Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Лекция № 7: Комплектование деталей.
Учебные вопросы:
1. Комплектование деталей.
2. Методы обеспечения точности сборки.
3. Контроль качества сборки.
1. Комплектование деталей.
Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения не прерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:
-накопление, учет и хранение новых, восстановленных и год ных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;
-подачу заявок на недостающие составные части;
-подбор составных частей сборочного комплекта (группы дета лей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размер ным и массовым группам;
-подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;
-доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей: штучный, груп повой и смешанный.
При штучном комплектовании к базовой детали подбирают со прягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, до пускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилинд ров подбирают поршни.
При штучном подборе затрачивается мно го времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими ин тервалами на размерные группы.
Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое ком плектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба спосо ба.
Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответ ственные — штучным способом.
Наряду с тремя основными способами комплектования во избе жание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни ДВС).
Иногда ком плектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями. Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и голов ка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целе сообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.
При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:
-номера цеха, уча стка, рабочего места, где выполняются сборочные операции;
-обо значения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
-номера цехов, участков, складов, откуда поступают ком плектующие единицы;
-количество деталей, материалов и сбороч ных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.
На комплектовочном участке имеются столы для контроля де талей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и при способлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.
2. Методы обеспечения точности сборки.
Точность сборки — свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений па раметров изделия значениям, заданным в технической документа ции.
Точность сборки зависит от:
-точности размеров и формы;
-ше роховатости сопрягаемых поверхностей деталей;
-их взаимного по ложения при сборке;
-технического состояния средств технологи ческого оснащения;
-деформации системы «оборудование — при способление — инструмент — изделие» в момент выполнения сбор ки и т. п.
Точность сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур вза имосвязанных размеров, обусловливающих их численные значе ния и допуски.
Размерная цепь состоит из составляющих, исход ного (замыкающего) и других видов звеньев.
Составляющее звено — звено размерной цепи, измене ние которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена.
Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А1, А2 или Б1, Б2).
Исходное (замыкающее) звено — звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте.
Оно обозначается той же буквой алфа вита с индексом Z (например, Аz или Bz).
Компенсирующее звено — звено, изменением размера ко торого достигается требуемая точность замыкающего звена.
Компен сирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответ ствующим цифровым индексом и буквой к (например, A2K или Б7к).
По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими, т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается.
Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов: полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости — метод, при котором тре буемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров.
Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соедине ний, состоящих из небольшого количества деталей, так как уве личение числа деталей требует обработки сопряженных поверхно стей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или изменения раз меров, а у заранее обусловленной их части, т. е. определенный про цент (или доли процента) соединений не удовлетворяет требова ниям точности сборки и требует разборки и повторной сборки.
Метод неполной взаимозаменяемости целесообразен, если допол нительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узки ми допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений.
Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селектив ный метод) — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортиро ваны.
В пределах каждой группы требуемая точность сборки дости гается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод обес печивает высокую точность сборки, однако сопряжен с дополни тельной операцией сортировки деталей на размерные группы, не обходимостью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно распределяются по размерным группам.
Метод регулирования — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.
Например, требуемая точность осевого зазора (натяга) соединений с коническими подшипниками каче ния (дифференциал, главная передача, механизм рулевого управ ления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора, а точность зазора между торцом клапана и болтом толкателя или коромысла (клапаном-коромыслом) достигается пу тем изменения положения подвижного компенсатора — регулиро вочного болта — в осевом направлении.
Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сбор ки достигается путем изменения размера компенсатора со сняти ем слоя материала. Например, требуемая точность посадки плун жера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметич ность в соединении клапан — седло головки цилиндров достигается путем притирки.
3. Контроль качества сборки.
В процессе узловой и общей сборки выполняют комплекс кон трольных операций — проверок:
-комплектности деталей и сборочных единиц;
-точности посадок и взаимного расположения сопряженных де талей и сборочных единиц;
-использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;
-выполнения технологических требований по сборке, регулиров ке, приработке и испытанию изделий;
-герметичности соединений, в том числе качества притирки кла панов;
-отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;
-смазки деталей и сборочных единиц.
Производится проверка технологических параметров и опреде ление функциональных показателей собранных изделий (развива емая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масля ного насоса, электрические параметры генератора и др.).
Контроль сборки осуществляется с применением соответству ющих средств измерений, которые выбирают с учетом конструк тивных особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции.
В каче стве средств измерения используют универсальные штанген инструменты, микрометрические и индикаторные инструменты, элек трические и пневматические приборы и различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.
Обес печение требуемого уровня качества отремонтированных изделий невозможно без эффективного функционирования службы техни ческого контроля как неотъемлемой составной части технологи ческих процессов.
В зависимости от стабильности соблюдения качества собранных изделий применяется выборочный или сплошной контроль.
Опера ции технического контроля разрабатываются совместно с опера циями технологического процесса сборки изделий, которые фор мируют и определяют заданное качество, а также обеспечивают получение информации для регулирования технологического про цесса и предупреждения брака.
Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть случайными и периодическими. Основные из них — это некаче ственные посадки, вызывающие появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов, неравномерная и бес порядочная затяжка групп резьбовых соединений, неплотность при легания сопрягаемых поверхностей и др.
Большинство погрешностей сборки возникает из-за низкого ка чества деталей и узлов, поступающих на сборку, и нарушения технологической дисциплины.