Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ И КРИТЕРИИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
Целью любого технологического процесса является достижение результата (процесса изготовления детали) при минимальных затра тах. Характерными критериями для этого являются качество, производительность и стоимость обработки (рис. 1.1). В зависимости от того, в какой мере станок удовлетворяет указанным критериям, можно говорить о совершенстве конструкции.
Рис. 1.1. Оценочные критерии способа обработки
Для оценки качества станка используют набор показателей, среди которых необходимо выделить:
3) экономические показатели: экономическая эффективность, себестоимость и т.п.;
§ 1.1. Технико-экономические показатели
Эффективность. Эффективность является комплексным показателем, который определяет, в какой мере реализуется главное назначение оборудования — обеспечить обработку с меньшими затратами при требуемой производительности.
Эффективность станков Е (шт./руб.):
Е→max = N/Σ3, (1.1)
где N — количество деталей, обрабатываемых на станке за год;
Σ3 — сумма годовых затрат на их изготовление.
При проектировании или выборе оборудования следует стремиться к максимальной эффективности, т.е. к увеличению выражения (1.1), что имеет место при превышении роста производительности над увеличением затрат.
Производительность. Производительность станка определяет его способность обеспечить обработку определенного числа деталей нужного качества в единицу времени.
Для оценки станочного оборудования используются различные показатели производительности, наиболее распространенными из которых является штучная производительность (шт./год). Она выражается числом деталей, изготовленных в единицу времени при непрерывной безотказной работе:
NШТ = Т0/Т,
где То — годовой фонд времени;
Т = tp + tB — время цикла изготовления детали;
tp — время обработки деталей резанием;
tB — время на все виды вспомогательных операций, не совмещенных во времени с обработкой деталей.
При изготовлении разных деталей определяют среднее время изготовления ряда из них и находят производительность обработки "усредненной" детали.
Штучная производительность оборудования связана с годовым выпуском деталей коэффициентом использования станка ηИ, показывающим долю времени работы оборудования в общем фонде времени:
N = NШТ·ηИ, ηИ = Тр/(Тр+ΣТП)
где Тр, ТП — время работы и простоев соответственно.
Суммарное время простоя складывается из собственных простоев ΣТС машины (например, связанных с ремонтом, сменой и регулированием инструмента и т.п.) и организационно-технических простоев, ΣТОП за тот же период времени (отсутствие заготовок, несвоевременный приход рабочего и т.п.).
Величину
ηТИ = Тр/(Тр+ΣТС)
называют коэффициентом технического использования станка, который характеризует долговечность, надежность механизмов, стабильность техпроцесса (для станков с ЧПУ ηТИ ≈ 0,73).
Для сравнительной оценки оборудования иногда используют другие условные показатели производительности.
Производительность формообразования измеряют площадью поверхности, обрабатываемой на станке в единицу времени.
Производительность резания определяет объем материала, снятого с заготовки в единицу времени. Этот показатель используют для оценки черновой обработки или для сравнения различных технологических способов размерной обработки.
Основные пути повышения производительности:
рост технологической производительности за счет увеличения скорости резания, подачи, суммарной длины режущих кромок, участвующих в работе;
совмещение рабочих и вспомогательных операций во времени (применение непрерывных методов обработки — бесцентрового шлифования, накатки резьбы и т.п.);
сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы), например, за счет совершенствования приводов, увеличения скоростей ускоренных перемещений;
уменьшение всех видов внецикловых потерь за счет применения комплексной автоматизации. Например, автоматизация смены инструмента снижает потери времени на его замену.