штовхачів до робочих органів застосовується спеціальний бункер, що складається з корпуса, в якому для завантаження продуктів виконані три отвори: серповидний і два циліндричні. У серповидному встановлено штовхач, що переміщається вертикально вздовж серповидного каналу, у верхньому положенні він повертається навколо осі для завантаження продукту. У циліндричних відсіках (великому і малому) продукт притискається до дискового ножа штовхачами. Для забезпечення безпечної роботи в машині передбачено блокувальний вимикач, який розриває ланцюг живлення електродвигуна при знятому завантажувальному пристрої.
У комплекті машини передбачені змінні робочі органи: дисковий ніж – для нарізання продукту кружальцями, скибочками, кільцями, півкільцями та шаткування капусти (2 мм); комбінований ніж – для нарізання брусочками 10х10 мм або соломкою 3x3 мм; тертковий диск – для нарізання стружкою перерізом 0,8x1,2 мм і для тонкого подрібнення (натирання) продуктів; ножова решітка призначена для нарізання варених овочів кубиками і застосовується тільки разом із дисковими ножами, які встановлюються над нею.
Після включення машини овочі подають вручну в один із завантажувальних отворів і притискають штовхачем до обертового різального диска. Ножі, що обертаються разом із диском, відрізають від продукту послідовно шар за шаром у вигляді скибочок, кілець, напівкілець, брусочків, соломки. У момент відрізання продукт утримується від переміщення стінкою завантажувального пристрою і штовхачем. Відрізані часточки продукту проходять в отвори різального диска, захоплюються обертовим скидачем і подаються в розвантажувальний отвір.
Дискова овочерізальна універсальна машина ТМ фірми STILFER (Італія) виконана з похилим розміщенням робочого органу (рис. 6.6) і призначена для нарізання овочів і фруктів, а також подрібнення горіхів і сиру. Знімна кришка закриває робочу зону з різальним диском. Завантажувальний пристрій складається з одного малого циліндричного й одного великого серповидного завантажувальних бункерів, в яких продукт проштовхується до різального диска пуансонними штовхачами-притисками.
б
рис. 6.6. Дискова овочерізальна машина ТМ:
1 – основа; 2 – ніжки, що регулюються; 3 – пластиковий штовхач; 4 – завантажувальний бункер; 5 – штовхач-притиск; 6 – кришка; 7 – корпус; 8 – затискач; 9 – пульт управління ; 10 – розвантажувальний бачок; 11 – чутливий сенсор
Конструкцією машини передбачено систему захисту і блокування. При підйомі штовхач-притиск машина зупиняється з відкритим завантажувальним отвором. Це забезпечує швидке та безпечне завантаження обома руками. Великий розмір завантажувального отвору зводить до мінімуму необхідність у попередньому нарізанні продуктів і кількості завантажень. Коли штовхач-притиск знову подається в бункер, відбувається автоматичне включення машини. Окрім того, при зніманні кришки, що закриває різальний диск, робота машини автоматично припиняється, і повторне увімкнення машини можливе лише після правильного встановлення кришки. Робота машини також блокується, якщо розвантажу вальний бачок, який входить до комплекту машини і оснащений чутливим сенсором, не розміщено під розвантажувальним отвором у чітко визначеному положенні (рис. 6.5, б).
Технічні характеристики дискових овочерізок наведені у табл. 6.1.
Правила експлуатації дискових овочерізок. При роботі з машиною дотримуються наведених вище (п. 1.6) загальних правил експлуатації.
При експлуатації дискових овочерізок не можна встановлювати або знімати робочі органи при включеній машині, спрямовувати і проштовхувати застряглий продукт руками. Необхідно використовувати спеціальні штовхачі, а у випадку заклинювання продукту слід виключити машину і видалити його.
Перед початком роботи на дискових овочерізальних машинах встановлюють і закріплюють у корпусі машини відповідний змінний робочий орган і знімний завантажувальний пристрій. Овочі та картоплю миють, очищають від шкірки, видаляють очка, крупні бульби розрізають на частини. Капусту очищають, миють, вирізують качан і розрізають її на частини.
При нарізанні на скибочки встановлюють на робочому валу скидач, потім опорний диск із криволінійними ножами. На корпус машини встановлюють знімний завантажувальний пристрій і фіксують його на корпусі засувкою.
Далі підставляють під розвантажувальний пристрій машини приймальну тару, вмикають машину, завантажують в один з завантажувальних отворів продукт і притискають його штовхачем до обертового опорного диска з ножами. Після нарізання підготовлених продуктів машину відключають.
Після закінчення роботи машину вимикають, знімають завантажувальний пристрій, робочі органи, скидачі і проводять санітарну обробку. При санітарній обробці знімний завантажувальний пристрій, робочі органи, робочу камеру, розвантажувальний пристрій очищають від продуктів. При цьому комбіновані ножі очищають за допомогою спеціальних очищувачів. Далі промивають гарячою водою до повного видалення залишків продуктів, просушують і кладуть на зберігання поблизу машини на спеціальну полицю.
Увага! Не можна направляти та проштовхувати застряглі продукти руками або сторонніми предметами. Для цього слід використовувати тільки штовхачі або передбачені пристрої.
Під час експлуатації дискових овочерізальних машин і механізмів стежать за гостротою різальних кромок робочих інструментів і за необхідності загострюють їх. Робота із затупленими ножами і тертковими дисками призводить до зниження якості і продуктивності нарізання. Для загострювання всі прямолінійні і криволінійні ножі знімають із колодок робочих органів. Різальні кромки терткових дисків загострюють не знімаючи терток із корпуса диска.
Можливі несправності під час експлуатації овочерізок наведені у табл. 6.2.
Можливі несправності під час експлуатації дискових овочерізок
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Диск важко приєднується |
Можливе забруднення робочого вала чи кріплення диска |
Очистити відповідні деталі |
|
Кришка не фіксується |
Неправильне положення кришки |
Перевірити робоче положення та санітар ний стан кришки і пазів |
|
Продукт погано нарізається, поверхня овочів під час нарізання груба |
Затуплені різальні кромки ножів робочих дисків |
Загострити різальні кромки |
|
Нарізаний продукт неякісно подрібнюється та розвантажується |
1. Ненадійне з’єднання робочих дисків із скидачем. 2. Переповнення приймального лотка-збірника. Засмічене розвантажувальне вікно |
1. Вимкнути машину та надійно з’єднати робочі диски зі скидачем. 2. Своєчасно розвантажувати лоток-збірник |
|
Машина зупиняється |
1. Продукт занадто твердий (або заморожений). 2. Напруга в електромережі не відповідає технічним даним. 3. Пасова передача розтягнута |
1. Не нарізати заморожені продукти. 2. Напруга повинна відповідати технічним вимогам паспорта. 3. Замінити пас в передачі |
|
Мікроперемикач на натискній рукоятці та кришці не працює |
1. Блокувальні пристрої забруднені. 2. Примусово заблоковані пристрої |
1. Очистити блокувальні пристрої. 2. Звільнити мікроперемикачі від зайвих предметів |
|
Машина не вмикається |
|
1. Відремонтувати блокувальні пристрої. 2. Перевірити щільність штепсельного з’єднання. 3. Перевірити подачу напруги |
Роторні овочерізальні машини. Відмінність таких машин порівняно з дисковими полягає в тому, що ножі машини в процесі різання залишаються нерухомими, а продукт переміщається обертовим ротором із лопатками.
Робочою камерою цієї машини (рис. 6.7) є вертикально розташований литий циліндр, прикріплений до корпуса за допомогою зачепа і фіксуючої засувки. Зверху на робочу камеру установлюють відкидний завантажувальний пристрій, що повертається навколо осі і стопориться фіксатором. У бічній стінці робочої камери виконано проріз, куди вставляють змінний ножовий блок.
Гостра крайка ножа розташовується паралельно до стінки робочої камери і виступає всередину камери на відстань, рівну товщині скибочок, що відрізаються. Для нарізання продукту брусочками ножовий блок додатково оснащений ножовою гребінкою, леза якої розташовані перпендикулярно до стінки робочої камери. Ножові блоки закріплюють у стінці камери за допомогою вилки і відкидного болта. Всередині робочої камери встановлено ротор, що має підставку у вигляді диска, до якого прикріплені три вертикальні лопатки, розташовані під кутом 65° до дотичної окружності основи ротора. Ротор змонтовано на верхньому кінці вихідного вала приводної частини машини і закріплено гвинтом із лівим різьбленням. Обертання ротору передається від електродвигуна через клинопасову передачу.
Рис. 6.7. Принципова схема роторної овочерізальної машини:
1 – вихідний вал; 2 – розвантажувальний пристрій; 3 – ножовий блок; 4 – вісь; 5 – заван тажувальний отвір; 6 – фіксатор; 7 – лопаті; 8 – робоча камера; 9 – диск;
10 – засувка; 11 – корпус; 12 – електродвигун; 13 – клинопасова передача
На роторній овочерізальній машині овочі нарізаються скибочками товщиною 3 мм, брусочками – перетином 6х6 і 10х10 мм і соломкою – 3 мм. Для забезпечення безпечної роботи машина оснащена блокувальним вимикачем, що запобігає включенню електродвигуна при знятих робочій камері і завантажувальному пристрої. Продукт через завантажувальний отвір кладуть у робочу камеру, де він захоплюється робочими лопатями ротора і подається до нерухомих ножів. При цьому продукт під дією відцентрової сили та лопатками притискається до внутрішньої стінки робочої камери, сковзає по ній і насувається на нерухомі ножі.
При нарізанні скибочками виступаючий над поверхнею робочої камери ніж за кожен оберт відрізає від продукту шар, що дорівнює товщині скибочки. При нарізанні брусочками, соломкою шар продукту спочатку надрізається ножовою гребінкою, а потім відрізається ножем, розташованим перпендикулярно до ножів ножової гребінки. Відрізані частинки продукту надходять спочатку в розвантажувальний пристрій, а потім у розвантажувальний пристрій машини.
Правила експлуатації роторної овочерізальної машини. Перед початком роботи встановлюють на корпус робочу камеру і закріплюють її фіксатором. Далі відкривають завантажувальний отвір і встановлюють на вал ротор, повертаючи його за лопаті доти, доки він своїм пазом не потрапить на шипи вала. Закріплюють ротор на валу стопором, обертаючи останній проти годинникової стрілки до упора. Відкривають поворотний канал робочої камери і встановлюють на ній відповідний ножовий блок таким чином, щоб пристрій кріплення блока увійшов у зачеплення з пальцями робочої камери. Після цього закріплюють блок на робочій камері відкидним болтом із гайкою.
Закривають поворотний канал, завантажувальний отвір і фіксують їх фіксатором. Підставляють під розвантажувальний пристрій приймальну тару, натискають на кнопку «Пуск» і завантажують продукт невеликими порціями.
При роботі машини не можна знімати робочу камеру, ротор, робочі органи до повної зупинки машини, поправляти і проштовхувати застряглий продукт руками.
Після закінчення роботи машину зупиняють, розбирають її, очищають поверхні від продукту, промивають теплою водою, просушують.
Пуансонні безприводні овочерізальні механізми. Пристрої цього типу призначені для нарізання різних овочів у формі брусочків, картоплі – спіраллю, що виключає необхідність бланшувати її, для сегментного нарізування картоплі (часточками). Такі механізми зручні в роботі і не потребують від працівника особливих зусиль (рис. 6.8). Моделі різняться за габаритами і площею робочої поверхні різальних елементів і можуть мати отвори різних розмірів: 8x8, 10x10, 12x12 мм. Розмір оброблюваного продукту може досягати 15 см. Опорні ніжки мають отвори для постійного кріплення гвинтами до робочої поверхні. Такі овочерізки випускаються як горизонтального, так і вертикального виконання.
Продукт укладається на напрямну і продавлюється пуансоном, що рухається, по напрямній через ріжучі елементи, які закріплюються в рамці легкознімним фланцем. Рух пуансону передається штоком, з'єднаним шарніром із важелем.
Рис. 6.8. Схема пуансонної
безприводної овочерізальної машини:
а – вид збоку; б – змінні різальні елементи:
1 – опорні ніжки; 2 – рама; 3 – напрямна для овочів; 4 – ручка: 5 – шток; 6 – пуансон (поршень); 7 – напрямні для пуансона; 8 – рамка кріплення різального елемента; 9 –елемент для нарізання брусочками; 10 –елемент для нарізання часточками
Правила експлуатації пуансонних безприводних овочерізальних механізмів. При підготовці овочерізки до роботи встановлюють необхідний різальний елемент і розміщують приймальну посудину для збирання готового продукту. Далі продукти розміщують по одному на напрямні для овочів. Порядок підготовки продуктів для переробки, а також санітарна обробка механізму після завершення роботи такі самі, як і в дискових овочерізках
Машини для різання м’яса і риби
У закладах ресторанного господарства машини для різання м’яса і риби використовуються з метою:
м’ясорубки, кутери – для подрібнення м’яса, риби та інших продуктів з метою отримання фаршу для січених напівфабрикатів;
машини для нарізання м’яса дрібніми шматочками – для нарізання м’яса на бефстроганов, гуляшу, азу та ін.;
м’ясорозрихлювачі – для надрізування поверхні порційних кусків м’яса з метою руйнування сполучної тканини і розпушування продукту;
стрічкові пилки – для розділення на частини продуктів високої міцності і значних габаритів.
М’ясорубки. При їх використанні до кінцевого продукту висуваються такі вимоги: продукт повинен подрібнюватися без залишку, без відтискання соку, розміри частинок мають бути не більші за діаметр отворів останньої ножової решітки.
Випускають електричні м'ясорубки двох типів: з індивідуальним приводом і як змінні механізми до універсальних кухонних машин. Усі м'ясорубки мають принципово однакову конструкцію виконавчого механізму. Для машин з індивідуальним приводом основною відмінністю є вид передавального механізму. Найчастіше застосовуються циліндричні зубчасті і клинопасові передачі.
У корпусі м'ясорубки з індивідуальним приводом (рис. 6.9) розташована робоча камера для обробки продукту, що являє собою нерухомий пустотілий циліндр із ребрами всередині, які перешкоджають прокручуванню продукту відносно камери. Розташування ребер може бути гвинтовим (спіралеподібним) чи подовжнім (паралельним осі робочого циліндра). Напрямок гвинтових ребер протилежний напрямку витків шнека. Гальмуюча дія ребер залежить від їхньої кількості, висоти, форми і відстані між ними.
Рис. 6.9 . Загальний вигляд м’ясорубки:
1 – корпус; 2 – електродвигун; 3 – клинопасова передача; 4 – різальні інструменти; 5 – шнек; 6 – штовхач; 7 – завантажувальна чаша; 8 – перемикач
Просування продукту в робочій камері, подачу його до ножів і проштовхування через ножові решітки забезпечує обертовий шнек із кроком витків, що зменшуються убік розвантаження. Особливістю роботи шнека, на якому передбачається 3–4,5 витків, є створення тиску, достатнього для просування продукту через різальний механізм без відтискання рідкої фази, що міститься в продукті. Коефіцієнт ущільнення продукту, який характеризується відношенням міжвиткових об’ємів у місцях розташування першого й останнього витків, дорівнює 2,25–2,4. Кут підйому останнього витка становить 7–11о. З одного боку шнек має хвостовик, який закінчується шипом, за допомогою якого він отримує обертальний рух від приводу, з іншого – палець із двома паралельними лисками. На палець розміщують різальні інструменти. Продуктивність шнека і якість готового продукту залежать від кількості заходів тривалості подрібнення, зміни кута підйому гвинтової лінії по всій довжині шнека, форми і розміру міжвиткових впадин, кількості витків, частоти обертання, довжини шнека, кута підйому і кута профілю останнього витка.
Завантажувальна чаша має велику місткість (до 10 л) і призначена для приймання м’яса і подачі його штовхачем до шнека і різальних інструментів. Над завантажувальним отвором розміщено незнімний запобіжник, який відіграє роль огородження, що попереджає травмування.
Привод м’ясорубки складається з електродвигуна і понижуючої клинопасової передачі. Електродвигун прикріплений до корпуса болтами. М’ясорубка оснащена функцією “реверс”, що дозволяє, якщо необхідно (намотування продукту на шнек, заклинювання механізму), змінювати напрям обертання шнека.
Різальний інструмент (рис. 6.10) м'ясорубки складається з нерухомої підрізної решітки, обертових ножів і нерухомих ножових решіток із отворами різних діаметрів.
Нерухома підрізна решітка складається із внутрішнього та зовнішнього кілець, з'єднаних трьома перемичками, заточеними з одного боку. Крайка перемичок, що ріже, розміщена під гострим кутом до радіуса.
Обертові ножі мають радіальні леза з двома різальними площинами (двосторонні ножі). Ножі з'єднані в окремі хрестовини, кожна з який має, як правило, чотири променя, хоча їх кількість може бути три, п’ять, шість. Різальні крайки лез можуть бути розміщені не тільки радіально, але і під гострим кутом, а також мати, крім прямолінійної, ще і криволінійну форму. Таке розміщення і форма забезпечують ножам ковзне різання, що дозволяє більш якісно нарізати продукт.
Нерухомі ножові решітки виконані у вигляді дисків із круглими отворами і є парними ріжучими деталями з обертовими ножами. У м'ясорубках різальний інструмент комплектується зазвичай трьома ножовими решітками з отворами діаметром 3, 5 і 9 мм. Осі отворів решіток перпендикулярні площині ножових решіток (прямі). Ножі й решітки надівають на сталевий палець шнека. Центральний отвір ножа має ту саму форму, що й зовнішній контур пальця шнека, завдяки чому обертання останнього передається ножу. Решітки надіваються на палець шнека вільно й утримуються від провертання шпонкою, жорстко закріпленою в корпусі м'ясорубки. Щільне прилягання робочих площин ножів і ґрат забезпечує ущільнювальне кільце і натискна гайка.
М'ясорубки комплектуються основним набором різальних інструментів для одержання дрібної (котлетної маси) і крупної фракції продукту. Основний набір: підрізна решітка, два двосторонні ножі, двоє ножових решіток із отворами 9 і 3 або 9 і 5 мм та ущільнювальне кільце. У наборі для одержання крупної фракції представлено: підрізну решітку, один двосторонній ніж, одну ножову решітку з отворами 9 мм та два ущільнювальні кільця.
Продукт, нарізаний шматками масою від 50 до 200 гр (залежно від розмірів м'ясорубки), подається із завантажувальної чаші в робочу камеру, де захоплюється обертовим шнеком і транспортується уздовж камери до різальних інструментів. Напрямні ребра на внутрішній поверхні камери запобігають чи зводять до мінімуму обертальний рух продукту.
Рис. 6.10. Різальні інструменти м’ясорубки:
а – нерухома підрізна решітка;
б – обертовий двосторонній ніж; в – ножові решітки; г – основний набір
Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:
а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой вал; 4 – рабочий шнек; 5 – одновитковая лопасть; 6 – бункер; 7 - клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12 – трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1 – подпорная решетка; 2 – выходная ножевая решетка; 3 – ножи; 4 – промежуточная решетка; 5 - приемная решетка.
B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и перетирается ткань, тем больше нагре вается мясо в результате трения (на 8 .9°С). На степень на грева влияет также правильность сборки режущего механизма.
Волчок К7-ФВП-160-1 (рис. а) предназначен для среднего и мелкого измельчения мясного сырья.
Рис. Волчок К7-ФВП-160-1: а — схема волчка; б — режущий механизм
Он состоит из четырех основных механизмов: питающего, режущего 2, привода и станины, на которой монтируются все сборочные единицы, детали, электродвигатель 9 и пусковая электроаппаратура. Волчок включает также подпорную решетку 1, ножевой вал 3, одновитковую лопасть 5, клинноременную передачу 8 ножевого вала, площадку 10 для санитарной обработки, желоб 11 и трубчатую насадку 12.
Питающий механизм включает бункер 6 и шнеки 4. Режущий механизм (рис. б) состоит из подпорной решетки 1, выходной ножевой решетки 2, ножей 3, промежуточной 4 и приемной 5 решеток, а также цилиндра с внутренними ребрами и гайкой-маховиком с трубчатой насадкой.
Ножи выполнены из двух частей и имеют криволинейные зубья, между которыми расположены проходные каналы для продукта. Частота вращения ножей (8,3 с-1) превышает частоту вращения рабочего шнека (3,3 с-1). Это достигается тем, что вал, приводящий во вращение ножи, проходит внутри рабочего шнека и имеет самостоятельный привод. Рабочий шнек в месте загрузки имеет впадины для заполнения продуктом, а загрузочный бункер под шнеком — отсекающие ребра. Эта конструкция обеспечивает равномерную и непрерывную подачу продукта в рабочую зону.
Число спиральных ребер превышает в два раза число ребер со стороны загрузочного бункера, в результате чего исключается возврат продукта в бункер. Выходная решетка толщиной 8 мм поджимается жесткой подпорой с радиальными заостренными ребрами. Конструкция этой подпоры позволяет применять решетки толщиной до 3,0 мм, тогда как ранее решетки заменяли на новые при износе до толщины 8,0 мм.
Привод состоит из электродвигателя 9, редуктора цилиндрического и клиноременной передачи 7.
Волчок работает следующим образом: жилованное мясо в кусках массой до 0,5 кг подается в бункер, откуда захватывается рабочим и вспомогательным шнеками и направляется в зону режущего механизма. В нем сырье измельчается до заданной степени, которая обеспечивается путем установки ножей и ножевых решеток с соответствующими диаметрами отверстий.
Техническая характеристика волчков (без загрузочных устройств) приведена в табл.
Таблица. Техническая характеристика волчков
|
Показатель |
К6-ФВП-120 |
К7-ФВП-160-1 |
|
Производительность, кг/ч |
2500 |
5000 |
|
Диаметр решеток режущего механизма, мм |
120 |
160 |
|
Установленная мощность, кВт |
12,5 |
32,2 |
|
Габаритные размеры, мм |
1600x900x1600 |
1900x1000x1650 |
|
Масса, кг |
800 |
1200 |
За рахунок поступового зменшення кроку витків шнека і їхнього кута підйому продукт, переміщуючись уздовж робочої камери, ущільнюється і підходить до робочих інструментів у вигляді суцільної щільної маси. Останній виток шнека, що має найменший крок, тиснучи на продукт, продавлює його в отвори підрізної решітки. Часточки продукту, що пройшли через отвори підрізної решітки, відрізаються від основної маси різальними крайками підрізної решітки й обертового двостороннього ножа, які переміщаються по площині підрізної решітки. Потім попередньо подрібнений продукт притискається шнеком до перших ножових решіток і вдавлюється в її отвори. Відрізання вдавлених в отвори часточок продукту відбувається різальними крайками обертового двостороннього ножа разом із вхідними крайками отворів ножової решітки.
Відрізані часточки продукту проштовхуються через отвори першої ножової решітки наступними вдавленими часточками. При виході з отворів перших ножової решітки продукт розрізається різальними крайками другого двостороннього ножа і вихідними крайками отворів першої ножової решітки. Часточки продукту, що пройшли через першу ножову решітку і знаходяться в просторі між першою і другою ножовими решітками, за рахунок підпору продукту притискаються до площини другої ножової решітки. Подрібнений продукт на вході в другу решітку подрібнюються так само, як і на вході в першу. З другої решітки продукт виходить суцільним потоком у вигляді товстих ниток, що складаються зі злиплих між собою часточок.
Конструкції м’ясорубок 2ММ, 4ММ, 8ММ фірми Ленполіграфмаш (Росія) мають будову аналогічну описаній вище, але відрізняються габаритними розмірами і деякими конструктивними особливостями.
У м’ясорубках МИМ-300 і МИМ-600 фірми Техтогомаш (Білорусь), що мають схожу конструкцію, замість клинопасової передачі передбачено одноступінчастий циліндричний зубчастий редуктор. Машина МИМ-600 встановлюється на підлозі на опорах.
М'ясорубка ММ є змінним механізмом універсальної кухонної машини УКМ і комплектується основним набором ножів і решіток (діаметром 82 мм) для одержання котлетної маси і набором для крупного подрібнення продукту. При діаметрі отворів в останній ножовій решітці – 5 мм продуктивність м'ясорубки 180 кг/ч (привод повинен працювати на першій швидкості – 170 об/хв).
М’ясорубки ТІ 12, ТІ 22, ТІ 32, ТS 12, TS 22 фірми FAMA (Італія) компактні, з достатньо високою продуктивністю – 300 кг/год. Вони оснащені самозагострювальними ножами, всі їх частини виконані із нержавіючої сталі. Завантажувальний канал має високу горловину і запобіжний пристрій для забезпечення безпеки при роботі. М’ясорубки комплектуються наборами великий і середній unger. Основний набір складають: підрізна решітка, дві ножові решітки діаметрами 5 і 3 мм і два двосторонні обертові ножі. На базі м’ясорубок ТS 12, TS 22 змонтована спеціальна насадка FGM 110 для натирання твердих сирів і подрібнення сухарів.
М’ясорубки TNX 22, TNX 32 фірми DІТО SAMA (Італія) сконструйовані згідно з вимогами європейських та міжнародних стандартів (ISO, СЕ) з безпеки праці. Машини укомплектовані захисними пристроями, які зупиняють їх роботу, якщо не виконуються заходи з безпеки праці. М`ясорубку TNX 22 використовують у невеликих і середніх закладах ресторанного господарства. Корпус машини виконано з нержавіючої сталі. Діаметр завантажувального пристрою – 88 мм, продуктивність машини – 300 кг/год.
Модель TNX 32 призначена для використання на великих підприємствах. Діаметр завантажувального пристрою – 98 мм, продуктивність машини – 550 кг/год. Машина виготовляється у двох варіантах: для стаціонарного встановлення на робочому місці (основа машини у вигляді чотирьох ніжок); для пересувного розміщення на робочому місці (трубчаста основа з неіржавіючої сталі закріплена на колесах). М’ясорубка складається з корпуса, електродвигуна, зубчастого циліндричного редуктора, знімної робочої камери, яка забезпечена мікроперемикачем, що блокує електричний двигун при ненадійно приєднаній робочій камері. Модель TNX 32 укомплектована запобіжним датчиком, який вимикає її під час перевантаження або нестандартної ситуації. Обидві моделі (TNX 22 і TNX 32) мають режим пульсуючого зворотного обертання (реверсу). У набір різальних інструментів входять підрізна решітка, два двосторонні ножі, три ножових решітки.
Технічні характеристики м’ясорубок наведені у табл. 6.3.
Правила експлуатації м'ясорубок. Перед початком роботи переконуються в надійності кріплення м'ясорубки. Після цього складають частини м'ясорубки: вставляють у корпус м'ясорубки шнек так, щоб хвостовик його увійшов у зачеплення з валом приводу, залежно від необхідного ступеня подрібнення продукту встановлюють відповідний набір різальних інструментів.
Для отримання котлетної маси чи крупного подрібнення встановлюють відповідний набір різальних інструментів. Після цього надівають ущільнювальне кільце і загвинчують на корпус натискну гайку так, щоб ножові решітки були щільно притиснуті до ножів і підрізної решітки. Після цього, не включаючи електродвигуна, відвертають на 0,5–1 оборот натискну гайку; вмикають електродвигун і загвинчують гайку доти, доки не почується шум. Це буде свідчити про те, що різальні інструменти щільно притиснуті один до одного і м'ясорубка готова до роботи.
При експлуатації м'ясорубок зношуються різальні інструменти і притуплюються гострі крайки, причому в окремих місцях за рахунок нерівномірного стирання ножових решіток може утворитися зазор між ножами і решітками. Все це призводить до погіршення якості подрібнення продуктів і зниження продуктивності м'ясорубок.
Таблиця 6.3
Технічні характеристики м’ясорубок
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність кг/год |
Діаметр решіток, мм |
Частота обертання шнека, хв-1 |
Номінальна потужність, кВт |
Напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
«Темп» (Україна) Л5-МНА-01 |
240 |
82 |
- |
1,5 |
380 |
800×450×670 |
66 |
|
ЛЕНПОЛІГРАФМАШ (Росія) 2ММ |
300 |
82 |
- |
1,15 |
380 |
700×500×450 |
75 |
|
«Торгтехмаш” (Білорусь) МИМ -300 |
300 |
82 |
250 |
1,5 |
220/380 |
680×370×500 |
50 |
|
«Перьмторгмаш» (Росія) ММ |
180 |
82 |
170 |
1,5 |
380 |
350×320×375 |
12,7 |
|
FAMA (Італія) ТІ 12 |
150 |
- |
- |
0,75 |
380 |
490×310×460 |
- |
|
Sirman (Італія) ТС 12 Е |
150 |
70 |
- |
1,0 |
230 |
210×370×380 |
20 |
|
DІТО SAMA (Італія) TNX 22 |
300 |
- |
- |
1,1 |
220/380 |
260×770×375 |
39 |
|
DІТО SAMA (Італія) TNX 32 |
550 |
- |
- |
2,2 |
220/380 |
260×870×375 |
55 |
|
Feuma (Німеччина) TWR 70 |
150 |
- |
- |
0,83 |
- |
415×253×520 |
- |
|
Feuma (Німеччина) TWN 32 |
600 |
- |
- |
2,2 |
220/380 |
480×385×870 |
100 |
|
КТ (Фінляндія) LM-10 |
150–300 |
70 |
- |
1,2 |
220/380 |
420×400×550 |
38 |
|
Biro (США) 92 SSS |
540 |
92 |
- |
1,0 |
220 |
406×724×610 |
32,5 |
|
Laska (Австрія) W 82 |
200 |
82 |
- |
1,5 |
380 |
450×450×440 |
50 |
Для забезпечення надійної роботи м'ясорубок необхідно регулярно проводити загострення різального інструмента. Для відновлення рівності поверхні інструментів її шліфують на плоскошліфувальних верстатах, а потім притирають на плоских чавунних плитах-притирах. Край леза ножів загострюють вручну брусочком або на загострювальному верстаті.
Перед завантаженням у м'ясорубку з м'яса і риби видаляють кістки. Наявність навіть дрібних кісток спричиняє швидке притуплення різальних інструментів, а також поломку ножів, викришування часточок металу і потраплянню їх у фарш. Не допускається експлуатація м'ясорубки вхолосту (без продуктів), оскільки це призводить до швидкого зношування різальних інструментів.
Залежно від типу м'ясорубки продукт попередньо нарізають на шматки більшої або меншої величини, що знижує споживану електродвигуном потужність. Для подачі продукту в усіх м'ясорубках використовують штовхачі. Відповідно до санітарних норм не дозволяється подрібнювати варені м'ясо і рибу на м'ясорубці, призначеної для подрібнювання сирих продуктів.
Після закінчення роботи м'ясорубку розбирають, промивають гарячою водою, просушують і несоленим харчовим жиром змащують робочі інструменти.
Увага! Під час експлуатації м`ясорубки слід працювати з боку пульту управління.
Подавати м`ясо в робочу камеру тільки товкачиком. У машинах з діаметром завантажувального пристрою понад 45 мм передбачене запобіжне кільце.
Можливі несправності під час експлуатації м’ясорубок наведені у табл. 6.4.
Кутери. Настільні кутери для закладів ресторанного господарства – це невеликі універсальні машини, призначені для швидкого (не більше 4 хв) подрібнення м'яса, риби, цибулі, часнику, зелені, горіхів та інших продуктів.
Кутер (рис. 6.11) являє собою привод, що обертає S-подібний ніж (із гладкими або зубчастими лезами) у робочій камері, оснащеній кришкою і завантажувальною лійкою. Завдяки застосуванню такого ножа (рис. 6.11, в), леза якого перебувають на різних рівнях щодо дна нерухомої чаші, продукт не тільки подрібнюється, але і перемішується, тому в кутері можна приготувати соуси, майонез, тісто, протерти яєчні жовтки із цукром та ін.
Таблиця 6.4
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Не запускається електродвигун |
1. Відсутня одна фаза в ланцюгу статора електродвигуна. 2. Вийшов з ладу електродвигун |
1. Перевірити електропроводку і контакти магнітного пускача. Усунути дефект. 2. Замінити електродвигун |
|
М’ясорубка не ріже, а мне м’ясо |
Неправильне регулювання затискної гайки |
1. Вимкнути електродвигун, вийняти решітки, ножі і шнек, очистити їх від жил і плівок, встановити на місце і відрегулювати затискну гайку відповідно до правил експлуатації м’ясорубок |
|
Під час подачі м’яса в робочу камеру двигун гуде або раптово зупиняється |
1. Подаються великі шматки м’яса. 2. Сильне натискання штовхача на шнек. 3. Ножі і решітки над-мірно затиснені гайкою. |
1. М’ясо нарізати шматочками вагою 50 – 200 гр. 2. Штовхач не повинен діставати до шнека. 3. Послабити затискну гайку |
|
Фарш і різальний механізм нагрівається, а жили та плівки намотуються на ножі |
1. Затуплені ножі і решітки. Нещільне прилягання ножів і решіток. 2. Невірно встановлені підрізна решітка і двохсторонні ножі |
1. Загострити і притерти ножі і решітки. 2. Встановити правильно ножі і підрізну решітку |
|
Різкий шум або стук у м’ясорубці |
1. Зношення підшипників редуктора. 2. Спрацьоване мастило в підшипниковому вузлі |
1. Зупинити машину й оглянути підшипники, у разі необхідності замінити. 2. Перевірити наявність мастила в підшипниковому вузлі. За відсутності мастила наповнити підшипниковий вузол мастилом |
|
Зменшення частоти обертів шківа або повна зупинка машини |
Проковзування або зношення паса |
Перевірити натяг і стан паса. Натягнути пас або замінити його |
Подрібнення і перемішування продукту відбувається в нерухомій чаші, виготовленій із харчової нержавіючої сталі, деяких моделях чашу можна знімати. Чаша може бути змонтована безпосередньо на приводі або поруч із ним (див. рис. 6.11, а, б). У деяких моделях кутерів робоча камера має омегоподібну форму й обертається навколо своєї осі з невеликою швидкістю. При цьому робочий вал із ножами розміщується горизонтально. Ступінь подрібнення пропорційний часу, протягом якого відбувається процес.
Щоб уникнути розбризкування подрібнюваного продукту, працівник, не зупиняючи машину, відкриває завантажувальну лійку і через неї додає необхідні інгредієнти. Прозора пластикова кришка із затискачами по краях або зі спеціальним важелем для фіксації зверху робочої чаші дозволяє спостерігати за процесом оброблення. Система блокування унеможливлює увімкнення кутера при відкритій робочій камері машини і за відсутності фіксації кришки спеціальним важелем.
Рис. 6.11. Кутери різного типу:
а – схема кутера з робочою камерою над приводом (вертикальне розміщення);
б – схема кутера із робочою камерою поряд і приводом (горизонтальне розміщення); в – S-подібний ніж (гладкий) г – загальний вигляд кутера з робочою камерою над приводом; д – загальний вигляд кутера з робочою камерою поруч з приводом; 1 – завантажувальна лійка; 2 – кришка; 3 – робоча камера; 4 – S-подібний ніж; 5 –привод; 6 – основа; 7 – ніжки; 8 – блок керування; 9 – важіль фіксації кришки
Кутери для ресторанного господарства випускаються, як правило, одно- чи двошвидкісні, або з варіатором швидкості. Вони оснащуються трьома кнопками: пуску, вимкнення та пульсуючого обертання. При натисканні й утриманні кнопки пульсуючого режиму кутер включається, а якщо її відпустити, відключається. Таке короткотермінове включення машини в роботу використовується, наприклад, якщо продукт не був достатньо подрібнений протягом основної безперервної роботи.
Куттер периодического действия включает приемную чашу, измельчающий механизм (рис. 4.2), состоящий из приводного вала и серповидных ножей, и гребенку. На крышке, закрывающей рабочую зону куттера, расположены скребки, направляющие сырье под ножи. Ножевой комплект может содержать от 2 до 9 ножей, частота вращения 500-3000 мин-1.
Рис. 4.2. Схема измельчающего механизма куттера периодического действия. 1 – приемная чаша; 2 – приводной вал; 3 – серповидный нож; 4 – гребенка.
При измельчении сырья в куттере процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие примешивания к измельченному мясу и жиру большого количества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образования крупных пор и воздушных пустот. Колбасные изделия, выработанные под вакуумом, более длительно сохраняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуумная среда предупреждает быстрые окислительные реакции в жире. Вакуумирование приводит также к уплотнению фарша. Гистологические исследования показали, что в o6pазцах колбасы, выработанной при использовании вакуума, содержится меньше пор и воздушных пустот и более плотная компоновка мелкозернистой массы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фарша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги рекомендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на куттерование.
Куттерование является весьма интенсивным механическим процессом, вызывающим: физико-механические и химические изменения в фарше. Комплексное изучение куттерования позволило, установить основные характеристики процесса и продукта (длительность куттерования и влагосодержание), влияющие на качественные показатели сырого фарша и готовой продукции. Отмечены три основные периода куттерования, в которых структурно-механические свойства фарша и готовых изделий (например, предельное напряжение сдвига сырого фарша и предельное напряжение среза изделий после термической обработки) претерпевают изменения .
В начальном периоде измельчения размер частиц уменьшается незначительно. Добавленная в куттер вода перемешивается с частицами продукта, образуя вокруг них толстые прослойки; предельное напряжение, сдвига в конце этого периода имеет минимальное значение.
В основном периоде происходит интенсивное измельчение сырья, общая поверхность частиц увеличивается, влага из свободной переходит в поверхностно-связанную, образуется новая структура фарша. Предельное напряжение сдвига достигает максимального значения (рис. 4.1.). В дальнейшем имеет место некоторое «размолачивание» волокон, предельное напряжение сдвига уменьшается. Повышение температуры, увеличение степени диспергирования и аэрирование фарша, а также эмульгирование жира приводят к вторичному структуро-образованию фарша; одновременно происходят коллоидно-химические изменения.
Рис. 4.1. Зависимость предельного напряжения сдвига сырого фарша русских сосисок от длительности куттерования и содержания влаги.
За оптимальную продолжительность куттерования принята длительность процесса, при которой все показатели фарша и готовой продукции достигают экстремальных значений. А.В. Горбатов сделал важный практический вывод о том, что оптимальная продолжительность механического воздействия (куттерование и др.) и оптимальный химический состав сырья (содержание влаги, жира и др.) соответствуют эталонным условиям его обработки и позволяют получить готовый высококачественный продукт с эталонными значениями структурно-механических свойств и требуемыми технологическими показателями. Это обеспечит наименьшие затраты машинного времени. Эталонные условия измельчения сырья являются экономически наиболее целесообразными.
Эталонное содержание влаги в фарше определяют по эмпирической формуле (4.1)
(4.1)
где содержание говядины, кг на 1кг исходного сырья.
Оптимальную продолжительность куттерования (мин) при эталонном влагосодержании рассчитывают по формуле (4.2.)
(4.2)
где К — коэффициент пропорциональности, м3/(кг×с); W — обобщенная кинематическая характеристика куттера, м3/(кг×с×мин).
(4.3)
где КГОВ, КСВ, КП — коэффициенты пропорциональности (для говядины II сорта КГОВ = 1; для говядины I сорта 0,95; для говядины высшего сорта 0,9; для полужирной свинины КСВ = 1; жирной свинины 0,95; для жира-сырца 0,9; для прочих добавок КП = 1); тСВ, тП — соответственно содержание свинины и прочих добавок, кг на 1 кг исходного сырья без воды.
тГОВ + тСВ+ тП = 1.
Обобщенную кинематическую характеристику куттера определяют из выражения
(4.4)
где aF — коэффициент, учитывающий площадь сечения ножом слоя фарша за один оборот (aF = 0,95 .0,98; при этом aF возрастает при увеличении массы загрузки и уменьшается при увеличении зазора между чашей и ножом; при зазоре 0,005 м - aF = 0,92); z — число ножей измельчающего механизма;r —плотность фарша, кг/м3; R — расстояние от оси вращения чаши до оси вращения ножей, м: rH — начальный радиус ножей, м; nK ,пН — частота вращения соответственно чаши куттера и ножей, мин-1.
Кинематическая схема куттера.
1 — электродвигатели; 2 — клиноременные передачи; 3 — редукторы; 4 — чаша; 5 — тарелка выгружателя; 6 — ножевая головка; 7 — ножевой вал
4.3. Технологический расчет куттера.
На предприятиях малой и средней мощности широкое распространение получил куттер Л5-ФКМ и ФК-0,125
Куттер предназначен для тонкого измельчения фарша при выработке сарделек, сосисок и вареной колбасы по ГОСТ 23670-79. Однако малое число пар ножей, равное 2, и недостаточная угловая скорость вращения куттерного вала не позволяют качественно измельчать фарш. При паспортной скорости резания V = 65 м/с фактическое число оборотов двигателя (мин-1) куттерного вала составляет:
(4.5)
где V = 65 м/с = 65×60 = 3900 м/мин;
p = 3,14159; DГ = 500мм - номинальный наружный диаметр куттерной го ловки.
Отсюда
.
В целях улучшения качества измельчения фарша фирма СПТО «Инструмент» модернизировала куттер, увеличив число пар ножей.
Были изготовлены 6- и 8-ножевые куттерные головки и проведены сравнительные производственные испытания на одном из колбасных предприятий С. – Петербурга. Измельчали фарш для вареной колбасы «Русская» по ГОСТ 23670-79. Плотность фарша, загружаемого в куттер, составляла r = 1000 кг/м3. При работе 8-ножевой головкой сила тока в цепи куттерного вала не превышала 45А.
Угловая скорость вращения чаши во всех опытах составляла 0,23 с-1. Мощность резания (Вт) 8-ножевой головкой равняется:
(4.6)
где I = 45 А — по обмеру – сила тока; U = 380 В – напряжение тока; cosj = 0,85 – по паспорту электродвигателя вращения куттерного вала;
NРЕЗ = 45×380×1,73×0,85 = 25145 Вт = 25,145 кВт - по паспорту куттера мощность электродвигателя ножевого вала равна 27 кВт, что позволило применять 8-ножевую головку.
Техническая характеристика куттера
Геометрическая емкость чаши V=0,125 м3 = 125 л
Число парных ножей 2
Коэффициент загрузки а = 0,6;
Частота вращения:
ножей 21,7/43,4 с-1
чаши 0,15/0,23 с-'
Мощность электродвигателя ножевого вала 22/27 кВт
Установленная мощность 30,63 кВт
Куттер работает при атмосферном давлении. Во всех опытах зазор между ножами и чашей устанавливался по щупу 1мм.
Ножи были заточены по одному шаблону; острота их лезвия контролировалась бинокулярной лупой и равнялась f = 0.
Ножи изготовлены из стали 60С2А по ГОСТ 14959-79 и имели антикоррозионное покрытие Хмол6 по ГОСТ 9.306-85. Толщина ножей S = 5±0,03 мм; угол заострения режущего клина ножей во всех опытах d = 15°40'. Разность массы ножей не превышала 5 г.
Производительность куттерования (кг/ч) при применении 8-ножевой го ловки составляет:
(4.7)
где V - геометрическая емкость чаши, м3; a - коэффициент загрузки по основному сырью; r - плотность куттеруемого фарша, кг/м3. Измерялась на электронных весах путем взвешивания куска фарша размерами 50-100-250 (мм); t – длительность куттерования, мин.
Крутящий момент резания (кг/см) 8-ножевой головки составляет:
(4.8)
где N – мощность резания, кВт; NКУТ – число оборотов куттерного вала, мин-1; NКУТ = 43,4 с-1 × 60 об/мин.
Окружное усилие резания (кгс) 8-ножевой головкой определяли по формуле:
(4.9)
где МКР – крутящий момент резания, кг/см; DГ – номинальный диаметр куттерной головки, см;
Такое небольшое усилие резания по зволило увеличить время работы ножей до переточки в 3 раза по сравнению с 4-ножевой головкой. При работе 8-ножевой головкой стойкость куттерных ножей до переточки составила 72ч.
Необходимо отметить, что для ка чества измельчения фарша большое значение имеет схема расположения куттерных ножей в пространстве. Наиболее оптимальной следует при знать «лепестковую» схему. Эта схема позволяет получить наибольшее поле резания за один оборот вала и чаши куттера. Однако парная конструкция ножевых блоков снижает поле резания. Расширить его для куттера Л5-ФКМ можно за счет увеличения числа парных но жей, что и рассмотрено выше.
Расчет технологического оборудования
Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования. Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.
Количество машин на операцию определяют по формуле
,
где N – число машин;
А – количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг.;
Т – продолжительность смены, ч.;
qV – вместимость машины периодического действия, кг.;
с – число циклов (оборотов) за один час (с = 1 для машины периодического действия
,
где t – продолжительность операции (процесса), ч.
В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса
,
где t – продолжительность операции, ч.
Таблица 4.2.
Основные неисправности куттера и меры их устранения
|
Неисправность |
Причина возникновения |
Меры по устранению |
|
При включении электродвигателя он гудит, но не вращается |
Отсутствие напряжения на одной из фаз |
Проверить напряжение на клеммах электродвигателя |
|
Частота вращения чаши куттера меньше предусмотренной или чаша вращается неравномерно, с остановками |
Недостаточное натяжение клиноременной передачи Подшипники вала чаши неисправны |
Обеспечить натяжение клиновых ремней Осмотреть и отремонтировать подшипники вала |
|
Фарш плохо измельчается и нагревается |
Затупились серповидные ножи или слишком велик зазор между ножами и чашей, фарш недостаточно охлаждается при измельчении |
Заточить серповидные ножи, отрегулировать зазор между ножами и чашей, увеличить подачу снега, льда или холодной воды в фарш |
|
При работе куттера слышен стук в чаше |
Разработались подшипники, ножи задевают за стенки чаши Ослабло крепление ножей на валу В чашу попало постороннее твердое тело |
Осмотреть подшипники, проверить выработку и отремонтировать подшипники Закрепить ножи на валу Удалить посторонний предмет |
|
Нагрев подшипников ножевого вала |
Подшипники установлены с перекосом или работают с недостаточным количеством смазки |
Проверить правильность размещения и закрепления корпусов подшипников, устранить перекос, обеспечить подачу смазки |
|
Фарш не выгружается из чаши после измельчения |
Не вращается разгрузочный диск, так как не работает блок-контакт |
Проверить работу блок-контакта, найти обрыв электропроводки и устранить его, зачистить контакты |
Технічні характеристики кутерів наведені у табл. 6.5.
Робочу камеру заповнюють продуктом (не більше 50% її об’єму). Починають подрібнення при мінімальній швидкості, поступово її збільшуючи до максимальної. Окремі інгредієнти додають в робочу камеру під час роботи машини через лійку. Тривалість обробки 1–4 хв.
Таблиця 6.5
Технічні характеристики кутерів
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність кг/год |
Об’єм чаші, л |
Частота обертання робочого вала, хв.- 1 |
Номінальна потужність електродвигуна, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання |
|
«Прибой» (Росія) К-45 КВ |
300 |
45 |
7 |
1250×700×875 |
240 |
Підлогове з вакуумуванням |
|
|
АООТ «Агрегат» (Росія) РИК-15К |
60 |
15 |
2500/5000 |
4 |
814×770×626 (з підставкою 1078 мм) |
190 |
Підлогове |
|
Росія ИПКС-032 |
150 |
50 |
3000 |
6 |
780×620×1280 |
130 |
Підлогове |
|
Robot Coup (Франція) R20 |
- |
20/8 |
1500/3000 |
3,3/4,4 |
375×635×705 |
75 |
- |
|
Robot Coup (Франція) R602 |
- |
6,5 |
750/1500 |
1,2 |
340×280×520 |
35 |
- |
|
Stephan (Німеччина) ИМ -12 |
- |
12 |
1500/3000 |
1,1 |
500×330×600 |
34 |
- |
|
Mado (Німеччина) МТК-560 |
- |
13 |
1400/2800 |
1,7/2,1 |
748×582×477 |
72 |
- |
|
Sirman (Італія) С6VV |
- |
5,5 |
200…2100 |
0,5 |
400×330×270 |
15 |
- |
|
Dito Sama (Італія) К35 |
- |
3,5 |
1500 |
- |
400×240×285 |
16 |
- |
|
Метос (Фінляндія) ВЦМ-41 |
- |
4 |
1500 |
0,9 |
257×340×436 |
- |
- |
|
Метос (Фінляндія) ЩЦ-34 |
- |
3 |
1450/2650 |
1 |
285×350×465 |
10 |
- |
Після закінчення роботи машину вимикають і від’єднують від електромережі, розбирають і виконують санітарну обробку.
Можливі несправності під час експлуатації кутерів наведені у табл. 6.6.
Таблиця 6.6
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Напрям обертання робочого вала не відповідає покажчику |
1. Неправильно приєднана фаза. 2. Відкрито кришку робочої камери на ходу машини |
1. Викликати спеціаліста сервісної служби. 2. Вимкнути машину. Встано-вити кришку і зафіксувати її |
|
Під час роботи кутера зупинився електричний двигун |
Затупилися або пощербилися леза ротора |
Загострити або відшліфувати леза |
|
Погіршився процес обробки продуктів: знизилась якість подрібнених продуктів і збільшився час обробки |
Затупилися або пощербилися леза ротора |
Загострити або відшліфувати леза |
|
Раптово зупинився кутер. Спрацював тепловий захист електродвигуна |
Перевантажена робоча камера |
1. Вимкнути кутер. Зменшити кількість оброблюваних продуктів. 2. Через декілька хвилин увімкнути |
|
Сторонній шум у робочій камері під час роботи кутера |
Робоча камера і робочі деталі встановлені неправильно |
Вірно встановити робочу камеру, робочі деталі. |
|
Шум в електричному приводі кутера |
Спрацьований пас |
Замінити пас або збільшити натяг його |
|
На лезах ротора утворилися кислотні плями |
Невчасно змивали залишки кислих продуктів із лез |
Після подрібнення кислих продуктів необхідно ретельно виконати санітарну обробку лез |
М’ясорозрихлювачі. У ресторанному господарстві для розпу шу вання порціонних шматків м'яса (напівфабрикатів) перед смаженням застосовують як автономні розрихлювачі (тендерайзери) з індивідуальним електродвигуном, так і змінні механізми із приводом від універсальних кухонних машин. Процес розпушування полягає в нанесенні на поверхню порціонних шматків надрізів, що руйнують сполучну тканину м’яса і більш ніж у 3 рази збільшують поверхню продукту. М'ясо розм'якшується, що сприяє кращому його просмаженню і зменшенню деформації шматків при кулінарній обробці. Окрім цього, на м’ясорозрихлювачах можна з'єднувати невеликі шматки м'яса. Для цього їх накладають один на другий так, щоб збільшилася поверхня, і двічі пропускають через м’ясорозрихлювач, під час другого оброблення повертають на 90°.
Конструктивне виконання автономних і змінних механізмів для розпушування однакове.
Після включення привода обертання через редуктор передається двом валам, що обертаються назустріч один одному. Практично по всій їхній довжині на невеликій відстані один від одного розташовуються різальні дискові фрези. Після подання м'ясної заготовки через завантажувальну горловину, розташовану зверху корпуса, фрези захоплюють її й пропускають через вали, завдяки чому на ній прорізаються невеликі борозенки. Для безперешкодного проходження крізь робочі фрези м'ясо необхідно нарізати у вигляді плоских шматків завтовшки не більше ширини завантажувальної горловини (близько 15 мм).
М’ясорозрихлювач (рис. 6.12) приєднується до привода УКМ. Він складається із основи, передавального механізму, хвостовика, каретки, ножових блоків, упорів, завантажувального отвору і кожуха. На одному кінці приводного вала розміщено шип для приєднання до вала приводу, а на іншому – шестерня, що зчеплюється з колесом, закріпленим на робочому валу. Останнє зчеплюється з колесом, насадженим на другий, паралельний робочому, вал.
Каретка виконана з двох половинок, в яких розміщено два ножові блоки, що складаються з валів, на яких між шайбами встановлено дискові ножі-фрези. Щоб попередити намотування шматочків м’яса на ножові блоки, між ножами-фрезами встановлено очищувальні планки, які вільними кінцями спираються на каретку. Хвостовик механізму вставляється в горловину привода і фіксується рукояткою за допомогою кулачка. Задане кутове розміщення хвостовика відносно основи фіксується пальцем. Зовні каретка разом із ножовими блоками закрита кожухом, у верхній частині якого передбачено завантажувальний отвір.
а б
Рис. 6.12. М’ясорозрихлювач:
а – загальний вигляд; б – фреза м’ясорозрихлювача; 1 – робочий вал; 2 – приводний вал; 3 –шип; 4 – хвостовик механізму; 5 – шестерня; 6 – колесо; 7 палець; 8 – основа; 9 – завантажувальний отвір; 10 – ніж фрези; 11 – очищувальна планка; 12 – каретка; 13 – кожух
Порціонний шматок м'яса вручну закладають у вертикально розташоване завантажувальне вікно. Шматок м'яса, що має товщину, більшу, ніж мінімальна відстань між очисними гребінками, захоплюється зубцями дискових ножів-фрез і багаторазово надрізається по обидва боки. При проходженні шматка м'яса між ножовими блоками його товщина зменшується, а поверхня збільшується в кілька разів.
У процесі експлуатації розрихлювача різальні крайки фрез (див. рис. 6.12, б) притупляються, і при нанесенні надрізів видавлюється сік, що приводить до втрати якості м'яса після його теплової обробки. Тому необхідно стежити, щоб фрези завжди були гострими, і у разі необхідності загострювати їх (кут загострення 20о).
М’ясорозрихлювач TFS фірми Feuma (Німеччина) має високу робочу камеру із прямокутним завантажувальним отвором. Нижня відкрита частина робочої камери служить для вивантаження відпрацьованого продукту. Така конструкція запобігає травмуванню працівників під час роботи на цих машинах. Робочими інструментами є ножові блоки й очисні гребінки. Модель TW-70/TFS (м’ясорубка-м’ясорозрихлювач) цієї ж фірми має загальний привод і два приводні вали, розміщені із протилежних боків. Одночасно можна використовувати й м'ясорубку, і м’ясорозри хлювачі.
У м’ясорозрихлювачеві AFS фірми Alexanderwerk (Німеччина) передбачено два паралельні ножові блоки, очисні гребінки, закриті прямокутною робочою камерою. Зубчики ножів мають закруглення на бічній грані в напрямку обертання робочих валів. Зубчики сусідніх ножів зміщені відносно один одного таким чином, що утворюють гвинтові поверхні, що поліпшує протягання шматків м'яса між обертовими ножовими блоками. У моделі AFМ замість ножових блоків на робочих валах встановлено по п'ять пластмасових круглих насадок із численними шипами (виступами), розташованими паралельно в ряд. Завдяки цьому на порційному шматку м'яса з’являються не надрізи, а заглиблення внаслідок вдавлювання шипів. У результаті такої дії м'ясо виділяє менше соку й стає більше ніжним.
Технічні характеристики м’ясорозрихлювачів наведені у табл. 6.7.
Правила експлуатації м’ясорозрихлювачів. Перед початком роботи переконуються в тому, що між ножами немає сторонніх предметів, очисні гребінки встановлені в пазах каретки, а ножові блоки знаходяться у зчепленні з валиками передавального механізму. Після цього встано влюють кожух чи кришку на місце, включають електродвигун і перевіряють роботу м’ясорозрихлювача на холостому ходу. Порціонні шматки опускають у завантажувальний отвір. Ширина шматків, що
Таблиця 6.7
Технічні характеристики м’ясорозрихлювачів
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність шт./год |
Частота обертання ножових блоків, хв.- 1 |
Номінальна потужність електродвигуна, кВт |
Напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання |
|
Росія МРМ-15 |
1800 |
90 |
0,27 |
220 |
560×260×390 |
25 |
Настільне |
|
Росія МРПІІ-І |
1500 |
80 |
0,6/0,85 |
220 |
370×140×200 |
7,4 |
До УКМ |
|
Росія МР |
1500 |
85 |
1,5 |
220 |
375×170×235 |
9,5 |
До УКМ |
|
Feuma (Німеччина) TES |
2300 |
100 |
0,83 |
457×200×520 |
Настільне |
||
|
Feuma (Німеччина) TW-70/FS-S |
- |
180/320 |
1,3/1,9 привода |
520х400х230 |
Настільне, з м’ясорубкою і овочерізкою |
||
|
Feuma (Німеччина) AE-10/TFS |
2300, 150 |
100 |
0,83 |
672×253×520 |
Настільне, з м’ясорубкою, два робочі вали |
||
|
КТ-РК (Фінляндія) |
1200 |
90 |
0,37 |
450×410×410 |
36 |
До УКМ |
|
|
Bizerba (Австрія) Drehstrom |
- |
70 |
0,35 |
220 |
437х236х431 |
27 |
Настільне |
|
Hobart (Німеччина) 403 ST |
400 |
037 |
220/380 |
380×400×620 |
те саме |
||
|
Boston (Італія) Tenderizer 1806 |
- |
32–44 |
- |
- |
440×218×463 |
– ” – |
завантажуються, не повинна перевищувати ширини завантажувальної воронки. Забороняється працювати при знятих кожусі чи кришці, тому що це може призвести до травм.
Після закінчення роботи виключають електродвигун, знімають кожух чи кришку, виймають і розбирають каретку. Для цього знімають засувку і повертають одну половину каретки щодо іншої на 90°, при цьому стрижень виходить із зчеплення з щоками і каретка розпадається на дві частини. Потім знімають очисні гребінки, ножові блоки і ретельно промивають їх у гарячій воді волосяною щіткою. Кожух чи кришку також промивають гарячою водою. Промиті деталі насухо витирають і змазують несолоним харчовим жиром.
Увага! Під час експлуатації м’ясорозрихлювачів не відкривати робочу камеру.
Обережно встановлювати дискові ножі-фрези на робочі валики для запобігання травмування.
Не слід використовувати в роботі каретку з погнутими ножами-фрезами.
Не розпушувати напівфабрикати з кісточками.
Можливі несправності під час експлуатації м’ясорозрихлювачів наведені у табл. 6.8.
Таблиця 6.8
Можливі проблеми під час експлуатації м’ясорозрихлювачів
Несправність |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
При увімкненні двигуна чути скрегіт металу, тріск |
Погнуті ножі-фрези |
Підрихтувати ножі-фрези або замінити їх новими |
|
З напівфабрикату, який розри хлюється, виділяється сік |
|
1. Загострити різальні кромки ножів-фрез. 2.Замінити ножі-фрези |
|
На ножі-фрези накручується напівфабрикат |
Не встановлено гребінки |
Встановити гребінки |
|
Під час увімкнення машини двигун не вмикається |
Неправильно встановле-но кришку, не спрацював мікроперемикач |
Правильно встановити кришку |
Машини для нарізання м’ясних дрібнокускових напівфабрикатів. Для виробництва дрібнокускових м’ясних напівфабрикатів (бефстроганов, азу, гуляш, піджарка, шашлик, м'ясо для тушкування) застосовуються різні пристрої залежно від потужності закладу харчування.
У великих закладах ресторанного господарства нарізання м'ясних дрібнокускових напівфабрикатів здійснюється із застосуванням м’ясорізальних машин.
Принципова схема машини представлена на рис. 6.13. На приво дному валу закріплено серпоподібний ніж і ексцентрик, що охоплюється вилкою, жорстко з'єднаною із горизонтальною ножовою рамкою, на яку передається зворотно-поступальних рух. У свою чергу, ножова рамка шарнірно з'єднана через кутовий важіль, що обертається навколо осі з вертикальною ножовою рамкою, завдяки чому їй також передається зворотно-поступальний рух. У результаті утворюється різальний вузол машини, що складається з двох ножових рамок, що рухаються взаємно перпендикулярно, і обертового серпоподібного ножа, що із зазором 0,1—0,3 мм ковзає по площині горизонтальної ножової рамки. Різальний механізм встановлено біля вихідного торця живильної камери, усередині якої переміщається штовхач, що подає сировину в зону різання.
Рис. 6 13. Схема різального вузла машини для нарізання м’яса:
1 – приводний вал; 2 – серпоподібний ніж; 3 – ексцентрик; 4 – вилка; 5 – ножові рамки;
6 – пластинчасті ножі; 7 – вісь; 8 – кутовий важіль; 9 – штовхач; 10 – короб живильника
Шматки м'яса без кісток завантажують у камеру і після увімкнення приводу сировина переміщається до вузла, що ріже. М'ясо під тиском штовхача (шнека) подається до ножових рамок, що, рухаючись поступально, ріжуть м'ясо на брусочки, а обертовий серпоподібний ніж відтинає шматочки заданого розміру. Подача сировини здійснюється дискретно, забезпечуючи в момент відсікання серпоподібним ножем шматочків м'яса припинення руху сировини через ножові рамки. Розміри шматочків м'яса (залежно від виду напівфабрикату) регулюються: поперечний переріз – зміною відстані між пластинчастими ножами ножових рамок (шляхом установлення легкознімних рамок), довжина шматочків – зміною частоти обертання серпоподібного ножа.
Розглянутий різальний механізм встановлений у машинах А-2ФЛР/2, що працюють із продуктивністю 250 кг/год.
У середніх і малих закладах ресторанного господарства для нарізання м’яса на бефстроганов використовуються змінні механізми універсальних кухонних машин. У корпусі змінного механізму (рис. 6.14), що входить до комплекту універсальної кухонної машини типу УКМ, на двох підшипниках ковзання встановлено ножовий вал, що обертається із частотою 170 об/хв. На валу з певним кроком, що визначається встановленням дистанційних шайб, насаджені дискові фрези діаметром 100 мм. Набір фрез обмежений із двох боків дисками. Для передання обертового моменту дисковим фрезам ножовий вал виготовлено зі спеціальною сточеною поверхнею (лискою) по всій довжині між дисками. Профіль поперечного перерізу ножового вала повторюють центральні отвори дискових фрез. Для з'єднання з приводним механізмом універсальної кухонної машини вал має шип, іншого боку на ньому закріплена рукоятка, що призначена для зняття ножового вала. У напрямних пазах корпуса за допомогою ручки переміщається заслінка і фіксується в робочому положенні спеціальним гвинтом. Спеціальні упори, надіті на шайби не дають намотуватися м'ясу на ножовий вал.
Рис. 6.14. Механізм для нарізання м’яса на бефстроганов:
а – вид спереду; б – вид збоку; в – вид фрези; вид фрези збоку: 1 – корпус; 2 – ножовий вал; 3 – фреза; 4 – заслінка; 5 – штовхач: 6 – гвинт спеціальний; 7 – шайба дистанційна:
8 – ручка; 9 – рукоятка; 10 – диск; 11 – упор; 12 – диск; 13 – втулка
Обертання від вала приводного механізму передається ножовому валу. М'ясо, попередньо нарізане на шматки розміром не більше 20х110 мм, опускають у завантажувальне вікно, і далі під дією сили ваги та за допомогою штовхача вони надходить до ножового вала. Дискові фрези захоплюють продукт, розрізають його на частинки і проштовхують до розвантажувального вікна. Продуктивність механізму становить не менш 100 кг/год.
Технічні характеристики машин для нарізання м’яса на шматочки наведено у табл. 6.9.
Правила експлуатації механізмів для нарізання м'яса на бефстроганов. Збірку механізму проводять у такій послідовності. У корпус установлюють ножовий вал із дисковими фрезами. Потім установлюють гребінку. Зубці гребінки, що запобігають намотуванню м'яса на фрези, повинні входити в проміжки між дисковими фрезами. Щоб гребінка не поверталася, її закріплюють фік сатором, пружиною і гвинтом. У корпус механізму установлюють ножовий вал із дисковими ножами-фрезами й упорами, вільно насадженими на кільця для дистанціювання фрез. Далі закріплюють заслінку і вставляють хвостовик механізму в горловину. Роботу зібраного механізму перевіряють на холостому ходу.
Таблиця 6.9
Технічні характеристики машин і механізмів для нарізання м’яса на дрібні шматочки
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продук-тивність кг/год |
Частота обер-тання робочо-го вала, хв- 1 |
Номінальна потужність електродви-гуна, кВт |
Нап-руга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання |
|
«Перьмторг-маш» (Росія) МБ |
100 |
170 |
0,289 |
220/380 |
290×180×405 |
6,5 |
До привода |
|
Boston (Італія) Matic 350 |
- |
32…44 |
0,385 |
220 |
790×650×620 |
66 |
Настільне, індивідуальний привод |
|
Boston (Італія) Inteneritrice 1806 |
180 |
- |
- |
- |
440×218×463 |
17 |
те саме |
Нарізання здійснюється при роботі приводу на першій швидкості. Підготовляють продукт, під розвантажувальне вікно установлюють приймальну тару і приступають до роботи, опускаючи нарізані шматки м'яса в завантажувальний пристрій.
Після закінчення роботи привод вимикають, ножовий вал виймають, ретельно очищають робочі поверхні механізму від залишків продукту, промивають у гарячій воді, протирають вологою тканиною і висушують. У процесі експлуатації механізму необхідно вчасно загострювати дискові ножі-фрези. Для цього ножовий вал розбирають і дискові ножі-фрези загострюють на шліфувальному верстаті.
Увага! Під час експлуатації механізмів для нарізання м'яса на бефстроганов не опускати руки в робочу камеру.
Обережно встановлювати дискові ножі-фрези на робочий вал для запобігання травмування.
Проштовхувати порцію м'яса до дискових фрез дозволяється тільки штовхачем.
Не допускати попадання напівфабрикатів із кістками.
Стрічкові пилки. У закладах ресторанного господарства стрічкові пилки (рис. 6.15) застосовують для розрізання м’ясокісткової сировини, великої риби, птиці, заморожених м'ясних і рибних напівфабрикатів на частини заданої товщини. Для цього використовують вертикальну «нескінченну» стрічкову пилку, що обертається безупинно за допомогою двох шківів. Ріжуче полотно пилки в зоні різання рухається в спеціальних напрямних, що забезпечують рівний і гладкий зріз без дроблення костей.
Рис. 6.15. Стрічкова пилка:
а – схема машини; б – загальний вигляд: 1–полотно; 2 – рухомий стіл; 3 – корпус
Для фіксації продукту використовують регульований рухомий стіл у формі пластини, у зону різання продукт подається спеціальним штовхачем, що захищає працівника від травмування. З метою підвищення безпеки пускові вимикачі розташовані стрічкових пилок під різальним столом.
Продукт для нарізання кладуть на стіл, установлюють необхідну товщину нарізування й вмикають привод полотна. Продукт розрізають проштовхуючи під полотно за допомогою спеціального штовхача. Операцію повторюють доти, доки продукт не буде повністю нарізаний, після чого привод вимикають і беруть наступну порцію продукту.
Увага! Під час експлуатації стрічкової пилки слід працювати з боку пульту управління.
Заборонено проштовхувати продукти під полотно руками. Слід користуватися тільки спеціальним штовхачем.
При заклиненні роботи стрічкової пилки негайно вимкнути привод і усунути несправності після повної зупинки полотна.
Технічні характеристики стрічкових пилок наведені у табл. 6.10.
6.4. Машини для нарізання гастрономічних товарів
Машини для нарізання гастрономічних товарів (слайсери) використовуються для нарізання ковбасних виробів, шинки, сирів, хлібопродуктів скибочками різної товщини. Застосовують переважно машини з дисковими чи дисковими зубчастими похило розташованими ножами, які здійснюють обертальний і, рідше, планетарний рух. Обертальний рух дискових ножів забезпечує ефективне нарізання, а їх похиле розміщення – укладання нарізаних скибочок у стос під дією власної ваги. У багатьох машинах передбпчене автоматичне подання продукту в зону різання, але в основному використовується ручна подача, що спрощує конструкцію машини. Якість нарізання продукту характеризується зовнішнім видом скибочок, які повинні бути однакової товщини, з гладкою поверхнею зрізу та не мати слідів деформації тощо при мінімальній кількості відходів (крихт).
Привод машини для нарізання гастрономічних товарів (рис. 6.16) складається із електродвигуна і поліклинопасової передачі, яка забезпечує плавний і безшумний обертальний рух дискового ножа. Його діаметр у різних моделях машин становить 220–370 мм. При увімкненні машини починає обертатися дисковий ніж.
Продукт у зону ножа подається робочим столиком із захисним щитком, на якому він фіксується за допомогою притискної ручки. Товщина нарізання (0–16 мм) встановлюється регулятором міліметрової шкали з поділками, які відповідають величині зазору між площиною ножа і опорною стінкою. Відрізані шматочки складаються на розвантажувальному столику. Вбудований пристрій забезпечує періодичне загострювання дискового ножа. Леза ножів виготовлені із спеціальної зносостійкої легованої сталі і при нормальних умовах експлуатації потребують загострення не частіше ніж 2 рази на рік.
Таблиця 6.10
Технічні характеристики стрічкових пилок
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Довжина полотна пилки, мм |
Розміри пропилу, мм |
Номінальна потужність, кВт |
Напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Частота обертання стрічки пилки, хв- 1 |
|
Fama (Італія) FSG 101 1550 А |
1550 |
260x175 |
0,75 |
220 |
440x370x810 |
28 |
- |
|
Fama (Італія) FSG 103 1830 А |
1830 |
320x195 |
0,75 |
220 |
530x420x910 |
38 |
- |
|
Fimar (Італія) Fimar 2200 |
2200 |
0,75 |
380 |
580x490x950 |
46 |
900 |
|
|
Sirman(Італія) SO 1650 F |
1650 |
200x240 |
0,7 |
- |
490x410x850 |
- |
- |
|
Sirman(Італія) SO 1840 F |
1840 |
235x250 |
0,7 |
- |
560x480x900 |
- |
- |
|
Sirman(Італія) SO 2020 F |
2020 |
235x335 |
0,7 |
- |
570x480x990 |
- |
- |
|
Sirman(Італія) SO 1800 INOX |
1800 |
250x190 |
1 |
- |
570x252x960 |
- |
- |
|
Sirman(Італія) SO 2400 INOX |
2400 |
320x285 |
1,5 |
715x860x1650 |
104 |
700 |
|
|
Sirman(Італія) SO 3100 INOX |
3100 |
435x385 |
2,5 |
850x970x1890 |
170 |
700 |
|
|
Sirman(Італія) SO Bremen 1650 |
1650 |
245x195 |
- |
- |
530x500x815 |
43 |
900 |
|
Sirman(Італія) SO 1650 |
1650 |
235x200 |
460x500x865 |
36 |
900 |
||
|
Sirman(Італія) SO 1840 |
1840 |
230x220 |
480x565x910 |
40 |
900 |
||
|
Sirman(Італія) SO 2020 |
2020 |
305x230 |
480x575x1000 |
45 |
900 |
Рис. 6.16. Машина для нарізання гастрономічних товарів:
1 – дисковий ніж; 2 – опорна стінка; 3 – робочий столик; 4 – загострювальний пристрій;
5 – притискна ручка; 6 – захисний щиток; 7 – регулятор товщини нарізання продукту;
8 – розвантажувальний стіл; 9 – корпус
Слайсери серій ТОР (220, 250, 275) і FAP 300 фірми CELME (Італія) похилі і призначені для нарізання гастрономічних товарів хліба, сиру, сирого м'яса і овочів. Дисковий ніж виготовлений із загартованої хромованої сталі зі спеціальними канавками для поліпшення різання. Є загострювальний пристрій. Конструкція машини виконана з гальванізованого алюмінієвого сплаву. Для передання обертання дисковому ножу застосовується пасова передача.
Машини серії S цієї ж фірми вертикальні, з легкознімними дисковим ножем із нержавіючої сталі. Поверхні в зоні контакту з харчовими продуктами виконані з анодируваного алюмінієвого сплаву. Є пристрій для настроювання довжини і товщини нарізання. На горизонтальній площині завантажувального столика передбачені шипи для закріплення продукту. В машинах застосований одношвидкісний режим роботи.
Швидкість подання продукту слайсера Старт Ауто фірми METOS (Фінляндія) автоматично встановлюється в межах 0–40 скибочок за 1 хв. Завантажувальний лоток має напрямний пристрій для закріплення і утримання продукту в момент різання. Машина (як і інші слайсери цієї фірми) характеризуються високою частотою обертання дискових ножів при малій швидкості подачі продукту в зону різання, що забезпечує необхідну якість нарізаних скибочок. Машини обладнані захисним кожухом для ножів і прозорим пластмасовим кожухом для розвантажувального лотка, що забезпечує безпечну роботу.
Технічні характеристики машин для нарізання м’яса гастрономічних товарів наведені у табл. 6.11.
Правила експлуатації машини для нарізання гастрономічних товарів. При роботі з машиною дотримуються загальних правил експлуатації механічного устаткування (п. 1.6).
Перед увімкненням машини перевіряють гостроту дискового ножа. Для цього натягнуту смужку паперу слід піднести до леза ножа (загострений ніж прорізає папір, а тупий – розриває). Якщо ніж затуплений, його загострюють.
За допомогою регулятора встановлюють необхідну товщину скибочок, що відрізаються. Далі закріплюють підготовлений продукт і машину включають. Нарізавши порцію продукту, машину зупиняють, закладають нову порцію і повторюють процес.
Після закінчення роботи машину виключають, від’єднують від електромережі і проводять її санітарну обробку: ретельно миють гарячою водою, після чого обполіскують, насухо протирають і сушать. У процесі роботи дотримуються запобіжного заходу. Забороняється включати машину при знятому огородженні, проштовхувати застряглий продукт і очищати машину при включеному електродвигунові.
Увага! Не направляти продукти руками під час роботи електродвигуна.
Можливі несправності під час експлуатації машин для нарізання гастрономічних товарів наведено у табл. 6.12.
6.5. Машини для нарізання хліба
Ці машини призначені для нарізання хліба і хлібобулочних виробів скибочками різної товщини. Широкого використання набули хліборізки з обертальним рухом ножа і регульованою товщиною нарізання та багатолезові машини із зворотно-поступальним рухом ножів із незмінною товщиною нарізання.
Хліб і хлібобулочні вироби мають пористу структуру і при нарізуванні легко піддаються деформації стискуванням. Якість нарізаних скибочок визначається їхнім зовнішнім виглядом; скибочки повинні бути однакової товщини з гладкою поверхнею зрізу, не зім'ятими, мати мінімальну кількість відходів (крихти, часточки скоринки і т.п.).
Таблиця 6.11
Технічні характеристики машин для нарізання гастрономічних товарів різних марок
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Діаметр ножа, мм |
Частота обертання ножа, хв-1 |
Товщина нарізання, мм |
Номінальна потужність, кВт |
Продук- тивність, наріз./хв |
Напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Розташування ножа, подача продукту |
|
Сelme (Італія) GЕ 220 |
220 |
290 |
0–16 |
0,147 |
- |
220 |
380×450×360 |
11 |
Похиле, ручна |
|
Сelme (Італія) ТОР 220 |
220 |
250 |
- |
0,14 |
- |
220 |
450×370×355 |
11,8 |
те саме |
|
Сelme (Італія) ТОР 250 |
250 |
250 |
- |
0,155 |
- |
510×410×365 |
13,2 |
– ” – |
|
|
Сelme (Італія) FAP 300 |
300 |
- |
- |
0,22 |
- |
480×600×440 |
23 |
– ” – |
|
|
Росія МРГ- 300А |
300 |
390 |
0–15 |
0,4 |
45 |
220/380 |
700×600×600 |
50 |
Похиле, автоматична |
|
Росія МРГУ- 370 |
370 |
226 |
0–6 |
0,5 |
45 |
220/380 |
900×800×700 |
115 |
те саме |
|
Sirman (Італія) Automatica Normal |
300 |
300 |
0–14 |
0,39 |
220 |
665×635×730 |
48 |
– ” – |
|
|
Sirman (Італія) Mainz 250 |
250 |
300 |
0–13 |
0,16 |
220 |
560×535×455 |
23,5 |
Вертикальне, ручна |
|
|
Univex Corp (США) VS 12F |
330 |
266 |
0–24 |
0,373 |
220 |
725×610×635 |
43 |
те саме |
|
|
(Польща) MKW-250 |
250 |
185 |
0–16 |
0,5 |
220/380 |
425×410×342 |
10 |
– ” – |
|
|
Метос (Фінляндія) Стеллина 220 |
220 |
0–15 |
0,33 |
230 |
530×450×390 |
15 |
Похиле, ручна |
||
|
Метос (Фінляндія) Старт Ауто |
300 |
0–15 |
0,35 |
230 |
450×620×600 |
43 |
Похиле, автоматична |
Належна якість нарізання хліба обумовлюється правильним вибором режиму, конструкцією і матеріалом ножів, характером руху ножа і подання продукту, а також співвідношенням їхніх швидкостей. Велике значення для збереження однакової товщини скибочок має спосіб фіксації продукту в момент різання. Для цього в основному використовують спеціальні притискні пристрої (у вигляді штовхачів, площадок і притисків). Утримання клином застосовують у багатолезових машинах. Схема машини для нарізання хліба з обертальним рухом криволінійного ножа наведена на рис. 6.14.
Рис. 6.14. Машина для нарізання хліба АХМ-300:
а – загальна схема машини; а – кінематична схема; в – загальний вигляд:
1 – розвантажувальний лоток; 2,4 – кришки; 3 – огородження ножа; 5 – двокнопковий вимикач; 6 – дверцята; 7 – серпоподібний ніж; 8 – штовхач; 9 – притискні пластинки;
10 – піддон для збору крихт; 11 – корпус; 12 – конічна передача; 13 – ланцюговий подавач; 14 – пружина; 15 – електродвигун; 16, 17 – клинопасові передачі; 18 – ексцентрик;
19 – регулятор; 20 – гайка; 21 – шатун; 22 – вимикач кінцевий; 23 – обгінна муфта;
24 – головний приводний вал; 25 – вал; 26 – пальці
Хліборізка складається з кожуха, рами, приводу, механізму різання, механізму подачі, регулятора товщини скибочок, приймального і розвантажувального пристроїв, електропускових і блокувальних пристроїв.
Окремі елементи кожуха з'єднані між собою і разом із рамою утворюють корпус машини. Дверцята на правому боці кожуха забезпечують доступ до регулятора товщини скибочок.
Привод складається з електродвигуна і двох клинопасових передач. Ведений шків клинопасової передачі встановлений на головному приводному валу, що зв'язує механізми різання і подачі. На одному кінці приводного вала закріплено серпоподібний ніж, що закривається огородженням, а на іншому кінці встановлений ексцентрик регулятора товщини нарізання хліба.
Механізм подачі складається з ексцентрика, шатуна, обгінної муфти односпрямованого зчеплення, конічної передачі, ланцюгового подавача і штовхача.
Ексцентрик з'єднаний з обгінною муфтою за допомогою шатуна. На ексцентрику встановлено регулятор із щитком, за допомогою якого регулюється товщина скибочок, що відрізаються. Обгінна муфта перетворює коливальний рух шатуна в односпрямований обертальний рух вала, передає його конічній передачі і ланцюговому подавачу. Ланцюговий подавач складається з двох зірочок і ланцюга, до якого прикріплені в протилежних напрямках два пальці.
Поворотним механізмом – це циліндрична спіральна пружина і повзун.
Приймальний пристрій складається з лотка, пластмасової кришки, притискних пластинок і блокувального вимикача; розвантажувальний пристрій – із лотка (платформи) із пластмасовою кришкою і блокува льного вимикача. При подачі в зону різання продукт утримується притискними пластинками і шипами штовхача. Під зоною різання і розвантажувальним лотком передбачений піддон для збирання крихт.
При увімкненні двигуна серпоподібний ніж хліборізки отримує обертальний рух, а штовхач – поступальний рух вперед із зупинками. У момент зупинки штовхача ніж відрізає шматок хліба. Коли штовхач дійде до крайнього лівого положення, він під дією пружини миттєво повертається назад у крайнє праве положення і автоматичний блокувальний пристрій (кінцевий вимикач) зупиняє машину.
Хліборізальна машина ТР-180 фірми ROBOT COUPE (Франція) також належить до машин з обертовим рухом ножа. Вона випускається як у настільному, так і у підлоговому варіантах, товщина нарізання хліба від 8 до 80 мм, продуктивність до 180 скибочок на хвилину. Хліб завантажується в спеціальний вертикальний завантажувальний пристрій із розміром отвору –150x125 мм.
Хліборізка CPS фірми DITO SAMA (Італія) має горизонтальне розташування криволінійного ножа. Батон розмірами 150х110 мм подається на опорну площину до ножів вертикально. Завантажувальний пристрій має розмір батона, який утримується пружиною певної конструкції. Розвантаження хліба здійснюється по похилій площині через відповідне вікно прямокутної форми, закрите гребінчастою пластиною. Машина має настільне розміщення. Передбачено регулювання товщини нарізання скибочок у межах 7–80 мм.
Хліборізка MKP-11 фірми LOSAMET S.A (Польща) забезпечує нарізання як черствого так і свіжовипеченого хліба. У машинах (рис. 6.15) використовується статичний різальний блок, який складається із 36 ножів довжиною 266 мм, які мають спеціальну форму й пилкоподібне загострення. Продуктивність машини дозволяє нарізати до 150 батонів хліба на годину. Товщина скибочок фіксована – 11 мм. Завдяки мінімуму частин, що рухаються, робота хліборізок не супроводжується шумом, вібрацією й відрізняється високою надійністю. Машини оснащені піддонами для збору крихт.
Рис. 6.15. Хліборізка МКР-11:
а – загальний вигляд машини; б – статичний різальний блок: 1 – піддон для крихт;
2 – різальні ножі; 3 – корпус
Технічні характеристики машин для нарізання хліба наведено у табл. 6.12.
Правила експлуатації хліборізок. При роботі з машиною дотримуються загальних правил експлуатації (п. 1.6).
За допомогою регулятора встановлюють потрібну товщину нарізання скибочок продукту. Далі розміщують хліб у робочій камері. Закривають запобіжні кришки на приймальному і розвантажувальному пристроях, натискають пускову кнопку. Після закінчення нарізання електродвигун автоматично відключається, а штовхач хліба повертається у вихідне положення. Періодично при нарізанні хліба очищають шухляду для збору крихт. Лезо ножа загострюють після нарізання 10 тис. батонів, при цьому ніж, як правило, необхідно знімати з машини.
Таблиця 6.12
Технічні характеристики машин для нарізання хліба
|
Фірма-виробник / країна / марка машини |
Продуктивність, батонів /год |
Товщина скибочок, мм |
Максимальний розмір хліба, мм |
Номінальна потужність електродвигуна, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Hraninwest (Болгарія) АХМ-300, АХМ-300Т |
85–340 |
5; 25 |
380x160x140 |
0,37 |
1050x586x536 |
79 |
|
Sinmag (Тайвань) SM-302 |
210–300 |
12; 9; 8; 7; 6 |
345x200x130 |
0,125 |
600x580x600 |
48 |
|
Dito Sama (Італія) CPS |
7...80 |
150x110 |
- |
510x520x680 |
36 |
|
|
Sirman (Італія) Mini 250V |
0...15 |
185x220 |
0,125 |
560x430x445 |
- |
|
|
Lozamet (Польща) MKP-11 |
150 |
11 мм |
266 |
|||
|
Lozamet (Польща) МКР-11,6 |
150 |
11...13 |
380x165 |
- |
460x620x700 |
- |
|
Lozamet (Польща) Модель 280 |
150 |
8,5; 9,5; 10,5; 11,5; 12,5; 13,5 |
400...500х х100...150 |
0,8...1,1 |
- |
182 |
|
Lozamet (Польща) ТА500В, ТА500 |
до 200 |
9,5; 10,5; 12; 14; 16; 18 |
500x100... 170 |
0,75 |
700x840x700 700x840x1270 |
117 135 |
|
Lozamet (Польща) Модель 450 |
300– 500 |
8,5; 9,5; 10,5; 11,5; 12,5; 13,5 |
400...500х х100...140 |
1,5 |
350...400 |
|
|
Lozamet (Польща) Модель 105 |
- |
- |
30x70 |
0,75 |
1000x1200x1140 |
100 |
|
Lozamet (Польща) Модель 150 |
100 |
9,5; 10,5; 12,5 |
500x100... 150 |
1,5 |
- |
183 |
|
Lozamet (Польща) Модели 400/450 |
300–500 |
8,5; 9,5; 10,5; 11,5; 12,5; 13,5 |
400...500х х100...140 |
1,5 |
- |
300...350 350...400 |
|
Lozamet (Польща) Модель 130 |
12,5 |
380x100... 120 |
0,5 |
- |
- |
Після закінчення роботи машину зупиняють, від’єднують від електромережі і виконують санітарну обробку.
Можливі несправності під час експлуатації машин для нарізання хліба наведено у табл. 6.13.
Таблиця 6.13
Можливі несправності під час роботи машин для нарізання
гастрономічних товарів та хліба
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
При натисненні на кнопку “Пуск” електродвигун хліборізальної машини не вмикається |
Не закрита запобіжна кришка в завантажувальному лотку або запобіжний щиток на розвантажувальному бункері |
Закрити кришку або запобіжний щиток |
При натисненні на кнопку “Пуск” електродвигун хліборізальної машини не вмикається, але гуде |
1. Перегорів один із запобіжників. 2. Застопорена машина. 3. Порушено контакт в електропроводці |
1. Замінити запобіжник. 2. Звільнити противагу від стопорного гвинта. 3. Усунути несправність і натиснути кнопку «Повернення» теплового реле |
Неякісне нарізання хліба |
1. Хліб свіжоспечений. 2. Ніж затуплений. 3. До ножа прилипли частинки продукту |
1. Охолодити хліб (не бажано нарізати свіжоспечений хліб). 2. Загострити ніж. 3. Очистити ніж |
Машина не повністю нарізає продукт, або робить нерівний зріз |
1. Ніж затуплений. 2. Продукт зависнув в лотку (МРГ – 300А) |
1. Загострити ніж. 2. Вимкнути машину та пра-вильно зафіксувати продукт |
Знизилась продуктив-ність, зявився сторонній шум |
1. Розтягнувся пас. 2. Затупився дисковий ніж |
1. Натягнути пасову передачу. 2. Загострити ніж |
При нарізанні продукт надмірно кришиться |
1. Неправильно підібрана товщина нарізання. 2. Неякісний продукт |
1. Дотримуватись практичних рекомендацій. 2. Продукти повинні відповіда-ти вимогам стандартів (ДСТУ) |
Порушилась товщина нарізання (скибочки різної товщини) |
Відійшла гайка, яка фіксує регулювальний диск |
Вимкнути машину, встановити необхідну товщину і загвинтити гайку до упору |
З нарізаного продукту випадають інгредієнти (жир з ковбаси і т.ін.) |
Товщина нарізання підібрана неправильно |
Збільшити товщину нарізання до 5 мм |
До машин спеціального призначення належать подрібнювачі льоду (льододробарки) й утилізатори відходів.
Подрібнювачі льоду. Основне призначення цих машин – отримання льодяної крихти, що може бути використана для приготування деяких видів коктейлів, зберігання охолодженої риби, парного м'яса, морепродуктів, свіжих ягід. Льододробарки подрібнюють льодяні кубики, отримані як з льодогенератора, так і за допомогою звичайного заморожування в морозильній шафі.
За конструкцією і принципом дії подрібнювачі льоду поділяються на два види: дискові і блендерного типу.
Більшого використання набули дискові дробарки, подрібнення в яких здійснюється дисковим робочим різальним органом, тотожним тому, що застосовуються в овочерізальних машинах для нарізання продукту скибочками. Основними конструктивними елементами дискових подрібнювачів льоду (рис. 6.16) є корпус, електродвигун, завантажувальний бункер, різальний диск, до якого за допомогою гвинтів прикріплено виготовлений із високоміцної нержавіючої інструментальної сталі ніж. Пуск машини здійснюють перемикачем. Важіль призначено для подання льоду безпосередньо до різального диска. У металевому контейнері накопичується льодяна крихта. Днище корпуса оснащене вентиляційними отворами для природного охолодження внутрішніх деталей машини.
Правила експлуатації дискового подрібнювача льоду. При роботі з машиною дотримуються загальних правил експлуатації (п. 1.6).
Машину встановлюють на робочу горизонтальну поверхню і підключають до електромережі. Потім піднімають важіль у верхнє положення й завантажують заздалегідь приготовлений лід у завантажувальний бункер. Важелем злегка надавлюють на лід і машину включають. Після подрібнювання, що залежно від ступеня натискання на важіль триває 5–10 с, отриману крижану крихту дістають із контейнера та поміщають у посудину з низькими бортами (при зберіганні льоду в глибоких посудинах внаслідок його танення на дні утвориться крижана подушка, яку доводиться розбивати й знову пропускати через льододробарку). Після закінчення роботи машину зупиняють, від’єднують від електромережі і виконують санітарну обробку.
а б
Рис. 6.16. Подрібнювач льоду:
а – схема машини; б – загальний вигляд; 1 – корпус; 2 – контейнер; 3 – перемикач;
4 – важіль; 5 – електродвигун; 6 – різальний диск; 7 – завантажувальний бункер
Принцип дії льододробарки блендерного типу аналогічний роботі блендерів чи кутерів. Машина складається з корпусу, електродвигуна, робочої посудини (стакана) продовгуватої форми, кришки, подрібнювального ножа. Подрібнювач може комплектуватися варіатором швидкості обертання різального ножа, що дозволяє забезпечити різну ступінь подрібнення льоду.
Утилізатори відходів. У ресторанному господарстві ці спеціальні пристрої використовуються для утилізації відходів різного походження, що накопичуються в процесі виробничої діяльності. Найчастіше утилізатори встановлюються в мийних, оскільки кількість відходів тут набагато більша, ніж в інших виробничих приміщеннях.
Більшість утилізаторів працюють за принципом, схожим із принципом роботи кутерів. Тільки подрібнення відбувається безпосередньо всередині машини, а всі оброблені відходи потрапляють у сміттєвий мішок, розташований у спеціальному бункері безпосередньо під машиною. Крім того, існують моделі, які не тільки доводять відходи до стану дрібної крихти, але й мають можливість їхнього зливу в центральну систему каналізації, чим кардинально скорочують витрати на утилізацію сміття і його транспортування. В закладах ресторанного господарства використовуються машини з продуктивністю 300–400 кг/год.
При роботі утилізатора з можливістю видалення відходів через центральну систему каналізації (рис. 6.17) об’єкт для подрібнення подається у робочу камеру із завантажувальної місткості, де ножами, приєднаними до вала електродвигуна, подрібнюється до дрібної крихти. Відходи разом із водою, яка подається в утилізатор через гнучкий патрубок, по трубці відводяться в систему центральної каналізації. Керування роботою утилізатора здійснюється за допомогою панелі спеціальної панелі.
Рис. 6.17. Утилізатор із відведенням відходів:
1 – панель управління; 2 – завантажувальна місткість; 3 – гнучкий патрубок; 4 – робоча камера; 5 – трубка; 6 – електродвигун
Місильно-перемішувальне устаткування
Призначення та види місильно-перемішувального устаткування
Місильно-перемішувальне устаткування призначене для рівномірного розподілення різних компонентів у загальній масі продуктів, утворення однорідної маси і насичення її повітрям. Відповідно, розрізняють просте перемішування (без зміни фізико-хімічних властивостей компонентів суміші), замішування (супроводжується зміною фізико-хімічних властивостей кінцевого продукту) і збивання (супроводжується насиченням продукту повітрям).
Місильно-перемішувальне устаткування класифікується на види за певними ознаками (рис. 7.1).
Рис. 7.1. Класифікація місильно-перемішувального устаткування
Машини і механізми для перемішування
Машини для перемішування харчових продуктів за конструкцією робочих органів поділяються на барабанні, лопатеві і шнекові машини періодичної дії.
Механізм для перемішування овочів при приготуванні салатів, вінегретів. Складається з черв'ячного редуктора й обертового бачка-барабана (рис. 7.1). Бачок-барабан встановлюють під кутом 30° до вертикальної площини. До днища бачка-барабана приварено фланець, що надівається на пальці іншого фланця, закріпленого штифтом на валу черв'ячного колеса редуктора.
Рис. 7.1. Механізм для перемішування овочів при готуванні салатів і вінегретів:
1 – черв'ячний редуктор; 2,6 – фланці; 3 – палець; 4 – бачок-барабан; 5 – ребра
Бачок-барабан виготовлений з нержавіючої сталі і має всередині ребра, що сприяють рівномірному перемішуванню продукту.
Механізм закріплюють двома гвинтами на приводі універсальної кухонної машини під кутом 30°, потім завантажують нарізані овочі і вмикають електродвигун приводу.
Здебільшого місильно-перемішувальне устаткування – це машини періодичної дії, безперервної зустрічаються дуже рідко.
При обертанні бачка-барабана овочі рівномірно перемішуються, процес триває близько 2 хв. Перед вивантаженням продукту електродвигун виключають, повертають бачок розвантажувальним отвором вниз, відгвинчують стопорні гвинти і вивантажують вміст у підставлену тару.
При експлуатації механізму необхідно стежити за заповненням бачка. Коефіцієнт заповнення не повинен перевищувати 0,5, інакше будуть утворюватися нерозмішані зони і якість перемішування продукту знижуватиметься. Продуктивність механізму 200 кг/год, місткість бачка – 10 л, частота обертання – 28 об/хв.
Правила експлуатації механізмів для перемішування овочів при готуванні салатів і вінегретів. Перед початком роботи перевіряють правильність складання змінного механізму і надійність його закріплення в горловині приводу. Змінний механізм забороняється знімати з приводу до повної зупинки електродвигуна. При приєднанні до приводу змінного механізму стежать за тим, щоб кінці гвинтів горловини приводу, що служать для закріплення хвостовика механізму, ввійшли в його отвори. Цим досягається необхідний нахил (30°) бачка і його надійне кріплення.
Маса набору овочів при завантаженні в бачок не повинна перевищувати 8 кг. Завантажують бачок до увімкнення приводу.
Фаршмішалки. Використовуються фаршмішалки з нижнім чи боковим вивантаженням нерухомої робочої камери та з перекидною чашею. Виготовляються фаршмішалки різної місткості вертикального і горизонтального типу з перемішуючим органом у вигляді лопаток, закріплених на валу, у настільному чи підлоговому варіантах (залежно від місткості).
У вертикальних фаршмішалок орган, що перемішує, закріплено на вертикальному валу, що опускається в чашу, у горизонтальних – є один або два горизонтальні вали, на яких розташовані перемішуючі органи. Вони являють собою шнеки, лопатки, закріплені на обертовому валу.
Деталі всіх фаршмішалок, що стикаються із продуктом, виконані з нержавіючої сталі. Внутрішня поверхня чаші відполірована. Деякі типи мішалок із чашею оснащені колесами, що дозволяють переміщати мішалку.
Змінний механізм універсальної кухонної машини для перемішування фаршів (рис. 7.2) складається з робочої камери та робочих органів. Камера виконана у вигляді нерухомого пустотілого горизонтально розташованого циліндра. У верхній частині його є отвір для подачі продукту у завантажувальний бункер. Зсередини до стінок завантажувального бункера прикріплена хрестовина, що запобігає травмуванню рук обслуговуючого персоналу. На одному торці камери передбачено розвантажувальний отвір для готового продукту, що під час перемішування щільно закривається кришкою з рукояткою і заслінкою. До іншого торця камери прикріплено хвостовик, за допомогою якого механізм приєднують до універсального приводу. Усередині робочої камери встановлено робочий вал із лопатями. Лопаті являють собою плоскі прямокутні пластини, насаджені на вал під гострим кутом до осі його обертання. Кількість рядів лопатей на валу може бути різною – від трьох до п'яти. Розташування лопатей під гострим кутом до осі обертання сприяє рівномірному перемішуванню й просуванню маси уздовж осі вала.
Лопаті у фаршмішалці розташовані під кутом 30° до осі обертання вала. Вал обертається в чавунній втулці, яка встановлена в кришці і підшипнику ковзання у хвостовику.
Рис. 7.2. Фаршмішалка:
1 – заслінка; 2 – кришка; 3 – робоча камера; 4 – робочий вал із лопатями; 5 – запобіжна хрестовина;
6 – хвостовик
У закріплений на приводі механізм вставляють вал із лопатями, закривають кришку й закріплюють її гвинтами. Завантажують продукт у робочу камеру при увімкненому механізмі. Тривалість процесу – 60 с. Більш тривале перемішування погіршує якість фаршу, оскільки відшаровується жир. Після закінчення перемішування відкривають кришку розвантажувального отвору й перемішана маса вивантажується обертовими лопатями. Продуктивність механізму становить 150 кг/год, місткість робочої камери – 7 л, швидкість обертання робочого органу – 170 об/хв.
Механізм для збивання і перемішування продуктів вертикального типу (рис. 7.3) входить у комплект універсальної кухонної машини і складається із планетарного редуктора, кронштейна, бачка (діжі) та змінних інструментів для збивання і перемішування. Бачок, що є робочою камерою механізму, фіксують на кронштейні. Хвостовик планетарного редуктора приєднують до робочого вала універсального привода, а на вертикальний вал редуктора прикріплюють один зі змінних інструментів для збивання.
При підготовці механізму до роботи необхідно встановити редуктор механізму в горловину привода й зафіксувати його; встановити бачок (діжу) закритий кришкою на кронштейні так, щоб отвори в ручках діжі потрапили на штифти фіксатора, потім закріпити бачок ручками фіксатора. Залежно від технологічної операції (збивання, перемішування) установлюється один із робочих органів. При перемішуванні салатів і вінегретів діжу, що має місткість 25 л, рекомендується завантажувати на 1/2 об’єму, при перемішуванні фаршів – на 1/3 об’єму. Продуктивність механізму – 150 кг/год.
Рис. 7.3. Збивально-перемішувальний механізм:
1 – редуктор планетарний; 2 – хвостовик; 3 – кронштейн; 4 – бачок (діжа); 5 – ручки фіксатора; 6 – інструмент для збивання
Фаршмішалка 50С2Р фірми FIMAR (Італія) оснащена лопатями хрестоподібної форми, розміщеними на двох горизонтальних робочих валах по гвинтовій поверхні, що здійснюють зустрічний обертовий рух (рис. 7.4). Лопаті знімні, що дозволяє полегшити санітарну обробку робочої камери. Чаша, кришка, вали й лопаті виготовлені із хромонікелевої нержавіючої сталі.
Рис. 7.4. Фаршмішалка 50С2Р:
а – схема машини; б – загальний вигляд машини: 1 – привод; 2 – чаша (діжа);
3 – горизонтальний вал; 4 – фіксатор діжі; 5 – лопатки; 6 – колеса
Машина змонтована на легкому трубчастому каркасі, встановленому на колесах. У робочому положенні камера (чаша) об’ємом 50 л утримується фіксатором, а для розвантаження перемішаного продукту легко повертається відносно горизонтальної осі. Тривалість перемішування – 10–15 хв. Потужність електродвигуна машини – 1,5 кВт.
Правила експлуатації фаршмішалок. Перед початком роботи перевіряють правильність збірки змінних механізмів і надійність їх закріплення в горловині привода. Змінний механізм забороняється знімати із привода до повної зупинки електродвигуна. Після перевірки роботи машини на холостому ходу в робочу камеру поміщають усі компоненти фаршу (хліб, подрібнене м'ясо, перець, сіль тощо) у кількості, що відповідає одноразовому завантаженню. Готовність перемішаного фаршу в кожному конкретному випадку визначають візуально. Після перемішування готовий фарш вивантажують у тару.
Після закінчення роботи фаршмішалку розбирають, ретельно промивають гарячою водою й висушують.
Увага! Під час експлуатації фаршмішалок не намагатись розвантажувати залишки фаршу руками.
При завантаженні компонентів у робочу камеру не проштовхувати їх штовхачем.
7.3. Машини для замішування тіста
Тістомісильні машини забезпечують рівномірне розподілення всіх інгредієнтів у загальному об’ємі, замішування тіста і його пластифікацію. Залежно від конструктивних особливостей, об`єму, швидкості, форми робочих деталей тістомісильні машини використовують для замішування різних видів тіста: дріжджового, крутого, прісного, пісочного, листкового та інших. Вони поділяються на малогабаритні (місткість діжі – 15–20 л), середньогабаритні (30–40 л) і великогабаритні (140–200 л).
За принципом перемішування машини є трьох видів:
У машинах першого виду застосовується один електродвигун, рух від якого передається безпосередньо місильному органу. Такий принцип дії як правило характерний для машин із невеликим об’ємом робочої діжі, або для більших машин, в яких використовуються підкатні діжі. Обертання місильного органу може бути простим (навколо однієї осі) або планетарним (навколо власної й головної осі). Для зручності обслуговування місильний орган або його привод монтують із можливістю провертання у вертикальній площині, що забезпечує завантаження й вивантаження діжі.
Великогабаритна тістомісильна машина типу МБТМ-140 (рис. 7.5) призначена для замішування тіста різної консистенції і складається із власне машини та підкатної діжі. Власне машина має корпус, механізми передачі руху робочому органу й діжі, механізм підйому й опускання траверси. Діжа і робочий орган здійснюють обертовий рух. На валу електродвигуна закріплено два шківи, один із яких передає обертовий рух за допомогою паса шківа, на валу якого закріплено черв'як, а черв'як – черв'ячному колесу. На валу черв'ячного колеса закріплено фрикційне колесо із гумовим покриттям, за допомогою якого за рахунок сил тертя обертається діжа.
Рис. 7.6. Тістомісильна машина МБТМ-140:
а – загальний вид; б – кінематична схема: 1 – візок; 2 – діжа; 3 – робочий орган;
4 – кришка; 5 – робочий вал; 6 – корпус траверси; 7, 16 – черв'ячне колесо; 8, 10, 17 – черв'як; 9 – черв'ячний сектор; 7 – черв'ячна передача; 12 – клинопасова передача;
13 – реверсивний електродвигун; 14, 18, 20, 21 – шківи; 15 – фрикційне колесо;
19 – клиновидний пас; 22 – електродвигун
Вісь діжі встановлена в підшипнику корпуса візка. Другий шків, що розташовується на валу електродвигуна, передає рух шківу, на вал якого насаджено черв'як, що входить у зчеплення із черв'ячним колесом. Останнє передає обертовий рух робочому валу й органу. Робочий орган має складну криволінійну конструкцію, що охоплює практично весь об’єм діжі; встановлено похило.
Підіймання та опускання траверси здійснюється за допомогою реверсивного електродвигуна. Траверса складається із кришки, що закриває діжу в момент замішування тіста, черв'ячної передачі та робочого вала. До корпусу траверси прикріплено черв'ячний сектор, що входить у зачеплення із черв'яком, який через черв'ячну передачу, понижуючу клинопасову передачу, одержує рух від реверсивного електродвигуна.
Діжу, завантажену продуктами, підкочують до машини й встановлюють таким чином, щоб фрикційне колесо щільно прилягало до поверхні діжі. Включають реверсивний електродвигун і за допомогою клинопасової й черв'ячної передач рух передається черв'якові, що починає переміщати черв'ячний сектор. Пов'язана з ним траверса разом із кришкою й робочим органом повертається на певний кут навколо осі черв'яка, опускаючись униз доти, доки робочий орган повністю не увійде в діжу і кришка закриє верхню частину діжі. Опускання траверси контролюється кінцевим блокувальним вимикачем.
За допомогою програми встановлюють час замішування тіста. Далі включають електродвигун, що передає обертовий рух за допомогою клинопасової й черв'ячної передач робочому органу й діжі. Відбувається замішування, після його закінчення машина автоматично відключається. Вмикається «реверс» електродвигуна, і траверсу разом із робочим органом піднімають. Після закінчення підйому (робочий орган повинен повністю вийти з діжі) діжу з тістом відкочують від машини.
Тістомісильна машина типу А2-ХТМ (рис. 7.6) призначена для замішування тіста (вологістю – 33–54 %) з житнього й пшеничного борошна. Це машина із планетарним рухом робочого органа і підкатною діжею, що не обертається при замішуванні. На фундаментній плиті є напрямні й упори для встановлення і фіксації підкатної діжі у робочому положенні. До плити кріпиться станина, усередині якої розміщене електроустаткування. Траверса має шарнірне з'єднання з нерухомою віссю станини, що забезпечує можливість її повороту на 60°. На траверсі розміщено місильний орган із кришкою, привод місильного органа та механізм повороту траверси.
Привод місильного органа складається з електродвигуна, клинопасової і планетарної передач. Механізм повороту траверси має електродвигун, клинопасову передачу і гвинтову пару з кінцевими вимикачами.
Рис. 7.6. Схема тістомісильної машини А2-ХТМ:
1 – фундаментна плита; 2 – діжа; 3 – станина; 4 – вісь повороту траверси; 5, 10 – електродвигуни; 6, 11 – клинопасові передачі; 7 – кінцеві вимикачі; 8 – гвинтова пара; 9 – траверса; 12 – планетарна передача; 13 – кришка; 14 – місильний орган
Підкатну діжу із завантаженими компонентами для замішування накочують на фундаментну плиту машини до упору. При цьому контакти кінцевого вимикача блокування фіксації діжі замикаються натисканням кнопки «Вниз». Включається привод повороту траверси, що опускається в робоче положення, діжа закривається кришкою а місильний орган заходить у діжу. Натисканням кнопки «Пуск» включають привод місильного органа, що здійснює планетарний рух усередині діжі. Після того як закінчується встановлений час, привод місильного органа автоматично вимикається, механізм зупиняється й включається привод повороту траверси. Траверса повертається в крайнє верхнє положення й місильний орган виходить із діжі, яку вручну переміщують із фундаментної плити машини.
Малогабаритна тістомісильна машина із незнімною діжею (рис. 7.7) має спіралеподібний місильний орган, розміщений вертикально (здійснює обертальний рух), центральний розсікач, незнімну діжу. При використанні робочого органа спіралеподібної форми тісто не перегрівається в процесі перемішування, що забезпечує високу якість замішування. Для передачі обертального руху від електродвигуна діжі місильному органу використовуються дві ланцюгові передачі. Діжа закривається захисною решіткою, при відкриванні якої спрацьовує блокувальний мікроперемикач, що унеможливлює обертальний рух робочих органів виконавчого механізму при відкриванні діжі.
Машина типу МТМ-15 призначена для замішування крутого тіста, яке використовується для приготування пельменів, вареників, чебуреків і домашньої локшини. Складається зі станини, робочої камери (резервуара), лопатей, редуктора й електродвигуна (рис. 7.8). Резервуар являє собою напівциліндричну камеру, розташовану горизонтально на станині. У камері розміщені дві Z-подібні лопаті, обертання яким передається від електродвигуна через черв'ячно-циліндричний зубчастий редуктор.
Рис. 7.7. Схема тістомісильної машина із незнімною діжею:
1 – електродвигун; 2 – гальмо; 3 – зубчасте колесо; 4 – маточина (рос. ступица); ланцюга зубчатої передачі; 5 – мікровимикач; 6 – центральний розсікач; 7 – захисна решітка; 8 – діжа; 9 – спіралеподібний місильний орган; 10 – опорний диск; 11 – привідний вал діжі; 12 – привідний вал місильного органу; 13 – стопорний механізм; 14 – ланцюг; 15 – мале зубчате колесо
Перед початком роботи машину збирають, опускаючи лопаті в резервуар, і просовують вали крізь втулки резервуара. При цьому шипи муфти повинні увійти в пази. Після цього закріплюють резервуар гвинтом, щоб запобігти осьового зсуву.
Рис. 7.8. Схема машини для замішування крутого тіста МТМ-15:
а – загальний вигляд; б – кінематична схема: 1 – робоча камера (резервуар);
2 – станина; 3 – черв’ячно-циліндричний зубчастий редуктор; 4 – електродвигун;
5 – лопаті; 6 – шип муфти; 7 – паз муфти; 8 – решітка кришки
Далі заливають у резервуар рідкі компоненти, закривають його кришкою, включають привод важелем автоматичного вимикача й засипають борошно через решітки кришки. Після закінчення замішування відключають електродвигун, знімають кришку й вивантажують тісто.
Потім відгвинчують стопорний гвинт, відсувають резервуар від редуктора й знімають його з опор. Виймають вали й витягають із резервуара лопаті. Після цього промивають резервуар, кришку, вали й лопаті.
Тістомісильні машини серії RB фірми SIGMA (Італія) виготовляються з підкатною діжею, де відбувається інтенсивне замішування тіста із пшеничного й житнього борошна. Робочий орган виконано у вигляді спіралі, яка здійснює простий обертальний рух і має дві частоти обертання: перша – для перемішування сировини, друга – для замішування тіста. Передбачено електронне керування за допомогою трьох таймерів, що регулюють час роботи (у реверсивному режимі, на першій і другій частотах обертання), і пам'ять на 20 програм.
Діжа встановлюється на візок, три колеса якої мають гумове покриття. Машина має гвинтовий механізм підйому. Діжа і всі деталі, що взаємодіють із тістом виконані з нержавіючої сталі. У процесі замішування діжа закрита пластмасовою кришкою. Пропонуються моделі машин з об’ємом діжі 80, 120, 160 і 200 л. Для полегшення миття при санітарній обробці в діжі передбачено отвір.
Тістомісильні машини серії ВМ цієї ж фірми виконані з планетарним рухом робочого органа. Такі машини універсальні й призначені як для замішування тіста різних видів (дріжджове, листкове, заварне, білкове, бісквітне), так і для збивання вершків, а також для перемішування м'ясного фаршу й картопляного пюре. Місильні органи здійснюють планетарний рух, тобто обертаються як навколо власної осі, так і навколо осі діжі. Це дозволяє забезпечити більш рівномірне промішування компонентів по всьому об’єму діжі. Для передання обертального руху використаються пасова і зубчаста циліндрична передачі. Моделі з об’ємом діжі 10, 20 л встановлюються на столі, інші (на 30, 40, 60, і 80 л) – на підлозі. Частота обертання (сім швидкостей) регулюється в межах 40– 160 об/хв.
У машинах моделей BM-60DT і DM-80DT вертикальний підйом й опускання діжі здійснюються автоматично. Всі діжі в момент замішування нерухомі й закриті решітками. Тривалість процесу задається вручну або за допомогою таймера. До машин можуть додатково поставлятися редуктор, м'ясорубка чи овочерізка, а також додаткові діжі й місильні органи.
Машини моделей WR 20, WR 30 WR 40, WR 60, WR 100, що випускаються фірмою FLEXANDERWERK (Німеччина), універсальні і призначені для замішування всіх видів тіста, а також перемішування м’ясного фаршу і збивання кремів.
Технічні характеристики тістомісильних машин наведено у табл. 7.1.
Правила експлуатації тістомісильних машин. При використанні більшості тістомісильних машин необхідно дотримуватись ряду рекомендацій. Завантажуючи сировину в робочу камеру тістомісильної машини спочатку необхідно додавати рідкі продукти, а потім борошно (для забезпечення однорідної консистенції та якості тіста). Готовність тіста визначають за однорідністю консистенції, тісто не повинно прилипати до місильного важеля та до стінок робочої камери. Для надійної та безперебійної роботи тістомісильної машини необхідно дотримуватись рекомендованих норм завантаження сировини:
- для густого тіста – не більше 50% об'єму діжі;
- для тіста середньої консистенції – до 80%.
За наявності в окремих моделях тістомісильних машин двох або більше змінних деталей, необхідно правильно підбирати відповідний робочий орган для певного виду тіста:
а) для пісочного тіста – шнековий;
б) для рідкого тіста (млинцевого) – прутковий;
в) для дріжджового – гакоподібний.
Щоб не допускати розпилювання борошна біля машини, процес замішування тіста рекомендується починати на малій швидкості (декілька секунд).
При експлуатації машини МБТМ-140 варто мати на увазі, що компоненти для замішування тіста закладають у діжу до її встановлення на машині. Діжу з компонентами розміщують на станині машини таким чином, щоб фрикційне колесо щільно увійшло у зчеплення з нею. Далі включають електродвигун приводу траверси і місильний важіль опускається в діжу. Потім установлюють програму замішування та вмикають електродвигун приводу машини.
Після закінчення замішування включається «Реверс» електродвигуна приводу траверси і робочий орган виходить із діжі з продуктом і зупиняється. Після цього діжу з тістом відкочують від машини. Після закінчення роботи діжу і місильний важіль з лопаттю ретельно промивають гарячою водою і насухо витирають. Борошняний пил, що осів на машині, змітають щіткою і протирають машину вологою тканиною.
При експлуатації машини МТМ-15 її збирають, заливають у резервуар рідкі компоненти, закривають його кришкою, включають привод, засипають борошно через решітку кришки і здійснюють замішування. Після закінчення процесу вимикають електродвигун, знімають кришку і
Таблиця 7.1
Технічні характеристики тістомісильних машин
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність кг/год |
Об’єм діжі, л |
Частота обертання діжі/робочого органу, хв- 1 |
Номінальна потужність приводу/траверси, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання, призначення |
|
ПО «Смелянський машинобудівний завод» (Україна ) А-2-ХТМ |
475 |
140 |
- |
1,8/0,37 |
1225×850×1100 |
337 |
Підлогове, для рідкого тіста |
|
Казахстан МБТМ-140 |
600 |
140 |
- |
2,2/025 |
1140×850×1350 |
350 |
Підлогове, універсальне |
|
Туркменія МТМ-15 |
- |
15 |
23/46 |
1,1 |
750×500×750 |
85 |
Настільне, для крутого тіста |
|
Sigma (Італія) ВМ-10 |
- |
10 |
40…160 |
0,55 |
480×610×720 |
55 |
Настільне, універсальне |
|
Sigma (Італія) BM-80DT |
- |
80 |
40…160 |
3 |
800×1000×1750 |
55 |
так само |
|
Dito (Італія) PSR -50 |
25 |
50 |
100/800 |
1,3/1,8 |
690×375×1035 |
110 |
Підлогове, універсальне |
|
МВМ (Німеччина) PROF30 |
52 |
2 |
530×810×980 |
100 |
Підлогове |
||
|
Alexanderwerk (Німеччина) WR 30 |
30 |
78…300 |
1,1 |
820×470×1145 |
190 |
Підлогове, універсальне |
|
|
Bertrand (Франція) ВМВ -40 |
- |
20/8 |
1500/3000 |
3,3/4,4 |
375×635×705 |
75 |
так само |
|
Саварія (Угорщина) ИН - 40 |
40 |
63; 118; 162; 212 |
1,5 |
760×560×1135 |
300 |
– ” – |
|
|
Меtоs Karhu (Фінляндія) METOS BEAR АР 10 |
- |
9,1 |
0,37 |
385×600×715 |
- |
– ” – |
|
|
Меtоs Karhu (Фінляндія) METOS BEAR АР 40 |
- |
40 |
1450/2650 |
1,1 |
570×915×1205/1470 |
- |
– ” – |
вивантажують тісто. Потім відгвинчують стопорний гвинт, відсувають резервуар від редуктора і знімають його з опор. Виймають вали і дістають з резервуару лопаті. Після цього промивають резервуар, кришку, вали і лопаті.
Можливі несправності під час експлуатації тістомісильних машин наведено у табл. 7.2.
Можливі несправності під час роботи тістомісильних машин
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
При увімкненні машини двигун не працює |
1. Відсутність контакту в електросиловій лінії. 2. Не накрита кришка робочої камери |
1. Викликати спеціаліста. 2. Закрити кришку |
|
Раптова зупинка електродвигуна під час роботи машини |
Спрацював тепловий захист внаслідок перевантаження |
Зупинити машину, зменшити навантаження. Повторне вмикання машини провести через певний час, натиснути кнопку магнітного пускача |
|
Розпилюється борошно під час замішування тіста |
Робота розпочата на великій швидкості |
Починати роботу з мінімальною швидкістю |
|
Діжа не фіксується на візку |
Спрацювався фіксатор діжі |
Замінити фіксатор діжі |
|
Під час вмикання машини відбувається пробуксовування паса |
Ослаб натяг паса |
Виконати натяг паса |
|
Тісто не відстає від робочих деталей та діжі |
Недостатній час замішування тіста |
Дотримуватись нормативного часу, згідно з технологією |
Машини для збивання продуктів (міксери)
Використання збивальних машин (міксерів) забезпечує виконання трьох операцій: рівномірне розпо ділення компонентів по всій масі, розчинення окремих продуктів з утворенням однорідної маси і насичення суміші повітрям. Це відбувається в результаті складного руху робочого органу (насадки), який має розвинуту поверхню і обтічну форму. Тривалість збивання визначається, як правило, органолептичним методом і залежить від технологічних вимог до готового продукту, а також від конструктивних особливостей приводу та знімного робочого органу і становить від 2 до 12 хв.
Для збивання продуктів застосовують збивальні машини, що різняться розташуванням робочого органу (збивача) і характером його руху, принципом встановлення. Розташування робочого органу в машинах може бути вертикальним, похилим і, рідше, горизонтальним. Вертикальне і похиле розташування робочого органу має ряд переваг порівняно з горизонтальним.
За характером руху робочого органу збивальні машини поділяються на дві групи:
При цьому збивачі можуть мати дві і більше швидкостей обертання (машини з коробками швидкостей) чи безступінчасте регулювання швидкості у визначеному діапазоні (машини з варіаторами швидкостей). Застосовують також регулювання швидкості обертання збивача за допомогою високошвидкісних електродвигунів.
Робочою місткістю машини з планетарним рухом збивача найчастіше є нерухомий об'ємний бачок, що має форму вертикального циліндра з днищем у вигляді кульового сегмента. Така форма днища сприяє посиленню осьових потоків, що особливо важливо при збиванні високов'язких продуктів, тому що забезпечує перемішування шарів, що збиваються, по висоті.
Робочими інструментами служать легкознімні збивачі-мішалки (рис. 7.9). На практиці широко використовують збивачі у вигляді вінчика, що складається з ряду прутків. Вони використовуються в основному для збивання рідких сумішей малої в'язкості. Основний недолік такої конструкції – мала міцність прутків, що у процесі експлуатації часто відриваються. Збивач, виконаний з одного прутка, застосовують для збивання рідких сумішей.
Плоскорешітчасті збивачі, здвоєні плоскорешітчасті і фігурні застосовують в основному для збивання густих сумішей (вершковий крем, заварне тісто й ін.). Гачкоподібні і рамні збивачі використовують для замішування густого тіста.
Лопатеві збивачі призначені для збивання густих сумішей (вершкового крему, сирного крему, напівфабрикату для піскового тіста тощо). Складаються з основного стрижня, до якого приварені лопаті з постійним кроком.
За принципом встановлення на робочому місці збивальні машини бувають підлогові (стаціонарні) з об’ємом діжі більше 10 л, настільні і їх різновид – ручні міксери.
Рис. 7.9. Збивачі для приготування кондитерських сумішей до збивальних машин із вертикальною віссю обертання:
1, 3, 7, 9, 11, 15 – пруткові; 2, 4,13, 14 – плоскорешітчасті; 5 – гачкоподібні; 6 – рамні;
8, 10 – здвоєні плоскорешітчасті; 12 – фігурні; 16 – лопатеві
Стаціонарна збивальна машина (рис 7.10) з місткістю робочої камери 60 л складається із чавунної плити, станини електродвигуна, коробки швидкостей, двох планетарних передач і однієї конічної, бачка, механізму його підйому й опускання. У комплект машини входить візок для транспортування бачка із продуктом.
Рис. 7.10. Збивальна машина:
а – схема машини; б – кінематика підіймання бачка; в – загальний вигляд;
1 – плита; 2 – станина; 3 – електродвигун; 4 – шестерня,; 5 – шестерня-сателіт; 6 – сонячне колесо; 7 – водило; 8 – верхній вал; 9 – шестерні; 10 – коробка швидкостей; 11 – нижній вал; 12, 13 – конічна шестерня і колесо; 14 – головний привідний вал; 15 – шестерня-сателіт;
16 –водило; 17 – робочий вал; 18 – збивач; 19 – бачок; 20 – кронштейн; 21 – підкатний візок; 22 – блок коліщат; 23 – сонячне колесо; 24 – маховик; 25 – черв’ячний редуктор
На чавунній фундаментній плиті змонтована пустотіла чавунна станина прямокутного перерізу. Разом зі станиною відлиті напрямні для переміщення кронштейна, що піднімає бачок. У верхній частині станини встановлено електродвигун, що передає рух планетарній передачі. На вал електродвигуна насаджена шестерня, що приводить в обертання три шестерні-сателіти, осі яких закріплені в корпусі водила. Сателіти-шестерні, обкочуючись навколо нерухомого сонячного колеса, обертають водило, що передає обертання верхньому валу коробки швидкостей. У корпусі коробки швидкостей установлено верхній вал із жорстко закріпленими трьома шестернями різного діаметра і нижній шліцьовий вал. По нижньому шліцьовому валу за допомогою механізму перемикання швидкостей переміщається блок коліс, що входить у зчеплення з однією із шестерень на верхньому валу.
На консоль шліцьового вала насаджена конічна шестірня, що передає обертання через конічне колесо вертикальному приводному валу. Від вертикального вала через планетарну передачу (водило, робочий вал, шестірня-сателіт і сонячне колесо) отримує складний планетарний рух збивач. Для підйому й опускання бачка передбачено механізм, що складається із маховика, черв'ячного редуктора і рейкової пари.
Обертання від вала електродвигуна передається шестерні, трьом шестерням-сателітам, водилу і верхньому валу коробки швидкостей. Далі від однієї із трьох пар зубчастих циліндричних передач і конічної обертання рух передається на головний привідний вал, водило, робочий вал із шестернею-сателітом і збивачем. У результаті збивач робить складний рух, обертаючись навколо своєї осі і навколо осі бачка.
У комплекті збивальної машини представлено три змінні збивачі (рис. 7.10): прутковий – для збивання рідких сумішей; плоскорешітчастий – для густих сумішей (вершкових кремів) і замішування рідкого тіста; гачкоподібні – для перемішування в’язких продуктів і замішування тіста (окрім густого).
Малогабаритні збивальні машини оснащують діжею об’ємом до 10 л, завдяки незначним габаритам їх розміщують на виробничих столах. Такі машини виконують ті самі функції, що й більші стаціонарні збивальні (тільки в менших кількостях), і застосовуються в основному в малих закладах ресторанного господарства.
Ручні міксери, які також називають гомогенізаторами або стік-блендерами, призначені для подрібнення, перемішування і збивання попередньо підготовленої продукції до стану пюре безпосередньо в тій місткості, в якій вона готувалася. За призначенням і конструктивним виконанням гомогенізатор є гібридом міксера й малогабаритного куттера (блендера).
Збивальні машини серії ВМ фірми SIGMA (Італія) із бачками об’ємом 5–80 л випускаються в підлоговому і настільному виконаннях. У них передбачено сім частот обертання. Для створення обертового руху застосовується пасова передача. Корпус машини встановлюється на чотирьох трубчастих опорах, дві з яких мають амортизатори. Машини оснащені прутковою запобіжною решіткою. В деяких моделях підійом і опускання бачка здійснюються автоматично.
Фірма BEAR VARIMIXER (Данія) випускає збивальні машини серії AR з робочими камерами об’ємом – 5–200 л. Вони виконані із нержавіючої сталі. Додатково можливе нагрівання (охолодження) компонентів продуктів у робочій камері. Корпуси всіх машин як зовні, так і всередині мають спеціальне протиударне акрилове покриття, що забезпечує легке очищення. Керування роботою машини пропонується в ручному чи комп’ютерному варіантах.
Настільна універсальна збивальна машина моделі ПМ 900 фірми METOS (Фінляндія) конструктивно складається з електродвигуна, діжі на 6,7 л, що закривається пластиковою кришкою, і трьох збивачів: пруткового, плоскорешітчастого і гачкоподібного. В ній передбачене безступінчасте регулювання швидкості. Машина додатково оснащена трьома приводами (закриваються знімними пластиковими кришками) для приєднання м’ясорубки, соковижималки для цитрусових і блендера.
Серед ручних міксерів найвідомішими є гомогенізатори французької фірми ROBOT COUP (Франція). Вони випускаються у трьох модифікаціях. Моделі серії MINI MP забезпечують обробку продукції в місткостях до 5 л, серії СМР –до 45 л, серії МР – до 300 л. Вони відрізняються довжиною робочого валу і потужністю. Швидкість обертання робочого органу може змінюватися в межах від 2000 до 12500 об/хв. Для зручності використання регулятор швидкості встановлено у верхній частині ручки міксера.
Різновид змонтованого на візку гомогенізатора для обслуговування місткостей об’ємом понад 100 л, називають турбоблендером. Він виконує ті самі функції, що і гомогенізатор, але є стаціонарно-перекатним, а не ручним. Використовують такі апарати великі заклади ресторанного господарства.
Різновидом збивальних машин є пристрої для приготування коктейлів – міксери (перемішування) і блендери (подрібнення з перемішуванням). Конструктивно ці машини складаються з трьох елементів: електродвигуна, робочого органу закріпленого на вертикальному валу, і спеціальної робочої камери.
У блендерах електропривод розміщений у нижній підставці, а робоча камера-стакан кріпиться зверху (рис. 7.11, а). У міксерах електропривод має верхнє розташування, а стакан-ріжок кріпиться знизу (рис. 7.11, б). Двигун включається автоматично, коли стакани встановлюються на тримач, і зупиняється, коли стакан від'єднується. У деяких моделях вимикання відбувається автоматично за допомогою таймера.
Рис 7.11. Блендери і міксери:
а – блендери; б – міксери
Робочий орган міксера – мішалка – має форму зігнутої пластини, виготовленої з високоякісної нержавіючої сталі, яка обертається в різних швидкісних режимах (максимальна швидкість – 12500 об/хв). Мішалка легко від'єднується від приводу для очищення. У блендерах робочим органом є міцний і гострий ніж у формі такої самої зігнутої пластини, також має кілька швидкісних режимів (максимальна швидкість – 24500 об/хв). На відміну від міксера, в блендері ніж постійно перебуває усередині стакана (нижня частина) на короткому валу.
Різні моделі апаратів передбачають наявність на одній установці декількох робочих органів, що дозволяє готувати коктейлі одночасно в декількох склянках (до трьох). Для міксерів стакани виготовляють із нержавіючої сталі зазвичай об’ємом 0,5 і 1 л. Для блендерів склянки (1–4 л) виготовляють із нержавіючої сталі, скла, яке не б’ється, а також полікарбонату (прозорого удароміцного пластику).
Міксери моделей FOR IG (на один стакан) і FOR 2G (на два стакани), фірми FIMAR (Італія) призначені для приготування молочних коктейлів. У цих машин електродвигун має верхнє розміщення, а стакани кріпляться знизу. У блендерах моделі FRP 150 електродвигун розміщено на нижній підставці, а стакан – зверху.
Технічні характеристики збивальних машин наведено у табл. 7.3.
Таблиця 7.3
Технічні характеристики збивальних машин
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Об’єм діжі, л |
Частота обертання приводного вала, хв- 1 |
Частота обертання збивача, хв- 1 |
Номінальна потужність, кВт |
Габаритні розміри, м |
Маса, кг |
Комплектація робочими органами |
|
Туркменія МВ – 60 |
60 |
21/63/96 |
70/209/316 |
2,2 |
1105×650×1300 |
400 |
Прутковий, лопатевий, гачкоподібний |
|
АО «Бежецк» (Росія) МВ-25 |
25 |
176/344 |
1,5 |
800×600×850 |
105 |
Прутковий, чотири-лопатевий, збивач для перемішування фаршу |
|
|
Перово (Росія) МВПІІ-І |
25 |
71/38 |
176/344 |
0,6 |
450×610×620 |
16 |
Прутковий, збивач для перемішування фаршу, салатів, вінегретів |
|
Mtos (Фінляндія) ПМ 900 |
6,7 |
1,5 |
Прутковий, лопатевий, гачкоподібний |
||||
|
Ktnwood (Великобританія) Major КМ 023 |
6,7 |
безступеневе регулювання |
1,5 |
Прутковий, лопатевий, гачкоподібний, м’ясорубка, фрешниця, блендер |
|||
|
Італія CPL 60 VAR |
60 |
100/ 210 |
326 |
1,5 |
796×585×1280 |
240 |
Прутковий, лопатевий, гачкоподібний |
|
Sigma (Італія) ВМ-10 |
10 |
7 швидкостей, безступеневе регулювання |
40…160 |
0,55 |
480×610×720 |
55 |
те саме |
|
Bear Varimixer (Данія) AR 30 |
30 |
безступеневе регулювання |
57…300 |
1 |
910×550×1205 |
Універсальний набір |
|
|
МВМ (Німеччина) SW/40М |
40 |
3 швидкості |
50/130/200 |
0,95 |
620×680×1500 |
230 |
Прутковий, лопатевий, гачкоподібний |
|
МВМ (Німеччина) SW/20М |
20 |
3 швидкості |
60/120/240 |
0,75 |
480×680×1110 |
80 |
те саме |
|
Kitchen Aid (Бельгія) 5 КРМ 50 |
48 |
10 швидкостей |
- |
0,315 |
338×264×411 |
12,3 |
– ” – |
Правила експлуатації збивальних машин. При використанні збивальних машин необхідно дотримуватись ряду рекомендацій. Для якісного приготування збитих мас, емульсій, кремів, необхідно дотримуватись правильного температурного режиму для сировини та продуктів згідно з технологією приготування. Вибір швидкості збивання залежить від виду продуктів і робочих деталей (збивачів):
а) прутковий збивач – починати збивання необхідно з найменшої швидкості, коли суміш почне розбризкуватися по робочій діжі, перемикають на більшу швидкість;
б) плоскорешітчастий – починати збивати масляні креми на низькій швидкості та поступово підвищувати до середньої і далі до максимальної;
в) гачкоподібні – починати замішувати тісто на низькій (першій) швидкості, а тоді поступово підвищувати до середньої.
Додавати інгредієнти (цукор, муку, какао порошок і т. д.) слід на низькій швидкості. Важливо для якісного збивання сумішей встановити мінімальний зазор 0,5–1,0 см між дном діжі та робочим органом, інакше на дні залишається незбита маса.
Правила експлуатації. При експлуатації збивальних машин необхідно дотримуватися наведених вище (п. 1.6) загальних правил експлуатації.
Бачок і збивач обполіскують гарячою водою. На робочий вал машини приєднують потрібний збивач і закріплюють його. У машин і механізмів, що мають коробки швидкостей, зміну частоти обертання здійснюють при відключеному електродвигунові, а в машин, що мають варіатор швидкості – при включеному.
Завантажувати продукти в бачок і визначати їхню готовність дозволяється тільки при відключеному електродвигунові.
Після закінчення збивання електродвигун вимикають, а коли він зупиниться, знімають збивач. Потім звільняють кронштейн, що кріпить бачок. Звільнивши бачок від продукту, його промивають гарячою водою і просушують. Зовнішні поверхні машини та механізми протирають вологою тканиною.
Можливі несправності під час експлуатації збивальних машин наведено у табл. 7.4.
Таблиця 7.4
Можливі несправності під час роботи збивальних машин
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Робочий орган ударяється в дно збивального бака |
Робочий орган встановлений дуже низько |
Зупинити машину, встановити необхідний зазор між дном і робочим органом і зафіксувати |
|
Підвищений шум або стук у редукторі і надмірне його нагрівання |
1. Відсутність мастила в редукторі і підшипниках. 2. Поломка або викро-шення зубців у передачі. 3. Зношення підшипників |
1. Залити мастило в редуктор або змастити підшипники відповідно до інструкцією. 2. Замінити зубчасті колеса. 3. Замінити підшипники |
|
Машина не вмикається |
Відсутність контакту в електросиловій лінії |
Перевірити електросилову лінію. Закрити кришку збивального бака |
|
Пробуксовування клинового паса варіатора |
Потрапляння мастила на поверхню шківів або паса. 2. Ослаб натяг паса |
1. Вимкнути машину, зняти кришку, видалити мастило і протерти шківи та пас. 2. Зняти кришку і натягнути пас |
|
Не перемикається частота обертів |
1. Відійшов стопорний гвинт на вилці. 2. Заклинило муфту на шпонці. 3. Зламаний вильчастий важіль |
1. Зняти кришку, ввернути гвинт і законтрити гайкою. 2. Шпонку замінити новою або відремонтувати. 3. Замінити вильчастий важіль |
|
Рукоятка перемикання частоти обертів не фіксується |
Відійшов гвинт, який піджимає пружину |
Затягнути гвинт |
|
Витікає мастило |
Спрацювався сальник. Ослабло кріплення кришок |
Замінити сальник. Підтягнути гвинти, які кріплять кришку |
|
При крайньому верхньому положенні бака збивач чіпляється за його дно |
Неправильно відрегульовано положення болта упора |
Вимкнути машину. Забезпечити відповідне положення болта упора, при якому відстань між дном бака і збивачем становить не більше 5 мм |
Питання для самоперевірки
Дозувально-формувальне і пресувальне устаткування
Призначення і класифікація дозувально-формувального устаткування
Дозувально-формувальне устаткування використо вується під час приготування певних порційних страв і кулінарних виробів для дозування окремих компонентів і їх формування з метою надання певної форми.
Дозування – це розподіл продуктів на частини, однакові за геометричними розмірами, масою чи об'ємом, без надання їм заданих форм. Дозують смпкі, рідкі, в’язкі та фаршподібні та інші продукти за вагою, об'ємом, часом.
Формування – надання порціям заданих форм і геометричних розмірів, що повинні зберігатися в отриманих виробах при подальшій технологічній обробці.
У закладах ресторанного господарства використовують в основному технологічні машини, що здійснюють здвоєний дозувально-формувальний процес, тобто поділяють продукти на порції заданої маси і надають їм визначеної геометричної форми. Це продукти, що здатні зберігати надану їм форму – вироби з тіста, м’ясного, рибного, овочевого, круп’яного, картопляного фаршів, вершкове масло тощо. Рідкі і сипкі продукти можуть тільки дозуватися або розфасовуватися.
Машини, призначені для дозування і формування продуктів, оснащені відповідними органами (поршні, шнеки, штампи, валки), що продавлюють, ущільнюють, штампують.
За функціональним призначенням дозувально-формувальне устаткування поділяється на машини: для формування котлет, биточків та гамбургерів; формування виробів із тіста; для розкочування тіста; поділу тіста й округлення порцій; дозатори крему.
Машини для формування котлет, биточків та гамбургерів
Котлетоформувальні машини призначені для формування виробів плоскої форми з м'ясних, рибних, картопляного фаршів, а також манних битків круглої форми. Випускаються машини роторного і барабанного типів, а також ручні механізми.
Роторні формувальні машини працюють за принципом почергового формування виробів одного за одним. Така машина настільного типу складається з корпуса, електродвигуна, черв'ячного редуктора, кришки стола із завантажувальним бункером, шнека-живильника, формувального стола, бункера для панірувальних сухарів і приймального лотка (рис. 8.1).
Робочим органом машини є формувальний стіл із трьома круглими отворами-комірками. Стіл закріплено на вертикальному валу, всередині якого встановлена тяга механізму регулювання маси виробу, що формується. Над столом розташовуються два завантажувальні пристрої – циліндричний бункер для фаршу й конічний бункер для панірувальних сухарів. Бункер для фаршу встановлено на кришці формувального стола. Усередині бункера розташовано живильний шнек, що нагнітає фарш із бункера в отвори-комірки формувального стола. У комірках стола розташовані робочі інструменти машини – поршні, які при обертанні стола роблять зворотно-поступальний рух. Елементами робочого інструмента є також крайки комірок формувального стола й крайки вікна бункера, які відокремлюють порцію фаршу від основної маси.
Робочі органи машини приводяться в дію від електродвигуна, встановленого всередині корпуса. Вал електродвигуна телескопічно з'єднаний із валом черв'ячного редуктора, від якого приводиться в обертання живильний шнек. Обертовий рух формувальному столу передається через циліндричну передачу, одне з коліс якої закріплено на валу живильного шнека, а інше – на валу формувального стола.
Рис. 8.1. Роторна котлетоформувальна машина:
а – схема машини; б – циклограма руху поршня формуючого столу; в – загальний вигляд машини; 1 – корпус; 2 – черв'ячний редуктор; 3 – вал шнека-живильника; 4 – циліндрична передача; 5 – бункер для фаршу; 6 – шнек-живильник; 7 – отвір у бункері; 8 – бункер для сухарів; 9 – отвір; 10 – регулювальний гвинт; 11 – формувальний стіл; 12 – поршень; 13 – планка; 14 – пружини; 15 – штовхальник; 16 – торцевий копір; 17 – електродвигун; 18 – вал електродвигуна; 19 – упор; 20 – вал черв'ячного редуктора
Поршням, розміщеним у комірках формувального стола, зворотно-поступальний рух передається торцевим диском-копіром, що являє собою ступінчасте кільце, закріплене на станині. На робочу поверхню диска-копіра опираються штовхачі поршнів. При обертанні стола вони ковзають по диску-копіру, а поршні завдяки пружинам піднімаються або опускаються в комірках відповідно до профілю диска-копіра.
Машина оснащена механізмом регулювання маси виробу, що формується. Регулювання досягається шляхом зміни положення поршня в комірці формувального стола. Для цього є регулювальний гвинт, планка та упор, що обмежують рух поршня вниз. Нижнє положення поршня залежить від установки планки, що змінює своє положення при обертанні регулювального гвинта.
Розвантажувальний пристрій складається із скидача і приймального лотка, площина якого встановлена на рівні формувального стола. Всі деталі машини об'єднані загальним корпусом.
При увімкненні електродвигуна машини формувальний стіл із поршнями і живильний шнек приводяться в дію. Під час обертання кожен поршень за один оберт опускається двічі: перший раз (положення 2), коли комірка з поршнем перебуває під бункером із панірувальними сухарями, і другий раз (положення 3), коли поршень розташовується під бункером із фаршем і комірка стола збігається з отвором бункера.
Під час першого опускання на глибину 1,5–2 мм на поршень насипаються сухарі, а при другому – простір над поршнем заповнюється фаршем. При подальшому обертанні формувального стола крайки комірок вікна бункера відрізають порцію фаршу, ущільнюють її й заповнюють весь об’єм комірки.
Наступний рух стола викликає переміщення штовхача поршня по ділянці підйому на диску-копірі, в результаті чого поршень із відформованим виробом піднімається на один рівень із поверхнею стола (положення 4). Тут на відформований виріб натискає скидач, зіштовхуючи виріб із поверхні поршня і стола на розвантажувальний лоток. Після цього оператор за допомогою спеціальної лопатки знімає виріб із розвантажувального лотка й укладає його непанірованою стороною на посипаний панірувальними сухарями лист.
Формувальна машина роторного типу АФК-1 підприємства ВАТ “Горьківський дослідно-механічний завод” (Росія) призначена для дозування і почергового формування котлет і тюфтельок із м'ясного й рибного фаршу. Вона оснащена бункером для фаршу місткістю 15 л. Продуктивність виготовлення котлет – 2000 шт./год, тюфтельок – 4000 шт/год. Маса виробу може регулюватися в межах від 50 до 100 г.
Аналогічний принцип дії має машина для формування гамбургерів і котлет моделі MS/2 фірми NILMA (Італія). Продуктивність – 1200 шт./год гамбургерів (діаметр 90 мм) і 2200 шт/ч котлет (діаметр 40 мм). Максимальна товщина виробів становить 22 мм. Циліндричний бункер вмішає 11 кг фаршу.
Барабанні формувальні машини (багаторядні) замість ротора оснащені формувальним барабаном (рис. 8.2), в якому змонтовано ряд ковзних поршнів. За один оберт барабана поршні формують кілька котлет. Змінний обертовий барабан (одно-, дво-, три-, чотирирядний) зверху щільно притиснутий до живильного пристрою, в який з бункера через спеціальну щілину лопатевим нагнітачем подається фарш. При цьому в пристрої підтримується надлишковий тиск, що забезпечує щільне заповнення отвору над поршнем фаршем. У нижньому положенні поршні витісняють котлети на транспортер. Відокремлення котлети від поршня відбувається за допомогою струнного механізму.
Котлетоформувальна машина барабанного типу FORMATIC C 2000 фірми DEIGTON (Англія) продуктивністю 2000 шт./год може бути оснащена змінними одно-, чотирирядними барабанами з профілем поршнів у вигляді кола, квадрата, еліпса, зірочки, напівмісяця тощо. Маса виробу регулюється шляхом зміни величини ходу поршня, що виштовхує виріб із отвору барабана. Товщина виробу для стандартного барабана – 6–24 мм, для барабанів зі збільшеною глибиною – 34 мм.
Машина також може комплектуватися пристроєм подачі паперової підкладки для зручності зняття відформованих виробів зі стрічки транспортера та педальним керуванням, що дозволяє операторові зосередитися на контролі подачі продукту в бункер і зніманні готових виробів. Місткість бункера – 15 л.
Рис. 8.2. Барабанна котлетоформувальна машина із ковзним поршнем:
а – схема машини; б – загальний вигляд; 1 – бункер; 2 – лопатевий нагнітач; 3 – фарш; 4 – живильний пристрій; 5 – формувальний барабан; 6 –ковзний поршень; 7 – котлета; 8 –струнний механізм; 9 – транспортер
Котлетоформувальний механізм F/10 (рис. 8.3) з ручним приводом фірми FIMAR (Італія) працює за принципом пресування й призначений для невеликих підприємств ресторанного господарства. Дозування здійснюється за об’ємом із похибкою маси виробу не більше 4%.
Попередньо підготовлена котлетна маса завантажується в цилін дричну форму (матрицю) діаметром 100 мм і глибиною 10 мм. При повороті важеля пуансон опускається в матрицю із продуктом, видавлюючи надлишки фаршу, що й забезпечує розміри котлети. Продуктивність механізму досягає 30 кг/год.
Рис. 8.3. Схема котлетоформувального механізму F/10:
1 – важіль; 2 – пуансон; 3 – матриця
Технічні характеристики котлетоформувальних машин наведено у таблиці 8.1.
Таблиця 8.1
Технічні характеристики котлетоформувальних машин
|
Фірма- виробник / країна / марка машини |
Продук- тивність кг/год |
Об’єм бункера для фаршу/для сухарів, кг |
Маса сформо-ваних виробів, г |
Частота обертання формувального столу/шнека живильника, хв-1 |
Номі-нальна потуж-ність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Росія МФК -2240 |
2240 |
10/0,7 |
45…95 |
13,8/37,2 |
0,4 |
610×390×630 |
75 |
|
Росія АК2М-40 |
4000 |
20 |
50,70, 100 |
- |
0,55 |
685×585×665 |
90 |
|
Росія АФК-1 |
2000 |
15 |
50…100 |
- |
0,43 |
540×350×675 |
73 |
|
Nilma (Італія) MS /2 |
1200 |
11 |
60…140 |
- |
0,37 |
460×320×590 |
42 |
|
Nilma (Італія) MS /3 |
900 |
11 |
60…140 |
- |
0,25 |
460×290×590 |
32 |
|
Deigton Англія) FORMATIC C 2000 |
2000 |
15 |
50…130 |
- |
0,75 |
850×850×720 |
- |
Правила експлуатації котлетоформувальних машин. Перед початком роботи перевіряють правильність установки робочих органів, справність машини й наявність заземлювального проводу. Потім завантажують бункери машини панірувальними сухарями і фаршем. Поруч із машиною на столі встановлюють листи, посипані панірувальними сухарями.
Після цього включають електродвигун і виконують формування п'яти-шести виробів, зважують їх на контрольних вагах і, якщо буде потреба, регулюють масу формувальних виробів за допомогою регулювального пристрою. Регулювання здійснюється при увімкненому електродвигуні машини шляхом обертання регулювального гвинта в ту або іншу сторону. У процесі роботи машини варто періодично перевіряти масу формувальних виробів і в міру необхідності регулювати її.
Після закінчення роботи машину виключають, знімають усі робочі органи і ретельно промивають гарячою водою. Зовнішні поверхні машини під бункером і формувальним столом також промивають гарячою водою й протирають насухо. Робочі поверхні формувального стола, комірок, поршнів, живильного шнека, кришки стола й доріжку копіра після просушування змазують харчовим несолоним жиром. Загальну санітарну обробку машини варто проводити не рідше 2-3 рази на тиждень. Повне розбирання машини для профілактичного огляду й ремонту здійснюють відповідно до інструкції з експлуатації та догляду за машиною.
Увага! Небезпечною зоною машини є бункер, тому під час роботи заборонено завантажувати фарш.
У випадку несправностей (налипання виробів, пошкодження виробів скидачем тощо) необхідно вимкнути електродвигун.
Для розвантажування готових напівфабрикатів треба використовувати спеціальну лопатку.
Машини для формування виробів із тіста
Машини для виготовлення пельменів і вареників. Машини цього типу працюють із використанням тістової трубки або розкатаної тістової стрічки. Остаточне формування виробів здійснюється змінними формувальними (штампуючими) барабанами, від конструкції яких і залежить форма виробу. Використовуються машини для виготовлення пельменів і вареників із різними начинками (м'ясом, сиром, картоплею, капустою тощо).
Формування з тістової трубки передбачає наявність спеціальної формувальної насадки (рис. 8.4), в яку із двох окремих бункерів нагнітаються готове тісто і фаршева начинка. Тісто нагнітається, як правило, шнеком, а фарш – ротаційним або лопатевим насосом. Насадка приєднується до бункерів за допомогою тісто- та фаршпроводів і являє собою сплюснуту трубку фаршпровода, вставлену в овальний отвір тістопровода із зазором близько 2 мм. Тісто, обтікаючи фаршпровод, формується в трубку овального перерізу, порожнина якої відразу ж наповнюється фаршем. Кількість тіста, що надходить у насадку регулюється гвинтом, а кількість подаваного фаршу – гвинтом, рознашованим на фаршпроводі.
Рис. 8.4. Схема формування із тістової трубки:
1 – гвинт регулювання витрати фаршу; 2 – фаршпровід; 3 – гвинт регулювання витрати тіста; 4 – тістова трубка; 5 – формувальний барабан; 6 – зформовані вироби; 7 – опорний ролик; 8 – тістопровід; 9 – стрічка транспортера
На виході з насадки тістова трубка з фаршем потрапляє на стрічку транспортера й рухається разом із нею до формувального барабана. Барабан, що має фігурні вирізи, прокочується по тістовій трубці, формуючи вироби з різною начинкою. Безпосередньо під барабаном (під стрічкою) на рамі конвеєра встановлено опорний ролик. Щоб тісто не прилипало до формувального барабана, у ряді пельменних машин він має тефлонове покриття, а тістова трубка посипається борошном за допомогою спеціального мукосія.
У деяких машинах під трубку з тіста безупинно розміщують листи, на яких відбувається формування виробів. Листи із сформованою продукцією знімаються зі стрічки транспортера й направляються на подальшу обробку (заморозку або варіння).
Залежно від продуктивності машина може бути оснащена одно- або багатоструменевою формуючою насадкою.
Формування з розкатаної тістової стрічки відбувається безперервно, у кілька етапів:
Розкочування тіста (рис. 8.5) здійснюється за допомогою двох тісторозкочувальних блоків, кожний з яких складається з розкочувальних валиків. Вони захоплюють тісто з бункера для виготовлення нижньої і верхньої стрічок. Товщина тіста після розкочування регулюється в межах від 0,5 до 4 мм. Фарш із бункера може подаватися на рухому нижню тістову стрічку як самопливом, так і за допомогою насоса або поршня. Верхня тістова стрічка накриває на транспортері нижню тістову стрічку з фаршем, а потім за допомогою змінних, штампувального і відрізного барабанів відбувається формування виробів (пельмені, вареники, чебуреки, пиріжки тощо) на стрічці транспортера. У деяких автоматах вироби можуть штампуватися на листах із пластмаси, які попередньо кладуть на транспортер. Для запобігання налипання тіста на штампувальний барабани, верхня тістова стрічка може посипатися борошном зі спеціального пристрою або підсушуватися за допомогою вентилятора, а барабани також можуть покриватися тефлоном.
Рис. 8.5. Схема формування з розкатаної тістової стрічки:
1 – бункер для розкочування нижньої тістової стрічки; 2 – бункер для фаршу; 3 – бункер для розкочування нижньої тістової стрічки; 4 – пристрій для посипання борошном; 5 – штампувальний барабан; 6 – відрізний барабан; 7 – блок валиків розкочування верхньої тістової стрічки; 8 – стрічка транспортера; 9 – блок валиків розкочування нижньої тістової стрічки
Суттєва перевага машин для формування виробів із розкатаної стрічки із тіста перед машинами для формування з тістової трубки полягає у більш різноманітному асортименті геометричних форм готових виробів.
Технічні характеристики машин для приготування пельменів і вареників наведено у табл. 8.1.
Таблиця 8.1
Технічні характеристики машин для виготовлення вареників
і пельменів
|
Фірма- виробник / країна / марка машини |
Продук- тивність шт./год, (кг/год) |
Кількість жгутів, шт. (заванта-ження, кг) |
Маса отри-муваного вареника, пельменя, г |
Номі-нальна потуж-ність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання |
|
Росія ВПМ |
2200 вареників 3500 пельменів |
1 |
12±2,5 |
1,5 |
2100×800×1240 |
160 |
Підлогове |
|
Росія П6-НПА |
4200 пельменів |
1 |
12±2,5 |
0,37 |
720×480×375 |
46 |
Настільне |
|
Росія Л5-ФАП |
4000 (50) |
1 |
12±3 |
0,4 |
1000×480×470 |
70 |
те саме |
|
Росія АП-50Р |
(50) |
1 |
12±2,5 |
0,6 |
830×445×565 |
49 |
– ” – |
|
Росія АП-600 |
(150…600) |
3 |
12±2,5 |
3 |
1010×970×1670 |
49 |
– ” – |
|
МВМ (Німеччина) GR 60 |
(55) |
- |
- |
1,3 |
650×1000×1400 |
180 |
Підлогове |
|
МВМ (Німеччина) PR 30 |
(30) |
- |
- |
0,4 |
480×560×1600 |
70 |
те саме |
|
МВМ (Німеччина) P55DV |
(55) |
(10) |
- |
2 |
800×1020×1400 |
180 |
– ” – |
|
МВМ (Німеччина) P35A |
(35) |
(10) |
- |
1,2 |
550×1020×1320 |
150 |
– ” – |
|
(Китай) YG-L120D-5B |
7200 |
- |
- |
1,1 |
990×470×1150 |
160 |
– ” – |
Правила експлуатації машин для приготування пельменів і вареників. Перед початком роботи машини з формуванням тістової стрічки пересвідчитися в правильності встановлення шнеків у завантажувальні бункери і збирання ротаційного фаршевого насосу, надійності встановлення кріплення формувальної насадки до фарш- і тістопроводів. Пересвідчившись у справності машини, у бункери завантажують заздалегідь підготовлені тісто і фарш. Щоб продукти не прилипали до стінок, останні змазують олією.
Один із працівників розміщує на конвеєрну стрічку листи, стежить за роботою машини і здійснює регулювання подання тіста і фаршу в формувальну насадку. Інший знімає листи з відштампованими виробами із стрічки конвеєра, розміщує їх на пересувний стелаж і періодично додає в бункер тісто, фарш і борошно. Для забезпечення якості штампування необхідно відрегулювати тиск штампувального барабана на трубку із тіста. Готові напівфабрикати слід відразу відправляти на теплову обробку або у морозильну камеру.
Після завершення роботи на машинах знімають усі деталі, що подають тісто і фарш у формувальну насадку, розбирають роторний насос, виймають із бункера шнеки і ретельно очищають усі деталі від прилиплих часточок тіста і фаршу. Потім їх промивають гарячою водою, просушують і змащують харчовим несолоним жиром і встановлюють на місце.
Увага! Щоб тістова трубка не лопалася і пельмені не прилипали до штампувального барабана, тісто і фарш готують чітко за рецептурою.
Не очищати штампувальний барабан від залишків сировини під час роботи електродвигуна.
Під час роботи автомата з приготування пельменів бункери повинні бути закриті кришкою.
Паста-машини призначені для виготовлення спагеті, макаронів, локшини та іншої продукції із тіста з використанням власних рецептур і заданими органолептичними властивостями. Ці машини являють собою гібрид тістомісильних машин і м’ясорубок, забезпечують не лише отримання виробів, а й замішування тісто для них. Використовуються машини із внутрішнім і зовнішнім замішуванням. При цьому передбачена можливість автоматичного чи ручного підрізання продукту.
Машина Р17 фірми МВМ (Німеччина) складається з корпусу, робочої камери, приводу, блоку управління, робочих органів, встановлюється на чотирьох ніжках. Корпус – це єдиний блок, виконаний з високоякісної сталі, без з’єднань і виступів. Робоча камера прямокутної форми, внутрішні кути мають заокруглення. Робочими органами є матриці діаметром 94 мм різної форми, виготовлені з харчової легованої сталі, лопаті, встановлені на обертовому валу, і ніж, що управляється за допомогою електроніки. Ніж встановлюється в місці розвантаження продукту при виході його з матриці. За допомогою ножа продукт відрізається від суцільної стрічки на часточки певної довжини. Електронний блок управління розміщений зверху на корпусі. Продуктивність машини – 17 кг/год.
Машини Р25А і Р35А цієї ж фірми аналогічні машині Р17. Відмінність в тому, що корпус у них складається з двох частин, а електронний блок управління розміщений збоку. Діаметри матриць у моделі Р25А – 94 мм, а у моделі Р35А – 109 мм.
Машини для фомування піци. Ці машини (піца-преси або формувальники піци) призначені для формування красту – тістової основи піци, але можуть бути використані для приготування різних круглих заготовок із тіста. За способом встановлення вони поділяються на настільні і такі, що встановлюються на підлозі, діаметр формувального диска може становити 300, 330, 400, 450 та 500 мм. Настільні машини можуть мати як електричний, так і гідравлічний (ручний) привод.
Настільний піца-прес SPZ 40 фірми SIGMA (Італія) з гідравлічним приводом (рис. 8.6) призначений для виготовлення крастів із підпіканням (або без нього) діаметром 400 мм у кількості – до 30 шт/год. Формування красту відбувається з відміряної по вазі округленої заготовки тіста, що перед початком формування вкладають посередині нижньої формувальної пластини.
Верхня формувальна пластина нерухомо прикріплена до корпуса машини, а нижня встановлена з можливістю вертикального переміщення по двох штангах за допомогою гідравлічного підйомника. Всередині формувальних пластин розташовуються електричні спіралі (сумарна потужність – 0,55 кВт) для нагрівання робочої (контактуючої з тістом) полірованої поверхні. Полірування забезпечує безперешкодне відділення красту від формувальних пластин.
Рис. 8.6. Піца-прес SPZ 40:
1 – гідравлічний підйомник; 2 – нижня формувальна пластина; 3 – штанга; 4 – важіль;
5 – верхня формувальна пластина; 6 – корпус; 7 – регулятор температури
Пресування відбувається за допомогою важеля, рух якого перетворюється в багаторазово посилене гідравлічним підйомником переміщення пластини. У момент стискання заготовки тіста відбувається її роздавлювання до необхідної товщини (1–5 мм) і одночасне підпікання, що запобігає наступному стягуванню. Температура поверхонь пластин (близько 150° С) вимірюється регулятором температури. Час пропікання залежить від тривалості затримки пластин у зведеному положенні й визначається оператором. Завдяки обмежувальній пластині, розміщеній на рівні максимального наближення формувальних пластин, тісто, що виходить під тиском за межі пластин, впираючись у неї, підвертається, утворюючи невеликий тістовий край.
У машинах з електричним приводом час затримки розведення формувальних пластин може регулюватися в інтервалі 1–5 с. Маса заготовки тіста може становити 80–450 г. У сучасних пресах температура верхньої й нижньої формувальних пластин встановлюються незалежно і може становити від 10 до 300 °С. Для одержання якісної піци рекомендується температуру поверхні верхньої пластини задавати не більше 50 °С, а нижньої – 150 °С.
Технічні характеристики машин для формування піци наведено у табл. 8.2.
Правила експлуатації піца-пресів. При використанні машин, окрім зазначених вище (п. 1.6) загальних правил експлуатації, необхідно дотримуватися таких рекомендацій. Машину вмикають і за допомогою регуляторів встановлюють необхідну температуру нагрівання формувальних пластин. Заготовки тіста ділять за масою, потім округлюють і розміщують на листах біля машини. Регулятором встановлюють час затримки розходження формувальних пластин, заготовку тіста розміщують у центрі нижньої формувальної пластини і здійснюють формування красту.
Після закінчення роботи машину вимикають, робочі поверхні ретельно промивають гарячою водою й протирають насухо.
Машини для розкочування тіста
Тісторозкочувальні машини призначені для розкочування тугого пшеничного тіста шарами або стрічками товщиною від 1 до 50 мм, з яких виготовляють різні кондитерські вироби, а також домашню локшину, пельмені, вареники тощо. Ці машини можна поділити на декілька груп:
нереверсивні, реверсивні (настільні і такі, що встановлюються на підлозі), для розкочування заготовок піци та малогабаритні.
Усередині нереверсивних машин один над одним розміщені два зустрічно обертальні вали, нижній з яких нерухомо закріплений на рамі, а верхній – у напрямних, завдяки чому можна регулювати товщину розкочування шару тіста. Для захоплення валами тістової заготовки її
Таблиця 8.2
Технічні характеристики машин для формування піци
|
Фірма-виробник / країна / марка машини |
Продуктивність, шт./ год, |
Діаметр тістової заготовки, мм |
Маса порції тіста, г |
Номінальна потужність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання |
|
GGF (Італія) S30 |
- |
140–290 |
80...210 |
0,33 |
430x420x640 |
31 |
Настільне |
|
GGF (Італія) S40 |
- |
260– 400 |
210...700 |
0,5 |
530x510x740 |
38 |
так само |
|
Fimar (Італія) FR/30 |
- |
300 |
0,3 |
480x590x560 |
– ” – |
||
|
Group (Італія) PFD33 |
- |
330 |
80...250 |
2x1,5 |
410x530x715 |
95 |
Підлогове |
|
Group (Італія) PFI 33 |
- |
330 |
80...250 |
2x1,5 |
410x530x715 |
120 |
так само |
|
Group (Італія) PFD45 |
- |
450 |
80...450 |
2x2,5 |
575x630x825 |
151 |
– ” – |
|
Group (Італія) PFI45 |
- |
450 |
80...450 |
2x2,5 |
575x630x825 |
180 |
– ” – |
|
Group (Італія) PFI50 |
- |
500 |
80...650 |
2x2,5 |
575x630x825 |
196 |
– ” – |
|
Group (Італія) Р30 |
- |
140–290 |
80... 120 |
0,25 |
410x430x640 |
26 |
Настільне |
|
Group (Італія) Р30А |
- |
140–290 |
80... 120 |
0,25 |
420x500x630 |
30 |
так само |
|
Group (Італія) Р40 |
- |
260–400 |
210... 700 |
0,375 |
540x500x700 |
35 |
– ” – |
|
Group (Італія) Р40А |
260–400 |
210...700 |
0,375 |
530x530x730 |
37 |
– ” – |
|
|
Sigma (Італія) SPZ 40 |
30 |
400 |
0,55 |
570x670x770 |
120 |
Напольне |
|
|
Sigma (Італія) SPZ 50 |
30 |
500 |
0,75 |
700x820x840 |
150 |
так само |
|
|
Zanolli (Італія) Zanolli Devil 33 |
45 |
330 |
3,5 5 |
410x550x650 |
108 |
– ” – |
|
|
Zanolli (Італія) Zanolli Devil 45 |
45 |
450 |
5 |
540x650x840 |
168 |
– ” – |
|
|
МВМ (Німеччина) Р 30А |
200...300 |
140–290 |
80...210 |
0,375 |
420x500x630 |
38 |
Настільне |
|
МВМ (Німеччина) P 40A |
200...300 |
260–400 |
210…700 |
0,375 |
530x530x730 |
50 |
так само |
|
МВМ (Німеччина) В 0019 |
200...300 |
140–290 |
80…210 |
0,375 |
430x430x530 |
38 |
– ” – |
|
МВМ (Німеччина) В 0020 |
200...300 |
140–290 |
80...210 |
0,375 |
430x430x530 |
50 |
– ” – |
|
МВМ (Німеччина) РЗЗ |
200...300 |
260–400 |
300... 1400 |
0,375 |
530x530x670 |
116 |
Напольне |
|
МВМ (Німеччина) Р45 |
100...300 |
140–330 |
80...210 |
3,6 5 |
410x550x650 |
180 |
так само |
|
МВМ (Німеччина) РF45HT |
100...400 |
140–460 |
80... 500 |
7,5 |
730x770x900 |
270 |
– ” – |
|
МВМ (Німеччина) F45MTE |
100...400 |
140–460 |
80... 500 |
5,55 |
600x850x900 |
240 |
– ” – |
вручну приминають до товщини, встановленої між валами, і пропускають через зазор між ними, надаючи необхідної товщини. Розкатаний шар опускається на стрічку транспортера й переміщається до оператора для повторного розкочування (за необхідності). При наступному розкочуванні зазор між валами зменшують, але не більше ніж на 3-4 мм від попереднього, при порушенні технології можливі розриви шару. Товщина шару регулюється від 50 до 1 мм.
У реверсивних машинах двигун здійснює зворотний рух таких самих двох валів, як і у нереверсивних, прокочуючи заготовку тіста “назад” без її перекладання. Це дуже зручно, наприклад, при розкочуванні листкового тіста, коли його переміщення з кінця робочого конвеєра на початок може порушити структуру. Для зміни напрямку руху шару тіста на протилежний достатньо натиснути кнопку (педаль) або перемістити рукоятку важеля – і вали починають обертання в протилежний бік. Товщина розкочування варіюється від 1 до 30 мм.
Випускаються моделі реверсивних машин, у яких процес розкочування тіста автоматизований. Операторові досить ввести в пам’ять програму й покласти тісто, а машина зробить всі операції самостійно, сповістивши про закінчення роботи звуковим сигналом. Програма визначає швидкість обертання валиків, кількість проходів, товщину розкочування (можливо навіть при кожному проході).
Машини для розкочування заготівок піци оснащені двома парами валів – паралельних (для прямокутної піци) або розташованих під кутом один до одного (для круглої). Порція тіста заданої маси подається вручну на верхні вали, проходить первинне розкочування й надходить у зазор між нижніми валами, які розкочують заготовку до потрібної, заздалегідь встановленої товщини. У тих машинах, де верхні вали розташовуються під кутом стосовно нижніх, розкочування заготовки відбувається зі зсувом, за рахунок чого їй надається округла форма. У найпростіших розкочувальних машинах для піци може бути тільки один розкочувальний валик.
Малогабаритні тісторозкочувальні машини виконують різні функції з розкочування звичайного бездріжджового й дріжджового тіста і мають невелику продуктивність. Випускаються малогабаритні машини із ручним і електричним приводом.
Робочими органами нереверсивної тісторозкочувальної машини є розкочувальні валки, осі яких розміщені в підшипниках кочення (рис. 8.7). Підшипники нижнього валка закріплено нерухомо на рамі у стійках, а верхнього – у поворотному кронштейні, з'єднаному тягою з регулю вальним маховиком. Маховик розташовано на передній панелі машини у зручному для роботи місці. Робочий зазор між розкочувальними валками регулюється обертанням маховика в той або інший бік. Величина зазору між валками вказується стрілкою, розташованою на циферблаті, що встановлено на одній зі стійок. Опорні стійки валків кріпляться болтами до каркаса машини.
Рис. 8.7. Схема нереверсивної тісторозкочувальної машини:
1 – електродвигун; 2 – черв’ячний редуктор;
3 – каркас; 4 – гвинтова пара; 5 – маховик;
6 – валок транспортера; 7 – транспортер; 8 – зава нтажувальний лоток; 9 – продукт; 10 – запобіжна решітка; 11 – бункер для борошна; 12 – розкочу вальні валки; 13 – поворотний кронштейн;
14 – рама; 15 – натяжний валок; 16 – ланцюгова передача; 17 – кулачкова муфта
Над розкочувальними валками прикріплено знімний бункер, що отримує коливальний рух від храпового механізму. Храповий механізм встановлено співвісно з нижнім розкочувальним валком, що передає йому обертання. Через сито, розміщене в днищі знімного бункера, борошно просипається на розкатаний пласт тіста й валки, що запобігає прилипанню тіста до валків. До стійок прикріплено завантажувальний лоток, поверхня якого перебуває на рівні зазору між розкочувальними валками. Над лотком встановлено запобіжні решітки. Відстань від нижньої крайки запобіжних решіток до поверхні завантажувального лотка становить близько 70 мм. При повороті решітки на кут більше ніж 5° розмикаються контакти мікровимикача й електродвигун машини вимикається. При опусканні решітки на місце контакти замикаються й електродвигун знову може бути вимкнений.
На рамі під розкочувальними валками встановлено транспортер, під яким знаходиться лист для збирання борошна, що обсипалося з тіста. Під час роботи машини розкатаний шар тіста опускається на стрічку транспортера й переміщається до оператора, який, за необхідності, може направити його на повторне розкочування. Для наступного розкочування необхідно зменшувати зазор між валками на 3–4 мм.
Транспортер складається із двох валків – натяжного і приводного. На валках закріплена нескінченна бавовняна стрічка транспортера. Ведучий і натяжний валки транспортера з'єднані між собою двома паралельними втулочно-роликовими ланцюгами, що запобігає проковзуванню стрічки транспортера під час роботи машини. У рух транспортер і розкочувальні валки приводяться ланцюговою передачею від приводного пристрою.
Усередині рами машини встановлено електродвигун і черв'ячний редуктор. Вал електродвигуна з'єднано із вхідним валом редуктора кулачковою муфтою. На вихідному валу редуктора закріплено ведучу зірочку, що за допомогою втулково-роликового ланцюга надає руху розкочувальним валкам і транспортеру. При зміні міжосьової відстані між розкочувальними валками за допомогою підпружинного важеля натяжного пристрою натягається ланцюг, що забезпечує нормальну роботу передачі.
Каркас машини з усіх боків облицьовано декоративними щитками, виготовленими з тонколистової сталі й пофарбованими із зовнішнього боку емалевою фарбою. Запуск і вимкнення машини здійснюються кнопковою станцією, закріпленою на лицьовій панелі машини, і магнітним пускачем, установленим усередині.
Під час роботи машини підготовлене до розкочування тісто подається на завантажувальний лоток, де воно захоплюється обертальними назустріч один одному валками й у вигляді стрічки або шару опускається на стрічку транспортера. При повторному розкочуванні відстань між розкочувальними валками зменшують і тісто знову подають на завантажувальний лоток.
Машина з реверсом (автоматичним рухом) транспортерів і обертання розкочувальних валків забезпечує отримання рівномірно розкатаного шару тіста (листкового дріжджового і бездріжджового) необхідної товщини, а також може застосовуватися для приготування локшини, пельменів (рис 8.8). Автоматичний реверс руху двох транспортерів і обертання нижнього і верхнього розкочувальних валків забезпечується оптичними датчиками, що визначають положення шару тіста при його проходженні через вузол розкочування. Швидкість руху транспортерної стрічки, що підводить – 18,3 м/хв, що відводить – 31,63 м/хв. Кожний із транспортерів забезпечено качалками для змотування й перенесення шару тіста (при необхідності).
Рис. 8.8. Схема реверсивної тісторозкочувальної машини:
1 – транспортер; 2 – шар тіста;
3 – нижній розкочувальний валок; 4 – верхній розкочувальний валок
У неробочому стані транспортери можна складати й фіксувати у вертикальному положенні. Можлива комплектація машини ножами для фігурного нарізання шару безпосередньо на безшовній транспортерній стрічці (ширина 582 мм). Максимальна початкова маса порції тіста – 15 кг, а для розкочування тонкого тіста рекомендована маса порції – 1 кг. При зміні зазору між розкочувальними валками (регулювальною рукояткою, обладнаною шкалою, що вказує величину зазору між валками) в інтервалі 0–48 мм товщина розкатаного тіста становить від 0,6 до 40 мм. Найменший крок зміни товщини шару тіста залежить від товщини розкочування й, наприклад, при товщині 21 мм і більше становить 3 мм, а при товщині 11–21 мм – 1,25 мм.
Машина встановлена на чотирьох поворотних колісних опорах, дві з яких оснащено гальмами-фіксаторами, що полегшує санітарну обробку й прибирання приміщення.
Реверсивні тісторозкочувальні машини фірми ROLLMATIC (Італія) випускаються в настільному виконанні на пересувних підставках. Робочими органами є валки зі збільшеним діаметром (60 мм), що забезпечує зменшення деформування шарів тіста. Розкочування відбувається у двох напрямках до заданої товщини у діапазоні 0,1 –50 мм. Машини мають пасову передачу і механізм регулювання частоти обертання робочих органів.
Тісторозкочувальні машини оснащені пластиковою стрічкою, по якій рухається пласт тіста. Для економії виробничих площ у машинах передбачена можливість піднімання вверх завантажувального і розва нтажувального ділянок транспортера. На машинах встановлено захисні решітки.
Технічні характеристики тісторозкочувальних машин наведено табл. 8.3.
Правила експлуатації тісторозкочувальних машин. Перед початком роботи на нереверсивній машині необхідно переконатися у справності заземлення та мікровимикача блокування запобіжної решітки. Для цього включають машину й на холостому ходу злегка піднімають запобіжні решітки. Якщо при підйомі на кут більше ніж 5° (висота близько 50 мм) електродвигун машини вимикається, то блокування працює справно. Потім перевіряють наявність листа під транспортером машини і засипають бункер борошном. Після установки необхідного зазору між розкочувальними валками на завантажувальний лоток подають порцію тіста масою 8–10 кг. Включають електродвигун машини й підштовхують тісто до обертальних валків.
Відстань між розкочувальними валками змінюють шляхом обертання маховика, розташованого на передній панелі машини. Варто пам'ятати, що при кожному наступному розкочуванні шару тіста відстань між валками повинна зменшуватися не більше ніж на 4 мм, інакше пласт тіста буде розриватися.
Під час роботи машини не рекомендується знімати з обертальних валків прилиплі до них шматочки тіста. Необхідно вимкнути електродвигун, очистити валки й протерти їх чистою тканиною, після чого продовжують розкочування тіста.
Після закінчення роботи на машині бункер для борошна і лист транспортера звільняють від залишків борошна й протирають. Розкочувальні валки також ретельно очищають і протирають. Зовнішні поверхні машини періодично промивають теплою водою й насухо витирають.
Можливі несправності під час експлуатації тісторозкочувальних машин наведено у табл. 8.4.
Таблиця 8.4
Можливі несправності під час роботи тісторозкочувальних машин
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
При натисканні на кнопку «Пуск» двигун не вмикається |
1.Відкрита запобіжна решітка. 2. Не увімкнено автоматичний запобіжник. 3. Згорів запобіжник. 4. Мікроперемикач не працює |
1. Закрити решітку. 2. Натиснути кнопку «Пуск» автоматичного запобіжника. 3. Замінити запобіжник. 4. Звернутись до механіка |
При вмиканні електродвигун гуде |
Відсутня одна із фаз статорного ланцюга |
Перевірити проводку та контакти, усунути дефекти |
Тісто прилипає до робочих валків |
1. Не завантажено борошно в мукосій. 2. Не подається борошно |
1.Своєчасно завантажувати борошно в мукосій. 2. Звільнити мукосій від фіксатора |
Борошно та шматочки тіста потрапляють на електродвигун |
Відсутній висувний піддон |
Встановити піддон до початку роботи машини |
При завантажуванні тіста на робочий столик, машина не вмикається |
Тісто не розкатали вручну до необхідної товщини |
Тісто перед завантаженням розкатати до товщини 60–70 мм |
Тісто при розкочуванні рветься |
1. Неправильно встановлена товщина розкочування. 2. Порушено технологію замішування тіста |
1. Товщину зменшувати поступово на (2 мм). 2. Дотримуватись технологічного процесу замішування тіста згідно з нормативними документами |
Таблиця 8.3
Технічні характеристики тісторозкочувальних машин
|
Фірма-виробник / країна / марка машини |
Продуктив- ність, шт./ год |
Швидкість конвеєра, (вхід/вихід), м/хв |
Розміри робочих поверхонь, мм |
Номінальна потужність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання, управління |
|
Росія, МРТ-60М |
60 |
6,18 |
- |
0,6 |
1050×740×1200 |
200 |
Підлогове, ручне |
|
Росія, МРТ-1 |
35 |
- |
360 |
0,18 |
460×600×1250 |
65 |
Настільне, ручне |
|
Росія, НМРТ-80/500 |
80 |
- |
500 |
0,8 |
1700×650×650 |
80 |
Підлогове, ручне |
|
Rollmatic (Італія) S 5BМ |
10–15 |
- |
0,55 |
90×890×590 |
- |
Настільне, ручне |
|
|
Rollmatic (Італія) SН 50 B |
20–25 |
25 |
500×700 |
0,55 |
500×890×590 |
- |
Настільне, ручне |
|
Rollmatic (Італія) SН 6002 |
20–25 |
30 |
600×1200 |
0,55 |
880×890×1225 |
- |
Настільне, ручне і педальне |
|
GGF (Італія) Easy В500/800 |
- |
12,2/22,5 |
488 ×800 |
0,75 |
1980×980×540 |
- |
Настільне, ручне |
|
GGF (Італія) Easy 500/800 |
- |
14/25 |
488 ×800 |
1 |
1980×890×1265 |
- |
Підлогове, педальне |
|
GGF (Італія) Easy 600/1000 |
- |
18/30,7 |
588 ×1000 |
1 |
2380×1020×1290 |
- |
так само |
|
GGF (Італія) Easy 600/1300 |
- |
18/30,7 |
588 ×1500 |
1 |
3050×1020×1290 |
- |
– ” – |
|
Pietrobеrto (Італія) Plus 630/2700 |
- |
- |
630 ×2700 |
1,1 |
3280×3280×1430 |
- |
– ” – |
Машини для поділу тіста й округлення порцій
Машини для поділу тіста застосовуються переважно в закладах ресторанного господарства великої і середньої потужності для порціонування великої кількості тіста, одержуваного на тістомісильній машині, на заготовки визначеної маси – від 0,05 до 1,2 кг. Середня продуктивність машин становить близько 500–700 порцій/год.
У більшості машин реалізується один із трьох способів поділу тіста:
- видавлювання тіста шнеком через спеціальний конус, від внутрішнього діаметра якого залежить порція продукту, відділена від основної маси; відміряна об'ємна порція зазвичай відрізається автоматично керованим ножем;
- видавлювання тіста поршнем з обертового барабана (за принципом барабанних формувальних машин); подача тіста в ділильний барабан може здійснюватися як при надлишковому тиску, так й в умовах вакууму;
- продавлювання тіста поршнем через матриці; поршень приводиться в дію від механічної або гідравлічної системи.
Машини для округлення порцій тіста призначені для покращання структури, розгладжування пор на поверхні порції, надання поділеним порціям кулястої форми, тому в основному працюють у парі з машинами для поділу тіста. Для малих виробництв випускаються комбіновані машини, що поєднують функції машин для поділу тіста й округлення порцій.
Машина тістоділильна А2-ХПО/5 (Росія) призначена для поділу тіста із пшеничного борошна на заготовки масою 0,09–0,9 кг. Складається зі станини, ділильного пристрою, приймальної лійки, стрічкового конвеєра, борошнопросіювача, пульта керування, системи змащення, приводів машини й стрічкового конвеєра (рис. 8.9).
Тісто із приймальної лійки нагнітається поршнем у камеру ділильного пристрою і відсікається ножем. При зворотному русі нагнітального поршня тісто надходить у мірну камеру, розміщену на рухомій плиті дозувального пристрою, й переміщає дозувальний поршень. При русі плити вниз відтинається шматок тіста певної маси, що потім виштовхується дозувальним поршнем на стрічку конвеєра.
Для регулювання маси шматків тіста за допомогою регулювального механізму можна змінювати хід дозувального поршня, тим самим змінючи масу тіста, що подається нагнітальним поршнем у мірну камеру. Для запобігання прилипання заготовок до стрічки конвеєра борошно із борошнопідсипача подається порціями.
Система змащення робочих органів ділильного пристрою складається з бачка для масла, плунжерного насоса, системи мастилопроводів, місткості для збирання відпрацьованого масла.
Рис. 8.9. Машина тістоділильна А2-ХПО/5:
1 – стрічковий конвеєр; 2 – борошнопідсипач; 3 – приймальна лійка; 4 – механізм регулювання маси шматків тіста; 5 – пульт управління; 6 – станина
Машина тістоділильна ТД-1 фірми ВОСХОД (Росія) призначена для поділу тіста на рівні порції за об'ємним принципом. У корпусі змонтовано привод транспортера і тістоділильний барабан із поршнем, який забезпечує вакуумне всмоктування маси тіста в циліндр тістоділильного барабана. Вакуумний спосіб максимально знижує механічний вплив на тісто і його ущільнення, зберігаючи структуру продукту. З бункера місткістю 50–70 кг тісто всмоктується в поршневу порожнину ділильного барабана, а відділена порція надходить на стрічку транспортера, де з спеціального бункера посипається борошном. Надлишки борошна зчищаються в нижній частині стрічки спеціальним пристроєм і збираються у збірнику. Для зручності роботи машина встановлена на роликах, а також можливе плавне регулювання продуктивності (1200–2000 шт./год) і маси порції тіста (0,15–0,6 кг).
Тістоділильна машина И8-ХРД, що виготовляється ВАТ “Завод Київпродмаш” (Україна), призначена для поділу вручну на заготовки рівної маси (від 0,05 до 0,12 кг) попередньо зважених порцій тіста із пшеничного борошна вищого й першого сортів при виробництві булочних виробів. Принцип дії той самий, що й у ручного котлетоформувального механізму F10, з тією різницею, що в дільнику тісто не тільки пресується але й розрізається комплектом рухомих ножів. Продуктивність такої машини досягає 32 шт./год.
Машина тістоокруглювальна А2-ХПО/6 (Росія) призначена для округлення заготовок тіста із пшеничного борошна масою 0,09–0,9 кг. Складається з корпуса, приводу, спіралі, двох борошнопідсипачів, повітродувного пристрою, лотка й електроустаткування (рис. 8.10).
Корпус має основу, каркас, чотири поворотні колеса. Привод складається з електродвигуна, двоступінчастої клинопасової передачі, проміжної опори, вала, на якому закріплено виготовлений із чавуну конус. На зовнішній поверхні конуса виконані поздовжні канавки.
Спіраль має сім секцій, в останній шарнірно кріпиться лоток, що може займати два положення: при нижньому – заготовка проходить по лотку, при верхньому – під ним, не торкаючись його. Секції утворюють два спіральні канали. Після виходу з першого, що складається із трьох секцій, шматки тіста подаються у другий канал. Робочі поверхні секцій покриті фторопластовим лаком, а до лотка прикріплено повсть (рос. войлок). Кожна секція кріпиться до каркаса двома гвинтами й має чотири гвинти для регулювання положення секцій спіралі щодо конуса.
Кожен борошнопідсипач складається з корпуса й сита. Сито із дротяної сітки здійснює горизонтальний зворотно-поступальний рух. Один із борошнопідсипачів розташовано над місцем вивантаження заготовок тіста, інший – під кутом 90° до першого.
Повітродувний пристрій має вентилятор, що складається із двигуна із крильчаткою, нагрівача, повітропроводу і сопла, розміщених на каркасі над спіраллю. Електроустаткування призначене для управління роботою приводу машини й вентилятора, увімкнення ТЕНів.
Рис. 8.10. Машина тістоокруглювальна:
1 – корпус; 2 – привод; 3 – лоток; 4 – борошнопідсипач; 5 – повітродувний пристрій;
6 – конус; 7 – спіраль; 8 – електроустаткування
Шматки тіста від тістоділильної машини надходять на нижню частину спіралі. Під дією обертального конуса заготовки піднімаються по спіралі вгору, набуваючи при цьому кулястої форми, і по лотку скочуються на конвеєр подачі їх у шафу попереднього розстоювання. Борошнопідсипач і повітродувний пристрій перешкоджають можливому прилипанню тіста до спіралі й конуса. Використання одного або двох борошнопідсипачів, а також повітродувного пристрою з підігрівом або без нього визначається технологічним процесом. Кількість борошна, що подається на підсипання, регулюється вручну шляхом зміни амплітуди коливання сита.
Технічні характеристики машин для поділу тіста й округлення порцій наведено у табл. 8.5.
8.6. Дозатори крему
Дозатори крему призначені для наповнення кремом трубочок із заварного тіста. Використовуються в кондитерських цехах закладів ресторанного господарства.
Виконаний у вигляді настільної машини дозатор складається із привода з електродвигуном, основи, дозувального пристрою, бачка для крему, механізму регулювання дози, захисного кожуха й електрощита (рис. 8.11).
Рис. 8.11. Кінематична схема дозатора крему:
1 – палець кривошипа; 2, 7 – кулачки; 3 – черв'ячний редуктор; 4 – клинопасова передача;
5 – електродвигун; 6 – рукоятка для натягування паса; 8 – регульований упор; 9 – стрілка-покажчик дози крему; 10 – рукоятка для регулювання положення упора; 11 – поршень;
12 – поплавок із покажчиком рівня крему; 13 – дозувальний пристрій; 14 – кран; 15 – насадки; 16 – тяга; 17 – пружини
Таблиця 8.5
Технічні характеристики машин для поділу тіста і округлення порцій
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Продуктивність, шт./ год |
Маса заготовок тіста, кг |
Об’єм заван-тажувального бункера, кг |
Номінальна потужність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Машини для поділу тіста |
||||||
|
Росія, А2-ХПО/5 |
540–1680 |
0,09–0,9 |
- |
1,47 |
1730 x1430 x 1620 |
670 |
|
Восход (Росія) ТД-1 |
800–1330 |
0,15–0,6 |
60 |
1,1 |
1350 x 660 x 1500 |
580 |
|
Восход (Росія) ТД-30 |
780–1680 |
0,1–0,95 |
100 |
1,1 |
1310x1000x1550 |
250 |
|
Восход (Росія) РЗ-ХДП |
1400–2400 |
0,04–0,3 |
2,2 |
780x1785x1290 |
530 |
|
|
Восход (Росія) Я16-ХДА |
1400– 2400 |
0,1–0,6 |
- |
2,2 |
780x1785x1290 |
530 |
|
Sigma (Італія) Sigma DR 14 А |
180 |
0,17–0,25 |
- |
0,3 |
670x580x840 |
110 |
|
Sigma (Італія) Sigma DR 30 |
600 |
0,04– 0,11 |
- |
0,3 |
670x580x840 |
110 |
|
Zanolli (Італія) Zanolli Ciahj da Banko |
400 |
0,015–0,31 |
- |
0,365 |
610x560x450 |
45 |
|
Zanolli (Італія) Zanolli Ciahj da Cfrello |
400 |
0,05–0,3 |
- |
0,365 |
670x580x840 |
55 |
|
Group (Італія) BM 2 Pizza |
1000–1300 |
0,05–0,3 |
30 |
0,55 |
480x765x740 |
101 |
|
МВМ (Німеччина) BM2AS |
1000– 1300 |
0,05– 0,3 |
30 |
1,25 |
475x765x565 |
101 |
|
Машини для поділу тіста і округлення порцій |
||||||
|
Sinmag (Тайвань) SM-3-30 |
1800 |
0,03–0,1 |
0,75 |
650x510x1420 |
- |
|
|
Sinmag (Тайвань) SM-11-36 |
2160 |
0,03–0,1 |
1 |
650x510x1420 |
- |
|
|
Машини для округлення порцій |
||||||
|
Восход (Росія) ТО-1 |
1200–2000 |
0,1–0,8 |
2,1 |
910x910x1470 |
270 |
|
|
Восход (Росія) ТО-2 |
2000 |
0,1–0,8 |
2,1 |
992x992x1552 |
310 |
|
|
Восход (Росія) Т1-ХТН |
1200–3780 |
0,22–1,2 |
1,1 |
1070x1030x1040 |
300 |
|
|
Восход (Росія) А2-ХПО/6 |
1800 |
0,09– 0,9 |
2,42 |
1290x940x1450 |
315 |
|
|
МВМ (Німеччина) AST |
700–1000 |
0,05–0,3 |
0,5 |
570x610x500 |
85 |
У корпусі дозувального пристрою розміщено поршень і кран, призначений для почергового з'єднання підпоршневого об’єму з бачком для крему й штуцером. Штуцер забезпечено двома насадками для видавлювання крему в заготовку тістечка. На торці крана закріплено сигналізатор видачі крему, пофарбований у білий і червоний кольори. Для запобігання осьового зсуву крана на корпусі дозувального пристрою встановлено обмежувач. Корпус кріпиться до основи. У бачку є поплавець із покажчиком рівня крему. Покажчик виступає над кришкою, верхня частина його пофарбована в червоний колір.
Основна частина механізму регулювання дози крему – регульований упор, що є обмежником зворотного ходу поршня. Рукоятка, яка регулює положення упору, винесена на передню стінку кожуха. З упором з'єднана стрілка-покажчик, яка розташована напроти вікна зі шкалою на правій стінці кожуха. Верхня частина кожуха, яка змонтована на петлях, є відкидною. При відкинутій верхній частині кожуха електродвигун блокується мікровимикачем.
Робочий цикл дозатора складається із двох періодів – заготовки дози крему й подачі її в тістечко. У період заготовки дози кран з'єднує підпоршневий простір з бачком, і поршень, рухаючись назад, засмоктує з бачка дозу крему. Дозування крему відбувається при червоному кольорі сигналізатора. При цьому кран повертається, перекриває вихід крему з бачка і з'єднує підпоршневий простір з насадками, а поршень, рухаючись уперед, подає дозу крему в заготовки тістечок. Під час другого періоду кулачок не торкається важеля. У разі відсутності заготовок тістечок на насадках щуп опускається, і важіль одним кінцем натискає на мікровимикач, розмикаючи електричний ланцюг електродвигуна. Одночасно тяга важеля затягує стрічку гальма на шківі й доза крему не видається. Якщо в цей час на насадку наколоти заготовку тістечка, щуп піднімається, відводячи важіль від мікровимикача, а стрічку гальма від шківа, і дозатор продовжує роботу.
Таким чином, при ритмічній подачі заготівок тістечок на насадки дозатора останній працює в безперервному режимі, а при припиненні подачі – автоматично зупиняється.
Дозувальна машина DOSIPLUS фірми PAVONI (Італія) призначена для точного дозування кремів усіх типів, шоколаду, меду, джему, а також наповнення різноманітних виробів. Машина може працювати з харчовими сумішами з твердими інгредієнтами (родзинки, горіхи, шматочки фруктів тощо). Завдяки застосуванню високотехнологічних і якісних матеріалів вона має високу надійність.
Дозування здійснюється за об’ємом. Шестерний механізм насоса дозволяє легко регулювати точність дозування. Вибір кількості начинки для дозування простий і зручний. Електронна панель керування дозволяє дозувати продукт у різних режимах: пульсування, безперервного дозування, дозування за часом, величиною дози тощо. Пропонуються насадки різних довжини і діаметра для оздоблення поверхні виробів і дозування всередину продукту. Інверсії шестерінок насоса після дозування дозволяє уникнути капання начинки після циклу. Ця функція може варіюватися залежно від консистенції продукту, який потрібно дозувати. Машина може комплектуватися завантажувальним бункером на 8 і 15 л, у тому числі з підігрівом – для розігрівання шоколаду перед дозуванням.
8.7. Устаткування пресувальне і для вакуумної обробки
Пресування – це процес, при якому оброблювана сировина піддається тиску. За способом утворення тиску розрізняють механічні, гідравлічні та пневматичні преси.
У закладах ресторанного господарства і харчової промисловості пресування застосовують для віджимання рідини із твердої сировини, формування пластичних мас і ущільнення сипких матеріалів.
Віджимання рідини із твердої сировини широко використовують у виноробстві, лікеро-горілчаному і консервному виробництвах (виділення соків із ягід і плодів), а також у масложировому виробництві (одержання олії із різного насіння тощо).
При формуванні пластичних мас виробам надають необхідної форми. Цим способом обробки користуються для формування хлібопекарських дріжджів, виготовлення із тіста хлібобулочних, макаронних, кондитерських й інших виробів.
Ущільнення (пресування) сипких матеріалів широко застосовують при виробництві цукру-рафінаду і різних харчових концентратів.
Найбільшого використання серед пресувального устаткування в закладах ресторанного господарства набули соковижималки, які призначені для отримання свіжого соку із рослинної сировини безпосередньо перед споживанням.
Розрізняють два типи соковижималок:
- для цитрусових (цитрус-преси), які застосовують переважно в барах);
- для фруктів і овочів, які ще називають універсальними.
Соковижималки для цитрусових (рис. 8.12) сконструйовані принципово однаково і являють собою нерухомий приймач соку з патрубком, усередині якого на валу обертається сепаратор із ребристими насічками. У простих цитрус-пресах плід (розрізаний навпіл) притискається до ребристої поверхні знімного сепаратора рукою, у професійних моделях – спеціальною притискною кришкою. Подрібнена м'якоть збирається в чашоподібній частині сепаратора, а сік через отвори в її дні стікає у приймач а потім витікає з патрубка у підставлену посудину. Частота обертання сепаратора в різних моделях різна, для оснащених притискною кришкою становить близько 1400 об./хв. У ряді моделей корпус машини виготовляють із нахилом у бік стікання соку.
Соковижималки автоматичні фірми ZUMEX (Іспанія) дозволяють отримувати сік із цитрусових і гранатів. У конструкції машин використовуються преси для віджимання, обертання яких чітко синхронізовано. Плоди автоматично розрізаються лезом на дві половинки, після чого преси вичавлюють сік із м’якоті продукту. При цьому головки пресів стикаються тільки з м'якоттю плодів, не торкаючись шкірки, за рахунок чого вдається уникнути потрапляння в кінцевий продукт гірких ефірних олій. Маса отримуваного соку може досягати 45% від маси вихідних фруктів. Лічильник дозволяє задавати кількість плодів на одну порцію, контролювати кількість віджатих плодів з моменту початку експлуатації машини. Завантажувальний рукав соковижималки оснащений фотоелементами, які контролюють наявність плодів і запускають машину. Шкірка автоматично скидається у розташований у нижній частині машини контейнер.
Рис. 8.12. Cхема соковижималки для цитрусових:
1– приймач соку; 2 – патрубок; 3 – вал сепаратора; 4 – сепаратор; 5 – натискна кришка
Швидкість віджимання цитрусових на машині становить 14–38 апельсинів на хвилину, продуктивність – 1–2,5 л/хв свіжого соку на хвилину.
Універсальні соковижималки залежно від принципу дії поділяються на шнекові і відцентрові.
Шнекові соковижималки (екстрактори) використовуються як змінні механізми універсальних кухонних машин, або як додаткові механізми до м’ясорубок. Машина (рис. 8.12) має робочу камеру, хвостовик, конічний шнек, завантажувальну лійку і змінні сітки з отворами діаметром 2; 2,5; 3 мм. Робоча камера виготовлена у вигляді пустотілого горизонтально розташованого усіченого конуса. Змінні сітки – з нержавіючої сталі у вигляді пустотілого усіченого конуса з отворами. У верхній стінці камери (у розширеній її частині) розташовано циліндричний патрубок, до якого прикріплюється завантажувальний пристрій у вигляді плоскої лійки. У нижній стінці камери по всій її довжині зроблено прямокутний отвір, що має форму зливального лотка для стікання соку. У кінці робочої камери (у найбільш вузькій її частині) передбачено другий прямокутний отвір (розвантажувальний) для видалення з камери вижимок. Величину цього розвантажувального отвору регулюють гвинтом: при його вгвинчуванні отвір зменшується, при вигвинчуванні – збільшується.
Робочим інструментом соковижималки є обертальний шнек конічної форми, який розміщено усередині камери. Завдяки поступовому зменшенню діаметра гвинтової нарізки та кроку витків захоплюваний шнеком продукт одночасно із просуванням уздовж камери розчавлюється, ущільнюється, і віджатий сік через отвори сітки стікає у зливальний лоток.
Рис. 8.12. Cхема шнекової соковижималки:
1 – хвостовик; 2 – приводний вал; 3 – робоча камера; 4 – завантажувальна лійка;
5 – конічний шнек; 6 – змінні сітки; 7 – підшипник ковзання; 8 – відкидний болт;
9 – регулювальний гвинт; 10 – розвантажувальний отвір для видалення вижимок;
11 – зливальний лоток для соку
Підготовлені до віджимання продукти (фрукти, овочі) подаються в завантажувальну лійку і далі – до конічного обертового шнека. У міру просування продукту вздовж осі шнека відбувається його стискання і відділення рідкої фази від твердої. Вичавлений сік проходить через отвори сита й стікає через зливальний лоток у приймальну посудину. Щільна частина продукту пересувається до вузької частини робочої камери й віддаляється через другий розвантажувальний отвір. Ущільнення продукту й виділення соку досягається внаслідок зменшення діаметра шнека, кроку між витками й кута їхнього підйому убік розвантаження щільної частини.
У відцентрових соковижималках (рис. 8.13) сік вичавлюється під дією відцентрових при одночасному подрібненні продукту швидкообертовим тертковим диском. Для притискання продукту до диска використовується штовхач. У різних моделях машин частота обертання терткового диска може коливатися в межах від 650 до 5200 об./хв. Подрібнений продукт притискається до сита у формі усіченого конуса, що обертається. Сік проходить через сито і потрапляє у розвантажувальний канал. Ущільнений залишок продукту піднімається вверх по ситу до іншого розвантажувального каналу для вивантаження і далі надходить у приймач вижимок (зазвичай із прозорого матеріалу).
Рис. 8. 13. Принципова схема і загальний вигляд відцентрової соковижималки для плодів і овочів:
а – схема машини; б – загальний вигляд: 1 – корпус; 2 – розвантажувальний канал; 3 – тертковий диск; 4 – сито; 5 – робоча камера; 6 – кришка; 7 – завантажувальний канал; 8 – штовхач; 9 – розвантажувальний канал для твердої частини продукту;
10 – електродвигун; 11 – опора
Технічні характеристики соковижималок наведено у табл. 8.6.
Правила експлуатації соковижималок. Перед початком роботи необхідно перевірити санітарний стан машини і скласти її у такому порядку: помістити робочу камеру на основу корпуса; вставити циліндричне сито у паз робочого вала; у відповідний паз сита вставити диск і закріпити гвинтом робочі деталі; приєднати кришку із завантажувальним бункером та закріпити защіпками-фіксаторами.
Далі розмістити приймальні місткості для соку та вижимок. Підготувати продукти для обробки (подрібнити великі плоди, а в кісточкових – видалити кісточки) й увімкнути машину. Продукт завантажувати в бункер на ходу машини злегка проштовхуючи штовхачем рівномірними порціями.
Після закінчення роботи машину від’єднати від електромережі та частково розібрати. Диск, сито, робочу камеру та кришку із завантажувальним пристроєм промити теплою водою, просушити, потім скласти екстрактор для подальшої роботи.
Можливі несправності під час експлуатації соковижималок наведено у табл. 8.7.
Принцип вакуумної обробки продуктів реалізовано в маринаторах. Вони призначені для швидкого маринування м’яса, риби, овочів, фруктів. У цих машинах вакуумна обробка поєднана з безперервним перемішуванням. У середньому тривалість машинного маринування майже в 50 разів менша порівняно з традиційним способом. Наприклад, тривалість маринування свинини у маринаторах – 18 хв, а традиційним методом – 15 год, риби – відповідно 8 год і 10 хв, фруктів – 5 год і 6 хв.
Маринатори поділяються на настільні і такі, що встановлюються на підлозі, а настільні, у свою чергу, на одно- і двомісткісні. У пристроях останнього типу можна одночасно обробляти два різні продукти.
Настільний маринатор з однією місткістю складається з робочої посудини об’ємом 18 л, вакуумної кришки із шаровим клапаном, обертального механізму. Останній складається з електродвигуна обертального вала та підтримуючих коліс. У корпусі розміщено вакуумний компресор, панель управління, манометр та вихідний клапан.
Вакуумна кришка завдяки наявності в місцях дотику до краю робочої місткості спеціального гумового матеріалу забезпечує щільне прилягання. На верхній частині кришки розміщено клапан для підключення шлангу відкачування, з’єднаного з вакуумним компресором. На панелі управління встановлено таймер і регулятор частоти обертання робочої місткості. Манометр показує робочий тиск у посудині.
Таблиця 8.6
Технічні характеристики соковижималок
|
Фірма-виробник / країна / марка машини |
Тип стакана, комплек- тація |
Тривалість безперер-вної роботи, хв |
Частота обертання електродви- гуна, хв- 1 |
Номінальна потужність, кВт |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
Виконання і особливості конструкції |
|
Pосія МС3-40 |
- |
- |
1400 170 (шнека) |
0,6 |
- |
- |
Змінний механізм кухонної машини |
|
Fimar (Італія) Fimar AGR |
- |
20 |
1400 |
0,25 |
240×200×345 |
6,5 |
Настільне |
|
Fimar (Італія) S PR |
- |
30 |
300 |
0,15 |
200×230×300 |
3 |
Настільне, обертовий ротор |
|
Fimar (Італія) Gaggia Silver |
- |
30 |
1300 |
0,3 |
280×180×260 |
10 |
Настільне |
|
Vema (Італія) CE 2047 L |
Алюміні євий |
- |
- |
0,4 |
250×400×460 |
12 |
Відцентрового типу з автоматичним відділенням шкірки |
|
Aristarko (Італія) SP/ N |
Місткість для соків |
- |
900 |
0,5 |
180×320×310 |
9,5 |
Обертовий ротор |
|
Sirman (Італія) SA |
Місткість для соків |
- |
- |
0,25 |
190×320×310 |
11 |
те саме |
|
МВМ (Німеччина) SUC 96 |
Місткість для соків |
- |
4000 |
0,445 |
200×350×400 |
14 |
Обертовий ротор, рукоятка віджимання з мікропроцесором |
|
Масар (Італія) P206 |
Місткість для соків |
- |
1400 |
0,3 |
310×220×350 |
9 |
Обертовий ротор, рукоятка віджимання |
Рис. 8.14. Принципова схема маринатора:
1 – корпус; 2 – манометр;
3 – шаровий клапан; 4 – вакуумна кришка; 5 – робоча місткість; 6 – обер товий вал; 7 – підтримуючі колеса;
8 – вихідний клапан
Принцип дії полягає в тому, що обертанням ручки чи завдяки насосу в контейнері відкачується повітря і створюється вакуум. Це сприяє розкриванню волокон різних харчових тканин і швидкому проникненню маринаду в продукти. Робоча камера обертається і маринад рівномірно розподіляється по всьому об’єму посудини.
Правила експлуатації маринаторів. У робочу місткість кладуть продукт і маринад, закривають кришкою. Потім за допомогою шарового клапана під’єднують шланг відкачування до вакуумної кришки і задають на панелі управління необхідний рівень тиску. Достатній вакуум створюється, коли неможливо підняти кришку резервуара.
Далі необхідно переконатися, що ззовні робоча місткість чиста та суха, на ній немає жиру та залишків маринаду і помістити її на підтримуючі колеса. За допомогою пульту управління задати певний режим роботи. Двигун почне обертати робочу місткість і автоматично зупиниться через встановлений час. Після цього місктість необхідно зняти з підтримуючих коліс, поставити вертикально і за допомогою шарового клапана випустити повітря з посудини. Після цього оброблений продукт видаляють з робочої камери. Після закінчення роботи місткість миють і висушують.
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Накопичення великої кількості вижимок у робочій камері дискового екстрактора |
Своєчасно не видалено вижимки |
Після 10–15 с роботи екстрактора на холостому ходу рукояткою вивантажити вижимки |
|
Підвищена вібрація машини |
Перевантаження машини (велика кількість вижимок). Нерівномірне завантаження продуктів |
1. Видалити вижимки. 2. Дотримуватись правил експлуатації |
|
Раптова зупинка екстрактора під час роботи |
Спрацював тепловий захист |
Вимкнути машину і зробити перерву в роботі |
|
Знизилась продуктивність екстрактора |
1. Забився розвантажувальний канал. 2. Забилась сітка кісточками або зернятками насіння Робоча сітка підібрана неправильно |
1. Вимкнути , частково розібрати та очистити. 2. Зачистити сітку за допомогою шкребка |
Універсальні кухонні машини
Універсальною кухонною машиною (УКМ) називають багатоцільовий пристрій, що складається із приводу і набору змінних механізмів для виконання різноманітних операцій. Для зручного приєднання виконавчого змінного механізму УКМ має спеціальні пристосування.
До переваг універсальних кухонних машин можна віднести їх здатність виконувати низку всіляких технологічних операцій за допомогою змінних механізмів, що не є окремим обладнанням, а почергово приєднуються до приводу. Змінні механізми (насадки) достатньо компактні і виконують більшість функцій, властивих стаціонарному механічному устаткуванню.
Використання УКМ, особливо в невеликих закладах ресторанного господарства, значно знижує капітальні витрати, збільшує коефіцієнт використання машини, забезпечує економію виробничих площ, зменшує витрати на технічне обслуговування.
Недоліками УКМ є :
Електричний привод універсальної кухонної машини (рис. 9.1) – це об'єднані загальною станиною електродвигун і редуктор. Останній змінює швидкість електродвигуна до величини, необхідної для роботи виконавчих механізмів різного технологічного призначення. Корпус з електродвигуном закрито декоративним кожухом, на боковій стінці якого розміщено пульт управління. У корпусу редуктора передбачено горловину для приєднання змінних механізмів. Вихідний вал редуктора має прямокутний паз, до якого приєднується прямокутний виступ вала змінного механізму. Для фіксації хвостовиків виконавчих механізмів у горловині приводу частіше за все використовують ексцентрикові та гвинтові затискачі.
Приводи можуть встановлюватися на столі, нерухомих і рухомих підставках (візках) та бути вбудованими у спеціальні столи. Додаткові підставки і полиці дозволяють раціонально розмістити всі насадки на робочому місці.
Використання двошвидкісного електричного двигуна в універсальній кухонній машині П-ІІ спрощує конструкцію виконавчих змінних механізмів і підвищує продуктивність машини в процесі переробки продуктів за рахунок використання двох швидкостей обертання робочого вала.
Універсальні кухонні машини поділяють на машини загального призначення та спеціалізовані. Останні комплектуються змінними виконавчими механізмами для обробки продуктів з одного виробничого цеху.
Рис. 9.1. Привод універсальної кухонної машини:
а – загальний вигляд; б – кінематична схема; 1 – горловина; 2 – робочий вал; 3 – конічні роликопідшипники; 4 – кожух; 5 – редуктор (зубчаста передача); 6 – електродвигун; 7 – пульт управління
Універсальні машини загального призначення комплектуються змінними виконавчими механізмами для обробки продуктів із різних виробничих цехів.
Універсальна кухонна машина типу УКМ фірми „Торгмаш” (Росія) комплектується двошвидкісним (170/300 об./хв) приводом, що встановлюється на столі чи нерухомій підставці, а також набором змінних механізмів. Комбінація із восьми насадок дозволяє виробнику пропонувати 14 моделей.
Зокрема, модель УКМ-01 комплектується м’ясорубкою ММ продуктивністю 180 кг/год, протирально-різальним механізмом МО продуктивністю 100–350 кг/год і механізмом для збивання і перемішування МВ продуктивністю 50–150 кг/год. Модель УКМ-08 комплектується м’ясорубкою ММ, розрихлювачем м’яса МР продуктивністю 1500 порцій/год і механізмом для подрібнення сухарів і спецій МИ продуктивністю 15 кг/год.
Універсальна кухонна машина типу HU-1010 фірми FEUMA (Німеччина) (рис. 9.2) складається з двошвидкісного приводу (178/356 об./хв) на підставці у вигляді триколісного візка і набору змінних механізмів (для очищення овочів, м'ясорубка, овочерізка з ножовими та протиральними дисками, механізм для нарізання гастрономічних продуктів, м’ясорозрихлювач, збивальний механізм із планетарним редуктором). Візок встановлено на колесах і може бути укомплектований столиком для тари. Для фіксації змінного механізму в горловині є відповідний пристрій.
Рис. 9.2. Загальний вигляд універсальної кухонної машини HU-1010:
1 – змінний механізм; 2 – електропривод; 3 – місткість; 4 – столик для тари; 5 – візок; 6 – колеса; 7 – горловина; 8 – пристрій фіксації змінного механізму
До універсальних пристроїв належать комбіновані кухонні машини, прикладом яких може бути м’ясорубка-терка моделі TCG12E (SIRMAN, Італія). У ній настільний привод дозволяє працювати одночасно на закріплених із різних боків м’ясорубці і терці для сухарів і сиру.
Різновидністю універсальних кухонних машин є барний комбайн, що може в одній конструкції об’єднувати функції декількох машин (рис. 9.3).
Рис. 9.3. Загальний вигляд барного комбайну:
1 – міксер; 2 – блендер; 3 – соковижималка для цитрусових; 4 – подрібнювач льоду
Комбайни барні призначені для:
- приготування різних напоїв зі шматочками фруктів, льоду, шоколаду;
- приготування фруктових пюре;
- збивання кремів, вершків, майонезу;
- відтискання соку із цитрусових плодів;
- подрібнювання льоду в крихту.
Залежно від конструкції барні комбайни можуть мати від 2 до 4 пристроїв, кожен із яких оснащено незалежним двигуном. У максимальній комплектації вони складаються із блендера, міксера, соковижималки й подрібнювача льоду. Барні комбайни розраховані на безперервну цілодобову роботу.
Технічні характеристики універсальних кухонних машин наведені у табл. 9.1.
Правила експлуатації універсальних кухонних машин. Перед початком роботи перевіряють санітарний стан комплекту, надійність заземлення й роботу приводу на холостому ходу, контролюючи: глухий рівний шум працюючого двигуна, правильність напрямку обертання робочого вала (за стрілкою на корпусі), відсутність сторонніх запахів (диму, горілої ізоляції тощо). Якщо при увімкненні робочий вал не обертається й відразу чути гудіння, слід негайно виключити пусковий пристрій приводу. Гудіння вказує на вихід з ладу однієї з фаз електродвигуна, а підвищений шум свідчить про зношування шестерінок або підшипників у передавальних механізмах редуктора. Після перевірки привод вимикають і встановлюють змінний механізм, перевіряють міцність його кріплення в горловині й знову подають електроживлення – уже для перевірки на холостому ходу роботи змінного механізму.
Забороняється приєднувати до працюючого приводу або від'єднувати від нього змінні механізми, бо це може призвести до травм. Після перевірки знову вмикають привод і подають у завантажувальний пристрій змінного механізму перероблюваний продукт. При експлуатації приводу необхідно дотримуватись правил техніки безпеки відповідно до інструкції конкретної моделі. Після закінчення роботи привод повністю знеструмлюють (пусковий пристрій на самому приводі й роз’єднувач на щиті), розбирають змінний механізм і проводять його санітарну обробку.
Можливі несправності під час експлуатації універсальних кухонних машин наведено у табл. 9.2.
Таблиця 9.1
Технічні характеристики універсальних кухонних машин
|
Фірма-виробник / країна /марка машини |
Частота обертання приводного вала, хв.-1 |
Потужність електродвигуна, кВт |
Напруга, В |
Габаритні розміри, мм |
Маса, кг |
|
Росія, П-ІІ |
168; 330 |
1,5 |
380/220 |
540×340×325 |
38,5 |
|
Торгмаш (Росія) УКМ |
170; 300 |
1,5 |
380/220 |
920×590×1270 |
45 |
|
Польща, MKN-11 |
180 |
1,1 |
380/220 |
500×270×330 |
40 |
|
Dito Sama (Італія) DT 22 |
- |
1,1 |
380/220 |
500×260×375 |
- |
|
Feuma (Німеччина) HU-1010 |
178; 356 |
1,3/1,9 |
380/220 |
770×1100×1115 |
29 |
|
Feuma (Німеччина) Supra GE |
120; 280 |
0,75 |
380/220 |
300×350×450 |
- |
|
Robot Coupe (Франція) R 302 Plus |
750; 1500 |
0,6 |
380 |
320×320×740 |
- |
|
Alexanderwerk (Німеччина) AKN |
160; 300 |
1,4/1,8 |
400/230 |
573×361×370 |
49 |
|
Duplex (Італія) G 10/ VEL |
- |
1 |
220 |
360×260×380 |
22 |
|
Duplex (Італія) MS/22 |
- |
1,5 |
220/380 |
410×260×420 |
22 |
|
Hudson Mesa (Італія) Mono 2 |
180; 90 |
1,14 |
380 |
390×280×420 |
26 |
|
Nagema (Німеччина) HU-1 |
160; 320 |
0,95/1,35 |
220/380 |
480×250×340 стаціонарна) 880×770×860 (пересувна) |
215 |
|
Ristargo (Італія) GS/N |
8000; 12000 |
0,6 |
220 |
230×500×510 |
- |
|
Uurea (Італія) BRX |
Дві частоти, два вали |
1,11 |
380 |
275×455×390 |
- |
Таблиця 9.2
Можливі несправності під час роботи універсальних кухонних машин
|
Несправності |
Ймовірні причини |
Способи усунення |
|
Двигун не працює |
|
Перевірити силові ланцюги, запобіжники. Перевірити, чи змінні механізми правильно складені |
|
Під час роботи машина зупинилася |
Спрацював тепловий захист електродвигуна |
1. Дати час охолонути електродвигуну. 2. Вибрати при перевантаженні надлишок продуктів |
|
Двигун гуде, але вал не обертається |
Обрив фази двигуна |
1. Негайно виключити привод. 2. 2. Перевірити силові ланцюги, усунути обрив фази |
|
Регулятор швидкості не забезпечує заданої швидкості |
|
Викликати спеціаліста сервісної служби. Зменшити кількість продуктів |
|
Шум у редукторі машини |
|
Натягнути пас. Замінити пас |
|
Варіатор автоматично зменшує швидкість обертання вала і не відповідає заданій швидкості |
|
Знизити швидкість. Вийняти надлишок продуктів |
|
Проковзує пас варіатора швидкості |
2. Перевантажена робоча камера |
Задати необхідну швидкість. Зменшити кількість продуктів |
Підбір, розміщення, монтаж і підключення механічного устаткування
Загальні правила підбору устаткування
Підбір устаткування здійснюють при створенні нового закладу на нових виробничих площах, при створенні нового підприємства на наявних площах чи реконструкції діючого закладу і його перепрофілюванні з метою збільшення кількості споживачів, підвищення товарообігу.
Вибір устаткування здійснюється у два етапи: на першому етапі визначається тип устаткування, а на другому – його марка і кількість.
Попередній вибір устаткування на першому етапі необхідно проводити згідно з “Рекомендованими нормами технічного оснащення закладів громадського харчування”, затвердженими наказом Міністерства економіки та з питань європейської інтеграції України (3 січня 2003 р. № 2). У цьому документі наведено перелік різних типів закладів ресторанного господарства (ресторани, кафе, бари, їдальні тощо), їхня місткість і приблизний набір холодильного, теплового, механічного і роздавального мийного, ваговимірювального, підйомно-транспортного устаткування. Далі, зважаючи на особливості виробничої програми закладу, здійснюється уточнення переліку устаткування з додатковим включенням до нього певних спеціальних видів апаратів, чи навпаки, виключенням таких.
Після визначення типу устаткування при виборі конкретної марки і кількості технологічних апаратів керуються або необхідною проду ктивністю у пікові години навантаження, або зі ступеня завантаження апарата протягом зміни. Продуктивність апарата чи групи однотипних апаратів повинна бути не меншою за необхідну. Дані про продуктивність наведено у довідниках і каталогах, або на Інтернет-сайтах фірм-поста чальників.
Після вибору механічного устаткування необхідно провести розрахунок завантаженості машин з визначенням коефіцієнта використання (Кв) за формулою (15). Якщо Кв = 0,3…0,5, то вибір моделі машини проведено вдало. При менших значеннях коефіцієнта доцільно обрати машину меншої продуктивності, а при більших – більшої або дві машини. Якщо устаткування для виконання визначеної технологічної операції (наприклад, рибочистка) має одну продуктивність, то таку машину можна прийняти без розрахунку.
10.2. Вимоги до розміщення і монтажу механічного устаткування
Розміщення устаткування повинно здійснюватися згідно з технологічною схемою роботи закладу ресторанного господарства (з урахуванням його цехового розподілу чи організації технологічних ділянок або ліній, що концентрують однотипні операції) і відповідати вимогам техніки безпеки, виробничої санітарії і монтажу. Устаткування у виробничих цехах встановлюють з урахуванням забезпечення прямолінійного і найкоротшого шляху руху сировини, напівфабрикатів і готової продукції між ділянками і робочими місцями. Механічне устаткування може встановлюватися на поверхні виробничих столів чи на підставках або на підлозі.
На поверхні виробничих столів чи підставках (рис. 10.1) встановлюють овочерізки, машини для нарізання гастрономічних товарів, м’ясорубки, котлетоформувальні машини, соковижималки, деякі моделі тісомісильних і збивальних машин тощо. Встановлення проводять на резинових демпферних підкладках, що закріплені, як правило, на днищі машини. Прикріплювати машини до опори не обов’язково, якщо за конструктивним виконанням вони мають достатню стійкість, а їх можливе переміщення безпечне для персоналу. Поверхня опірних поверхонь повинна бути горизонтальною і міцною.
Рис. 10.1. Приклад розміщення устаткування в м'ясо-рибному цеху:
1 – стіл охолоджувальний; 2 – м’ясорубка 3 – пакувальний пристрій; 4 – полиця настінна;
5 – пилка стрічкова; 6 – підставка для пилки; 7 – стілець для розрубування м’яса
На підлозі (рис. 10.2) встановлюють більшість моделей посудомийних машин, картоплеобчищувальні машини, деякі моделі тістомісильних і збивальних, машин, тісторозкочувальні машини та ін. Машини підвищеної динамічності (картоплеобчищувальні, збивальні машини) прикріплюють фундаментними болтами до опорної конструкції. При встановленні всі машини вивіряють на горизонтальність.
Рис. 10.2. Приклад розміщення устаткування в овочевому цеху:
1 – підтоварник (піддон); 2 – картоплеобчищувальна машина; 3 – ванна мийна;
4 – універсальна кухонна машина; 5 – стелаж виробничий
Підключення машин до електромережі, комунікацій водопостачання і каналізації, а також роботи з випробування і налагодження проводять відповідно до інструкції заводу-виробника.
10.3. Технічне обслуговування і ремонт механічного устаткування
До кожного виду устаткування завод-виробник додає технічну документацію – експлуатаційну та ремонтну. Порядок проведення технічного обслуговування та ремонту торговельно-технологічного устаткування залежить від його виду та здійснюється згідно з вимогами. Експлуатаційна документація устаткування містить:
1) технічний паспорт;
2) інструкцію з експлуатації;
3) інструкція з технічних вимог безпеки праці під час роботи.
Інструкція з експлуатації містить технічний опис машини з її схемами, інструкцію з експлуатації, технічного обслуговування, монтажу, вмикання, регулювання. Наявні також пам’ятки для роботи з машиною та вимог безпеки праці.
Паспорт підтверджує гарантовані підприємством-виробником основні параметри і характеристики машини. У ньому вказується марка машини, заводський номер, призначення, комплектність, коротка технічна характеристика, інформація про введення в дію машини. Паспорт може об’єднувати інструкції та технічний опис машини.
Формуляр – це документ, за допомогою якого завод гарантує основні параметри та технічні характеристики машини. Формуляр має бути постійно з машиною. У ньому наявні загальні відомості про машину та введення її в дію, час та періодичність ремонту, комплектність, гарантійне зобов’язання тощо. Формуляр дає змогу вести чіткий контроль роботи машини по місяцях, роках, контролювати обслуговування та ремонт під час її експлуатації.
До ремонтної документації належать:
Завод-виробник додає експлуатаційну документацію та інструкцію з поточних ремонтів у комплекті з устаткуванням.
Технічне обслуговування – комплекс робіт із забезпечення працездатності і справності устаткування в процесі експлуатації.
Ремонт – це роботи з відновлення працездатності і ресурсу устаткування в цілому чи його складових.
Роботи з технічного обслуговування і ремонту завжди взаємопов’язані.
Технічне обслуговування здійснюється за угодами зі спеціалізованою організацією або власним підготовленим технічним персоналом (рис. 10.3). У будь-якому випадку наказом по підприємству призначається відповідальна особа за експлуатацію устаткування.
Після введення устаткування в експлуатацію спеціалізована організація, що має відповідну ліцензію, оформляється відповідний акт.
Рис. 10.3. Перелік видів робіт при технічному обслуговуванні механічного устаткування
Перелік видів робіт, обов’язкових при технічному обслуговуванні окремих видів механічного устаткування:
|
Універсальні кухонні машини |
перевірка стану різьби на затискних гвинтах кріплення змінних механізмів; стану пазів на привідному валу редуктора; перевірка стану шипів змінних механізмів |
|
Просіювачі |
перевірка цілісності сит для просіювання |
|
Машини для очищення овочів |
перевірка стану абразивної поверхні робочих органів і визначення дисків, що підлягають заміні при найближчому поточному ремонті; перевірка щільності регулювання прилягання гумового ущільнювача вивантажувального люка; натягування клиновидних пасків |
|
Посудомийні машини |
перевірка справності нагрівальних елементів; соленоїдних клапанів і датчиків рівня; перевірка роботи кінцевого вимикача на транспортері; контроль температурного режиму по зонах обробки; перевірка натягування транспортерної стрічки; контроль прохідності води через отвори мийних душів; перевірка роботи дозатора мийного розчину; стану касет для посуду |
|
Розмелювальні механізми |
перевірка і регулювання зазору між розмелювальними поверхнями |
|
Машини для нарізання овочів |
перевірка надійності кріплення ножа, кришки і ножової рамки; натягування клиновидних пасків; контроль стану різальних органів машини |
|
М’ясорубки |
перевірка якості заточування ножів і ножових решіток; стану пальця шнека |
|
Машини для нарізання гастрономічних товарів і хліборізки |
перевірка роботи блокувальних вимикачів; стану заточувального пристрою; механізму регулювання товщини нарізання продуктів; роботи скребків, що очищають ножі від продуктів; натягування клиновидних пасків |
|
Тістомісильні машини |
перевірка фіксації діжі в робочому положенні; стану місильного важеля (робочого органу); натягування ланцюга |
|
Тісторозко-чувальні машини |
перевірка надійності спрацювання блокувань безпечності машин; механізму регулювання товщини розкочування тіста |
Під час тривалої експлуатації устаткування можуть здійснюватися поточний і капітальний ремонти.
Поточний ремонт передбачає заміну деталей, що швидко зношуються, або відновлення їх працездатності, а також ліквідацію дефектів конструктивних елементів шляхом їх регулювання.
Капітальний ремонт полягає в повному відновленні всіх основних і допоміжних частин, включаючи і базові, або їх повній заміні. До якості відновлених частин висуваються ті самі технічні вимоги, що і до нових.
а
18
17
16
а
1
1
б
15
2
2
в
б
а
б
6
5
4
Просіювачі
Із циліндричним ситом
Із плоским ситом
із обертовим рухом сита
із вібраційним рухом сита
зі зворотно-поступальним рухом сита
із нерухомим ситом
INCLUDEPICTURE "http://www.vermi.com.ua/UserFiles/Image/10/54.jpg" \* MERGEFORMATINET
1
14
13
12
б
13
а
2
б
12
11
9
Сушіння за допомогою природної конвекції, зумовленої різницею температур гарячого посуду і повітря навколишнього середовища, чи гарячого повітря, що подається примусово
Вторинне ополіскування (стерилізація) водою (85…98 °С)
Первинне ополіскування водою (56…65 °С)
Миття мийно-дезінфекційним розчином (45…55 °С)
Видалення залишків їжі холодною чи теплою водою (до 40 °С)
Технологічний процес миття посуду
10
8
7
6
4
5
4
а
г
8
9
3
Класифікація подрібнювального устаткування
2. За структурою робочого циклу:
3. За розміщенням робочих органів:
4. За видом привода:
1. За призначенням:
6
5
4
3
2
1
7
8
9
10
11
11
8
10
в
Рис. 5.2. Механізм для подрібнення сухарів і спецій:
1 – диск тертковий (обертове жорно);
2 – кришка-хвостовик; 3 – вал; 4 – штовхач;
5 – запобіжна решітка; 6 – корпус; 7 – регу лювальна гайка; 8 – гвинт; 9 – тертковий барабан (нерухоме жорно); 10 – шнек;
11 – розвантажувальний отвір
11
9
10
11
12
13
б
а
б
в
1
а
4
3
2
1
INCLUDEPICTURE "http://www.silence.com.ua/kabare/images/obprnap4.jpg" \* MERGEFORMATINET
г
2
Різальне устаткування
Машини для нарізання масла
Машини для нарізання хлібо продуктів
Машини для нарізання гастрономіч-них товарів
Машини для різання м’яса і риби
Машини для нарізання плодів та овочів
Машини для нарізання моноліту масла
Машини з дисковим ножем
Машини з кроковою подачею продукту
Машини для подрібнення м’яса (м’ясорубки)
Дискові овочерізки
Роторні овочерізки
Машини з серпо видним ножем
Машини з гравітацій ною подачею продукту
Машини для нарізання м’яса шматоч-ками певної форми
Пуансоні овочерізки
Машини для рихлення м’яса (м’ясо розрихлю вачі)
Комбіно вані овочерізки
Стрічкові пилки
Класифікація овочерізок
2. За конструктивним виконанням:
3. За розміщенням робочих органів:
4. За видом привода:
1. За призначенням:
14
1
4
3
7
6
5
4
3
2
1
1
3
15
13
2
3
11
7
5
6
4
3
1
2
10
9
7
8
6
1
2
3
4
9
5
INCLUDEPICTURE "http://www.silence.com.ua/kabare/images/obprnap27.jpg" \* MERGEFORMATINET
8
1. Залежно від виконуваного технологічного процесу:
Класифікація місильно-перемішувального устаткування
2. За розміщенням робочих органів:
3. За видом приводу:
4. За структурою робочого циклу:
7
6
6
1
5
2
5
4
1
4
7
2
3
а
в
2
а
Фарш
Тісто
а
б
8
7
Рис. 106. Машина тістоділильна А2-ХПО/5:
1 — ділильний пристрій; 2 — стрічковий конвеєр; 3 — борошнопідсипач; 4 — прийомна воронка; 5 — механізм регулювання маси шматків тіста; 6 — пульт управління; 7 — станина
1
10
6
2
4
1
3
11
9
Вихід крему
8
6
5
4
3
2
1
7
6
5
4
3
2
1
а
1
v
р
vн
р
vр
р
v
р
5
Перевірка устаткування зовнішнім оглядом на відповідність правилам техніки безпеки
Перелік видів робіт, обов’язкових при технічному обслуговуванні всіх видів механічного устаткування
Перевірка наявності і справності захисних огороджень, надійності кріплення і відсутності механічних ушкоджень захисного заземлення (занулення) устаткування
Перевірка комплектності устаткування
Огляд електроапаратури і затягання електроконтактних з’єднань
Перевірка справності електропроводки
Перевірка роботи устаткування
рівня мастила в редукторі
2
vн
р
v
р
1
3
б
в
г
д
а
б
в
а
б
в
а
б
1
2
3
3
2
1
2
3
4
5
6
а
б
а
б
б
1
2
3
41
5
6
7
8
9
а
б
1
5
2
6
3
4
7
8
9
б
а
б
2
1
3
4
4
4
5
1
6
7
1
1
2
3
4
5