Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
|
Проектна марка бетону |
Марки цементу при |
|||||
|
твердінні в нормальних умовах |
твердінні в умовах теплової обробки |
|||||
|
рекомендовані |
допустимі |
при відпускній міцності бетону рівній 70% проектної, і менше |
При відпускній міцності бетону рівній 85 і 100 проектної |
|||
|
рекомендовані |
допустимі |
рекомендовані |
допустимі |
|||
|
100 |
300 |
200 |
300 |
200 |
Не допускається до виробництва |
|
|
150 |
300 |
200, 400 |
300 |
200, 400 |
400 |
300, 500 |
|
200 |
400 |
300, 500 |
400 |
300, 500 |
400 |
500 |
|
250 |
400 |
300, 500 |
400 |
300, 500 |
400 |
500 |
|
300 |
400 |
500 |
400 |
500 |
500 |
400 |
|
350 |
400 |
500 |
400 |
500 |
500 |
400 |
|
400 |
500 |
600 |
500 |
600 |
500 |
400 |
|
450 |
500 |
600 |
500 |
600 |
600 |
500 |
|
500 |
600 |
500 |
600 |
500 |
600 |
500 |
РОЗРАХУНОК ВИТРАТИ МАТЕРІАЛІВ НА 1 м3 БЕТОННІЙ СУМІШІ
1. Визначити водоцементне відношення, що забезпечує одержання бетону заданої міцності при використанні цементу певної активності. Водоцементне відношення (В/Ц) розраховують по наступних емпіричних формулах:
при ;
при , де
- проектна марка бетону;
- активність цементу, обумовлена за ДСТ 310.4-81;
і - коефіцієнти, що залежать від якості заповнювача (табл. 1.4)
ЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТІВ і
|
Якість заповнювачів |
||
|
Високе |
0,65 |
0,43 |
Середнє |
0,60 |
0,40 |
|
Низьке |
0,55 |
0,37 |
Примітка.
Заповнювачі високої якості - щебені й пісок із щільних гірських порід високої міцності, оптимального зернового складу за ДСТ 10268-80.
2. Визначити орієнтовну витрату води по таблиці 1.5.
3. Витрату цементу, кг на 1м3 бетонній суміші, обчислюють по вже відомих величинах витрати води й В/Ц:
4. Витрату великого заповнювача, кг на 1м3 суміші, обчислюють по формулі:
, де
- щільність зерен щебеню, кг/дм3 (значення щільності в кг/дм3 чисельно дорівнює величині щільності, вираженої г/см3 );
- насипна щільність щебеню (гравію), кг/дм3;
- пустотність щебеню (гравію), частки одиниці;
- коефіцієнт розсунення зерен (табл. 1.6).
ОРІЄНТОВНА ВИТРАТА ВОДИ, л на 1 м3 БЕТОННІЙ СУМІШІ, ЗАЛЕЖНО ВІД ВИДУ ЗАПОВНЮВАЧА Й ХАРАКТЕРУ БЕТОННОЇ СУМІШІ
|
Показники удобоукладання бетонної суміші |
Найбільша крупність зерен, мм |
||||||||
|
гравію |
щебеню |
||||||||
|
осаду конуса, см |
жорсткість, с |
10 |
20 |
40 |
70 |
10 |
20 |
40 |
70 |
|
9-12 |
– |
215 |
200 |
185 |
170 |
230 |
215 |
200 |
185 |
|
6-8 |
– |
205 |
190 |
175 |
160 |
220 |
205 |
190 |
175 |
|
3-5 |
– |
195 |
180 |
165 |
150 |
210 |
195 |
180 |
165 |
|
1-2 |
– |
185 |
170 |
155 |
140 |
200 |
185 |
170 |
155 |
|
– |
15-25 |
165 |
160 |
150 |
– |
175 |
170 |
160 |
– |
|
– |
30-40 |
155 |
150 |
140 |
– |
165 |
160 |
150 |
– |
|
– |
45-60 |
145 |
140 |
135 |
– |
160 |
155 |
140 |
– |
|
– |
75-100 |
135 |
130 |
128 |
– |
150 |
145 |
135 |
– |
Примітки.
КОЕФІЦІЄНТ РОЗСУНЕННЯ ЗЕРЕН У БЕТОННИХ СУМІШАХ
Таблиця 1.6.
|
Витрата цементу |
Показник удобоукладання бетонної суміші |
Витрата цементу |
Показник удобоукладання бетонної суміші |
||||
|
осад конуса, см |
жорсткість, с |
осад конуса, см |
жорсткість, с |
||||
|
5-10 |
1-4 |
20-40 |
5-10 |
1-4 |
20-40 |
||
|
200 |
1,22 |
1,28 |
1,10 |
350 |
1,40 |
1,34 |
1,16 |
|
250 |
1,28 |
1,22 |
1,12 |
400 |
1,48 |
1,4 |
1,18 |
|
300 |
1,34 |
1,28 |
1,14 |
500 |
1,60 |
1,48 |
1,20 |
Примітка.
Значення наведене при використанні піску середньої крупності (Мк- 2-2,5). При використанні дрібного піску (водопотребність вище 7%) значення зменшується на 0,03 на кожний відсоток збільшення водопотребності піску; при використанні крупного піску (водопотребністью менш 7%) значення відповідно збільшується на 0,03 на кожний відсоток зменшення водопотребності.
5. Витрата піску, кг на 1м3 бетону, визначають по формулі:
, де
Ц, Щ, В – витрату цементу, щебенів (гравію) і води, кг;
- щільність цементу (номінальна), кг/дм3;
, - щільність зерен щебенів і піску, кг/дм3.
6. Після попереднього розрахунку складу бетону роблять пробний заміс бетонної суміші (звичайно обсягом 10 л) і визначають її удобоукладання (рухливість і жорсткість).
Якщо рухливість бетонної суміші менше необхідної, то в розрахунок складу бетону вносять виправлення – збільшують кількість цементу й води без зміни В/Ц. Якщо рухливість більше необхідної, то додають невеликими порціями пісок і великий заповнювач у відповідному співвідношенні, що рівнозначно зменшенню кількості цементного тіста. Так домагаються заданої рухливості.
7. Визначити фактичну щільність (об'ємну масу) бетонної суміші у свіжеущільненому стані, кг/м3:
, де
- об’єм мірної посудини, дм3;
- маса порожньої посудини, кг;
- маса посудини з ущільненою бетонною сумішшю, кг.
8. Уточнена витрата матеріалів, кг на 1 м3 бетону обчислюють по формулах:
; ; ,
- загальна витрата матеріалів на лабораторний заміс по масі, кг;
П, Ц, Щ, - відповідно витрата піску, цементу, щебенів (гравію) на лабораторний заміс кг;
- щільність бетонної суміші лабораторного замісу у свіжеущільненому стані, кг/м3.
Витрата води, кг, уточнюють по формулі:
Відповідність знайденого складу бетону заданим характеристикам міцності визначають шляхом виготовлення й випробування зразків.
РОЗРАХУНОК ВИТРАТИ МАТЕРІАЛІВ НА ЗАМІС БЕТОНОМІШАЛКИ
Якщо ємність бетономішалки задана по сумі обсягів матеріалів, що завантажуються, то витрата матеріалів (кг) на заміс бетономішалки визначають по формулах:
; ;
; , де
- об’єм бетономішалки, л, по сумі об’ємів сухих матеріалів, що завантажуються;
- коефіцієнт виходу бетону (звичайно в межах 0, 63-0,7):
;
- відповідно витрата цементу, піску й щебенів, л на 1 м3 бетону;
- відповідно витрата цементу, піску й щебенів, кг на 1 м3 бетону;
- відповідно витрата цементу, піску й щебенів, кг/дм3.
Якщо об’єм змішувача заданий по виходу бетону з одного замісу (див. Технічний паспорт на бетономішалку), то витрата матеріалів на заміс визначають по формулах:
; ; .
Робочий склад бетону, кг на заміс бетономішалки, визначають перерахунком (коректуванням) складу з урахуванням природної вологості матеріалів (піску, щебенів або гравію):
; ;
, де
- відповідно витрата піску, щебенів (гравію) і води на один заміс бетономішалки з урахуванням природної вологості матеріалів, кг;
- вологість піску й щебенів (гравію), % по масі.
Приклад 1. Розрахувати склад бетону М 300 для виготовлення залізобетонних виробів простого профілю. Мінімальна відстань у світлі між стрижнями арматур 80 мм. Умови формування - стендова технологія з використанням глибинних і поверхневих вібраторів.
Умови твердіння природні.
Вибір вихідних параметрів. Рухливість бетонної суміші згідно даним таблиці 1.2 – 1-3 см (у середньому ОК = 2 см). (По табл. 1.3 портландцемент М 400).
Крупність заповнювача приймаємо з розрахунку діаметра зерен
щебенів – 40 мм. Марка щебеню, обумовлена при стиску в циліндрі, повинна бути не менш 600.
Характеристика вихідних матеріалів, установлена в результаті випробування: портландцемент RЦ-42 Мпа (420 кгс/см2);
=3100 кг/м3;
=1300 кг/м3; НГ =25%; пісок кварцовий – =2,61 кг/дм3;
=1,55 кг/дм3; МК=2,2; щебені гранітний – =2,6 г/см3;
=1,50 кг/дм3; ДН=40 мм. Марка щебенів по міцності на стиск (у циліндрі) - 1000. Пустотність щебеню визначають по формулі:
.
Зерновий склад щебеню задовольняє вимогам ДСТУ БВ 2.7. - 74 - 98. Розрахунок складу здійснюють на сухих чистих матеріалах (заповнювачах):
1)
(по табл. 1.4, прийняті значення А=0,6).
Якщо проектну міцність бетону й активність цементу виразити в Мпа, то значення водоцементного фактора не зміниться.
2) Витрата води на 1 м3 бетонній суміші становить 170л (див. табл. 1.5)
3) Витрата цементу на 1 м3 бетону складе:
кг
4) Витрата щебеню:
кг
(по табл. 1.6. прийняте значення, а=1,28).
5) Витрата піску:
Виготовлення пробного лабораторного замісу. Знаючи витрату матеріалів на 1м3 бетону (розрахунковий склад), визначаємо витрату матеріалів на лабораторний заміс:
де
Ц, П, Щ, в – відповідно витрата цементу, піску, щебеню і води на лабораторний заміс;
Vлз – обсяг лабораторного замісу, л;
Ц, П, Щ – відповідно витрата цементу, піску, щебенів на 1м3 бетону (розрахункові значення).
Витрата матеріалів на лабораторний заміс, кг
Таблиця 1.7.
|
Матеріал |
Розрахунковий склад |
перше коректування |
друге коректування |
Фактична витрата матеріалів на 1м3 бетону, кг |
|||
|
На 1м3 |
На лабораторний заміс |
додано |
Витрата матеріалів, кг |
додано |
Витрата матеріалів, кг |
||
|
Цемент |
288 |
2,88 |
0,288 |
3,168 |
- |
- |
311 |
|
Вода |
170 |
1,70 |
0,170 |
1,87 |
- |
- |
184 |
|
Щебені |
1351 |
13,51 |
- |
13,51 |
- |
- |
1327 |
|
Пісок |
568 |
5,68 |
- |
5,68 |
- |
- |
558 |
|
Сума |
- |
- |
- |
24,228 |
- |
- |
Робимо заміс із розрахунку одержання 10л бетонної суміші (обсяг замісу вибираємо довільно). Витрату матеріалів на 10л заносимо в таблицю (табл.1.7.). матеріали перемішуємо до одержання однорідної суміші й визначаємо удобоукладання суміші, (10), гл.10 (Методика визначення рухливості). Якщо удобоукладання не відповідає заданому, то коректуємо склад бетону, додаючи 5-10% цементу й води (без зміни водоцементного відношення) або піску й щебеню (теж без зміни співвідношення між ними). Ретельно перемішавши суміш, знову визначаємо удобоукладання. Результати коректування заносимо в таблицю.
Якщо рухливість бетонної суміші розрахункового складу виявилася рівною 0 см, то додаємо по 10% цементу й води:
Коли рухливість виявилася рівною 3см, коректування варто припинити. У випадку невідповідності коректування виконують ще раз.
Одержавши бетонну суміш заданої рухливості, визначаємо її фактичну щільність і виготовляємо зразки для випробування міцності затверділого бетону, (10), гл. 10.
Фактичну щільність бетонної суміші визначаємо по формулі:
де
т2 – маса посудини з ущільненою сумішшю (припустимо, 14, 9кг);
т1 – маса порожньої посудини (3кг);
V – обсяг мірної посудини (5л);
тоді
Зробимо уточнення розрахунків. Уточнена витрата матеріалів, кг на 1м3 бетону, обчислюємо по формулі:
Ц, П, Щ – відповідно витрата цементу, піску й щебенів на лабораторний заміс, кг (з урахуванням коректування);
Σт – загальна витрата матеріалів на лабораторний заміс, кг;
- фактична щільність свіжоущільненої бетонної суміші, кг/м3
Таблиця 1.8.
У результаті розрахунку отриманий номінальний склад бетону.
Характеристика контрольних зразків
|
Розміри зразків, см |
Обсяг дм3 |
Маса, кг |
Щільність, кг/м3 |
Руйнівне навантаження, даН |
Площа, см2 |
Межа міцності при стиску |
|
|
МПа |
даН/ см2 |
||||||
|
10,0х9,9х10,0 |
9,90 |
2,348 |
2360 |
33290 |
99 |
30,6 |
306 |
|
10,0х9,9х9,8 |
9,80 |
2,316 |
2340 |
32191 |
97 |
30,2 |
302 |
|
9,9х10,0х10,2 |
10,10 |
2,380 |
2364 |
33962 |
102 |
30,3 |
303 |
Витрата цементу в підібраному складі менше встановленої норми (для бетону М300 у відповідності зі СНіПом 5.01-28-83. Типові норми витрати цементу для готування бетонів збірних і монолітних бетонних, з/бетонних виробів і конструкцій). Далі можна приступати до виготовлення зразків для визначення характеристик міцності бетону підібраного складу.
Виготовлення, зберігання й випробування зразків проводимо відповідно до методики (10), гл.10.
Результати вимірів, зважування, визначення щільності й міцності записуємо в табл.1.8. Межу міцності на стиск визначаємо по формулі:
де
Рразр. - руйнівне навантаження, Н, кгс;
F – опорна площа зразка, м2 (см2);
а – переказний коефіцієнт до міцності зразка стандартних розмірів.
При Рразр., вираженої в даН (кгс), F – у см2:
У результаті можна зробити висновок, що підібраний склад забезпечує одержання бетону М300.
Приклад 2. Визначити витрату матеріалів у стані природної вологості на заміс бетономішалки ємністю 1200л (по обсягу матеріалів, що завантажуються). Вологість піску Wп = 4%, вологість щебеню Wщ = 1%. Номінальний склад бетону - по результату, знайденому в прикладі 1.
Визначаємо коефіцієнт виходу бетонної суміші:
Визначаємо витрату матеріалів (у стандартному стані) на 1 заміс бетономішалки:
Робочий склад бетону на заміс робочої бетономішалки з урахуванням природної вологості заповнювачів складе:
II. Підбір складу легкого бетону
Підбір складу бетону на пористих заповнювачах складніше звичайних бетонів. Це пояснюється необхідністю забезпечення крім вимог, пропонованих до бетонів на щільних заповнювачах, ще й заданої щільності легкого бетону, тому вирішальне значення для легких бетонів має якість застосовуваного пористого заповнювача. Для легких бетонів потрібно певне найвигідніше сполучення показників щільності й міцності.
Таблиця 2.1.
|
Проектна марка бетону |
Марки цементу |
|
|
Рекомендовані |
Допустимі |
|
|
50...…100 |
400 |
300 |
|
150...…200 |
400 |
300...…500 |
|
250...…300 |
400...…500 |
400...…600 |
|
350...…400 |
500...…550 |
500...…600 |
|
450...…500 |
550...…600 |
500...…600 |
Попередньо роблять оцінку придатності дрібного й великого пористого заповнювача для одержання бетону із заданою характеристикою (по графікам і таблицям СНіП і ГУ).
1. Призначають орієнтовну витрату по таблиці 2.1. Кількість цементу беруть для трьох пробних замісів, два з яких менше або більше табличних значень на 25%. Відповідно до вимог СН 5.01. 23-83 і діючими інструкціями нижче наведені орієнтовні витрати цементу для проектування складу конструктивно-теплоізоляційних і конструктивно легких бетонів М50 ... М400 (табл. 2.2; 2.3).
Таблиця 2.2
Орієнтовні витрати цементу для конструктивно-теплоізоляційного легкого бетону на пористих заповнювачах
(У числі на гравієпожібних пористих заповнювачах, у знаменнику - на щебенеподібних пористих заповнювачах)
|
Марка бетону по щільності |
Витрата цементу М400 (кг/м3) залежно від проектної марки бетону |
||
|
50 |
75 |
100 |
|
|
800 |
230/- |
260/- |
- |
|
900 |
220/265 |
240/- |
280/- |
|
1000 |
210/250 |
225/300 |
260/- |
|
1100 |
200/240 |
215/275 |
240/340 |
|
1200 |
-/230 |
210/260 |
225/310 |
|
1300 |
-/225 |
-/250 |
210/280 |
|
1400 |
-/220 |
-/240 |
200/265 |
|
1500 |
-/215 |
-/230 |
-/255 |
При застосуванні інших марок цементів або сумішей з іншою рухливістю або жорсткістю табличні витрати цементу варто помножити на коефіцієнти, наведені в таблиці 2.4.
2. Витрату води попередньо призначають по таблиці 2.5 або визначають по формулі:
, де
НГ – нормальна густота цементного тіста, %;
Ц – витрата цементу, кг;
Wкр – водопоглинення великого заповнювача,%;
Кр – витрата заповнювача, що визначається розрахунками або по таблицях, кг.
При використанні заповнювачів із крупністю зерен менше або більше 20 мм (до 10 або до 40мм) витрата води по таблиці 2.5 відповідно варто збільшувати або зменшувати на 10...20 … 20 л/м3. При заміні щільного піску пористим і навпаки витрати води підвищують або знижують на 30...50 л.
3. Витрату великого й дрібного заповнювачів можна визначати з вираження:
,де
ρсухий – задана щільність легкого бетону в сухому стані, кг/м3;
1,15Ц – маса цементного каменю з урахуванням хімічно зв'язаної води, кг.
Таблиця 2.3.
Орієнтовні витрати цементу для конструкційного легкого бетону з відпускною міцністю 70% від проектної
|
Марка бетону |
Осад конуса, см |
Жорсткість, с |
Витрата цементу, кг/м3,при марках |
||||
|
300 |
400 |
500 |
550 |
600 |
|||
|
150 |
5...10…10 |
- |
340 |
300 |
260 |
- |
- |
|
1...4…4 |
- |
310 |
270 |
240 |
- |
- |
|
|
- |
5...10…10 |
290 |
260 |
230 |
- |
- |
|
|
- |
11...20…20 |
270 |
240 |
210 |
- |
- |
|
|
200 |
5...10…10 |
- |
420 |
370 |
320 |
- |
- |
|
1...4…4 |
- |
390 |
340 |
300 |
- |
- |
|
|
- |
5...10…10 |
370 |
320 |
280 |
- |
- |
|
|
- |
11...20…20 |
340 |
300 |
260 |
- |
- |
|
|
250 |
5...10…10 |
- |
- |
420 |
380 |
350 |
- |
|
1...4…4 |
- |
- |
400 |
350 |
330 |
- |
|
|
- |
5...10…10 |
- |
370 |
330 |
310 |
- |
|
|
- |
11...20…20 |
- |
340 |
300 |
280 |
- |
|
|
300 |
5...10…10 |
- |
- |
500 |
420 |
390 |
370 |
|
1...4…4 |
- |
- |
460 |
380 |
360 |
340 |
|
|
- |
5...10…10 |
- |
430 |
360 |
340 |
320 |
|
|
- |
11...20…20 |
- |
390 |
330 |
310 |
300 |
|
|
400 |
5...10…10 |
- |
- |
- |
480 |
440 |
410 |
|
1...4…4 |
- |
- |
- |
440 |
410 |
380 |
|
|
- |
5...10…10 |
- |
- |
420 |
390 |
360 |
|
|
- |
11...20…20 |
- |
- |
390 |
360 |
330 |
Таблиця 2.4.
Коефіцієнти виміру нормативних витрат цементу для конструкційних легких бетонів залежно від марок легких заповнювачів
|
Марка легкого заповнювача по міцності |
Значення коефіцієнтів зміни витрати цементу для бетону марки |
|||
|
150 |
200 |
250 |
300 |
|
|
75 |
1,15 |
- |
- |
- |
|
100 |
1,0 |
1,15 |
- |
- |
|
125 |
0,92 |
1,0 |
1,2 |
- |
|
150 |
0,89 |
0,92 |
1,0 |
1,25 |
|
200 |
0,86 |
0,85 |
0,9 |
1,0 |
|
250 |
- |
0,77 |
0,8 |
0,86 |
|
300 |
- |
- |
0,76 |
0,82 |
Таблиця 2.5.
Орієнтовна витрата води для готування легких бетонів на пористих заповнювачах і портландцементі
(крупність зерен заповнювача 20 мм)
|
Осад конуса, см |
Жорсткість, с |
Витрата води, л/м3, при застосуванні |
|||
|
Керамзиту й щільного піску |
Аглопориту шлакової пемзи й пористого піску |
Природних пористих заповнювачів з міцністю породи, МПа |
|||
|
Більше 10 |
10 і менш |
||||
|
5...10…10 |
- |
220...…250 |
280...…320 |
290...…330 |
330...…380 |
|
1...3…3 |
10...20…20 |
210...…230 |
260...…290 |
270...…300 |
320...…370 |
|
- |
20...30…30 |
200...…220 |
230...…260 |
250...…280 |
310...…360 |
|
- |
60...…100 |
160...…180 |
190...…220 |
210...…240 |
290...…310 |
4. Користуючись рекомендаціями із зернового складу легких бетонів, розраховують витрату дрібного й великого заповнювачів по фракціях. Наприклад, для легкого бетону на керамзитовому гравії зразковий вміст його в бетоні повинен становити 0,85…1,0 м3/м3 бетону, а вміст піску в суміші заповнювачів приймають по таблиці 2.6.
5. Готують дослідні зразки з різним вмістом цементу й води й випробовують їх на стиск після твердіння в певних умовах. Далі будують графік залежності міцності й щільності від витрати цементу. Аналогічно будують графік залежності вмісту води від витрати цементу (на тім же графіці, де й залежність міцності від витрати цементу). По цих кривих установлюють витрату цементу на 1 м3 бетону із забезпеченням міцності й щільності.
Таблиця 2.6.
Вміст піску в легких бетонах
|
Керамзитобетон |
Гранична крупність заповнювачів, мм |
Вміст піску в суміші заповнювачів, % по обсягу |
|
Теплоізоляційний |
40 |
15...25…25 |
|
20 |
20...30…30 |
|
|
Конструктивно – теплоізоляційний |
40 |
25...45…45 |
|
20 |
40...50…50 |
|
|
10 |
45...55…55 |
|
|
Конструктивний |
20 |
45...55…55 |
|
10 |
50...60…60 |
Приклад. Підібрати склад конструкційного керамзитобетону М 200 із щільністю 1800 кг/ м3 з наступних матеріалів: керамзит фракції 5…20 мм щільність 600 і 250, кварцовий пісок щільністю 1500, жорсткість суміші 60 з, портландцемент М 500. матеріали задовольняють вимогам СНіПа.
1. По таблицях 2.3, 2.4 підбирають витрату цементу:
2. Витрата води по таблиці 2.5: 160 л/м3
3. Витрата великого й дрібного заповнювача:
4. Частку піску по таблиці 2.6: 45% тобто
5. Витрата керамзиту:
Далі проводиться готування дослідних зразків з різним вмістом цементу й води, що відрізняються від розрахункового, які випробовують на стиск після пропарювання. Після побудови залежності вмісту води від витрати цементу, а також міцності й щільності від витрати цементу уточнюють необхідна витрата цементу за умови забезпечення необхідної щільності й міцності бетону.
III. Режим роботи підприємств
При визначенні режиму роботи підприємства варто приймати:
- номінальну кількість робочих діб в рік – 260,
- теж саме по вивантаженню сировини й матеріалів із залізничного
транспорту – 365,
- кількість робочих змін у добу (без теплової обробки) – 2,
- кількість робочих змін у добу для теплової обробки – 3,
- кількість робочих змін у добу по прийому сировини й матеріалів:
- тривалість робочої зміни – 8 годин.
Примітки.
1. Прийнята номінальна кількість робочих діб в році (260) виходить із 5-денного робочого тижня й 6 робочих днів у кожний восьмий тиждень.
2. При реконструкції діючих підприємств і сформованих місцевих умов допускається 3-змінна робота при 23 робочих годинах у добу.
Розрахункову кількість робочих діб в типових проектах варто приймати:
- при прискореному твердінні виробів - по таблиці 3.1.
- при природному твердінні виробів - 150.
При проектуванні полігонів на конкретних підприємствах і при природному твердінні виробів річна кількість діб роботи визначається завданням на проектування, а залежності від кліматичних і інших місцевих умов.
Розрахункову кількість робочих діб в році при 5-денному робочому тижні варто приймати – 260 мінус час на планові зупинки.
Тривалість планових зупинок і розрахункова кількість робочих діб (річний фонд часу роботи основного технологічного устаткування) приймається по таблиці 3.1.
Таблиця 3.1.
|
Технологічні лінії й основне технологічне устаткування |
Тривалість планових зупинок і ремонти, діб. |
Розрахункова кількість робочих діб в році |
|
Агрегатно-потокові й стендові лінії, касетні установки |
7 |
253 |
|
Конвеєрні лінії |
13 |
247 |
|
Цехи й установки товарного бетону й розчину |
7 |
253 |
Примітки.
1. Для бетонозмішувальних, арматурних і допоміжних цехів (ремонтно-механічного, зарядної та ін.) баз комплектації приймаються максимальні параметри роботи формувальних ліній, що входять до складу виробництва.
2. Тривалість планових установок зазначена без зупинки на переналагодження.
3. Для технологічних ліній, розташованих на полігонах цілорічної дії, тривалість планових зупинок приймається за даними справжньої таблиці зі збільшенням на 20%. Для технологічних ліній на полігонах сезонної дії планові зупинки не враховуються.
4. У нормах не врахований час на технічні огляди й дрібний поточний ремонт як виконувані в третю неробочу зміну й у вихідні дні.
Проектування технологічних процесів проводиться з урахуванням діючих нормативів часу й досвіду передових підприємств.
IV. Розрахунок продуктивності
1. Продуктивність виражається в кубічних і квадратних метрах (плити), штуках, погонних метрах (труби, лотки) за одиницю часу (рік, місяць, добу, зміну, годину).
Величини розрахункової продуктивності виражаються цілими числами й можуть округлятися.
Таблиця 4.1.
Розрахункова продуктивність
|
№№ найменування пп виробів |
Одиниця виміру |
Розрахункова продуктивність |
||||
|
рік |
місяць |
доба |
зміна |
година |
||
|
1. |
м3 шт. |
2. Місячна продуктивність, м , визначається по формулі:
, де
П - задана розрахункова річна продуктивність технологічної лінії, м.
Місячна продуктивність (шт.) визначається по формулі:
, де
П - річна продуктивність технологічної лінії (шт.), визначається по формулі:
, де
V - обсяг бетону (м) у виробі (прийнятий з робочих креслень на вироби).
3.Добова продуктивність (м) визначається по формулі:
де С - число робочих днів у році.
Добова продуктивність (шт.) визначається по формулі:
4.Змінна продуктивність (м) визначається по формулі:
, де п - кількість робочих змін у добу.
Змінна продуктивність (шт.) визначається по формулі:
5.Годинна продуктивність, м , визначається по формулі:
а) при 2-х змінній роботі:
б) при 3-х змінній роботі:
Годинна продуктивність (шт.):
а) при 2-х змінній роботі:
б) при 3-х змінній роботі:
V. Розрахунок витрати сировинних
матеріалів арматурного металу
Вихідними даними для визначення потреби основних матеріалів є: задана річна потужність технологічної лінії й робочі креслення виробів. При визначенні витрати цементу, заповнювачів і води користуються даними витрати на 1 м бетонній суміші з розрахунку складу бетону.
Потреба в арматурній сталі визначається по робочих кресленнях виробів, на виготовлення яких розраховується технологічна лінія. Витрата змащувача на м розгорнутої поверхні металевих форм приймається в межах 0,2 кг.
Середні можливі втрати, розмір яких приймається за даними відповідних норм технологічного проектування:
- відходи й втрати бетонної суміші - 1,5%
- відходи арматурної сталі листового й сортового прокату для закладки деталей:
АI, АII, АтIIIс, АтIVс,
B-I, Bр-I – не более 2%
АIV, АV – 3%
АтIV, Ат, АтIV, АтVII – 6%
ВII, ВрII, канати – 7%
Листовий і сортовий прокат для закладних деталей:
Смуги – не більше 2%
Листа – не більше 5%
Розрахунок потреби в сировині й матеріалах виробляється з урахуванням втрат і заноситься у зведену таблицю.
Таблиця 5.1.
|
Найменування матеріалу |
Одиниця виміру |
Витрата матеріалу на 1 м з урахуванням втрат |
Потреба |
||||
|
У рік |
На місяць |
У добу |
У зміну |
У годину |
|||
|
Бет. суміш |
м3 |
||||||
|
Цемент |
т |
||||||
|
Щебені |
т |
||||||
|
5-10 |
м3 |
||||||
|
10-20 |
м3 |
||||||
|
20-40 |
м3 |
||||||
|
Пісок |
м3 |
||||||
|
Вода |
м3 |
||||||
|
Арматури |
т |
||||||
|
Добавки |
т |
При складанні таблиці потреби в сировині й матеріали користуються даними про витрату матеріалів на 1 м бетонної суміші.
Потреба в сировинних матеріалах (на одиницю часу) визначається по формулі:
, де
М - потреба матеріалу, т або м ;
П - продуктивність технологічної лінії, м , за одиницю часу;
МI - витрата матеріалу на 1 м бетонній суміші, м або т;
Кп - виробничі втрати матеріалу, %.
VI. Розрахунок і вибір складів в'язких речовин, заповнювачів, металу й готової продукції
6.1. Склад цементу
При розрахунку складу цементу виходять із наступних норм (стор. 13-14 ДБН А. 3.1 - 8 - 96).
1. Запас цементу на складі при надходженні:
2. Запас декоративного цементу – на 30 діб.
3. Коефіцієнт заповнення ємностей 0,9.
4. Кількість ємностей для зберігання цементу на підприємствах потужністю:
Порядок розрахунку й вибір складу. Визначають потрібну ємність складу:
, де
Прік - річна потреба бетонної суміші в м ;
Ц - витрата цементу на 1 м у т;
З - запас цементу залежно від способу транспортування;
1,015 - коефіцієнт, що враховує втрати бетонної суміші;
Ки - коефіцієнт використання устаткування;
260 - кількість робочої доби в році;
0,9 - коефіцієнт заповнення ємностей.
По необхідності місткості по таблиці 27.15, с.232(4) вибирається типовий склад цементу й приводиться його характеристика.
Приклад. Розрахувати й вибрати склад цементу для заводу продуктивністю 130тис. м бетонної суміші в рік, витрату цементу на 1м3 0,22т доставка з/д транспортом, коефіцієнт використання устаткування – 0,97(надалі Кв).
По таблиці 27.14 (/4/,с.362) приймаємо типовий склад цементу з найближчою більше місткістю - 1700т. Індекс проекту ТП 409-29-66.
Варіанти:
1. Розрахувати й вибрати склад цементу для заводу продуктивністю 150тис. м бетонної суміші в рік. Витрата цементу на 1 м -0,32т, доставка з/д транспортом, Кв - 0,97.
2. Розрахувати й вибрати склад цементу для заводу продуктивністю 100тис. м бетонної суміші в рік. Витрата цементу на 1 м 0,28. Доставка автотранспортом. Кв - 0,95.
6.2. Склад заповнювачів
При розрахунку й виборі складів заповнювачів необхідно керуватися наступними нормами (табл.3 ДБН А. 3.1 - 8 - 96):
1. Запас заповнювачів на заводських складах при надходженні з/д транспортом 7-10 діб., автотранспортом- 5-7 доби.
2. Запас декоративного заповнювача-30 доби.
3. Максимальна висота штабелювання при вільному падінні
великого заповнювача-12м,
дрібного заповнювача-15м.
4. Кут природного укосу заповнювачів при відсипанні в штабель - 400.
5. Найменша кількість відсіків для зберігання заповнювачів різних видів і фракцій для:
піску...………………………………………………......,
великого заповнювача...…………………………........4,
золошлакової суміші, піску й щебенів зі шлаків........1.
Порядок розрахунку й вибір складу заповнювачів визначається необхідною ємністю, довжиною й площею складу для великого заповнювача.
Ємність дорівнює:
(м)
Прік - річна потреба бетонної суміші в м ,
Щ - витрата щебеню у м на 1 м бетонній суміші,
З - запас матеріалу на складі в добі,
Кфр - коефіцієнт, що враховує збільшення ємності складу для роздільного зберігання по фракціях:
Для 1фр- 1, для 2фр- 1,05, для 3фр- 1,1,
Ки- коефіцієнт використання устаткування,
260- кількість робочих діб в році,
1,015- коефіцієнт, що враховує втрати матеріалу.
Довжина складу визначається по формулі:
(м), де
L - кут природного укосу, 400,
h - максимальна висота штабелювання 12м.
Площа складу визначається по формулі:
Визначається необхідна ємність, довжина й площа складу для дрібного заповнювача:
( м), де
П - витрата піску в м на 1л3 бетонній суміші .
Довжина складу для дрібного заповнювача:
, де
h - висота штабелювання дрібного заповнювача- 15м.
Площа складу для дрібного заповнювача:
Потім визначають загальну ємність, довжину й площу складу заповнювачів:
(м)
(м)
(м2)
Виходячи з необхідної місткості, умов доставки приймається типовий склад заповнювачів по таблиці 27.18, ((4) с.365).
Приклад: Розрахувати й вибрати склад заповнювачів, що доставляються з/д транспортом для заводу з річною потребою бетонної суміші 150тис. м, щебеню двох фракцій. Витрата щебеню 0,88 м3/м3, піску 0,35 м3/м3, Кв- 0,95.
Виходячи з необхідності місткості, умов доставки приймаємо типовий склад заповнювачів місткістю 7,5тис. м , шифр проекту ТП 409-929.
Приклади для самостійної роботи.
Приклад 1. Розрахувати й вибрати склад заповнювачів для заводу Прік=180тис. м у рік, доставка з/д транспортом, щебінь 3 фракції, витрата щебеню 0,92 м3/м3, витрата піску - 0,35 м3/м3, Кв - 0,95.
Приклад 2. Розрахувати й вибрати склад заповнювачів для заводу Прік=200тис. м, доставка з/д транспортом. Великий заповнювач керамзитовий гравій, витрата 1,05 м3/м3, витрата піску - 0,45 м3/м3, Кв - 0,97.
6.3. Розрахунок складу металу
При розрахунку складу металу необхідно керуватися наступними нормами (табл. 10 ДБН А.3.1 - 8 - 96):
1. Запас арматурної сталі на складі 20-25 діб.
2. Витрата арматурної сталі, приймається по кресленням виробів з урахуванням відходів (див. розділ 5 даних методичних рекомендацій).
3. Маса металу (розміщається на 1м2 площі складу)
сталь у мотках ...……………………………………………....1,2т
сталь у прутках і сортовий прокат ...………………………...3,2т
смугова сталь ...………………………………………..............2,1т
листова сталь...…………………………………………….......3,0т
сітки в рулонах...………………………………………………0,4т
бухти в бункерах ...……………………………………………3,0т
4.Коефіцієнт використання площі складу при зберіганні арматурної сталі на стелажах і в закритих складах ємністю:
до 500т...………………………………………………..………3
понад 500т...……………………………………………..……..2
Площа складу визначається по формулі:
(м2), де
Пс – добова потреба арматурної сталі з урахуванням відходів (т),
З – запас арматурної сталі на складі,
Nхр – маса металу, розташовуваного на 1м2 площі складу,
Кпр – коефіцієнт використання площі складу.
Приклад. Розрахувати площу арматурного металу, що поставляється в прутках, при добовій потребі 15т з урахуванням відходів:
, де
Пс – добова потреба арматурної сталі,
З – запас 20-25 діб,
Nхр – маса сталі, розташовувана на 1м2 площі складу, для пруткової
сталі = 3,2т,
Кпр – коефіцієнт використання площі складу приймається рівним 3, тому що необхідна ємність не перевищує 500: 25 – необхідний запас у добі, 15 – добова потреба сталі.
Приклади для самостійної роботи.
Приклад 1. Розрахувати площу складу арматурного металу, що поставляється в мотках, при добовій потребі 28т з урахуванням відходів.
Приклад 2. Розрахувати площу складу арматурного металу, що поставляється в мотках 16т, у прутках 29т з урахуванням відходів.
6.4. Розрахунок і вибір готової продукції
При проектуванні складу готової продукції необхідно керуватися наступними нормами (табл.26, ДБН А.3.1 - 8 - 96):
1. Запас готових виробів на складі:
для всіх заводів, крім КПД...……………………………….10-14діб,
для заводів КПД потужністю до 140тис. м2
загальної площі...………………………………………....... 15-20діб,
понад 140тис. м2………………………………………….…10-14діб.
2. Висота штабелювання виробів при зберіганні в горизонтальному положенні не більше 2,5м.
3. Обсяг виробів, що зберігаються в горизонтальному положенні на 1м2 площі складу:
ребристі панелі (у бетоні)……………………………....0,5м3,
пустотні панелі (в обсязі)………………………...….....1,8 м3,
лінійні елементи простої форми (у бетоні)……….......1,8 м3,
лінійні елементи ускладненої форми (у бетоні)….......1,0 м3.
4. Обсяг виробів, що зберігаються у вертикальному положенні на стелажах на 1м2 площі складу…………………………………....……1,2м3.
5. Коефіцієнт використання складу площі, що враховує проходи між штабелями виробів...……………………………………1,5
6. Мінімальна ширина проходу...……………………......0,8м.
7. Коефіцієнт, що враховує проїзди й площу під шляхами кранів, візків, площі під проїзд автомашин і під з/д шляхи складів із кранами:
мостовими...……………………………………………...1,3,
баштовими...………………………………………………1,5,
козловими...…………………………………………….....1,7.
Порядок розрахунку й вибір складу готової продукції
Площа складу готової продукції визначається по формулі:
(м2), де
Пдоб – добовий випуск готових виробів на складі,
З – запас готових виробів на складі,
Nхр – обсяг виробів, що зберігаються на 1м2 площі складу,
ДО1 – коефіцієнт, що враховує проходи між штабелями,
ДО2 – коефіцієнт, що враховує проїзди й площу під шляхами кранів.
По таблиці 25.5 ((4), с.298), вибираємо типовий склад готової продукції.
Приклад. Розрахувати й вибрати склад готової продукції для заводу, що випускає в добу 100м3 пустотних плит, вантажопідйомний механізм – мостовий кран.
Рішення.
По таблиці 25.5 (4), приймаємо типовий склад серії С-1, площею 1205м2, обладнаний мостовими кранами.
Приклади для самостійної роботи.
Приклад 1. Розрахувати й вибрати склад готової продукції для заводу, що випускає в добу 40м3 ребристих панелей і 16м3 12- метрових підкранових балок, вантажопідйомний механізм - мостовий кран.
Приклад 2. Розрахувати й вибрати склад готової продукції для заводу КПД потужністю 149тис. м2 загальної площі в рік.
VII. Розрахунок і вибір устаткування для виробництва арматурних виробів
Арматурні вироби варто виготовляти з максимальною заводською готовністю в спеціалізованих арматурних цехах.
Відповідно до заданої програми розраховується випуск арматурних каркасів у тоннах і штуках за відповідний період (табл. 7.1.)
Таблиця 7.1.
Випуск арматурних каркасів
|
Найменування каркасів |
Одиниці виміру |
Розрахункова продуктивність |
||||
|
Рік |
Місяць |
Доба |
Зміна |
Година |
||
|
Т. Шт. |
З урахуванням коефіцієнта втрат (див. розділ розрахунку витрати сировинних матеріалів арматурного металу) розраховується, потреба арматурної сталі й прокату (табл. 7.2)
Таблиця 7.2.
Потреба арматурної сталі й похила
|
Найменування й клас сталі |
Діаметр або розміри прокату |
Коефіцієнт втрат |
Потреба сталі |
|||||||||
|
Рік |
Місяць |
Доба |
Зміна |
Година |
||||||||
|
кг |
п.м |
кг |
п.м |
кг |
п.м |
кг |
п.м |
кг |
П.м |
|||
|
Стрижнева |
||||||||||||
|
У бухтах |
||||||||||||
|
Смуга |
||||||||||||
|
Куто чок |
||||||||||||
|
Лист |
Примітка: Потреба сталі в п.м розраховується тільки для вступної сталі в бухтах.
Для розрахунку й вибору верстатів розраховується кількість робочих операцій у годину, необхідних для виготовлення арматурних каркасів (табл. 7.3.)
Таблиця 7.3.
Необхідні операції для виготовлення арматурних каркасів
|
Найменування каркаса |
Ескіз арматурного виробу |
Потрібна кількість у годину |
Необхідна кількість операцій у годину |
|||||||||
|
Каркасів |
Арматурних виробів |
Арматурних елементів |
Виправлення, п.м |
Різання, п.м |
Гнуття стрижнів, шт. |
Гнуття сіток, шт. |
Зварювання на однокрапочн. верстаті, крапок |
Зварювання на багатокрапочному верстаті, крапок |
Зварювання під флюсом і т.д., крапок |
Складання каркаса |
||
|
разом |
Визначивши необхідну кількість операцій у годину, вибираємо й розраховуємо потрібну кількість відповідних верстатів.
1. Для виправлення арматур:
Залежно від довжини, діаметра й класу сталі стрижня, що відрізається, вибираємо правильно-відрізний верстат ((7) с. 5-9).
Далі визначаємо потрібну кількість верстатів:
(шт.), де
П – потрібна кількість правленої сталі, п. м/година,
Пст – продуктивність верстата, п. м/хв.,
Кв – 0,97.
2. Для різання арматур.
Залежно від довжини й найбільшого діаметра стрижня, що розрізається, вибираємо верстат для різання арматур (( 7 ), с. 9-16) і визначаємо потрібну їх кількість:
(шт.), де
П – необхідна кількість розрізів арматури в годину.,
Пст – продуктивність верстата розрізів у мінуту,
Кв – 0,97.
3. Для гнучких стрижнів.
Залежно від найбільшого діаметра стрижня, що згинається, допустимого радіусу вигину прутка вибираємо верстат ((7), с. 16-18) і визначаємо потрібну їх кількість:
(шт.), де
П – необхідна кількість гибів арматури в годину.,
Пст – продуктивність верстата гибів/хв. З урахуванням часу на укладання й виїмки арматур з верстата,
Кв – 0,97.
4. Для гнучки сіток.
Залежно від довжини згинаємої сітки, кроку стрижнів, що згинаються, марки сталі, вибираємо верстат ( 7) с. 19 і визначаємо потрібну кількість:
(шт.), де
П – необхідна кількість гибів сітки в годину.,
Пст – продуктивність верстата гибів у годину,
Кв – 0,97.
Для гнучки петель вибираємо верстат по такій же методиці залежно від діаметра й довжини оброблюваного стрижня, (7), с. 19 - 21.
5. Для однокрапкового зварювання.
Залежно від ширини сіток, що зварюються, діаметра й класу сталі стрижнів, що зварюються, вибираємо верстат ((7), с.71-86) і визначаємо потрібну їх кількість:
(шт.), де
П – необхідна кількість зварювань у годину,
Пст – продуктивність верстата зварювань у хвилину,
Кв – 0,97.
6. Для багатокрапкового зварювання.
Залежно від ширини сіток, що зварюються, відстань між поперечними й поздовжніми стрижнями діаметра стрижнів, що зварюються, вибираємо верстат ((7), с.86-96 ) і визначаємо їх потрібну кількість:
(шт.), де
П – необхідна кількість циклів зварювання в годину.,
Пст – продуктивність верстата циклів зварювання у хвилину,
Кв – коефіцієнт використання устаткування.
У випадку, якщо продуктивність верстата наведена в іншому вимірі, наприклад м/хв, відповідно розраховується необхідна потреба багатокрапкового зварювання.
Аналогічно розраховується потреба у верстатах для рельєфного зварювання – (7), с.100-106; для складання просторових каркасів - (7),с.107 - 111.
Розрахунок складів готових арматурних виробів
Відповідно до ДБН А.3.1 - 8 - 96 передбачаються наступні норми проектування арматурних цехів:
запас готових арматурних виробів у цеху – 8 г.,
запас товарних арматурних сіток і каркасів на складі – 1-4 діб.,
висота зберігання сіток і каркасів:
- у горизонтальному положенні – 1,5 м.,
- у вертикальному положенні – 4,0 м.,
усереднена маса арматурних конструкцій, розташованих на 1м2 площі при зберіганні в цеху (з урахуванням проходів):
зі сталі діаметром до 12мм – 0,01т
від 14 до 22мм – 0,06т
від 25 до 40мм – 0,15т.
Площа складу готових арматурних виробів розраховується по формулі:
(м2), де
Пгод – продуктивність технологічної лінії, т/годину,
Пзб – усереднена маса арматурних конструкцій, розташованих на 1м2 площі при зберіганні в цеху.
VIII. Вибір бетонозмішувального вузла
Спочатку розраховуємо максимальну годинну потребу в бетонній суміші для всього заводу:
, де
Пріч – річна потреба в бетонній суміші,
1,015 – коефіцієнт, що враховує втрати бетонної суміші,
п – кількість робочих годин у добу,
260 – номінальна кількість робочих діб в році,
Кв – коефіцієнт використання устаткування, дорівнює відношенню розрахункової кількості робочої доби в році до номінальної кількості робочої доби в році.
Кн – добовий коефіцієнт нерівномірності видачі бетонної суміші; приймається від 0,5 до 0,8 (ДБН А.3.1 – 8 - 96, с.21).
Виходячи з годинної потреби бетонної суміші, її виду встановлюємо необхідний тип змішувача по таблиці 27.8, (4), с.350; при виборі змішувача необхідно керуватися п.4.10 СНіПа 3.09. 01-85 «Виробництво збірних залізобетонних конструкцій і виробів», у якому сказано, що готування бетонних змішувачів повинне проходити в змішувачах, що відповідають вимогам ГОСТу 16349-70 і ГОСТу 65 08-81. При цьому змішувачі примусової дії треба застосовувати для бетонних, легкобетонних і дрібнозернистих змішувачів будь-якої рухливості й жорсткості; гравітаційні змішувачі - для суміші важкого бетону з рухливістю 5 см і більше.
Приклад. Розрахувати й вибрати бетонозмішувальний вузол для заводу з поточно-агрегатною технологією та виробничою програмою 130тис. м3 у рік. Вид сумішей - дрібнозернисті, марки по удобоукладання від Ж1 до Ж4.
Визначаємо П в годину.
Технологія поточно-агрегатна .
З огляду на вимоги п.4.10 СНіПа 3.09. 01-85 і характеристику суміші, вибираємо змішувач примусової дії. Ураховуємо максимальну годинну потребу бетонної суміші, по табл.27.8(4), с.350, приймаємо типову БЗУ з більшою найближчою годинною продуктивністю – 48м3/год. Шифр проекту – 409-28-23/74.
Приклади для самостійної роботи
Варіант 1. Розрахувати й вибрати бетонозмішувальний вузол завод з виробничою програмою 150тис. м у рік; бетонна суміш на пористих заповнювачах; робота у дві зміни; марка суміші по удобоукладання Ж2 - Ж4.
Варіант 2. Розрахувати й вибрати бетонозмішувальний вузол для заводу з виробничою програмою 200тис. м3 у рік; бетонна суміш на щільних заповнювачах, марки суміші по удобоукладання П2 - П4.
IX. Вибір і розрахунок кількості основного технологічного устаткування й транспортних засобів
9.1. Поточно-агрегатна технологія
Розрахунок технології й організації роботи поточно-агрегатних ліній ведеться разом з аналізом різних варіантів організації технологічного процесу; при цьому визначається продуктивність формувальних агрегатів і пропарювальних камер із взаємним ув'язуванням їхньої пропускної здатності. Остаточно тривалість циклу й продуктивність лінії уточнюється на основі побудови графіків і вибору оптимальної організації роботи всіх механізмів і пристроїв, що беруть участь у виробничому процесі.
Порядок розрахунку
1. Наводяться вихідні дані:
- розрахункова номенклатура й розміри виробу,
- режим роботи,
- задана продуктивність.
2. По даній номенклатурі й продуктивності виробляється розкладка виробів, які формуються за один цикл.
3. Для кожного виду або групи виробів, які формуються за один цикл, установлюється час ((5), табл.14).
4. Визначається необхідна кількість формувань для забезпечення необхідної продуктивності для кожного виду виробів.
циклів
П – виробнича річна програма в штуках,
А – кількість виробів, які формуються одночасно.
5. Визначається річна кількість циклів формувального агрегату:
Трік – розрахункова кількість робочих годин у році,
Тц – час формування за один цикл у хвилинах ((5), таб.14).
6. Визначається необхідна кількість постів для виконання програми:
Далі вибирається й розраховується тепловий агрегат.
У поточно-агрегатній технології найбільше застосування знайшли камери ямного типу. Габаритні розміри камер установлюють виходячи з розмірів виробів (форм) і особливостей їхнього розташування усередині установки. Найбільш доцільне застосування секційних ямних камер на одне - два вироби в плані й декілька по висоті, так щоб глибина камери не перевищувала 3-4м.
Режим теплової обробки приймається по таблицях 18, 19, 20,(5).
1.Визначаємо розміри камер (м) довжина:
, де
n – кількість форм, що укладаються по довжині камери;
l – довжина виробу (м);
l1 – відстань між виробом і стіною камери, приймається рівним м.
ширина:
, де
n1 – кількість виробів, що укладаються по ширині камери;
b – ширина виробу (м);
b1 – відстань між виробом і стінкою камери, приймається рівним
висота (глибина):
, де
n2 – число форм по висоті камери
h – висота виробу (м);
h1 – відстань між виробами м;
h2 – відстань між формою й дном камери, м;
h3 – відстань між верхнім виробом і кришкою камери м;
2. Визначаємо потрібну кількість камер для забезпечення виробничої програми.
Визначаємо загальну кількість виробів у пропарювальних камерах:
, де
t1 - час завантаження камери у хв.
, де n – кількість виробів в одній камері,
Тц – цикл формування, хв.;
t2 – час тепловологісної обробки, хв.;
t3 – час розвантаження й очищення камери, приймаємо рівним t1
с - кількість постів формування.
Визначаємо потрібну кількість камер:
Визначаємо коефіцієнт завантаження камери:
, де
Vб – обсяг виробів у камері, м3,
Vк – обсяг камери, , м3
3. Визначаємо потрібну кількість форм або піддонів:
, де
Nu – кількість форм і піддонів у камері,
Nn – кількість форм або піддонів на формувальних постах;
Np - кількість форм або піддонів на підготовці й розпалубка, приймається рівним 3÷5 шт.
1,05 – коефіцієнт, що враховує форми в ремонті.
Приклад розрахунку поточно-агрегатної технології.
Для теплової обробки передбачається ямна камера, кількість виробів в одній камері по довжині - 1, по ширині - 2, по висоті - 5. по таблиці 18 (4) для бетону класу В30 товщиною 300 мм режим теплової обробки складе 10,5 годин.
1.Визначаємо розміри камери:
2. Визначаємо потрібну кількість виробів:
вироби
Визначаємо потрібну кількість камер
камер
Визначаємо коефіцієнт завантаження:
Визначаємо потрібну кількість форм:
форм
Для самостійної роботи доцільно використовувати приклади із завдання по курсовому проектуванню.
9.2 Розрахунок конвеєрної лінії
На продуктивність конвеєрної лінії впливає режим її роботи, ритм роботи конвеєра, номенклатура виготовлених виробів, середній обсяг формування, забезпеченість конвеєрів формами й тепловими агрегатами.
Час ритму конвеєра визначається часом найбільш завантаженого поста й не повинне перевищувати наведене в таблиці 9.1(5).
Таблиця 9.1.
|
№ з/п |
Характеристика виробів, що формуються |
Максимальна тривалість ритму роботи лінії, хв. при обсязі бетону в одному формуванні, м3 |
|
|
До 3,5 |
Від 3,5 до 5 |
||
|
1. |
Вироби одношарові нескладної конфігурації |
12 |
22 |
|
2. |
Вироби одношарові складної конфігурації, кілька виробів в одній формі |
18 |
28 |
|
3. |
Вироби багатошарові, великогабаритні складного профілю |
25 |
35 |
Послідовність розрахунку конвеєрної лінії
1. Установлюються необхідні пости і їхня кількість для виконання технологічних операцій.
2. Визначається довжина поста:
(м), де
п – кількість виробів у формі (не більше двох),
lв – довжина виробу в м,
0,4 – ширина борта форми (м).
3. Визначаємо довжина конвеєрної лінії:
, де
nп – кількість постів,
lп – довжина поста (м).
4. Визначаємо потрібну кількість ліній:
,де
Прік – задана програма в штуках,
Тк – прийнятий ритм конвеєра таблиця 15 (5),
247 – розрахункова кількість робочої доби в році,
пг – кількість робочих годин у добу,
п – кількість виробів, які одночасно формуються в одній формі.
5. Установлюємсо тип камери для теплової обробки (звичайно щілинна або тонельна) і спосіб теплової обробки, далі визначають розміри й кількість камер.
6. Довжину камери приймаємо рівній довжині конвеєра.
Ширину камери визначаємо по формулі:
(м), де
В – ширина виробу в м,
В1 – ширина борта форми 0,2+0,3 (м),
В2 – відстань між бортами форми й стінкою камери 0, 15-0,2 (м).
Висоту камери визначаємо по формулі:
(м), де
h – висота виробу,
h1 – висота піддона форми 0,15+0,2 (м),
h2 – висота головки рейки 0,05 (м),
h3 – величина зазору між верхом форми й стелею камери, приймається рівної 0,1м.
7. Визначаємо потрібну кількість камер:
, де
tц – цикл теплової обробки таблиці № 18, 19, 20 (5),
Кв - =0,95,
пф – кількість форм-вагонеток в одній камері; приймається рівною кількості постів,
Тк – ритм конвеєра.
8. Визначаємо потрібну кількість форм:
, де
пп – кількість форм на формувальній лінії,
пг – число робочих годин у добу,
Ткф – тривалість перебування форми в тепловому агрегаті, година, (визначається за графіком, мал.1),
Nк – кількість конвеєрних ліній,
Тк – ритм конвеєра,
Nф.п. – число форм на передатних візках (1+2),
1,05 – коефіцієнт, що враховує форми в ремонті.
Приклад розрахунку конвеєрної лінії. Розрахувати потрібну кількість конвеєрних ліній, теплових агрегатів і форм для випуску зовнішніх стендових панелей складної конфігурації 80000шт., розміром 6х2,7х0,3м, обсяг бетону 4,9м3, обробка панелей керамічною плиткою. Бетон легкий класу В15, робота у дві зміни.
1. Установлюємо необхідні пости і їхню кількість для виконання технологічних операцій (усього 12 постів):
1) пост розкриття бортів;
2) пост кантування панелей;
3) пост складання форм;
4) пост чищення форм;
5) пост змащення форм;
6) пост укладання килимків;
7) пост укладання розчину;
8) пост установки арматурного каркаса;
9) пост укладання й ущільнення бетону;
10) пост загладжування поверхні бетону;
11) 2 пости витримки панелей перед тепловою обробкою.
2. Визначаємо довжину поста:
Кількість виробів у формі приймаємо 1.
3. Визначаємо довжину конвеєрної лінії:
де
пп – кількість постів, рівне 12шт.
4. Визначаємо потрібну кількість ліній:
Тк – ритм конвеєра, відповідно до таблиці 15(5) приймаємо рівним 28хв.,
Пг – 16 кількість робочих годин при двозмінній роботі,
п – 1 – кількість одночасно виробів, які одночасно формуються.
5. Для теплової обробки панелей приймаємо щілинну камеру, для обробки паром.
6. Довжину камери приймаємо рівній довжині конвеєра.
Ширину камери визначаємо по формулі:
Визначаємо висоту камери:
7. Визначаємо потрібну кількість камер:
tц – 12 годин відповідно до таблиці 20,(5) для легкобетонного класу В15 при товщині виробу до 300мм,
пф – кількість форм в одній камері,
Тк – ритм конвеєра.
Тк.ф. - тривалість перебування в тепловому агрегаті, відповідно до графіка дорівнює 17годинникам.
Для самостійної роботи доцільно використовувати приклади із завдань по курсовому проектуванню.
Графік середньої тривалості перебування форми в камері безперервної дії при двозмінній роботі формувального цеху
Цикл подачі форм у тепловий агрегат
Рис.1
9.3. Розрахунок стендового виробництва
Для довгих і коротких стендів основним розрахунковим параметром є тривалість усього технологічного циклу виготовлення виробів на стенді, тобто тривалість одного обороту стенда.
Другий розрахунковий параметр - загальна кількість виробів, які одночасно формуються на стенді.
При цьому оборотність стендів до 100м, коротких стендів і силових форм при виготовленні попередньо напружених балкових конструкцій повинна бути не менш 1 обороту на добу (табл.16 ДБН А.3.1 - 8 - 96).
Порядок розрахунку стендової лінії:
1. Роблять розкладку виробів на стендовій лінії відповідно до заданої номенклатури.
2. Визначають тривалість одного обороту стендової лінії:
де
Тп – тривалість розпалубки, відпуску натягу, різання арматури, знімання виробу зі стенда, чищення й змащення оснащення і його установка на стенді, год,
Ти – тривалість розкладки арматури, її розподіл і натяг до 50% контрольованої напруги, год,
Та – тривалість установки ненапруженої арматури і закладних деталей, підготовка оснащення до бетонування й напруження арматури до контрольованої напруги, год,
Тф – тривалість формування й ущільнення бетонної суміші, год,
Ту – тривалість витримки й теплової обробки, ч.
Тривалість витримки приймається для стендового виробництва - 1година, а в стаціонарних силових формах - 0,5години, тривалість теплової обробки приймається по таблиці 22, 23, (5).
Тривалість інших операцій установлюється конкретно для кожного виду виробів залежно від умов виробництва.
3. Установлюємо коефіцієнт оборотності стенда в добу:
4. Визначається річна продуктивність однієї стендової лінії:
, (м3), де
- річний фонд роботи устаткування для стендової технології,
п – кількість виробів на одній стендовій лінії,
V – обсяг одного виробу (м3),
5. Визначаємо потрібну кількість стендових ліній:
(шт.), де
Пч – задана виробнича програма, м3 у рік.
6. Визначаємо потрібну кількість оснащення для всіх ліній стенда:
Nc – кількість стендових ліній,
n – кількість виробів на одній лінії,
1,05 – коефіцієнт, що враховує оснащення в ремонті.
Приклад розрахунку стендового виробництва.
Визначити потрібну кількість стендів оснащення для виготовлення безрозкісних форм, потреба яких становить 10000 м3 у рік, обсяг виробу – 2,62 м3.
Таблиця 9.2.
Параметри для розрахунку тривалості обороту стенда
|
Розпалубка, відпустка натягу, різання арматури, знімання виробу, чищення, змащення Тп, год |
Розкладка арматур, її розподіл і натяг до 50%, Тн, год |
Установка арматури, яка напружується і закладних деталей, натяг арматур, Та, год |
Укладання й ущільнення бетонної суміші Тф, год |
Теплова обробка з урахуванням попередньої витримки, Ту, год |
|
2,5 |
1,3 |
0,05 |
1,35 |
16 |
Рішення
1. Приймаємо, що на стенді формується один виріб.
2. Визначаємо тривалість одного обороту стенда:
Тст=Тп+Тн+Та+Тф+Ту=2,5+1,3+0,05+1,35+16=21,2 год.
3. Установлюємо коефіцієнт оборотності:
;
Коб не менш 1, що задовольняє вимогам ДБН А.3.1 – 8 - 96.
4. Визначається річна продуктивність стенда:
5. Визначаємо потрібну кількість стендів:
стендів.
6. Визначаємо потрібну кількість оснащення:
комплект.
9.4 Розрахунок касетної технології.
1. Відповідно до геометричних розмірів виробів установлюють тип касети, необхідної для виготовлення виробів (табл. 15.10, с.190, (4)). Розрахунковим параметром є загальна кількість виробів у всіх відсіках касети.
2. Розраховують тривалість одного обороту касети.
Тривалість одного обороту касети То.к. складається з наступних операцій:
де
Тп – тривалість розпалубки й знімання виробів, чищення й змащення щитів, установки арматур і закладних деталей, складання касети,
Тф – тривалість формування й ущільнення бетонної суміші,
Ту – тривалість витримки й теплової обробки виробів (табл.21, (5)),
tо – час на невраховані операції.
Відповідно до ДБН А.3.1 - 8 - 96 максимальна тривалість операцій для 10-відсічної касети:
- розпалубка (розбирання касети й витяг виробів) 60хв.,
- підготовка касети (чищення, змащення, установка арматури й заставних деталей, складання касети) 120хв.,
- укладання й ущільнення бетонної суміші вібруванням 60хв.
3. Установлюється середня кількість оборотів касети в добу при двозмінному формуванні, обумовлена залежно від тривалості операцій розпалубки, підготовки, укладання й ущільнення бетону й тепловою обробкою. Вона повинна бути не менш одного обороту:
4. Визначається річна продуктивність касетної установки:
(м3), де
- річний фонд роботи касети,
п – кількість виробів,які одночасно формуються у касеті,
V – обсяг одного виробу (м3),
То.к. – тривалість одного обороту, година.
5. Визначається потрібна кількість касетних установок:
(шт.), де
Прік – задана програма по випуску виробів, м3 у рік.
Приклад розрахунку касетної технології.
Розрахувати необхідно кількість касетних установок для виготовлення 60000м3 у рік плит перекриття розміром 7,2х3х0,16м. Обсяг однієї плити – 3,46м3, клас бетону – В15. (тривалість операцій наведена в таблиці 9.3).
Таблиця 9.3.
|
Тривалість розпалубки, знімання виробів чищення, змащення, установки арматур, закладних деталей, складання касети, Тп, год |
Тривалість формування й ущільнення бетонної суміші, Тф, год |
Тривалість витримки й теплової обробки, Ту, год |
Час на невраховані операції, tо, год |
|
3 |
1 |
9,5 |
0,5 |
Ту – відповідно до таблиці 21,(5) для бетону класу В15 при товщині виробу 160мм становимо 9,5 годин.
1. По таблиці 15.10,(4) приймаємо тип касети СМЖ - 3302, кількість відсіків у касеті 10, за один цикл може бути відформовано 10 виробів.
2. Розраховуємо тривалість одного обороту касети:
3. Коефіцієнт оборотності дорівнює:
об/добу, що задовольняє вимогам ДБН А.3.1 – 8 - 96.
4. Визначається річна продуктивність касетної установки:
5. Визначаться потрібна кількість касетних установок:
.
Приклади для самостійної роботи.
1. Розрахувати необхідну кількість касетних установок для виготовлення внутрішніх стінових панелей розміром 6,3х3х0,12м з річною потребою 100тис. штук. Оборотність касети - 1,5об/добу.
2. Розрахувати необхідну кількість касетних установок для виготовлення плит перекриття розміром 7,2х3,55х0,12м з річною потребою 80тис. штук. Тривалість операцій привести з даних технологічної практики.
9.5. Вибір бетоноукладачів (1), (8)
При виборі бетоноукладачів виходять зі способу виробництва, виду й призначення суміші, яка укладається, розмірів і густоти армування виробу потрібної кількості сумішей.
Відповідно до п.5.17,(8) укладання бетонної суміші варто здійснювати бетоноукладачами, що мають пристрій, який видає і розподіляє суміш у формі або в обмеженому бортовому оснащенні, як правило, без застосування ручної праці (насадки, вібронасадки, вібропротяжні пристрої, лійки, плужкові розрівнювачі, валики й т.п.). В окремих випадках при виготовленні унікальних виробів або при дрібносерійному виробництві допускається застосування бункерів (установлених на самохідній рамі) або бетонороздатчиків (бетоноукладч вибирають по таблиці 15.3, с.171, (4)).
Приклад. Підібрати бетоноукладач для укладання бетонної суміші на щільних заповнювачах для пустотних плит розміром 1,5х6, обсяг бетону 1,5м3.
На підставі наведених даних по таблиці 15.3,(4) приймаємо бетоноукладач СМЖ- 69А и наводимо його характеристику.
Варіанти для самостійної роботи:
1. Підібрати бетоноукладач для виготовлення ребристих комплексних плит 3х6, обсяг бетонної суміші на щільних заповнювачах 1,2м3, на пористих – 1м3.
2. Підібрати бетоноукладач для виготовлення плит покриття розміром 3х12, бетонна суміш на щільних заповнювачах обсягом 3м3.
9.6. Вибір ущільнюючого устаткування
При виборі ущільнюючого встаткування необхідно виходити з удобоукладання бетонної суміші, геометричних розмірів і маси виробів з формою, способу виробництва й вимог, наведених у таблицях 1 і 2, (8). Характеристика устаткування для ущільнення сумішей наведена в таблицях 15.5 і 15.7 (4).
Приклад. Вибрати вібромайданчик для виготовлення ребристих плит покриття розмірами 3х6х0,3м, бетон важкий, технологія поточно-агрегатна, вага виробу - 2,88т.
Рішення: Відповідно до таблиці 1, (8) для виготовлення зазначених плит одним з варіантів ущільнення бетонної суміші з удобоукладанням 1-4 см, можуть бути застосовані вібромайданчики й віброустановки із частотою 50 Гц. Маса виробу з формою складе: Масу форм приймаємо рівній масі виробу.
Відповідно до таблиці 15.5 (4) зазначеним вимогам відповідає вібромайданчик СМЖ - 187А. Приводимо його характеристику.
Варіанти для самостійної роботи.
Вибрати ущільнююче устаткування для виготовлення наступних виробів:
1. Плити - 3х12, бетон важкий, поточно-агрегатний спосіб виробництва, вага виробу - 7,5т.
2. Плити пустотні - 1,5х9, поточно-агрегатна технологія, бетон важкий, вага виробу - 5т.
9.7. Вибір оздоблювальних машин і пристроїв, що загладжують
У відповідності зі СНіПом 3.09. 01-85 загладжування відкритих поверхонь виробів, які горизонтально формуються варто робити спеціалізованими оздоблювальними машинами, оснащеними брусами (рейками), валиками, дисками або іншими робочими органами, що забезпечують без додаткового доведення після твердіння або з доведенням, якість поверхні готових виробів у відповідності з вимогами стандартів або технічних умов на вироби конкретних видів. Основні параметри робочих органів машин, що загладжують, і удобоукладання сумішей повинні відповідати значенням, наведеним у таблиці 3, (с.19, СНіП 3.09.01 – 85). Чистота поверхні виробів повинна відповідати вимогам, наведеним у таблиці 3 ((4), с.208).
Вибір пристроїв, що загладжують, проводиться залежно від необхідного класу шорсткості по таблиці 16.1 ((4), с.203).
9.8. Вибір самохідних візків
Для вивозу залізобетонних виробів звичайно застосовують самохідні візки СМЖ - 151 і СМЖ - 216А.
Для вивозу довгомірних виробів до візків приєднують причіп СМЖ - 154. характеристика візків і причепа наведена в таблиці 24.11, с.275,(4) і таблиці 13.4, с.180,(6).
Кількість візків, необхідних для вивозу готової продукції на склад, визначається по формулі:
, де
т – кількість циклів за розглянутий період,
tц – тривалість циклу, хв.
Р – фонд робочого часу, година,
Кв – приймаємо рівним 0,9.
Приклад. Розрахувати необхідну кількість самохідних візків для вивозу готових виробів на склад (130шт. у добу) цех працює в 2 зміни, довжина шляху із цеху на склад - 48м. Вироби вантажаться по 4 штуки.
Рішення. Приймаємо тривалість навантаження одного виробу 2хв., розвантаження 1,5хв. Відкривання й закривання воріт корпуса займає 2хв. Тривалість пересування візка СМЖ – 151 із цеху на склад готової продукції й назад становить , або по таблиці 13.4, (6), с.180.
Тривалість рейса при вивозі на візку чотирьох виробів:
Потреба в самохідних візках складе:
Приклади для самостійної роботи наведені на с.181.(6)
X. Розрахунок мостових кранів
Таблиця 10.1.
Основні параметри мостових кранів
|
Показники |
Вантажопідйомність крана, т |
||
|
5 |
8…10 |
12,5 |
|
|
Швидкість підйому й опускання крана, м/хв. |
10 |
10 |
10 |
|
Швидкість пересування крана, м/хв. |
80 |
80 |
80 |
|
візка |
40 |
40 |
40 |
Мостові крани є вантажопідйомними машинами періодичної дії. Їхня продуктивність залежить від вантажопідйомності й тривалості циклу (т/год):
, де
Q – номінальна вантажопідйомність крана, т;
п – кількість робочих циклів машини протягом години;
Кв – коефіцієнт використання машини під час;
Кван – коефіцієнт використання машин по вантажопідйомності.
Кількість циклів мостового крана протягом години визначається по формулі:
, де
Тц – тривалість циклу, що складається із тривалості операцій підвіски, підйому, переміщення, опускання й відчеплення вантажу й повернення машини у вихідне положення, с;
Кс – коефіцієнт, що враховує сполучення роботи механізмів крана;
Кс = 0,7...0,8 – для кранів виробничих приміщень і працюючих на перевантаженні,
Кс = 1 – для кранів, що працюють на ремонті.
Групи режиму роботи мостових кранів по діючому ГОСТу 25835-83 наступні: 1,2,3,4,5 і 6. Група режиму роботи крана визначається класом використання й класом нагружения. Мостові крани технологічних цехів заводів ЗБВ звичайно відносять до групи режим роботи «5» (відповідно до Правил Госгортехнадзору ця група ставиться до важкого (1) режиму роботи механізмів). Інтенсивність роботи мостового крана визначається також наступними коефіцієнтами:
- використання механізму по горизонталі:
, де
Qср – середня маса вантажу, що піднімається за зміну, т;
Qном – номінальна вантажопідйомність крана, т;
- річного використання механізму:
Крік = число днів роботи механізму в році / 365;
- добового використання механізму:
Кдоб = число годин роботи механізму в добу / 365.
Приклад 1. Тривалість операцій циклу роботи мостового крана вантажопідйомністю 5т становить: підвіски вантажу t1 = 14с; підйому вантажу t2 – 8с; переміщення t3 = 16с; опускання t4 = 14с; відчеплення вантажу t5 = 10с і повернення крана у вихідне положення t6 =12с. Розрахувати продуктивність мостового крана, якщо його механізми працюють у режимі, для якого коефіцієнт вантажопідйомності можна прийняти Кгр = 0,75.
Рішення. Визначимо тривалість циклу:
п – кількість циклів мостового крану;
Кс – прийнятий рівним 0,8.
Приклад 2. Визначити продуктивність мостового крану вантажопідйомністю 10т, якщо тривалість циклу без обліку сполучення роботи механізмів крана дорівнює Тц=95с, коефіцієнт використання механізму в часі в середньому – 0,85, коефіцієнт використання механізму по вантажопідйомності – 0,75.
Рішення. Визначимо кількість циклів мостового крана (год):
, де
Кс – 0,7;
Тц – 0,95с.
Продуктивність мостового крана складе:
Завдання 1. Розрахувати продуктивність мостового крана вантажопідйомністю 12,5т, якщо тривалість циклу Тц = 81с, середня маса вантажів, що піднімаються одночасно за зміну, Qср = 10,5т, коефіцієнт використання за часом Кв = 0,88.
Завдання 2. Визначити продуктивність мостового крана вантажопідйомністю 5т з коефіцієнтом використання по вантажопідйомності Кгр = 0,75, якщо тривалість циклу Тц = 54с, а коефіцієнт використання за часом Кв = 0,65.
XI. Розрахунок витрати енергоресурсів і мастильних матеріалів
Річна потреба в енергоресурсах і змащенні розраховується шляхом множення нижчеподаних норм витрати на продуктивність технологічної лінії.
Таблиця 11.1.
Витрата пари кг на 1м3 бетону, (5)
|
Вид агрегату теплової обробки |
Витрата пари, кг |
|
Ямні камери |
170 |
|
Щілинні камери безперервної дії |
200 |
|
Термоформи |
250 |
|
Вертикальні камери |
120 |
|
Касетні установки |
200 |
Таблиця 11.2
Витрата електроенергії, стисненого повітря, води, і змащення на 1м3 бетону*
|
Найменування ресурсів |
Одиниця виміру |
Для виготовлення виробів житлобудівництва |
Для виготовлення виробів промбудівництва |
|
Електроенергія |
кВт |
0,0196 |
0,0231 |
|
Стиснене повітря |
м3 |
293 |
145 |
|
Вода |
м3 |
1,15 |
2,02 |
|
Змащення |
кг |
2,53 |
4,4 |
Норми витрати енергоресурсів і змащення взяті з технічної характеристики підприємств по виготовленню залізобетонних виробів: для житлового будівництва - типовий проект 409-13-6, будинку серії 90, для промислового будівництва - типовий проект 409-10-2/69.
Більш точно потреба змащення може бути розрахована на розгорнуту поверхню форм і касет, витрата якої відповідно до ДБН А.3.1 – 8 – 96 становить 0,2кг на 1м2 поверхні, що змазується.
XII. Основні принципи розміщення устаткування у відповідних цехах ((8),(4)).
При конкретному розміщенні устаткування у відповідних цехах повинні бути враховані наступні вимоги СНіП 3.09. 01-85.
1. Прийняті методи формування виробів, прийоми й устаткування повинні (за винятком строго спеціалізованих виробництв) відповідати вимогам гнучкої технології й дозволяти виготовляти вироби при певних змінах номенклатури, методів обробки й інших параметрів технології шляхом відносно нескладного переналагодження.
2. Окремі види виробів треба формувати, як правило, на наступних технологічних лініях і установках:
а) панелі зовнішніх стін, плити перекриттів, сходові площадки, архітектурні деталі й плоскі дробові вироби - на конвеєрних або агрегатно-потокових лініях у горизонтальному положенні;
б) панелі внутрішніх стін і сходові марші - у касетних установках або на касетно-конвеєрних лініях у вертикальному положенні, а також на агрегатно-потокових або конвеєрних лініях у горизонтальному положенні;
в) балки, колони, шпали (у групових формах) дорожні й аеродромні плити й інші лінійні конструкції довжиною до 12м - на агрегатно-потокових напівконвеєрних і конвеєрних лініях;
г) об'ємні елементи, санітарно-технічні кабіни, блоки ліфтових шахт (з вентоблоками й сміттєпроводами) елеваторів і т.п. - у спеціальних установках на стендах, на конвеєрних лініях, карусельних установках;
д) труби й опори ЛЕП - на спеціалізованих агрегатно-потокових і стендових лініях;
е) лінійні конструкції понад 12м (колону, балки, палі, ферми, просторові тонкостінні елементи, плити типу КЖС, П, 2Т, Т, мостові конструкції - на стендових лініях, у тому числі на катучих стендах і інших спеціалізованих установках.
3. Формування виробів включає наступні технологічні процеси: підготовка форм або стендів (у тому числі їхнє чищення й змащення, установка й фіксація арматурних елементів, заставних виробів, вкладишів, натяг арматури, що напружується, попередньо напружених конструкцій); укладання й ущільнення бетонних сумішей, обробка в процесі формования; негайна або прискорена розпалубка елементів бортоснащення до теплової обробки.
Теплову обробку варто робити в теплових агрегатах із застосуванням режимів, що забезпечують мінімальну витрату паливно-енергетичних ресурсів і досягнення бетоном заданих розпалубочної, передатної й відпускної міцності.
При розміщенні устаткування необхідно враховувати норми проектування формувальних цехів, наведених у таблицях 13,14,15,16,17 ДБН-А.3.1. - 8 - 96. Розміщення устаткування при застосуванні поточно-агрегатного виробництва наведене на мал. 26.1,12.4,12.5,26.6,26.7,26.8,26.18,26.19,(4). Для конвеєрного виробництва на мал. 26.,13.9,13.1,13.2,13.5,13.6,25.2,26.15,(4). Для стендового виробництва на мал. 26.3,26.11,26.12,26.13,14.8,(4).
Арматурний цех складається з відділення заготівлі, зварювання, укрупнювального складання й виготовлення закладних деталей. Відповідно до зазначених процесів підбирають і компонують устаткування арматурного цеху. До складу устаткування входять: верстати для виправлення й різання арматурної сталі і її зміцнення; верстати для різання стрижневих арматур - приводні ножиці або комбіновані прес - ножиці; верстати для гнуття стрижнів і сіток; зварювальне устаткування - зварювальні бурові апарати, стикові, крапкові й многокрапкові машини.
Оскільки виготовлення арматур у цеху ведуть декількома потоками, то й розміщення устаткування в цеху роблять (відповідно потоками) потоковими механізованими лініями. Машини й агрегати потокової лінії встановлюють у строгій послідовності технологічного процесу. При розміщенні встаткування в арматурних цехах необхідно керуватися нормами проектування арматурних цехів і відділень, таблиця 10 ДБН А.3.1. - 8 - 96 схеми розміщення устаткування арматурних цехів наведені на мал.28.2,28.3,(4).
При розміщенні устаткування й виборі технологічних процесів повинні бути дотримані вимоги безпеки виробництва, охорона праці й навколишнього середовища (розділ 9, (8); розділи 14 і 15, (5)).
Література
Баженов Ю.М., Комар А.Г., Технологія бетонних і залізобетонних виробів. - М.; Стройиздат, 1984.
Бурлак Г.С. Технологія виробів з легкого бетону. - М.; Вища школа, 1986.
Волынец Н.П., Дьяченко Н.Г., Лошаднюк В.И. Довідник інженера-технолога підприємств збірного залізобетону. - Київ; Будiвельник, 1986.
Михайлов К.В., Фоломеев А.А., Довідник по виробництву збірних залізобетонних виробів. - М.; Стройиздат, 1982.
ОНТП- 07-85. Загальносоюзні норми проектування підприємств збірного залізобетону. - М.; 1986.
Попів Л.Н. Технологія залізобетонних виробів у прикладах і завданнях. - М.4 Вища школа, 1987.
Собко Г.Н., Сафаров В.А., Котовский И.С.,Петнушенко В.Н., Стельмах В.Я. Устаткування для виробництва арматурних робіт на підприємствах строииндустрии. - Київ; Будiвельник, 1984.
Снип 3.09.01. - 85. Виробництво збірних залізобетонних конструкцій і виробів. Державний комітет СРСР по справах будівництва - М., 1985.
Цитолаури Г.И. Проектування підприємств збірного залізобетону. - М., Вища школа, 1986.
Чехів А.И., Сергєєв А.М., Дибров Г.Д. Довідник по бетонах і розчинам. - Київ; Будiвельник, 1983.
Якобсон Я.М., Совалов И.Г. Короткий довідник по бетоні й залізобетону. - М.; Стройиздат, 1977.