Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1. Технология производства творога.
Творог - кисломолочный белковый продукт, который выраба тывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренно го молока, а также из пахты путем сквашивания закваской с по следующим удалением из полученного сгустка части сыворотки.
Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18; 9; 5 % и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65; 73; 75 и 80 %; кислот ность — 210; 220; 230 и 240 0Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями.
По новому стандарту увеличено число видов творога по мас совой доле жира от 1,8 до 23 %, при этом нормирована массовая доля белка .
Для получения сгустка в технологии творога используется кис лотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока.
Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный.
Традиционный способ.
Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последова тельно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, ох лаждение до температуры заквашивания, заквашивание, скваши вание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение тво рога, фасование.
При выработке творога с различной массовой долей жира про водят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли бел ка в цельном молоке, а для производства нежирного творога ис пользуют обезжиренное молоко.
Сырье, предназначенное для производства творога, предвари тельно очищают.
Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при тем пературе 78...80 0С с выдержкой 20...30 0С. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый пери од года достигает 28...30 °С, а в холодный — 30...32 °С, и направля ют на заквашивание.
Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков мо лока, то при заквашивании в молоко вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию — то только закваску.
Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания со ставляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лак тококков и на культурах термофильного молочнокислого стрепто кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4,5 ч.
Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фер мента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.
Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна со ставлять 58...60 0Т, для нежирного 66...70 0Т.
Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разре зают специальными проволочными ножами на кубики разме ром по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в по кое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кис лотности.
В производстве творога нежирного используют кислотную коа гуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кис лотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и уско рения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до 36..,38 0С с выдержкой 15...20 мин.
Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязе вые или лавсановые мешки по 7. ..9 кг и направляют для дальнейше го отделения сыворотки на самопрессование и прессование.
После прессования творог немедленно охлаждают до 3...8 0С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нараста нием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.
Производство творога традиционным способом с использова нием для прессования мешков — трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и по терь сырья, повышения производительности и культуры произ водства отдельные операции механизированы и созданы механи зированные и автоматизированные линии.
Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную прессванну, что позволяет механизировать операции отделения сыво ротки и прессования сгустка.
Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кис лотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессова ние сгустка в творогоизготовителе после удаления части выде лившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорирован ной прессванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкос новения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовса сывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до дости жения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружа ют в тележки и охлаждают.
Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлажде ния творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творож ную ванну перед началом сквашивания. После образования сгуст ка его подогревают до температуры 50...55 0С и выдерживают в течение 25...30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаж дают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более сво бодного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком поло жении на 20...40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20...30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20...30 мин, затем его подают на фасование.
Механизированная линия Я 9- ОПТ служит для выработки полу жирного, крестьянского и нежирного творога.
Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.
Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5...4,7. Продолжительность сквашива ния не должна превышать 10 ч.
Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48...54 °С при выработке полужирного творо га, до 46...52 0С — крестьянского творога и до 42...50 °С — нежир ного творога. Нагревание проводят в течение 2...2,5 мин горячей (7О...9О°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1...1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до ЗО...4О°С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25...35 0С — при выработке нежирно го творога.
Для обезвоживания творожного сгустка используют вращаю щийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрую щей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или тем пературы подогревания и охлаждения.
Полученный творог охлаждают до 8... 12 0С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.
Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что вначале получают обезжиренное молоко и высокожир ные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50...55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками.
Нежирный творог можно производить на оборудовании, ис пользуемом при традиционном способе, или на механизирован ных линиях.
Если используют оборудование, как при традиционном спосо бе, то полученный кислотно-сычужно и коагуляцией нежирный творог прессуют до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирны ми сливками и направляют на фасование.
Механизированные линии (ОЛПТ или «Альфа-Лавалъ») служат для выработки мягкого диетического творога из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом.
Технологи ческие операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в такой последовательности: Нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимо сти), фасование и доохлаждение творога.
Сгусток, полученный после окончания сквашивания, тщатель но перемешивают в течение 5...10 мин, нагревают до температуры 60 ± 2 0С и охлаждают до температуры 28 ± 2 °С. После охлажде ния сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.
С целью получения определенной массовой доли влаги в обез жиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанав ливают сопла с отверстиями диаметром от 0,4 до 0,8 мм и посте пенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м3/ч в течение 15 мин.
Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12...16 0С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования.
2. Особенности технологии отдельных видов творога.
Творог мягкий диетический вырабатывается раздельным спо собом. Ассортимент продуктов включает творог мягкий диети ческий и плодово-ягодный с массовой долей жира 11 и 4% и нежирный, кислотностью соответственно 200, 210 и 220 °Т. Массовая доля общего сахара в плодово-ягодном твороге 11,5%. Для получения творога плодово-ягодного используют плодово-ягодные наполнители, сиропы, джемы, варенье и са хар-песок.
При выработке термизированного мягкого диетического творо га используют стабилизаторы структуры и проводят тепловую об работку готового продукта. Срок годности термизированного про дукта 14 сут.
Творог пикантный вырабатывают из нормализованного пасте ризованного молока, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, с добавлением или без добавления к отпрессован ному творогу поваренной соли. В зависимости от массовой доли жира пикантный творог вырабатывают следующих видов: нежир ный и с массовой долей жира 5; 9; 12; 18 и 22 %.
Срок годности продукта до 4 сут.
Творог с фруктами вырабатывают на основе нежирного мягкого диетического творога с добавлением или без добавления высоко жирных сливок, сахара, стабилизаторов или без них, фруктовых наполнителей с последующей тепловой обработкой или без нее. В зависимости от массовой доли жира вырабатывают творог с фрук тами нежирный и с массовой долей жира 4 %.
Срок годности продукта не более 3 сут, для термизированного творога — 14 сут.
Творог столовый изготовляют из смеси пахты и обезжиренного молока, сквашенной закваской, приготовленной на чистых куль турах молочнокислых кокков. Массовая доля жира в продукте со ставляет 2 %.
Вырабатывают творог столовый традиционным способом, ис пользуя кислотную или кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, а также на линии Я9-ОПТ.
Творог молочно-растительный производят традиционным спо собом из нормализованной смеси коровьего молока и водного раствора соевого белка, а также раздельным способом из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого белка с до бавлением к полученному нежирному творогу сливок или сливочного масла. Массовая доля жира в готовом продукте состав ляет 5,5 %.
Для приготовления 1000 кг (без учета потерь) водного ра створа соевого белка берут 38,6 кг соевого изолированного белка и 978,4 кг воды. Затем составляют смесь по рецептуре.
Рецептуры нормализованной смеси для творога молочно-растительиого и соевого, кг на 1000 кг продукта без учета потерь
|
Компонент |
||
|
Молочно- растительный |
Соевого |
|
|
Молоко коровье 3%-ной жирности Концентрированный молочный жир Водный раствор соевого белка |
500,0 - 500,0 |
- 15,1 984,9 |
Творог «Бифилайф» относится к группе бифидосодержащих кисломолочных продуктов, выпускаемых под торговой маркой «Бифилайф»: кисломолочный продукт «Бифилайф», йогурт, ря женка, кефир и творог. Отличительная особенность этих продуктов состоит в том, что они содержат пять видов бифидобактерий, являющихся основными представителями нормальной микрофлоры кишечника человека, в то время как в состав лечебно-профилактических продуктов, вырабатываемых в на стоящее время, входит не более трех видов бифидобактерий. Творог «Бифилайф» вырабатывают из нормализованного го могенизированного или обезжиренного молока путем сква шивания закваской из бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка с последующей обработкой сгус-1ка на линии Я9-ОПТ. Продукт вырабатывают с массовой до лей жира 9; 5 % и нежирный.
Нормализованное или обезжиренное молоко нагревают до тем пературы 65 "С, гомогенизируют при давлении 12,5 ± 2,5 МПа, пастеризуют при температуре 90...92 °С с выдержкой 20 с и охлаж дают до температуры заквашивания 39 + 2 °С.
В нормализованное молоко температурой 39 ± 2 °С вносят закваску бифидобактерий и термофильного молочнокислого стреп тококка в количестве 3...5 % массы заквашиваемого молока, пере мешивают и оставляют в покое до образования сгустка и достиже ния рН сгустка 4,7 ±0,1, при этом титруемая кислотность состав ляет 80 ± 10 °Т. Продолжительность сквашивания 8...12 ч.
Полученный сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и подо гревают в теплообменнике до температуры 48...54°С для творога 9%-ной жирности, до 46...52 °С для творога 5%-ной жирности и до 42...50 0С для нежирного творога. Подогретый сгусток выдержива ется в течение 1... 1,5 мин и охлаждается до З0...40°С для творога с массовой долей жира 9 и 5%, а для нежирного творога — до 25...35 0С. Затем творог подают на обезвоживание. Полученный творог охлаждают до температуры 8 ± 2 0С и фасуют. Готовый про дукт доохлаждают в холодильной камере до 6 0С.
3. Технологические процессы направленные на увеличение сроков хранения творога.
Резервирование творога. Творог относится к скоропортящимся молочным продуктам. Качество его при хранении быстро ухудша ется. В летний период творог вырабатывают в больших объемах, чем в зимний, поэтому для равномерного снабжения населения часть творога резервируют. Один из способов сохранения творога на длительное время — замораживание. Замораживание творога — это быстрое охлаждение его до установленных отрицательных тем ператур с целью резервирования.
Качество резервированного творога зависит от способа и тех ники замораживания. При медленном замораживании образуются довольно крупные кристаллы льда, которые перемешиваются с частицами казеина. После размораживания творог получается рас сыпчатым, даже крупитчатым, и первоначальные свойства его полностью не восстанавливаются.
При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе в виде мелких кристаллов. После размораживания творог имеет свойственную ему консистенцию и первоначальное каче ство его полностью восстанавливается. Творог замораживают в фасованном виде и во флягах.
Творог, фасованный в блоки и брикеты, замораживают в ро торном морозильном аппарате РЗ-ФУЗ или АРСА. Творог замо раживается при температуре кипения хладагента до среднеконечной температуры —18...—25 0С. Продолжительность замора живания блоков составляет 1,5.,.2,5 ч. Блоки хранят при темпе ратуре —18...—25 0С и относительной влажности воздуха 95...98 % в течение 8...12 мес.
Другим способом сохранения творога при резервировании и обеспечения им труднодоступных регионов страны является полу чение сухого творога методом «горячей» и «холодной» сушки. Ме тод «горячей» сушки — это высушивание творожной суспензии, приготовленной из мягкого диетического обезжиренного творога и питьевой воды, на распылительной сушильной установке. Ме тод «холодной» сушки — это сублимационная сушка заморожен ного творога. Творог сублимационной сушки «Особый» вырабаты вают из творога 9%-ной жирности кислотно-сычужным способом с последующим высушиванием методом сублимации. Заморажи вают творог до температуры —28±3°С в морозильной камере. Сублимационную сушку замороженного творога проводят в суб лиматоре при остаточном давлении в нем 65 ± 15 Па и температу ре продукта не выше —22 ± 2 0С.
Рецептура выработки творога
|
Сырье, кг |
5%-ной жирности |
9%-ной жирности |
|
|
Обрат |
1800 |
1972 |
1099 |
|
Закваска |
100 |
100 |
92 |
|
Молоко 2,5% |
600 |
- |
1099 |
|
Молоко 3,5% |
- |
428 |
- |
|
Выход, кг творога |
266 |
266 |
266 |
Характеристика творога
|
Показатели |
Творог |
|
|
5%-ный |
9%-ный |
|
|
Консистенция |
Мягкая, мажущая, рассыпчатая с наличием ощутимых частиц молочного белка. |
|
|
Массовая доля жира, % |
5 |
9 |
|
Массовая доля влаги, % |
75 |
73 |
|
Кислотность, ОТ |
210 |
200 |
|
Реакция на фосфатазу |
отрицательная |
|
|
Вкус и запах |
кисломолочные |
|
|
Цвет |
Белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе, с незначительным кормовым привкусом |
|
|
Температура, ОС |
6 |
6 |
Экономическая эффективность
|
Расход сырья на 1 кг творога |
Творог |
|
|
5%-ный |
9%-ный |
|
|
Закваска, кг |
0,4 |
0,3 |
|
Молоко 2,5%, кг |
2,2 |
4,1 |
|
Обрат, кг |
6,7 |
4,1 |
|
Себестоимость 1 кг творога, руб. |
25,6 |
30,73 |
|
Отпускная цена, руб. |
26,7 |
31,6 |
|
Эффективность от производства 1 кг творога, руб. |
1,1 |
0,9 |
Установка для охлаждения и прессования творога в мешочках УПТ
Состоит из рамы, на которой смонтирован трубчатый барабан для прессования и охлаждения творога, имеющий загрузочное окно с запирающимися на замок раздвижными дверцами. К раме снизу на специальной оси подвешена съемная ванна. Приводной вал полый и разделен заглушкой на две камеры. Из трубопровода через трубу рассол поступает в левую камеру, затем, обойдя трубчатый барабан, - в правую и через трубу возвращается в трубопровод. Направление вращения барабана меняется реверсивным магнитным пускателем типа ПМЕ-220. После охлаждения до температуры 14 градусов, подача рассола прекращается, выключается двигатель, и мешочки с творогом выгружаются из барабана.
|
Производительность кг\час |
130 |
|
Продолжительность, час |
|
|
прессования творога |
1,5 |
|
охлаждения творога |
1,5 |
|
полного рабочего цикла |
3,0 |
|
Частота вращения барабана, с-1 |
0,06 |
|
Вместимость барабана, м3 |
0,95 |
|
Количество продукци за рабочий цикл, кг |
400 |
|
Температура, град. |
|
|
хладагента (рассола) |
-5, -6 |
|
сгустка перед пресованием |
25, 30 |
|
творога перед пресованием |
25 |
|
творога после охлаждения |
14 |
|
Установленная мощность электродвигателей, кВт |
1,1 |
|
Габариты, мм |
3000х1500х1700 |
|
Масса, кг |
885 |
4.Список литературы.
1.Чебакова Г.В. Конспект лекции «Технология производства и классификация творога»; ФГОУ ВПО «МГАВМ и Б им. К.И. Скрябина»; Москва 2007 год.
2. Ссылки в локальной сети Интернет.
PAGE 13