Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
|
[1] Оглавление [2] Введение [3] Технологическая часть [3.1] Анализ детали на технологичность [3.2] Выбор заготовки и расчёт минимального промежуточного припуска под обработку [3.3] Обоснование выбора оборудования [3.4] Расчет режимов резания [3.4.1] Расчет режимов резания для операции наружного продольного точения [3.4.2] Расчет режимов резания для операции сверления [3.4.3] Расчет режимов резания для фрезерования шпоночной фрезой [3.4.4] Расчет режимов резания для типовых операций [4] Инструментальные материалы [5] Закрепление прямоугольного бруска при фрезеровании [6] Приспособление [7] Список используемой литературы |
Поставлена задача изготовления детали корпус патрона в условиях единичного производства.
В рамках выполняемой операции механической обработки необходимо:
-Спроектировать технологический процесс;
-Спроектировать инструменты.
При проектировании технологического процесса требуется:
-Обеспечить заданный уровень производства;
-Узлы станочного приспособления должны быть максимально унифицированы, соответствовать требованиям взаимозаменяемости.
Требования к инструменту:
-Обеспечить максимальную стойкость за счет инструментального материала и геометрических параметров;
-Должен быть максимально приближен к унифицированной конструкции, если возможно использовать стандартный инструмент.
Материал детали – сталь Ст3, HB=131 обладает хорошей обрабатываемостью.
Деталь можно условно разделить на две части. Первая – цилиндрическая (диаметром 52мм) с наружной резьбой. Вторая часть имеет квадратное сечение 75х75мм, в ней выполнены глухое ступенчатое отверстие и пазы на каждой из четырех сторон.
Наиболее ответственной поверхностью детали является глухое отверстие диаметром 32 мм, точность которого соответствует 9 квалитету.
Деталь можно изготовить на универсальном оборудовании по стандартным приёмам стандартным инструментом. Большинство поверхностей будет обрабатываться на станках токарной и фрезерной групп - точением и фрезерованием соответственно. Данные способы оправданы с точки зрения производительности, получаемой точности.
Для контроля точности можно использовать стандартный измерительный инструмент. Поверхности детали легко доступны для проведения измерений.
Исходя из вышесказанного, деталь технологична с точки зрения изготовления.
В качестве заготовки будет использован прокат квадратного сечения ГОСТ 2591-88. Установить диаметр проката нам позволит анализ размеров детали.
Габаритным размером в поперечном сечении детали является сторона квадрата, т.е. 75мм. Сторона проката должна быть больше стороны квадрата с учётом припуска под обработку, который обеспечит устранение погрешностей формы, дефектного слоя и прочих погрешностей.
Расчётный минимальный припуск на устранение погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя:
, где
- высота неровностей профиля на предыдущем переходе, мкм
- глубина дефектного слоя, мкм
- суммарное отклонение расположения поверхностей, мкм
- погрешность установки заготовки, мкм.
Для проката нормальной точности в диапазоне 80-180 мм
мкм, мкм
Погрешность установки горячекатаного прутка в трёхкулачковом патроне:
мкм.
Суммарное отклонение от расположения поверхностей:
где
мм – длина заготовки,
= 0,1 мкм /мм - кривизна профиля проката,
Получаем:
мкм.
мм.
Следовательно:
мм.
Выбираем квадратный прокат 80х80 мм.
Прокат из углеродистой обыкновенного качества и низколегированной стали изготавливают длинной 2-12м.
В связи с объёмом производства одного прутка хватит для изготовления требуемого количества (10 штук). Появляется необходимость в заготовительной операции – отрезка нужного количества прутков на станке 8Г642.
Таким образом, выбрали заготовку: квадратный пруток сечением 80х80мм, длиной 230мм. Твёрдость заготовки из горячекатаного проката HB=131, предел прочности МПа.
В единичном производстве используются универсальные станки по причине выполнения на них большой номенклатуры деталей при небольшом такте выпуска.
В условиях единичного производства изготовление детали корпус будет производиться на универсальном токарно-винторезном станке 1Н65, вертикально-сверлильном станке 2Н135, горизонтально-фрезерном станке 6Р81, вертикально-фрезерном станке 6Р12.
Большинство операций проводятся на токарно-винторезном станке 1Н65. Выбираем его исходя из необходимого диаметра шпинделя.
Диаметр окружности, описанной вокруг квадратного сечения детали:
Диаметр шпинделя 128мм, следовательно, деталь можно закрепить.
Краткая техническая характеристика токарно-винторезного станка 1Н65:
|
Наибольший диаметр устанавливаемый над станиной, мм |
1000 |
|
Наибольший диаметр устанавливаемый над суппортом, мм |
650 |
|
Расстояние между центрам |
3000 - 10000 |
|
Размер конца шпинделя передней бабки по DIN |
2 – 15М |
|
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм |
128 |
|
Количество ступеней частот вращения шпинделя |
24 |
|
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин |
12,5-2000 |
|
Ускоренное продольное перемещение суппорта, м/мин |
3 |
|
Ускоренное поперечное перемещение суппорта, м/мин |
1 |
|
Мощность электродвигателя главного привода, кВт |
22 |
|
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм |
6140x2000x1770 |
|
Масса станка, кг |
12800 |
Краткая техническая характеристика вертикально-сверлильного станка 2Н135:
|
Наибольший диаметр сверления, мм |
35 |
|
Размеры конуса шпинделя |
Морзе 4 |
|
Расстояние оси шпинделя до направляющих колонны, мм |
300 |
|
Наибольший ход шпинделя, мм |
250 |
|
Расстояние от торца шпинделя, мм: |
30-750 |
|
Наибольшие (установочное) перемещение сверлильной головки, мм |
170 |
|
Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм |
122, 46 |
|
Рабочая поверхность стола, мм |
450х500 |
|
Наибольший ход стола, мм |
300 |
|
Количество скоростей шпинделя |
12 |
|
Количество подач |
9 |
|
Пределы подач, мм/об |
0,1-1,6 |
|
Мощность электродвигателя главного движения, кВт |
4,0 |
|
Габарит станка: длина, ширина, высота, мм |
1030х835х2535 |
|
Масса станка, кг |
1200 |
Краткая техническая характеристика горизонтально-фрезерного станка 6Р81:
|
Длина рабочей поверхности стола, мм |
1000 |
|
Ширина стола, мм |
250 |
|
Перемещение стола X,Y,Z, мм |
630х200х360 |
|
Расстояние от торца поворотного шпинделя до поверхности стола, мм |
50…410 |
|
Наибольшее выдвижение гильзы поворотного шпинделя, мм |
60 |
|
Расстояние от оси поворотного шпинделя до вертикальных направляющих, мм |
285 |
|
Мощность главного привода, кВт |
7,5 |
|
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин |
40…2000 |
|
Габариты станка: длина, ширина, высота, мм |
1470х1975х1940 |
|
Масса станка, кг |
2360 |
Краткая техническая характеристика вертикально-фрезерного станка 6Р12:
|
Размеры стола, мм |
320х1250 |
|
Перемещение стола, мм |
800 320 420 |
|
Угол поворота шпиндельной головки в продольной плоскости, град |
±45 |
|
Частота вращения основного шпинделя, об/мин |
31,5…1600 |
|
Конус основного шпинделя |
50 |
|
Подача стола, мм/мин: |
12,5…1600 12,5…1600 4,1…430 |
|
Быстрый ход, мм/мин: |
4000 4000 1330 |
|
Мощность основного шпинделя, кВт |
7,5 |
|
Габариты станка, мм |
2280х1965х2265 |
|
Масса станка, кг |
3250 |
Краткая техническая характеристика отрезного станка 8Г642:
|
Наибольший диаметр заготовки, мм |
160 |
|
Длина отрезаемой заготовки наибольшая, мм |
1500 |
|
Диаметр пилы, мм |
510 |
|
Min частота вращения шпинделя об/м |
3,78 |
|
Max частота вращения шпинделя, об/м |
21 |
|
Мощность, кВт |
45 |
|
Габариты станка (Д_Ш_В), мм |
2545х2270х1680 |
|
Масса станка с выносным оборудованием, кг |
4180 |
Расчет выполнен по материалам изложенным в литературном источнике [4].
Назначение припуска на обработку:
При для детали и для заготовки, получаем припуск
Назначение подачи на оборот:
Значения показателей степени zS, xS и коэффициентов CS, Kм зависят от вида обрабатываемого материала и этапа обработки.
Материал инструмента Т15К6
-коэффициент, характеризующий марку инструментального материала,
- коэффициент, характеризующий механические свойства обрабатываемого материала;
СHS = 59;
nS = 0,77;
- коэффициент, который учитывает геометрические параметры резца в плане, где — угол при вершине резца , град; — главный угол в плане, град.
=60 , = 90°;
- коэффициент, который учитывает жесткость заготовки и способ ее крепления на станке, где L — длина заготовки, мм; D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Сж = 1,10;
D = 106 мм;
L = 225 мм;
Kк = 1 - поправочный коэффициент характеризует состояние поверхности заготовки (для заготовок без корки Kк = 1);
- поправочный коэффициент, который характеризует прочность режущей части резца, где h — толщина твердосплавной пластины,
Принимаем:
Назначение скорости резания:
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
Сv = 478; Xv = 0.15; Yv = 0.4.
- поправочный коэффициент, который учитывает заданный период стойкости, - поправочный коэффициент, который учитывает свойства обрабатываемого материала,
CHB = 1000, nv = 1.3,
- поправочный коэффициент, который учитывает геометрические параметры резца в плане;
Так как инструментальный материал – Т15К6, примем скорость резания наиболее предпочтительную (из курса «Теория резания»):
Частота вращения шпинделя:
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
, где D в мм, v в м/мин, n в об/мин
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Определение элементов нормирования
Основное технологическое (машинное) время to, мин, рассчитывают по формуле
L = lз + l1 + lвр + lп= 80 +2+0+ 0 = 82 мм
Количество заготовок, обработанных за период стойкости
Штучное время обработки
Kобсл = 0,035; Kотд = 0,06; = 0,56; tсм = 0,5 мин
Расчет выполнен по материалам изложенным в литературном источнике [3].
Выбор вила сверла для заданной детали
Обработка детали производится на универсальном токарно-винторезном станке 1Н65, заготовкой является пруток квадратного сечения, тип производства – единичный (10 шт). Для обработки отверстия диметром 32мм, рекомендуется использование следующих инструментов (табл. 7.2; 1):
- сверло №1 диаметром 15мм;
-сверло №2 - 30мм;
-зенкер – 31,75мм;
-развертка черновая – 32мм.
Произведём расчёт спирального сверла для обработки глухого отверстия диаметром 15 мм и глубиной 70 мм.
Для обработки отверстия применим спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 точности B с нормальной длиной режущей части и коническим хвостовиком.
Хвостовик целесообразно сделать коническим, поскольку конические поверхности, хорошо центрируются, хорошо передают момент резания, обладают самоторможением и широко применяются.
Расчет диаметра сверла
Для обработки отверстия назначаем сверло №1 диаметром .
Глубину обрабатываемого отверстия назначим .
Выбор инструментального материала сверла
Для заданной детали и глухого отверстия выбирается сверло составной конструкции, хвостовик соединяется с рабочей частью методом контактной сварки, для экономии инструментального материала.
Режущая часть выполняется из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, скорость резания низкая, так как операция осуществляется на токарно-винторезном станке сверлом из быстрорежущей стали.
Выбор геометрических параметров режущей части сверла. Вид заточки
Обрабатываемый материал – сталь Ст3, (). Для ее обработки [табл. 3.1, 1] назначается нормальная заточка режущей части.
По табличным данным [табл.3.4, 1], для сверла диаметром 15мм угол подъема винтовой канавки ω = 28,5°.
По справочным данным [с.374, 2], для сверления конструкционной стали быстрорежущими сверлами угол в плане 2φ = 118°; задний угол α = 12°;угол наклона перемычки равен Ψ = 40°…60°, принимаем Ψ = 55°.
Передний угол γ получается автоматически при заточке сверла, он зависит от угла наклона стружечной канавки ω и главного угла в плане φ. Вспомогательный угол в плане φ1 задается обратной конусностью на рабочей части сверла в пределах 0,04..0,10 мм на 100 мм длины для сверл диаметром св. 10 до 18 мм. [с.15, табл.5, 1].
Расчет длины стружечной канавки
Определим длину стружечной канавки lк. Для решения этой задачи записывается общая длина стружечной канавки, как сумма отдельных элементов режущей части сверла:
, где:
lв – длина выхода сверла из отверстия,
lо – глубина сверления,
lкон - длина кондукторной втулки,
lвых – длина выхода сверла.
Для определения lк в данном случае формула сводится к следующему виду:
(-свободный выход стружки, выход фрезы)
;
;
Длина рабочей части сверла
Принимаем l1 = 100 мм;
Положение сварного шва:
Принимаем lc = 94 мм;
Угол наклона винтовой линии стружечных канавок :
Ширина зуба :
Диаметр сверла по спинке зуба :
Ширина ленточки :
Диаметр сердцевины :
Выбор и расчет хвостовой части сверла
Выбор нормальных режимов сверления
Выбор значения подачи на оборот сверла:
So = 0,063 KS KHBS KlS K1S d0,6,
где KS — коэффициент, учитывающий влияние марки обрабатываемого материала;
KHBS и KlS — коэффициенты, учитывающие соответственно влияние твердости обрабатываемого материала и глубины отверстия lо, мм;
K1S — коэффициент, характеризующий условия сверления: для «нормальных» условий сверления K1S = 0,6.
KS =0,8;
KHBS = = = 1,66;
KlS ===0,88;
So = 0,063 0,8 1,66 0,6 0,88 150,6 = 0,224 мм/об.
Подачу на станке обеспечить вручную.
Назначение скорости резания для режима нормальной интенсивности:
где Т — заданная стойкость сверла, мин.
Т = 6·d 0,7 = 6 ·15 0,7 = 39,9 мин
Kv = 0,75 - поправочный коэффициент, характеризующий влияние марки обрабатываемого материала;
KHBv = = = 1,46 - поправочный коэффициент, характеризующий влияние твердости обрабатываемого материала;
Klv = = = 0,78- поправочный коэффициент, характеризующий длину (глубину) обрабатываемого отверстия;
Kм = 1 - поправочный коэффициент, характеризующий инструментальный материал сверла;
Kп = 1 - поправочный коэффициент характеризует наличие износостойкого покрытия;
Kт = 1 - поправочный коэффициент, характеризующий степень точности сверла;
- этот коэффициент характеризует длину рабочей части сверла,
где l1 = 15d 0,7 = 15 ·15 0,7 =99,85мм;
= 0,96;
Kф = 1 - поправочный коэффициент, характеризующий форму заточки режущей части сверла;
м/мин.
Определение частоты вращения шпинделя:
= 509.34 об/мин.
Принимаем: n = 500 об/мин.
Фактическая скорость резания:
= = 23,98 м/мин.
Определение осевой составляющей силы резания Ро и эффективной мощности на резание Nэ:
Осевая составляющая силы резания Ро, Н, при сверлении стали определяется по формуле:
= 3464,2 Н.
Мощность Nэ, кВт, затрачиваемая на резание при сверлении стали, может быть подсчитана по следующей формуле:
= 1,04кВт.
Проверка хвостовика по крутящему моменту
Момент, предаваемый на хвостовик сверла:
= 15,92 Нм.
Для нормальной работы сверла необходимо, чтобы момент сил трения возникающих на поверхности хвостовика, передавал крутящий момент , необходимый для выполнения процесса резания, т.е. .
- момент трения на хвостовике.
Пусть , тогда
где Pо – действующая осевая сила, Pо = 3,46 кН;
μ = 0.3 – коэффициент трения покоя;
dср – средний диаметр конуса Морзе;
α морзе = 1,43° - угол конусности.[табл.23, 1]
Момент трения:
Выбираем конус Морзе №1 [табл.4, 1], исходя из известного dср, чтобы обеспечивалось условие:
Таким образом, используемый хвостовик с конусом Морзе №1 способен передавать усилие резания при работе на выбранных режимах.
Габаритный размер:
Обоснование возможности использования стандартного сверла для выполнения операции сверление
|
РАСЧЕТНОЕ ЗНАЧЕНИЕ |
ГОСТ |
|
|
Длина стружечной канавки, мм |
92,5 |
114 |
|
Длина рабочей части, мм |
100 |
127 |
|
Положение сварного шва, мм |
94 |
118 |
|
Габаритный размер, мм |
175,5 |
212 |
|
Диаметр сердцевины, мм |
2,15 |
2,25 |
|
Ширина ленточки, мм |
1,37 |
1,50 |
|
Ширина зуба, мм |
8,67 |
8,90 |
|
Диаметр сверла по спинке зуба, мм |
13,91 |
13,9 |
|
Угол наклона стружечной канавки, ° |
29,61 |
29 |
Сверло 2301-0050 ГОСТ 10903-77 (Сверла спиральные с коническим хвостовиком) устанавливает следующие конструктивные параметры сверла d=15 мм:
Число переточек
Выбрав сверло по ГОСТ:
Полученное число переточек достаточно, чтобы эффективно использовать ресурс сверла.
Вывод:
Можно выбрать стандартное сверло и у нас будет запас под переточку. Небольшой разницей рассчитанного габаритного размера и ГОСТа можно пренебречь. Поскольку ГОСТ не устанавливает форму заточки сверла, то она остается прежней: нормальная заточка.
Геометрические параметры, в основном зависящие от обрабатываемого материала и диаметра сверла, останутся прежними. Применяем стандартное сверло по ГОСТ 10903-77.
Расчет выполнен по материалам изложенным в литературном источнике [4].
Выбор подачи на зуб фрезы
Подача на зуб фрезы Sz, мм/зуб, может быть рассчитана по формуле:
CпS = 0,0043;
z1 = 0,962;
m1 = 0,339;
u1 = 0,618;
- поправочный коэффициент, который характеризует твердость обрабатываемого материала;
ClS = 432;
n1 = 1,135;
;
KиS = 1,0 - поправочный коэффициент, который характеризует инструментальный материал;
- поправочный коэффициент, который характеризует жесткость фрезы;
мм/зуб.
Окончательно: SПZ = 0,1 мм/зуб;
Sо = 0,2 мм/зуб
Выбор скорости резания
Скорость резания при обработке пазов подсчитывают по формуле:
Cпv = 4,82;
zп = 0,31;
uп = 0,07;
yп = 0,22;
Kмv = 1 - поправочный коэффициент, который учитывает группу обрабатываемого материала;
- поправочный коэффициент, который учитывает твердость обрабатываемого материала;
CHBv = 1952;
n2 = 1,42;
Kиv = 1 - поправочный коэффициент, который учитывает инструментальный материал;
- поправочный коэффициент, который учитывает принятый период стойкости фрезы (нормативный период стойкости для фрез 60 мин);
CTv = 5,78;
n3 = 0,436;
= 0,97;
Kкv = 1 - поправочный коэффициент, который учитывает состояние обрабатываемой поверхности;
м/мин.
Определение частоты вращения шпинделя
Примем n=350об/мин.
Мощность при фрезеровании
Эффективная мощность на резание Nэф, кВт, при обработке пазов может быть рассчитана по формуле:
CпN = 0,086;
zпN = 0,51;
uпN = 0,95;
yпN = 0,52;
KмN = 0,8 - поправочный коэффициент, который учитывает группу обрабатываемого материала;
- поправочный коэффициент, который учитывает твердость обрабаты-ваемого материала;
CHBN = 980;
n5 = 1,3;
= 1,73;
KиN = 1 - поправочный коэффициент, который учитывает инструментальный материал;
- поправочный коэффициент, который учитывает принятый период стойкости фрезы;
CTN = 5,78;
n4 =0,436;
= 0,97;
KкN = 1 - поправочный коэффициент, который учитывает состояние обрабатываемой поверхности;
= 0,31 кВт.
Скорость подачи
Необходимая скорость подачи (минутная подача стола) подсчитывается по формуле:
vs = Szznст, мм/мин.
vs =0,12350=70мм/мин.
Определение основного технологического (машинного) времени
Основное технологическое (машинное) время to, мин, равно
где L– длина рабочего хода фрезы, мм, L= 2lп + lвр + lз +
+ lвых (lп — путь подвода фрезы и длина перебега на выходе фрезы, lвр — величина врезания фрезы, lз — длина заготовки, lвых — путь выхода фрезы).
Путь подвода инструмента и длина перебега принимаются равными lп = 2…5 мм.
Для фрезерования пазов: lвр = lвых = 0,5D.
L= 2·2 + 0,5·25 + 56 + 0,5·25 = 85 мм.
= 1,21 мин.
Дли дисковых пил скорость резания устанавливается в м/мин. И выбирается из табличных значений (табл. 44 [2]).
Подача - так же приведена в таблице 43 [2].
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
,
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Выбор подачи:
- табл 34 [2].
Назначение скорости резания:
[табл.39, с.286, 2]
[табл.40, с.290, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.262, 2]
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
,
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Припуск и выбор подачи:
1)
2)
[табл.11, с.266, 2]
Назначение скорости резания:
, принимаем
[табл.17, с.269, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.261, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст.3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
1)
2)
Так как инструментальный материал – Т15К6, примем скорость резания наиболее предпочтительную (из курса «Теория резания»)»:
Частоту вращения шпинделя:
,
Произведем корректировку скорости с учетом изменений:
Основное время:
Припуск и выбор подачи:
[табл.16, с.269, 2]
Назначение скорости резания:
, принимаем
[табл.17, с.269, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.261, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст.3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Частоту вращения шпинделя:
,
Произведем корректировку скорости с учетом изменений:
Основное время:
Подача при точении фаски – ручная. Скорость назначаем предпочтительную для материала инструмента.
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Выбор подачи
1) t = 0.35 мм.
2) t = 0.05 мм.
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
;
[табл. 49, стр. 296, 2]
- число рабочих ходов [табл.45,46, с.294, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.261, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст.3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Выберем оптимальную скорость резания для Т15К6 [табл.9, с.527, 6]
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Режимы такие же, как и в операции 015, переходах 1,2.
Данное центровочное сверло подобрано так, чтобы перемычка сверла, для дальнейшего рассверливания попала в конусную часть центровочного отверстия.
Выбор подачи
t = 4 мм.
[табл.25, с.277, 2]
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
[табл.28, с.278, 2]
[табл.30, с.279, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. ( Сталь Ст3);
- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим:
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Выбор подачи
t = 7,5 мм.
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
(табл.29 [2])
(табл.30, [2])
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. ( Сталь Ст3)
- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
,где D в мм, v в м/мин, n в об/мин
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время:
Выбор подачи
t = 0,9 мм.
(табл.12, [2])
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
, принимаем
[табл.17, с.269, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.263, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Так как инструментальный материал – Т15К6, примем скорость резания наиболее предпочтительную (из курса «Теория резания»):
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время:
Выбор подачи
1) t = 2 мм.
2) t = 1,5 мм.
3) t = 0,6 мм.
(табл.12, [2])
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
, принимаем
[табл.17, с.269, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.263, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
1)
Так как инструментальный материал – Т15К6, примем скорость резания наиболее предпочтительную:
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время:
Выбор подачи
t=0,1 мм;
(табл.27, стр.278 [2])
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
(табл.29 [2])
(табл.30, [2])
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. ( Сталь Ст3).
- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время to, мин, рассчитывают по формуле
Выбор подачи
t = 0,9 мм.
(табл.12, [2])
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
, принимаем
[табл.17, с.269, 2]
Поправочный коэффициент [табл.1-6, с.263, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Так как инструментальный материал – Т15К6, примем скорость резания наиболее предпочтительную (из курса «Теория резания»):
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время:
Выбор подачи
t = 3,4 мм.
[табл.25, с.277, 2]
Принимаем
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
[табл.28, с.278, 2]
[табл.30, с.279, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. ( Сталь Ст3);
- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим:
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Выбор подачи
t = 1,1;
[табл.25, с.277, 2] ;
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
[табл.28, с.278, 2]
[табл.30, с.279, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала. ( Сталь Ст3);
- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим:
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное время:
Метчики работают с самоподачей равной шагу резьбы
Выбор скорости резания
Поправочный коэффициент [табл.1-6, 2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время to, мин, рассчитывают по формуле
Выбор подачи
t = 8 мм.
- подача на зуб [табл.34, с.283, 2];
Назначение скорости резания
Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле:
, принимаем [табл.40, с.290, 2];
, [2]
Поправочный коэффициент [2]
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.( Сталь Ст3)
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки. (Прокат).
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. (Материал режущей части- Р6М5)
Частоту вращения шпинделя n, об/мин, определяют по формуле:
Назначим
Произведем корректировку скорости с учетом изменений.
Основное технологическое (машинное) время to, мин, рассчитывают по формуле
Большая часть инструментов в данном курсовом проекте изготовлена из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 9265-73.
Это связано с тем, что быстрорежущие стали обладают высоким сопротивлением разрушению, твердостью и красностойкостью.
Для резцов используются пластинки из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 3882-74. Дело в том, что за счет наличия в структуре тугоплавких карбидов, твёрдосплавный инструмент обладает высокой твёрдостью (HRC 73-76), теплостойкостью (800—1000 °C) и износостойкостью, поэтому ими можно работать со скоростями, в несколько раз превышающими скорости резания для быстрорежущих сталей.
Схема закрепления взята из литературного источника [5].
При обработке поверхности 1, поверхность 4 должна опираться на направляющую поверхность тисков или на подкладку 6.
Во втором переходе заготовку устанавливают обработанной поверхностью 1 к неподвижной губке тисков и прижимают к ней либо непосредственно подвижной губкой, либо через кусок металла 5 круглого сечения в центре губок (это исключает возможный перекос заготовки при закреплении). В такой позиции фрезеруется поверхность 2, смежная с базовой поверхностью 1.
Второй и третий переходы обеспечивают получение прямого угла между поверхностями 1 и 2, 1 и 3.
В последнем переходе базой служит все та же поверхность 1. Брусок устанавливают этой поверхностью на подкладку 6 и перед окончательным закреплением в тисках выверяют, контролируя параллельность базовой поверхности 1 столу.
После нарезания резьбы М52х3.0 на цилиндре, появляется возможность использования трехкулачкового патрона. Для этого спроектирована специальная вспомогательная разрезная втулка с внутренней резьбой М52х3.0. Материал втулки – Л62 ГОСТ 2060-2006.
PAGE \* MERGEFORMAT1