Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Разработка технологического процесса механической обработки вала
Оглавление
Введение
Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров
4.1 Расчет резцов на прочность и жесткость
Глава 5. Расчет затрат времени
.1 Определение основного времени
.2 Определение вспомогательного времени
.3 Определение времени на обслуживание рабочего места
.4 Определение норм штучного времени
.5 Определение подготовительно-заключительного времени
Заключение
Список литературы
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Введение
заготовка обработка резание прочность
При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения.
Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение таких задач как повышение эффективности производства и качества продукции.
Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.
Цель курсовой работы заключается в применении на практике методики проектирования технологических процессов. Для выполнения поставленной цели необходимо решить ряд следующих задач:
) проанализировать сборочную единицу;
) выявить технические требования на деталь, дать оценку технологичности, определить тип производства;
) выбрать метод получения заготовки, ее спроектировать;
) разработать техпроцесс изготовления детали;
) на все операции назначить режимы резания, рассчитать технические нормы времени;
Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров
В зависимости от типа производства, конфигурации, размеров и материала детали определяем тип заготовки: прокат в виде прутков круглого сечения.
Материал детали - сталь 45 Г ГОСТ 4543 <http://www.ukrtop.info/gost/gost_start.php?gost_number=4543> - 71 сталь обыкновенного качества с гарантией механических свойств.
Правильность выбора заготовки оцениваем по величине коэффициента использования материала:
Км = Qд/Q,
д - чистая масса детали, кг;
Q - норма расхода материала на одну деталь, кг;
= Qз +Zобщ,
з - черновая масса заготовки, определяемая из теоретической массы одного погонного метра проката;
Zобщ - общие потери при обработке в % к длине прутка:
общ = Zз + Zотр + Zнк,
з - потери на зажим;
Zотр - потери на отрезание;
Zнк - потери на некратность;
а) потери на зажим:
з = (Z'з / lпр) * 100%
'з - 60мм., исходя из экономической и технологической целесообразности процесса изготовления детали.
lпр = 160мм - это длина прутка.
Zз = (60/160)*100%= 37,5%
б) потери на отрезание:
отр = (b/lдет)*100%
b - глубина отрезного резца, b = 0,1d, где d - диаметр прутка;
b = 0, 1* 40 = 4 мм
lдет - длина детали, мм с припуском lдет =38+1, 2=39,2мм
Zотр = (4/39, 2) * 100% = 10, 2%
в) потери на некратность:
нк = (lост пр / lпр) * 100%
Считаем, какое количество деталей можно изготовить из прутка длинной 1,6м:
= (lпр - Z'з) / (lдет + b)
= (160 - 60) / (39,2 + 4) = 56,8
Находим остаток длины прутка:
- 56,8 * (39,2 + 4) = 87,2мм
Zнк = (27, 2 / 160) * 100 = 17%
Итак, общие потери при обработке составляют:
Zобщ = 1, 7 + 10, 2 + 0, 7 = 14, 39%
Таким образом, норма расхода материала Q на одну деталь с учетом всех потерь будет:
= Qз + Zобщ
Масса 1 м стали - 9,86 кг,
,86 кг - 1000 мм
Х кг - 39,2 мм
Х - (9,86 * 39,2) / 1000 = 0,386 кг
где Qзаг = 0,386 * 0,0392= 0,015 кг,
Zобщ = (0,015 / 100) * 14, 39 = 0,002
Q = 0,386 + 0,002 = 0,388 кг.
Расчитываем объем и массу заготовки и готовой детали.
з =(pd²*lдет)/4
з = [3,14 * (40мм)² * 39,2мм]/4 = 49235,2 мм3
Масса заготовки:
з = Vз* p
где p = 7,8 - 7,85 г/см3заг = [(49235,2 / 1000) * 7,8] /1000= 0,384кг.
Находим объем детали:
дет = (V1 + V2 + V3) = (pd²*l)/4 = (3,14 * 40² * 30) / 4 = 37680 мм3= (pd²*l)/4 = (3,14 * 36² * 30) / 4 = 30520 мм3= (pd²*l)/4 = (3,14 * 48² * 25) / 4 = 45216 мм3
Отсюда объем детали:дет = (37680+30520+45216) = 11341,16 мм3
Масса детали:
= p * Vдет
= [(11341,16 / 1000) *7,8] / 1000 = 0,088 кг
Определяем коэффициент использования материала:
им = Мдет/Мз
Kим = 0,088 / 0,388 = 0,22
Вывод: материал детали выбран правильно, так как коэффициент использования материала Kим = 0,22, что в пределах норм.
Таблица1
|
№ операции |
№ перехода |
Наименование операций и переходов |
Припуск, мм |
Размер d,мм |
Допуск, мкм |
|
1 |
Установить заготовку |
- |
d = 40; l = 30; |
- |
|
|
2 |
Точить торец |
0,6 |
d = 36 l = 30 |
160 |
|
|
7 |
Нарезать резьбу |
2 |
M24X2-7H |
+25 |
|
|
8 |
Точить наружную поверхность |
1,5 |
d = 38 l = 43 |
160 |
|
|
9 |
Точить наружную поверхность |
1,5 |
d = 36 l = 33 |
160 |
|
|
10 |
Точить наружную поверхность |
1,5 |
d = 30 l = 20 |
160 |
|
|
11 |
Снять фаску |
1 |
45° |
110 |
|
|
12 |
Снять фаску |
1 |
3X45° |
110 |
|
|
13 |
Отрезать заготовку |
0,7 |
l = 38 |
160 |
|
|
14 |
Снять и установить заготовку |
- |
- |
||
|
15 |
Точить торец |
0,6 |
d = 48 l = 25 |
160 |
Схема расположения полей припусков и допусков.
Максимальный диаметр вала dN = 40 мм;
Допуск на шлифование d1 = 0,013 мм;
Припуск на шлифование z1 = 0,1 мм;
* = dN - z1 - d1
* = 40 -0,1 - 0,013* = 39,88 мм
Для изготовления детали подойдет токарно-винторезный - станок 16К20. [Приложение 1]
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
над станиной - 400
над суппортом - 220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие:
шпинделя - 53
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 710; 1000; 1400; 2000;
Шаг нарезаемой резьбы: 0,5 - 112
метрической - 56 - 0,5
дюймовой - 0,5 - 112
Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5 - 1600
Число скоростей шпинделя: 22
Наибольшее перемещение суппорта:
продольное 645 - 1935
поперечное 300
Подача суппорта, мм/об (мм/мин):
продольная 0,05 - 2,8
поперечная 0,025 - 1,4
Число ступеней подач 24
Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
продольного 3800
поперечного 1900
Мощность электродвигателя главного привода, 11кВт
Габаритные размеры (без ЧПУ)
длина 2505 - 3795
ширина 1190
высота 1500
Масса, кг 2835 - 3685
Высота центров 215мм
Мощность двигателя главного привода Nн = 10 кВт.
Расстояние между центрами до 2000мм.
Кпд станка 0,75.
Частота вращения шпинделя об/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Продольные подачи мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,14; 2,6; 2,8.
Поперечные подачи мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,0725; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи Рх = 600кгс.
Вспомогательные инструменты к токарным станкам: державка резцов, сверлильные и резьбовые патроны др.
Токарные приспособления: зажимной патрон трехкулачковый самоцентрирующийся
Разработка технологического процесса.
План-маршрут механической обработки данной детали представлен на рисунке 1. процесс механической обработки включает в себя токарные и сверлильные операции.
Токарная операция:
Установочная база - поверхность 0;
Измерительная база - поверхность 1;
Обрабатываем поверхности 1, 2, 3, 4, 5, 6;
Сверлильная операция:
Установочная база - поверхность 0
Измерительная база - 1
Обрабатываем поверхности - 8
Токарная операция:
Установочная база - поверхность 0
Измерительная база - 1
Обрабатываем поверхности - 7, 9, 10, 11;
a) Точение.
1. Для обработки поверхности воспользуемся проходным отогнутым резцом. Материал режущей части Р18. Так как резцом необходимо обработать ст. 45Г, с пределом прочности при растяжении sв.р. = 52кг/мм² [Приложение 2]. То значение углов геометрии токарного резца будут следующие:
a = 12°; j1 = 5 - 10°
g = 25° j = 45°
Н ґ В = 25 ґ 16 [Приложение 2]
. Исходя из общего припуска и характера выполняемого перехода (чистового) определяем глубину резания, мм:
= (D - d)/ 2
- диаметр обрабатываемой поверхности в мм;
d - диаметр обработанной поверхности в мм;= (40 - 36) / 2 = 2мм;
. Выбираем табличное значение подачи S.= 0,4 мм/об;
. Исходя из оптимального времени работы инструмента без переточки, выбираем стойкость инструмента Т = 60 мин [Приложение 3] и определяем допустимую для этой стойкости скорость резания, м/мин:
= (Сv * Кv) / (Тm * tхv * SYv),
где Сv, m, xv, Yv, постоянная и показатели степени, соответственно: 56; 0,20; 0,15; 0,20; [10, с430 т22]
Кv - поправочный коэффициент,
Кv = Кmv * Кnv * Кuv * Кjv * Кj'v * Кrv * Кqv * Кov
Кmv - качество обрабатываемого материала, 1,36
Кnv - состояние поверхности заготовки, 0,9
Кuv - материал режущей части, 1
Кjv - коэффициент главного угла в плане, 1
Кj'v - коэффициент вспомогательного угла в плане, 0,94
Кrv - коэффициент радиуса при вершине, 1
Кqv - коэффициент поперечного сечения державки, 0,97
Кov - вид обработки, 1
Кmv = 0,6(75 / sв.р.)1,25 = 0,6 * (75/ 42) 1,25 = 1,23
Кv = 1,23 * 0,9 * 1 * 1 * 0,94 * 1 * 0,97 * 1 = 1,016= (56 * 1,016) / (600,20 * 10,15 * 0,40,20) = 30,13 м/мин.
. Рассчитываем частоту вращения шпинделя по допустимой скорости резания, об/мин:
= (1000V) / (DП)
- скорость резания, 30,13 м/мин;- диаметр обрабатываемой поверхности, 40мм;= (1000 * 30,13) / (40 * 3,14) = 239,88 об/мин;
. Полученную расчетную частоту вращения корректируем по паспортным данным станка и рассчитываем действительную скорость резания Vд (об/мин):
д = (p * D * nд) /1000
д - действительная частота вращения шпинделя (скорректированная по паспорту), 200 об/мин.д = (3,14 * 40 * 200) / 1000 = 25,12 об/мин;
. Определяем требуемую мощность станка (кВт):
= (Pz * V) (60 * 102h)
- тангенциальная составляющая силы резания, кгс
= Ср * tхр * Syp * Vnp* Кp
- глубина резания, 1мм;
Ср - постоянная для данных условий резания, 300;
xp, yp, np - показатели степени составляющих силы резания, соответственно: 1; 0, 75; -0,15; [Приложение 4].
Кp - поправочный коэффициент:
Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
Кmp - учитывает обрабатываемый материал;
Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.15 0.35 = 1,030
Кjp, Кgp, Кlр, Кгp - учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1; 1,04;
Кp = 1,030 * 1 * 1* 1 * 1,04 = 1,072- скорость резания, 30,13 м/мин;
h - к.п.д. передач станка, 0,75; = 300 * 11 * 0,40,75 * 30,13-0,15 * 1,07 = 96,87 кгс= (96,87 * 30,13) / (60 * 102 * 0,75) = 0,635 кВт
8. Определяем усилие подачи:
х = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
Ср = 339; хp = 1; yp = 0,5; np = -0,4, [10, т24] ;
Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.4 0.35 = 1,08
Кjp = 1;
Кgp = 1;
Кlр = 0,85;
Кгp = 1;
Кp = 1,08 * 1 * 1* 0,85 * 1= 0,92х = 339 * 11 * 0,40,5 * 30,13-0,4 * 0,92 = 50,51 кгс
Определяем радиальную составляющую силы резания:
у = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp
Ср = 243; хp = 0,9; yp = 0,6; np = -0,13, [10, т24];
Кp = Кmp * Кjp* Кgp * Кlр * Кгp
Кmp = (sв.р. / 75) np0.35 = (42 / 75)-0.13 0.35 = 1,026
Кjp = 1;
Кgp = 1;
Кlр = 1,25;
Кгp = 1,14
Кp = 1,026 * 1 * 1 * 1,25 * 1,14 = 1,46у = 243 * 10,9 * 0,40,6 * 30,13-0,13 * 1,46 = 71,28 кгс: Py : Px
,87 : 71,28 : 50,51
. Определяем основное время (мин):
То = (L * i) / (n * S)
- длина прохода, 40мм [3, с44, т.47]
i - количество проходов, 1
n - частота вращения шпинделя, 1250 об/мин;
S - подача, 0,4 мм/об;
То = (40 * 1) / (1250 * 0,4) = 0,08 мин;
. Вспомогательное время определяем по справочнику - мин; [9, с275]
Продольное точение и растачивание - 0,42
Твсп = 4,5 мин.
б) Сверление.
. Материал режущей части инструмента - Р18, [5, с.145], тип - сверло спиральное Ж 16. геометрия сверла:
a = 12°; = 40-60°;= 1,5 мм; l = 3мм; l1 = 1,5 мм;
. Исходя, из диаметра просверливаемого отверстия и характера выполняемого перехода назначаем количество проходов - 1 и определяем глубину резания:
= 0,5D
- диаметр просверливаемого отверстия, 16мм;= 0,5 * 16 = 8
. Выбираем максимальную допустимую подачу:= 0,1 мм/об [Приложение 5]
Принятую подачу проверяем по осевой силе, допускаемой прочностью станка. Для этого определяем осевую силу:
Р0 = Ср * Dqp * Syp * Kр
Ср, qp, ур - постоянная и показатели степени, соответственно: 37,5; 1; 0,7; [10, т32] ;
Кp = Кmp - поправочный коэффициент, 0,92
Р0 = 37,5 * 161 * 0,10,7 * 0,92 = 178,92 кгс
Р0 < Р0 max.
,92 < 300
. Назначаем период стойкости сверла: Т = 25 мин, [ Приложение 5]
. Определяем скорость резания:
= [(Cv * Dqp) / ( Tm * txv * SYv)] * Кv
, qp, m, xv, Yv - постоянная и показатели степени, соответственно: 7; 0,4; 0,2; 0; 0,7; [10, т32] ;
Кv = Кmv * Кuv * Кlv - общий поправочный коэффициент.
Кmv - коэффициент на качество обрабатываемого материала,
Кmv = Cm * (75 / sв)nv = 0,6 * (75 / 75 ) 0,9 = 0,6
Кuv - коэффициент на инструментальный материал, 0,3;
Кlv - коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия, 1;
Кv = 0,6 * 0,3 * 1 = 0,18
V = [( 7 * 160,4 ) / (250,2 * 80 * 0,10,7)] * 0,18 = 19,79 м/мин
. Рассчитываем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания об/мин:
= (1000 * V) / (p * D)
= (1000 * 19,79) / 3,14 * 16 = 393,90 об/мин.д = 400 об/мин.
. Определяем действительную скорость резания м/мин:
V = (p * D * nд) / 1000
= (3,14 * 16 * 400) / 1000 = 20,096 м/мин.
. Рассчитываем крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении, кгс/м:
= Cm * Dqm * SYm * Kр
, qm, Ym - постоянная и показатели степени, соответственно: 0,0345; 2; 0,8; [10, т32] ;
Кp = Кmp - поправочный коэффициент, 0,92
M = 0,0345 * 162 * 0,10,8 * 0,92 = 1,28
. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:
рез = (M * nд) / 975
Nрез = (M * nд) / 975 = 0,52 кВт.
. Проверяем достаточность мощности привода станка.
шп = Nэ * h
э - мощность электродвигателя станка, 10 кВт
h - к.п.д. станка, 0,75
Nшп = 10 * 0,75 = 7,5 кВт.
. Определяем основное и машинное время:
о = L / (nд * S)
- общая длина прохода сверла, 40 ммо = 40 / (400 * 0,4) = 0,25 мин
. Определяем вспомогательное время, связанное с переходом:
Твсп = 1,8 мин.
4.1 Расчет резцов на прочность и жесткость
Мизг < Ммах.изг.
Мизг - действующий изгибающий момент;
Ммах. изг. - максимальный изгибающий момент, допускаемый сечением державки резца;
Мизг = Pz * l
Мизг = [su]* W
- сила резания, 75,61 кгс- вылет резца, (1 - 2,5)Н = 1,56 * 16 = 25 мм
[su] - допускаемое напряжение на изгиб материала державки, 1100кгс/см2
или 11кгс/мм2- момент сопротивления сечения державки резца, мм3
* l = [su]* W
где W = (В *Н2) / 6= (16 * 252) / 6 = 1666,6мм3
Расчитываем ширину резца прямоугольного сечения:
В = (6 * Pz * l) / (2,56 * [su])
В = (6 * 96,87 * 25) / 2,56 * 11 = 8,02мм
Нагрузка допускаемая прочностью резца:
доп. = (В * Н2 * [su]) / (6 * l)
доп. = (16 * 252 * 11) / (6 * 25) = 733,3 кгс
Максимальная нагрузка, допустимая жесткостью резца:
доп.жост. = (3 * f *E *J) / l3
- допустимая стрела прогиба резца, 0,05мм;- модуль упругости резца,20000 кгс/мм2;- момент инерции сечения державки, J=(BH3) / 12 = 20833,3 мм4;- вылет резца, 40 мм;
Pzдоп.жост. = (3 * 0,05 *20000 *20833,3) / 403 = 976,56 кгс
доп. > Pz < Pzдоп.жост
,3 > 96,87 < 976,56
|
№ перехода |
t, мм. |
S мм/об |
V м/мин. |
n об/мин |
Tосн мин. |
|
1 |
- |
- |
- |
- |
0,15 |
|
2 |
0,6 |
0,2 |
114 |
800 |
0,05 |
|
3 |
0,5 |
0,15 |
20,3 |
400 |
0,26 |
|
4 |
0,5 |
0,25 |
97 |
1250 |
0,05 |
|
5 |
1 |
0,25 |
97 |
1000 |
0,15 |
|
6 |
0,5 |
0,25 |
97 |
1000 |
0,05 |
|
7 |
2 |
1,5 |
13 |
0,02 |
|
|
8 |
1,5 |
0,35 |
89 |
800 |
0,26 |
|
9 |
1,5 |
0,35 |
89 |
800 |
0,8 |
|
10 |
1,5 |
0,35 |
89 |
800 |
0,8 |
|
11 |
1 |
0,35 |
89 |
800 |
0,8 |
|
12 |
1 |
0,35 |
89 |
800 |
0,8 |
|
13 |
0,7 |
0,12 |
114 |
1000 |
0,15 |
|
14 |
- |
0,15 |
|||
|
15 |
0,6 |
0,2 |
114 |
1000 |
0,02 |
Тосн - 4,51 мин.
= 1000 * V / DП
1. n = 1000 * 114 / 36 * 3,14 = 1008,4 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
2. n = 1000 * 20,3 / 16 * 3,14 = 404,06 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 400 об/мин;
. n = 1000 * 97 / 21 * 3,14 = 1471 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1250 об/мин;
. n = 1000 * 97 / 26 * 3,14 = 1188,14 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1000 об/мин;
. n = 1000 * 97 / 26 * 3,14 = 1188,14 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1000 об/мин;
. n = 1000 * 13 / 24 * 3,14 = 172,5 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 160 об/мин;
. n = 1000 * 89 / 38 * 3,14 = 745,8 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 89 / 36 * 3,14 = 787,33 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 89 / 30 * 3,14 = 944,79 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 89 / 36 * 3,14 = 787,3 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 89 / 30 * 3,14 = 944,79 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 114 / 40 * 3,14 = 907,64 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
. n = 1000 * 114 / 40 * 3,14 = 907,64 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;
Основное время Т0 суммируется как основное время определенное для каждого отдельного перехода во всех операциях.
Т0 токарное - 4,25 мин.
Т0 сверлильное - 0,26 мин.
Общие основное время - 4,51 мин. [9, с275]
.1 Определение вспомогательного времени
Общие вспомогательное время - 4,51 мин.
Продольное точение - 0,42 мин.
Поперечное точение - 0,36 мин.
Проточка канавок - 0,19 мин.
Отрезка заготовки - 0,11 мин.
Нарезание резьбы - черновое 0,14 мин, чистовое 0,19 мин.
Обточка фасок - 0,22 мин.
Сверление - 0,16 мин.
Изменить частоту вращения шпинделя 0,08 мин.
Изменить величину или направление подачи - 0,06 мин.
Сменить резец - 0,07 мин.
Установить и снять инструмент - резец (проходной подрезной, расточной) 0,5 мин, сверло метчик 0,12 мин.
Время на промеры - 0,10 мин.[9, 265]
Твсп. = 4,51 + 0,42 + 0,36 + 0,19 + 0,11 + 0,14 + 0,19 + 0,22 + 0,16 + 0,08 * 7 + 0,06 * 7 + 0,5 * 3 + 0,12 + 0,8 + 0,14 + 0,10 = 4,21 + 4,51 = 8,72 мин.
5.2 Определение времени на обслуживание рабочего времени, отдых на естественные надобности
Топер. = То + Твсп.
Топр. = 8,72 -* 4% = 0,348 мин.[9, с263]
.3 Определение норм штучного времени
Норму штучного времени на операцию подсчитываем по формуле
Тшт = То + Твсп + Тобсл. + Тп
То - 4,51 мин.
Твсп. - 8,72 мин.
Тобсл - 0,348 мин.
Тп - 0,348 мин.
Тшт = 4,51 + 8,72 + 0,348 + 0,348 = 13,92 мин.
.4 Определение подготовительно-заключительного времени
Всего: 28 мин.
.5. Определение штучно-калькуляционного времени
Тш.к. - штучно-калькуляционное временя, это техническая норма времени на изготовление одной детали:
Тш.к. = (Тшт. + Тп.з.) / nш
ш - количество штук деталей в партии запускаш = (Д * t) / Ф
Д - годовая программа 400 штук;- запас деталей на складе выраженный в днях 5;
Ф - число рабочих дней в году - 262;ш = (400 * 5) / 262 = 8 штук деталей в партии запуска.
Тш.к. = 13,92 + (28 /8) = 17,42 мин.
Рассчитываем годовую себестоимость изготовления данной детали по всей годовой программе методом прямого калькулирования.
С=(М + З + И + А + Э + Н + П)*Д
) М - стоимость материала заготовки (нормы расхода) 8тыс 271руб.
тонна стоит 8 тыс. 271 руб. Отсюда 1 килограмм 8,27 руб.
Масса детали 0,088 кг. Значит, она стоит 8,27 0,088 = 0,72
) З - зарплата производственных рабочих с учетом прямых накладных расходов, а так же расходов на социальное страхование и отпуска.
(70 * 17,42мин) / 60 = .
) И - расходы на эксплуатацию инструментов
[(4,1 *30) / 100] * 4,51 = 38,83 руб.
) А - расходы на оборудование (амортизация) 10,177 руб.
)Э - расходы на силовую энергию 3,65
) Н - стоимость наладки оборудования
Ннал. = [(Lнал. * kдоп.) / Тнал.] * tп.з.
доп. = 1,15; Тнал. = 20 мин; Lнал. - зарплата наладчика, 15,09; tп.з. = 6,6 мин.
Ннал. = [(15,09 * 1,15) / 20.] * 6,6 = 24,29 руб.
) П - стоимость эксплуатации специальных приспособлений 11,50
) Д - годовая программа выпуска детали 400 штук.
С=(М + З + И + А + Э + Н + П)*Д
С = (0,72 + + 24,6 + 11,25 + 4,05 + 24,29 + 12,75) * 400 = руб.
Заключение
В данной работе была разработана технология механической обработки заготовки. В ходе работы были выполнены все поставленные задачи, а именно, рассчитав ряд показателей, дал оценку технологичности - удовлетворительно; определил тип производства - крупносерийный, рассчитав коэффициент закрепления операций; выбрал метод получения заготовки - штамповка на КГШП, а также спроектировал ее; разработал техпроцесс изготовления детали «вал»; назначил режимы резания на все операции; рассчитал технические нормы времени и подобрал для всех линейных размеров универсальные средства измерения.
Литература
1. Анурьев В.И. «Справочник конструктора- машиностроителя», Москва, 2001г.
2. Бергер И.И. «Справочник молодого токаря», Минск 1972г.
. Дальской А.М., Суслова А.Г. «Справочник технолога - машиностроителя», том 2, Москва 2001г.
. Златоустов В.Д. «Технологические расчеты в курсовом проектировании по резанию металлов», Череповец, 1988г.
. Комков А.А. «Справочные материалы к курсовому проекту по резанию материалов», Череповецкий государственный университет, 1998г.
. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин Р.К. «Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении», Москва, 1976г.
. Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах», Москва, 1976г.
. Орлова П.Н., Скороходова Е.А. «Краткий справочник металлиста», Москва, 1987г.
. «Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках», Москва, 1989г.
. Под ред. А.Н. Малова Справочник технолога машиностроителя.
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5