Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Билет 9
1. Технологические требования к заготовкам
Материал заготовки должен иметь заданную твердость и обладать хорошей обрабатываемостью. Для этого, а также для устранения внутренних напряжений, заготовки должны быть подвергнуты термической обработке (отжигу, нормализации). Поверхности, подлежащие обработке, должны иметь установленные чертежом припуски на механическую обработку и допуски на размеры.
Необрабатываемые поверхности должны быть ровными и гладкими; их размеры должны полностью исключать необхо-димость дополнительной обработки для достижения заданных размеров или веса.
Поверхности, принимаемые за черновые базы, должны быть чистыми и гладкими. На них не должны располагаться заусенцы, литники, прибыли, выпоры; они по возможности не должны иметь литейных и штамповочных уклонов. Базовые поверхности должны образовываться по возможности моделью и находиться в одной опоке, чтобы исключить влияние перекоса опок и стержней. Если за такую базу принимается отверстие, получаемое при помощи стержня, то должны быть приняты дополнительные меры для более устойчивого положения стержня в форме. В тех случаях, когда невозможно выполнить указанные требования, целесообразно предусмотреть на заготовке для удобства ее установки при обработке на станках, технологические базы в виде специальных выступов или бобышек. На чертежах отливок или поковок должны отмечаться базовые поверхности механической обработки, которые должны являться исходными базами при изготовлении и проверке поковок, моделей и отливок.
Перед поступлением в цех на механическую обработку заготовки должны быть подвергнуты контролю физических и механических свойств материала и его химического состава; выявлению пороков материала внешним осмотром черных или предварительно обработанных поверхностей; проверке размеров при помощи предварительной разметки или универсальных измерительных инструментов и шаблонов.
Все выявленные дефекты (см. ГОСТ 3703-47 и 4009-48) или отклонения от соответствующих нормалей (наличие формовочной земли, пригаров, раковин, заливов, окалины, заусенцев, трещин, неровностей) должны быть устранены тем или иным методом (зачисткой, вырубкой, заваркой, огневой резкой и т. д.) в заготовительных цехах.
2. Случайные и систематические погрешности
Все погрешности, возникающие при обработке деталей, можно подразделить на случайные, систематические постоянные и систематические закономерно изменяющиеся.
Случайной называют погрешность, которая для различных деталей рассматриваемой партии имеет различные значения, причем колебания этих значений в партии не подчиняются какой-либо закономерности. Случайные погрешности вызываются действием факторов случайного характера. Например, колебание деформации технологической системы происходит в результате изменения нормальной составляющей силы резания Ру.
Систематической постоянной называют погрешность, которая для всех деталей рассматриваемой партии остается постоянной. Такие погрешности возникают в результате действия каких-то постоянных факторов. К ним можно отнести погрешности теоретической схемы обработки, геометрические неточности станков, приспособлений и мерного режущего инструмента, погрешности настройки станков.
Систематической закономерно изменяющейся называют погрешность, которая закономерно изменяется при переходе от каждой детали к следующей. К ним можно отнести погрешности, возникающие из-за износа режущего инструмента, переменной жесткости технологической системы при обточке валика в центрах, тепловых деформаций системы и др.
Закон распределения размеров. При обработке партии деталей на настроенном станке действительный размер каждой детали является случайной величиной. При этом имеет место определенная погрешность обработки. Многочисленными исследованиями установлено, что при механической обработке распределение погрешностей, вызванных действием случайных факторов, лучше всего соответствует закону нормального распределения, который отображается кривой Гаусса.
При изучении влияния случайных факторов на точность обработки предполагается, что действует большое количество этих факторов с примерно одинаковым их проявлением. Кривые распределения характеризуются следующими основными величинами: средним арифметическим размером Lcp и средним квадратическим отклонением о.
3.Технология сборки на основе полной взаимозаменяемости.
Условие соблюдения нормированной точности на основе принципа полной взаимозаменяемости обеспечивается только взаимной увязкой допусков с геометрическими и технологическими параметрами. Разные коэффициенты а, при S и d для всех базовых элементов затрудняют выделение коэффициента точности и единицы допуска.
Сборка какого-либо узла, базирующаяся на принципе полной взаимозаменяемости, обеспечивает заданную точность замыкающего звена без дополнительной обработки или выбора и подбора составляющих звеньев ( деталей), причем в результате такой сборки определенной сборочной единицы все сборочные единицы собираются с требуемой точностью для всех выпускаемых машин. Таким образом, установленные конструктором допуски на сопрягаемые размеры деталей равны производственным допускам на те же размеры.
Билет 10.
1. Основные понятия и определения припуска на обработку
2.Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей
Рассмотренные характеристики поверхностного слоя - шероховатость поверхности, структура и наклеп слоя, остаточные напряжения оказывают существенное влияние на такие важные эксплуатационные свойства деталей машин, как износостойкость, статическую, длительную и усталостную прочность, коррозионную стойкость, прочность соединений с натягом.
Шероховатость и волнистость поверхности, структура, фазовый и химические составы поверхностного слоя по-разному влияют на эксплуатационные свойства деталей.
Влияние шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности - технологический концентратор напряжений, снижает прочностные характеристики металла независимо от вида напряженного состояния и температуры нагрева.
Влияние шероховатости поверхности на износостойкость
В 80% случаев потеря служебных характеристик машин: точности, надежности, мощности, производительности и др. происходит вследствие износа трущихся поверхностей подвижных соединений детали.
Износ протекает постоянно, начиная с момента работы соединения, но происходит неравномерно.
Различают три периода:
3.Технология сборки на основе частичной взаимозаменяемости.
Метoд непoлнoй (чaстичнoй) взaимoзaменяемoсти зaключaется в тoм, чтo дoпуски нa рaзмеры детaлей, сoстaвляющих рaзмерную цепь, преднaмереннo рaсширяют, рискуя пoлучить в итoге некoтoрoе кoличествo узлoв, пoгрешнoсть рaзмерa зaмыкaющегo звенa кoтoрых выхoдит зa пределы устaнoвленнoгo дoпускa. Тaкие узлы рaзбирaют и внoвь сoбирaют, индивидуaльнo пoдбирaя детaли из числa резервных тaк, чтoбы рaзмер зaмыкaющегo звенa нaхoдился в пределaх дoпускa.
В oснoве метoдa непoлнoй взaимoзaменяемoсти есть некoтoрые пoлoжения теoрии верoятнoсти, нaпример мaлo верoятнo, чтo при сбoрке дaннoгo узлa все звенья, сoстaвляющие цепь, будут иметь тoлькo нaибoльшие предельные знaчения или тoлькo "нaименьшие. Предпoлaгaя, чтo действительные oтклoнения рaзмерoв сoстaвляющих звеньев будут случaйными и взaимнo незaвисимыми, рaсчет дoпускa нa рaзмер зaмыкaющегo звенa ведут пo метoдике теoретикo-верoятнoстных рaсчетoв, т. е. пo прaвилу квaдрaтичнoгo суммирoвaния, кoтoрoе вырaжaется следующей фoрмулoй:
Тaким oбрaзoм, есть вoзмoжнoсть нa 39% рaсширить дoпуски нa рaзмеры сoстaвляющих звеньев, т. е. oбрaбaтывaть детaли пo бoлее низкoму клaссу тoчнoсти.
Кaк уже былo скaзaнo, oпределенный прoцент сoбрaнных узлoв придется вoзврaщaть нa пoвтoрную сбoрку.
Знaя кoэффициент Кс мoжнo теoретически oпределить вoзмoжный прoцент выхoдa сoбрaнных узлoв зa пределы дoпускa:
Кс 0,82; 0,79; 0,69; 0,64; 0,56; 0,43
% 1 3 5 10 15 20
Отсюдa виднo, чтo примернo 11% узлoв (/Сс = 0,61) выйдут зa устaнoвленные пределы дoпускa зaмыкaющегo звенa и для них пoтребуется индивидуaльный пoдбoр детaлей.
Сбoркa метoдoм непoлнoй взaимoзaменяемoсти целесooбрaзнa для мнoгoзвенных рaзмерных цепей при серийнoм и мaссoвoм прoизвoдствaх.
Для прoстых рaзмерных цепей, т. е. с двумя сoстaвляющими звеньями, применяется рaзнoвиднoсть метoдa непoлнoй взaимoзaменяемoсти, нaзывaемaя метoдoм группoвoгo пoдбoрa детaлей.