Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Суть изобретения: Использование: двигателестроение. Сущность изобретения: в способе повышения износостойкости гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания на поверхность гильзы наносят 3 - 10% эмульсии фторуглерода. Поверхность гильзы подвергают термообработке в течение 0,5 - 1,5 ч при 150 - 250oC. 1 табл.
Номер патента: 2100633
Заявитель(и): Браславский М.И.; Ашкинази Л.А.; Куценок Ю.Б.; Степанов А.Б.; Крюков А.И.
Автор(ы): Браславский М.И.; Ашкинази Л.А.; Куценок Ю.Б.; Степанов А.Б.; Крюков А.И.
Патентообладатель(и): Научно-производственное объединение "Теплоэнергетика"
Целью изобретения является повышение износостойкости гильз цилиндров ДВС.
Для повышения износостойкости гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания при использовании в качестве моторного топлива нефтяных и альтернативных топлив, в том числе растительного масла, предлагаем наносить на поверхность гильз цилиндров покрытие, которое в отличие от прототипа выполнено из 3 10% эмульсии фторуглерода с последующей термообработкой при 150 - 250oC в течение 0,5 1,5 ч.
Для подтверждения предлагаемого способа повышения износостойкости гильз цилиндров были проведены испытания дизеля 248,5/11 при работе на рапсовом масле.
Дизельный двигатель был выбран потому, что работает в более жестких условиях, чем карбюраторный (Браславский М. И. и др. Судовая теплоэнергетика. Справочник. М. Транспорт, 1983, с. 312).
В качестве топлива выбрано рапсовое масло потому, что, во-первых, переход на альтернативные топлива приводит к увеличению износа двигателя (Терентьев Г. А. и др. Моторные топлива из альтернативных сырьевых ресурсов. М. Химия, 1989, с. 272; Фукс И. Г. и др. Химия и технология топлив и масел. 1992, N 4, с. 34 39 и N 6 с. 34 40), а, во-вторых, потому что в Европе наибольшее распространение из альтернативных топлив растительного происхождения получило именно рапсовое масло (Ihrig H. Ibid. 1990, Bd. 35, N 8, S. 1 19).
Гильзу цилиндра покрывают с помощью пульверизатора 10%-ой эмульсией фторуглерода, затем помещают в сушильный шкаф, где подвергают термической обработке при 150oC в течение 1,5 ч. Другие условия осуществления способа включают те же операции, но выполняются при других параметрах режима и приведены в таблице, примеры 3 и 4.
Во всех опытах двигатель работал 50 ч на установившемся режиме после 30 ч откатки. При этом использовалось масло М1OB2. Износ втулок определяли методом вырезанных лунок, применяя прибор УПОИ-6 (Сомов В. А. Бенуа Г. Ф. Шепельский Ю. Л. Эффективное использование моторных масел на речном флоте. М. Транспорт, 1985, с. 231).
Результаты испытаний приведены в таблице.
Данные, представленные в таблице, показывают, что предложенная обработка позволяет снизить скорость изнашивания поршневых втулок в 1,66 2,29 раза, а поршневых колец в 1,39 2,0 раза.
Нижний температурный предел выбран из экономических соображений. Снижение обработки ниже 150oC приведет к резкому увеличению времени обработки, что вызовет увеличение расхода электроэнергии и снижение производительности труда.
Верхний температурный предел определяется свойствами материала гильзы цилиндра при повышении температуры обработки гильзы цилиндра может произойти ее разупрочнение.
Нижний временной интервал определяется минимальным сроком обработки, необходимым для завершения процесса модификации поверхности гильзы цилиндра, верхний экономическими соображениями.
В настоящее время процесс проходит эксплуатационную проверку на Ленинградском дизельном заводе на среднеоборотных и высокооборотных дизелях.
Формула изобретения: Способ повышения износостойкости гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания, использующего в качестве моторного топлива нефтяное и альтернативное топливо, преимущественно растительное масло, заключающийся в том, что на поверхность гильзы наносят покрытие, отличающийся тем, что в качестве покрытия используют 3 10%-ную эмульсию фторуглерода, а после нанесения покрытия поверхность гильзы подвергают термообработке в течение 0,5 1,5 ч при 150 250oС.