Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
49.
В общем случае вентилятор — ротор, на котором определенным образом закреплены лопатки, которые при вращении ротора, сталкиваясь с воздухом, отбрасывают его. От положения и формы лопаток зависит направление, в котором отбрасывается воздух. Существует несколько основных видов по типу конструкции вентиляторов, используемых для перемещения воздуха:
осевые (аксиальные);
центробежные (радиальные);
диаметральные (тангенциальные);
безлопастные (принципиально новый тип).
48. преимущество чпу
47. бороны
Борона́ — сельскохозяйственное орудие для обработки почвы. Боронование предохраняет почву от высыхания, выравнивает её поверхность, разрушает почвенную корку, уничтожает сорняки. Могут использоваться как отдельно (например, агрегатироваться с тракторами на сцепках), так и совместно с другими сельскохозяйственными орудиями
46.
Минера́льные удобре́ния — неорганические соединения, содержащие необходимые для растений элементы питания.
Минеральные удобрения содержат питательные вещества в виде различных минеральных солей. В зависимости от того, какие питательные элементы содержатся в них, удобрения подразделяют на простые и комплексные. Простые (односторонние) удобрения содержат один какой-либо элемент питания. К ним относятся фосфорные, азотные, калийные и микроудобрения. Комплексные, или многосторонние, удобрения содержат одновременно два или более основных питательных элемента.
В почвах обычно имеются все необходимые растению питательные элементы. Но часто отдельных элементов бывает недостаточно для удовлетворительного роста растений. На песчаных почвах растения нередко испытывают недостаток магния, на торфяных почвах – молибдена, на черноземах – марганца и т. п. Применение минеральных удобрений – один из основных приемов интенсивного земледелия. С помощью удобрений можно резко повысить урожаи любых культур на уже освоенных площадях без дополнительных затрат на обработку новых земель.
Для внесения минеральных удобрений используются туковые сеялки.
45.
Культиватор — сельскохозяйственная машина для обработки почвы. Культиваторы делят на па́ровые и пропашные. Паровые культиваторы служат для сплошной обработки почвы до посева, а пропашные — для обработки посевов. С помощью культиваторов осуществляется рыхление, борьба с сорняками, влагосбережение, окучивание. В отличие от плуга культиватор выполняет рыхление без оборота пласта.
Культиваторы могут быть с пассивными (неподвижными) ножами, совершающими работу за счет тягового усилия, а также с активными (приводными) ножами. По типу привода различают ручные культиваторы, мотокультиваторы, культиваторы, агрегатируемые с трактором.
Типы культиваторов
Культиватор с дисковыми рабочими органами;
Культиватор со стрельчатыми лапами;
Лемешной культиватор;
Фрезерный культиватор;
Чизель-культиватор.
Лесной культиватор — дисковый рыхлитель
Лесной культиватор — культиватор дискретного микроповышения
Марки: плп-6-35. Плн-5-35. Л
44.
Винтовые конвейеры, транспортеры
Конвейеры винтовые, предназначены для прямолинейного транспортирования пылевидных, порошкообразных, зернистых и мелкокусковых грузов на расстояние до 30 м.
Конвейер представляет стационарное транспортное устройство, рабочим органом которого является винт, сообщающий материалу поступательное движение. Винт расположен в закрытом кожухе, вследствие чего перемещаемый материал изолирован от среды, что уменьшает потери и предотвращает распространение пыли и запаха.
43. Ленточные конвейеры — наиболее производительный вид непрерывного транспорта, используемый для транспортирования сыпучих и штучных грузов с различной производительностью и скоростью движения конвейерной ленты. Расстояние транспортирования ленточными конвейерами достигает нескольких километров, а их трасса может иметь различную схему, что позволяет приспосабливать конвейеры к условиям производства и местности.
42.
Ковышовые элеваторы состоят изпрорезиновой ленты с закрепленными на ней ковшами верхней и нижней головы и кожуха. Положение полюса с окр-т способ разгрузки ковшей с режимом работы элеватора.
По способу разгрузки ковшовые элеваторы делятся на: с центробежной разгрузкой, с центробежно-гравитационной, с гравитационной.
41.
Конвейеры скребковые с погруженными скребками предназначены для горизонтального и полого-наклонного до 15° транспортирования зерна и продуктов его переработки на зерноперерабатывающих предприятиях.
А так же в приемных отделениях железнодорожного и автомобильного транспорта, а также в надсилосных и подсилосных галереях элеваторов, мельниц, крупяных, комбикормовых, маслоэкстракционных заводов и других предприятиях, связанных с приемом, хранением и переработкой зерна или маслосемян.
Максимальная длина до 65 метров
Производительность до 175 тонн в час
Конвейеры могут применяться в других отраслях промышленности для транспортирования насыпных грузов, имеющих близкие к зерну физико-механические свойства и температуру, не превышающую температуру окружающей среды.
Конвейеры предназначены для работы на открытом воздухе, под навесом, а также в неотапливаемых помещениях.
40.
Зубчатые передачи
Назначение:
передача вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся и скрещивающиеся оси.
преобразование вращательного движения в поступательное, и наоборот.
При этом усилие от одного элемента к другому передаётся с помощью зубьев. Зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьев называется шестернёй, второе колесо с большим числом зубьев называется колесом. Пара зубчатых колёс, имеющих одинаковое число зубьев, — в этом случае ведущее зубчатое колесо называется шестернёй, а ведомое — колесом.
Обычно число зубьев на сопряжённых зубчатых колёсах стремятся делать взаимно простым, что обеспечивает бо́льшую равномерность износа: в этом случае каждый зуб одного колеса будет по очереди работать со всеми зубьями другого колеса.
По форме профиля зубьев:
эвольвентные;
круговые (передача Новикова);
циклоидальные.
По типу зубьев:
прямозубые;
косозубые;
шевронные;
криволинейные;
магнитные.
По взаимному расположению осей валов:
с параллельными осями (цилиндрические передачи с прямыми, косыми и шевронными зубьями);
с пересекающимися осями — конические передачи;
с перекрещивающимися осями.
По форме начальных поверхностей:
цилиндрические;
конические;
глобоидные;
По окружной скорости колёс:
тихоходные;
среднескоростные;
быстроходные.
По степени защищенности:
открытые;
закрытые.
По относительному вращению колёс и расположению зубьев:
внутреннее зацепление (вращение колёс в одном направлении);
внешнее зацепление (вращение колёс в противоположном направлении).
39.
38.
Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако по-прежнему находит применение по конструктивным или технологическим соображениям: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь.
Применяют, в основном, в авиа- и судостроении, металлоконструкциях и других изделиях с внешними нагрузками, действующими параллельно плоскости стыка.
Заклёпочные соединения делятся на:
прочные (рассчитанные только на восприятие и передачу силовых нагрузок),
плотные (герметичные) (обеспечивают герметичность конструкций в резервуарах с невысоким давлением),
прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения).
По конструкции заклёпочные соединения делятся на однорядные и многорядные с цепным или шахматным расположением заклёпок, а в зависимости от количества плоскостей среза — одно- и многосрезные[1].
По характеру воздействия нагрузки на заклёпочное соединение — швы с поперечной нагрузкой, перпендикулярной оси заклёпок, и продольной, параллельной оси заклёпок.
Недостатки заклёпочных соединений[править | править исходный текст]
Трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную двумя слесарями-сборщиками. До последней четверти 20-го века в СССР на авиационные заводы специально нанимались худощавые юноши и девушки, способные влезть в узкий отсек, чтобы удерживать там наковальню-поддержку.
Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке.
Необходимость специальных мер для герметизации. Это очень важно для самолётостроения и ракетной техники, при сборке баков-кессонов и пассажирских отсеков. В баках-кессонах, расположенных в крыле самолётов, как правило, держат топливо — авиационный керосин. Резиновый герметик, устойчивый к керосину, должен закрывать все заклёпочные швы. Вес его может составлять десятки килограммов.
Процесс сопровождается шумом и вибрацией. Это приводит к ряду профессиональных заболеваний у сборщиков и вызывает глухоту. Поэтому везде, где можно, внедряются новые инструменты для клёпки.
Преимущества заклёпочных соединений[править | править исходный текст]
Не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом повышает надёжность всего изделия.
Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы.
Бытовое устройство для установки отрывных заклёпок — «заклёпочник»
В последнее время эти преимущества нивелируются тем, что появились достаточно прочные сплавы, поддающиеся сварке, появились синтетические клеи, позволяющие получить у клеевого шва прочность не хуже, чем у основного материала. На смену алюминиевым сплавам пришли композиты, в которые на стадии изготовления вклеивают металлические закладные элементы.
37.
Сварное соединение — неразъёмное соединение, выполненное сваркой.
Сварное соединение включает три характерные зоны, образующиеся во время сварки: зону сварного шва, зону сплавления и зону термического влияния, а также часть металла, прилегающую к зоне термического влияния.
Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации.
Металл шва — сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.
Основной металл — металл подвергающихся сварке соединяемых частей.
Зона сплавления — зона частично сплавившихся зёрен на границе основного металла и металла шва.
Зона термического влияния — участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.
Основные типы сварных соединений[править | править исходный текст]
Стыковое — сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями.
Нахлёсточное — сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.
Угловое — сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.
Тавровое — сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.
Торцовое — сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.
36.
Общие сведения о резьбовых соединениях
Резьбовым называют соединение составных частей изделия с применением детали,
имеющей резьбу.
Резьба представляет собой чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела
вращения, расположенные по винтовой линии. Основные определения, относящиеся
к резьбам общего назначения, стандартизованы.
Резьбовые соединения являются самым распространенным видом соединений вообще
и разъемных в частности. В современных машинах детали, имеющие резьбу,
составляют свыше 60 % от общего количества деталей. Широкое применение
резьбовых соединений в машиностроении объясняется их достоинствами:
универсальностью, высокой надежностью, малыми габаритами и весом крепежных
резьбовых деталей, способностью создавать и воспринимать большие осевые
силы, технологичностью и возможностью точного изготовления.
Недостатки резьбовых деталей: значительная концентрация напряжений в местах
резкого изменения поперечного сечения и низкий КПД подвижных резьбовых
соединений.
Резьбы изготовляют либо пластической деформацией (накатка на резьбонакатных
станках, выдавливание на тонкостенных металлических изделиях), либо резанием
(на токарно-винторезных, резьбонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных
станках или вручную метчиками и плашками); на деталях из стекла, пластмассы,
металлокерамики, иногда на деталях из чугуна резьбу изготовляют отливкой или
прессованием
Достоинства:
технологичность;
взаимозаменяемость;
универсальность;
надёжность;
массовость.
Недостатки:
раскручивание (самоотвинчивание) при переменных нагрузках и без применения специальных устройств (средств).
отверстия под крепёжные детали, как резьбовые, так и гладкие, вызывают концентрацию напряжений.
для уплотнения (герметизации) соединения необходимо использовать дополнительные технические решения.
Примечание: коническая резьба обладает свойством герметичности и самостопорения
Классификация резьбовых соединений[править | править исходный текст]
резьбовое соединение при непосредственном скручивании соединяемых деталей (резьба имеется на этих деталях);
резьбовое соединение при помощи дополнительных соединительных деталей, например, болтов, шпилек, винтов, гаек и т.д;
болтовое соединение;
винтовое соединение;
шпилечное соединение.
35.
Фланец (от нем. Flansch) — плоская деталь квадратной или круглой формы с равномерно расположенными отверстиями для болтов и шпилек, служащие для прочного и герметичного соединения труб, трубопроводной арматуры, присоединения их друг к другу, к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение). Фланцы используют попарно (комплектом). Исполнение фланцев регламентирует ГОСТ 12815-80, и оно зависит от рабочего давления, на которое рассчитывается фланец или фланцевое соединение.
Фланцы различаются по типам: плоские, воротниковые фланцы, на свободном кольце, фланцы сосудов и аппаратов.
Российские стандарты регламентируют давление среды трубопроводов и соединительных частей, а также на присоединительных фланцев арматуры, соединительных частей машин, патрубков аппаратов и резервуаров на условное давление Ру от 0,1 до 20.0 МПа (от 1 до 200 кгс/см²)
32.
Шпоночные соединения
1.1.Общие сведения
Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки и др.). Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и ступицей. Основные типы шпонок стацдартизованы. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковым или концевыми фрезами, в ступицах протягиванием.
Достоинства шпоночных соединений - простота конструкции и сравнительная легкость монтажа и демонтажа, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях машиностроения.
Недостаток - шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали. Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом. Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза концевой фрезой требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении паза дисковой фрезой крепление шпонки в пазу винтами (от возможных осевых смещений).
31.
Условие прочности шпонки на срез
где Ь — ширина шпонки; [т]ср — допускаемое напряжение на срез шпонки (см. ниже).
Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой, чистотянутой стали с σΒ> >600 Н/мм2 — чаще всего из стали 45.
Допускаемые напряжения смятия для шпо¬ночных соединений:
при стальной ступице и спокойной нагрузке [а]см = = 110...190 Н/мм2;
при чугунной — [а]см = 70... 100 Н/мм2.
При переменной нагрузке [а]см снижают на 50 %.
Допускаемое напряжение на срез шпонок [тг]ср = 70... 100 Н/мм2. Большее значение принимают при постоянной нагрузке.
Расчет шпоночного соединения ведут в последовательности, изложенной в решении примера 4.1.
Пример 4.1. Выбрать тип стандартного шпоночного соединения стального зубчатого колеса с валом (см. рис. 4.1, а) и подобрать размеры шпонки. Диаметр вала d = 45 мм. Соединение передает момент Г= =-189,5 Η•Μ при спокойной нагрузке.
Решение. 1. Выбор соединения. Для соединения вала с колесом при¬нимаем призматическую шпонку со скругленными торцами (исполнение 1).
2. Размеры шпонки и паза. По табл. 4.1 для диаметра вала d = 45 мм принимаем размеры сечения шпонки 6 = 14 мм; h = 9 мм. Глубина паза 11 = 5,5 мм.
3. Допускаемое напряжение. Для стальной ступицы при спокойной нагрузке принимаем [σ]ΟΜ=110 Н/мм2.
4. Расчетная длина шпонки [формула (4.1)]
2Τ 2-189,5-103 ММ = 26 мм
30.
Перлит (от фр. perle - жемчужина) — одна из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов — сталей и чугунов: представляет собой эвтектоидную смесь двух фаз — феррита и цементита (в легированных сталях — карбидов). Перлит — продукт эвтектоидного распада (перлитного превращения) аустенита при сравнительно медленном охлаждении железоуглеродистых сплавов ниже 727 °C. При этом γ-железо переходит в α-железо, растворимость углерода в котором составляет от 0,006 до 0,025%; избыточный углерод выделяется в форме цементита или карбидов. В зависимости от формы различают перлит пластинчатый (основной вид перлита; обе фазы имеют форму пластинок) и зернистый (округлые зёрнышки, или глобули, цементита располагаются на фоне зёрен феррита). С увеличением переохлаждения растёт число колоний перлита, то есть участков с однообразной ориентацией пластинок феррита и цементита (карбидов), а сами пластинки становятся более тонкими. Механические свойства перлита зависят в первую очередь от межпластиночного расстояния (суммарная толщина пластинок обеих фаз): чем оно меньше, тем выше значение предела прочности и предела текучести и ниже критическая температура хладноломкости. При перлитной структуре облегчается механическая обработка стали. Дисперсные разновидности перлита называют сорбитом
Феррит (лат. ferrum — железо), фазовая составляющая сплавов железа, представляющая собой твёрдый раствор углерода и легирующих элементов в α-железе (α-феррит). Имеет объёмноцентрированную кубическую кристаллическую решётку. Является фазовой составляющей других структур, например, перлита, состоящего из феррита и цементита.
При температурах выше 1401 °С в железоуглеродистых сплавах образуется твёрдый раствор углерода в δ-железе (δ-феррит), который можно рассматривать как высокотемпературный феррит. и трооститом.
Свойства[править | править исходный текст]
Растворимость углерода в α-феррите 0,02-0,03 % (по массе) при 723 °C, а при комнатной температуре 10−6-10−7 %; в δ-феррите — 0,1 %. Растворимость легирующих элементов может быть весьма значительной или неограниченной. Легирование феррита в большинстве случаев приводит к его упрочнению. Нелегированный феррит относительно мягок, пластичен, сильно ферромагнитен до 768—770 °С.
Строение[править | править исходный текст]
Микростроение, размеры зерна и субструктура феррита зависят от условий его образования при полиморфном γ—α превращении. При небольшом переохлаждении образуются приблизительно равноосные, полиэдрические зёрна; при больших переохлаждениях и наличии легирующих элементов (Cr, Mn, Ni) феррит возникает по мартенситному механизму и вследствие этого упрочняется. Укрупнение зёрен аустенита часто приводит к образованию при охлаждении видманштеттова феррита, особенно в литых и перегретых сталях. Выделение доэвтектоидного феррита происходит преимущественно на границах аустенитных зёрен.
Аустенит (γ-фаза) — высокотемпературная гранецентрированная модификация железа и его сплавов.
В углеродистых сталях аустенит — это твёрдый раствор внедрения, в котором атомы углерода входят внутрь элементарной ячейки γ-железа во время конечной термообработки. В сталях, содержащих другие металлы (кроме железа, легированные стали), атомы металлов замещают атомы железа в кристаллической решетке и возникает твердый раствор замещения. В чистом железе существует в интервале температур 910—1401 °C; в углеродистых сталях аустенит существует при температурах не ниже 723 °C. Фаза названа в честь сэра Уильяма Чандлера Робертс-Остина (англ. William Chandler Roberts-Austen, 1843—1902). В легированных сталях аустенит может существовать и при гораздо более низких температурах. Такие элементы, как никель стабилизируют аустенитную фазу. Нержавеющие стали, такие как 08Х18Н10Т или AISI 304, AISI 316 и т.д. относятся к аустенитному классу. Присутствие никеля в количестве 8—10% приводит к тому, что аустенитная фаза сохраняется и при комнатной температуре. Мартенситно-стареющие нержавеющие стали типа 08Х15Н2ДТ или Ph 17-4 могут содержать некоторое количество остаточного аустенита. Оптическая металлография во многих случаях не позволяет выявить присутствие аустенита, расположенного, как правило, по границам мартенситных пакетов. Основными способами определения количества остаточного аустенита являются рентгеноструктурный анализ и просвечивающая электронная микроскопия.
29.
Обработка металлов холодом
Холодильную обработку металлов (в основном сталей) производят при —30-120°С для уменьшения остаточного аустенита. Наличие последнего в сталях, существенно понижает качество материалов. Количество остаточного аустенита в сталях зависит от скорости отвода теплоты в области аустенитно-мартенситного превращения. С уменьшением интенсивности теплоотвода количество остаточного аустенита в сталях возрастает.
Выбор методов охлаждения объектов определяется конечной температурой, технологической спецификой процесса, количеством отводимой теплоты В верхнем интервале температур используют парокомпрессионные машины двухступенчатого сжатия на R22 (до —60°С) и каскадные машины на R22 и R13 (до —80°С).
При температурах, близких к —120°С, широко применяют жидкий азот: для охлаждения изделий, погружая в ванну с жидким азотом либо в камеру, охлаждаемую жидким азотом. В случае прямого контакта изделия с жидким азотом достигаются высокая скорость охлаждения и низкая конечная температура объекта.
Азотную камеру выполняют из антикоррозионной стали и заключают в камеры с тепловой изоляцией. В камере для охлаждения изделий жидким азотом предусматривают змеевик, прикрепленный к внешней поверхности камеры, по которому циркулирует испаряющийся жидкий азот. Для температур не ниже —75°С применяют охлаждение с помощью сухого льда, загружаемого непосредственно в теплоизолированную емкость с обрабатываемыми изделиями. Для повышения интенсивности теплоотвода изделия погружают в жидкость с низкой температурой замерзания, в которую добавляют сухой лед.
Использование жидкого азота и сухого льда существенно упрощает процесс охлаждения. Однако указанный метод обработки изделий является энергоемким и дорогостоящим. На крупных предприятиях применяют воздушные турбохолодильные машины.
28.
К малярным относятся работы по нанесению лакокрасочных покрытий. Лакокрасочные покрытия в строительстве применяют для защиты поверхности от атмосферных воздействий, металлических изделий от коррозии, • деревянных изделий от разрушения или износа, для декоративной отделки различных конструкций, повышения их санитарно-гигиенических и противопожарных свойств, а также в эстетических и инженерных целях.
Лакокрасочным покрытием называется один или несколько высохших, слоев лакокрасочных материалов, нанесенных на окрашиваемую поверхность, которые в результате высыхания (отвердения) или протекающих одновременно с этим процессов в связующем (полимеризации, поликонденсации, карбонизации и др.) превращаются в декоративно-защитную пленку, прочно соединяющуюся с основанием.
По оптическим свойствам лакокрасочные покрытия бывают прозрачные и непрозрачные; по степени блеска — блестящие или матовые; по характеру поверхности — гладкие и шероховатые (например, под фактуру «шагрень»).
Прозрачное покрытие не закрывает текстуру или цвет отделываемой поверхности или нижележащего слоя. Материалами для прозрачных покрытий являются лаки, эфиры целлюлозы или другие полимеры в чистом виде либо растворенные в легких органических растворителях. Наиболее распространены в строительстве силиконовые, акриловые, уретановые и масляно-смоляные лаки, которыми покрывают конструкции и изделия из древесины с сохранением видимой текстуры (паркетные полы, встроенная мебель, офанерованные двери), а также декоративную каменную крошку при отделке интерьеров и фасадов зданий.
27. Корро́зия (от лат. corrosio — разъедание) — это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. В общем случае это разрушение любого материала, будь то металл или керамика, дерево или полимер. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде. Пример — кислородная коррозия железа в воде:
Гидроксид железа Fe(OН)3 и является тем, что называют ржавчиной.
В повседневной жизни для сплавов железа (сталей) чаще используют термин «ржавление». Менее известны случаи коррозии полимеров. Применительно к ним существует понятие «старение», аналогичное термину «коррозия» для металлов. Например, старение резины из-за взаимодействия с кислородом воздуха или разрушение некоторых пластиков под воздействием атмосферных осадков, а также биологическая коррозия. Скорость коррозии, как и всякой химической реакции, очень сильно зависит от температуры. Повышение температуры на 100 градусов может увеличить скорость коррозии на несколько порядков.
Классификация видов коррозии[править | править исходный текст]
Коррозионные процессы отличаются широким распространением и разнообразием условий и сред, в которых они протекают. Поэтому пока нет единой и всеобъемлющей классификации встречающихся случаев коррозии.
По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть следующих видов:
газовая коррозия;
атмосферная коррозия;
коррозия в неэлектролитах;
коррозия в электролитах;
подземная коррозия;
биокоррозия;
коррозия под воздействием блуждающих токов.
По условиям протекания коррозионного процесса различаются следующие виды:
контактная коррозия;
щелевая коррозия;
коррозия при неполном погружении;
коррозия при полном погружении;
коррозия при переменном погружении;
коррозия при трении;
межкристаллитная коррозия;
коррозия под напряжением.
По характеру разрушения:
сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность:
равномерная;
неравномерная;
избирательная[1];
локальная (местная) коррозия, охватывающая отдельные участки:
пятнами;
язвенная;
точечная (или питтинг);
сквозная;
межкристаллитная (расслаивающая в деформированных заготовках и ножевая в сварных соединениях).
Главная классификация производится по механизму протекания процесса. Различают два вида:
химическую коррозию;
электрохимическую коррозию
26.
Цианирование в сталелитейном производстве — процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при температурах 820-950° C в расплаве цианида натрия или других солей с тем же анионом.
Среднетемпературное цианирование[править | править исходный текст]
Процесс проводят для получения слоя небольшой толщины 0,15-0,35 мм при температуре 820-860° C в ваннах. Продолжительность процесса составляет 30-90 минут в зависимости от толщины слоя.
Цианистый натрий в процессе цианирования окисляется кислородом воздуха, и происходят следующие реакции:
2NaCN + O2 → 2NaCNO;
2NaCNO + O2 → Na2CO3 + CO + 2N → Fe(N)
2CO → CO2 + C → Feγ(C)
Высокотемпературное цианирование[править | править исходный текст]
Данный вид цианирования применяют для получения слоя толщиной 0,5-2,0 мм. Процесс проводят при температуре 930-950° C в ванне. Зеркало ванны покрывают слоем графита во избежание больших потерь теплоты и угара цианистых солей. Время выдержки изделий в ванне для слоёв указанной толщины 1,5-6 часов.
Применение[править | править исходный текст]
Цианирование применяют для повышения износостойкости и коррозионостойкости деталей. Процесс цианирования по сравнению с процессом цементации требует гораздо меньше времени для получения слоя заданной толщины, характеризуется значительно меньшими деформациями и короблением деталей сложной формы.