Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
столик механизма ориентации закрепляется и начинается автоматический цикл последовательной обработки базовых поверхностей! фрезерование торцовыми фрезами 0 200 мм двух взаимно перпендикулярных плоскостей хвостовика и центрование бобышки (рис. 6.23, б). При этом обеспечивается правильное расположение обработанных баз относительно штампованных рабочих поверхностей заготовки. Это, в свою очередь, гарантирует равномерное распределение припуска при обработке фасонных рабочих поверхностей лопатки на базе плоскостей хвостовика и центрового отверстия бобышки.
Предварительная настройка датчиков в их нулевые положения производится по эталону, представляющему собой лопатку с обработанными базами, рабочий профиль которой очерчен по экви-дистанте и теоретическому профилю, отстоящей от него на величину припуска. Точность распределения припуска составляет в зависимости от величины припуска 0,2—0,4 мм.
Продолжительность процесса оптимизации положения заготовки лопатки составляет 0,2—0,4 мин, а весь процесс обработки комплекта баз, с установкой и снятием лопатки и оптимизацией занимает 3 — 5 мин (в зависимости от размеров лопатки).
ПРИНЦИП СОВМЕЩЕНИЯ (ЕДИНСТВА) БАЗ
При назначении технологических баз для точной обработкн заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверх-нссти, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий.
При совмещении технологических, конструкторских и измерительных баз обработка заготовки осуществляется по размерам, проставленным в рабочем чертеже, с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором.
Если технологическая база не совпадает с конструкторской или измерительной базой, технолог вынужден производить замену размеров, проставленных в рабочих чертежах от конструкторских и измерительных баз более удобными для обработки технологическими размерами, проставленными непосредственно от технологических баз. При этом происходит удлинение соответствующих размерных цепей заготовки и поля допусков на исходные размеры, проставленные от конструкторских баз, распределяются между вновь введенными промежуточными размерами, связывающими технологические базы с конструкторскими базами и с обрабатываемыми поверхностями. В конечном счете это приводит к ужесточению допусков на размеры, выдерживаемые при обработке заготовок, к удорожанию процесса обработки и понижению его производительности.
Сказанное можно проиллюстрировать следующим примером.
При обработке паза па глубину 1 ОН 14 (рис. 6.24, а) для упрощения конструкции приспособления удобно установить заготовку
на нижнюю поверхность В (рис. 6.24, г). Так как дно паза С связано размером 10+0>36 с верхней плоскостью А, эта плоскость является для паза конструкторской и измерительной базами. В этом случае технологическая база — поверхность В не совпадает с конструкторской и измерительной базами и не связана с ними ни размером, ни условием правильного взаимного расположения. ~
Поскольку при работе на настроенном станке расстояние от оси фрезы до плоскости стола сохраняется неизменным (k — const), а следовательно, постоянен и размер с, отсутствующий на чертеже, то размер глубины паза а = 10+0-a6 мм не может быть выдержан, так как на его колебание непосредственно влияет погрешность размера Ь = = 5О-о,б2 мм, выдерживаемого на предыдущей операции (рис. 6.24, б). Очевидно, что на операци- "J-онном эскизе фрезерова- ri пня паза в этом случае ' следует поставить технологический размер с, точность которого не зависит от предыдущей операции, а конструкторский размер а = iQ+o,ae MM целесообразно с эскиза стпь. Расчет технологического pa:s-
мера с, а также нового технологического допуска размера b можно произвести, денной на рис. 6.24, в. Из ^=50 — 10 = 40 мм.
Допуск размера с определяется из той же размерной цепи, в которой исходным размером является конструкторский размер а = ~- 10+0>36, так как весь расчет производится на основании предпосылки, что размер а должен быть автоматически получен в пределах заданного конструктором допуска при выполнении составляющих размеров" цепи & и с в пределах установленных для них допускор. В соответствии с формулой (5.3) Та = ТЬ -Ь Тс, откуда Тс = Та — ТЬ. Подставляя соответствующие значения, получаем Тс = 0,36-Ю,62.
Так как допуск — величина существенно положительная и отрицательной быть не может, полученное уравнение не может быть решено без увеличения уменьшаемого или без уменьшения вычитаемого. Допуск размера а задан конструктором и не может быть увеличен, поэтому единственным способом решения поставленной задачи является уменьшение вычитаемого, т. е. ужесточение допуска па размер Ь. Уменьшение ТЬ следует произвести таким образом, чтобы на размер b и на технологический размер с были установлены