Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
2.4.1. Выбор оборудования…………………………………………………………………………………………………………………
2.4.2. Выбор режущего и измерительного инструмента……………………………………………………
2.4.3. Выбор приспособления……………………………………………………………………………………………………..……….
2.4.4. Выбор установочных баз……………………………………………………………………………………………………….
Литература……………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Введение
Технология машиностроения -наукаобизготовлениимашинтребуемогокачествавустановленномпроизводственномпроизводственнойпрограммойколичествеивзаданныесрокипринаименьшихзатратахживогоиовеществленноготруда, т.е. принаименьшей себестоимости.
Возникновение машиностроения как отрасли промышленности относится к 18 веку, быстрое развитие машиностроение получило в 19 веке, сначала в Великобритании и некоторых других странах Западной Европы, а затем в США. В России первые машиностроительные заводы были построены в начале 18 века. Основы теории и практики машиностроения и приборостроения заложены М.В. Ломоносовым и механиками-изобретателями И.И. Ползуновым, К.Д. и П.К. Фроловыми, И.П. Кулибиным, Е.А. и М.Е. Черепановыми и другими.
Развитие технологий машиностроения тесно связано с именами таких учёных, как М.В. Остроградский, П.Л. Чебышев, И.А. Вышнеградский, Н. Е. Жуковский, С. А. Чаплыгин, А. С. Ершов, В. Л. Кирпичёв, А. П. Гавриленко, Н. П. Петров, И. П. Балашов, Ф. Н. Королев, С. А. Акимов, П. Н. Погорельский, Н. А. Любимов, Н. А. Зернов, П. В. Федоров, Д. К.Советкин, А. М. Михайлов, М. Я. Киттары, И.И. Артоболевский.
Курс "Технология машиностроения" является завершающей частью комплекса инженерно-технологических дисциплин подготовки бакалавров и специалистов и базируется на ранее изученных предметах – "Инженернаяграфика", "Материаловедение", "Основыпроектирования и конструирования", "Детали машин", "Машины и оборудование". Технология машиностроения рассматривает методы разработки и построения рациональных технологических процессов, выбор способа получения заготовки, технологического оборудования, инструмента и приспособлений, назначение режимов резания и установление технически обоснованных норм времени. Основное содержание представленной работы составляют разделы, посвящённые разработке технологических процессов изготовления типовых деталей, которые изложены по единому плану в соответствии со стандартами разработки и постановки изделий на производство. За основу приняты типовые технологические процессы, прошедшие апробацию в промышленности и базирующиеся на результатах научных исследований и прогрессивном опыте машиностроительных заводов.
Совершенствование современного машиностроительного производства тесно связано с развитием технологии как науки. Велика роль технологии в интенсификации производства, повышении его рентабельности, улучшении качества выпускаемой продукции. Развитие и внедрение прогрессивных технологий характеризуется быстрой окупаемостью.
Развитие технологии машиностроения играет существенную роль в жизни современного общества. Использования такого оборудования, как например станки металлорежущие растет год от года. В настоящее время технологии машиностроения особенно сильно нуждаются в существенной модернизации существующих сегодня методов. В период экономического и производственного спада как никогда важно использовать новые экономичные технологии машиностроения. Технологии машиностроения позволяющие существенно повысить эффективность производства и снизить себестоимость продукции, а также сделать более доступным само машиностроительное оборудование и инструмента..
Деталь Червяк. Деталь изготавливается из Ст40Х штамповкой, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получение заготовки. Деталь можно обработать проходными резцами на проход. Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий как резьбовых, так и гладких допускает многоинструментальную обработку. Поверхности вращения могут быть обработаны на многошпиндельных станках. Масса детали 24,1 кг.–деталь крупная, поэтому при установки и снятие необходимо применять подъемно транспортные устройства. В этом ее трудность в изготовление.
Червячный вал массой 24,1 кг.изготовленного из Ст40Х в масштабе 1:2,5. Технические требования: 1) Предельное биение ∅130 – 0,027 относительно шеек ∅70Н и ∅75Н не более 0,025 2) На шейке ∅75Н допускаются следы от фрезы 3) Фаски 1•45° 4) Неуказанные предельные отклонения валов по h14, отверстий по Н14 остальное ±JT14/2. Модуль зуба 10, число заходов 2. На чертеже показаны главный вид , сечение паза В-В, шестигранник показан с торца детали в сечение Б-Б. самый точный размер ∅80h8, самый не точный ∅72 – 0,5. Шероховатость ∅70Н , ∅80C3 , шероховатость зуба и , ∅50A3 , ∅72 – 0.5 , ∅75H , для остальных поверхностей
Коэффициент унификации конструктивных элементов детали
Ку.э = Qэ.у/Qэ,
Ку.э =3/20=0,15
Где Qэ.у– число унифицированных элементов детали, шт.;
Qэ – общее число конструктивных элементов детали, шт.;
Коэффициент использования материала
Ки.м. = Gд/Gэ.п,
Ки.м. = 24,1/28,92=0,8
ГдеGд – масса детали по чертежу, кг;
Gэ.п. – масса материала заготовки с неизбежными технологическими потерями, кг.
Коэффициент точности обработки детали
Ктч = Qтч.н/Qтч.о,
Ктч = 24/6=4
Где Qтч.н– число размеров не обоснованной степени точности обработки;
Qтч.о– общее число размеров, подлежищих обработке.
Коэффициент шероховатости поверхности детали
Кш = Ош.н/Ош.о,
Кш =10/6=0,6
Где Ош.н– число поверхностей детали не обоснованной шероховатости, шт.;
Ош.о– общее число поверхностей детали, подлежащих обработке, шт.
Марка: 40Х.
Заменитель: 45Х; 38ХА; 40ХН; 40ХС; 40ХФ; 40ХР.
Классификация: Сталь конструкционная легированная.
Применение: Оси, валы, вал – шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие.
|
Химический состав в % материала 40Х |
|||||||
|
C |
Si |
Mn |
Ni |
S |
P |
Cr |
Cu |
|
0.36-0.44 |
0.17-0.37 |
0.5-0.8 |
до 0,3 |
до 0,035 |
до 0,035 |
0,8-1,1 |
до 0,3 |
|
Механические свойства при Т=20° материала 40Х |
||||
|
Qв |
QT |
ᵟ5 |
Ψ |
KCV |
|
МПа |
Мпа |
% |
% |
кДж/м2 |
|
940 |
800 |
13 |
55 |
850 |
|
Закалка 860°С, масло Отпуск 500°С, вода |
Твердость материала 40Х после отжига НВ 10-1=217 МПа |
Технологические свойства материала 40Х
Свариемость: Трудносвариемая.
Флокеночувствительность: Чувствительная.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Трудносвариемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200 -300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимся партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально – сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированые, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специализированого, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.
Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций:
Тип производства Кз.о
Массовое……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 1
Серийное
Крупносерийное.………………………………………………………………………………………………………………………………………Св. 1 до 10
Среднесерийное ……………………………………………. 10-20
Мелкосерийное ……………………………………………..20-40
Единичное……………………………………………………………………………………………….………………………………………………………….Св. 40
Для предварительного определения типа производства, можно использовать годовой объём выпуска и массы детали, воспользуясь (таблицей №1). Масса детали равна 1,73 кг., а годовой объём выпуска 20000 шт., следовательно, по предварительным расчётам тип производства будет среднесерийный.
Таблица 1 – Выбор типа производства
|
Масса детали, кг |
Тип производства |
||||
|
Единичное |
Мелко-серийное |
Средне-серийное |
Крупно-серийное |
Массовое |
|
|
< 1,0 |
<10 |
10-2000 |
1500-100000 |
75000-200000 |
200000 |
|
1,0 – 2,5 |
<10 |
10-1000 |
1000-50000 |
50000-100000 |
100000 |
|
2,5 - 5,0 |
<10 |
10-500 |
500-35000 |
35000-75000 |
75000 |
|
5,0 – 10 |
<10 |
10-300 |
300-25000 |
25000-50000 |
50000 |
|
> 10 |
<10 |
10-200 |
200-10000 |
10000-25000 |
25000 |
Правильно выбрать заготовку – это значит определить рациональный метод ее получения, установить припуски на механическую обработку. Сначала устанавливают, какой технологический процесс наиболее подходит для изготовления детали, которой определяет вид заготовки: отливка, поковка, прокат и т. д.
Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объёме выпуска детали. На выбор формы, размеров и способов получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали.
Для получения детали «Червяк» возможно использовать несколько видов заготовок, полученных различными методами.
Рассмотрим и сравним два метода получения заготовки: прокат и штамповка на ГКМ, нормальной точности. При изготовление заготовки этими методами, возможно получить заготовку с минимальными припусками, поэтому произведем расчет на ЭВМ и по полученным результатам сделаем выбор способа получения заготовки.
Метод получения заготовки штамповка на ГКМ
|
Расчетный размер детали |
2Z Z |
Размер заготовки |
Допуск заготовки |
|
548 |
5,8 |
553,8 |
|
|
∅130 |
5,8 |
135,8 |
|
|
160 |
5,8 |
165,8 |
|
|
170 |
2,9 |
172,9 |
|
|
88 |
2,8 |
90,8 |
|
|
130 |
2,9 |
132,9 |
|
|
∅70 |
5,6 |
75,6 |
|
|
∅85 |
5,6 |
90,6 |
Размер заготовки = Расчетный размер + 2Z (Z);
548 +5,8 = 553,8;
130 + 5,8 = 135,8;
160 + 5,8 = 165,8;
170 + 2,9 = 172,9;
88 + 2,8 = 90,8;
130 + 2,9 = 132,9;
70 + 5,6 = 75,6;
85 + 5,6 = 90,6.
;
;
;
;
;
Vзаг = 62,2*53,9*22,2*10,7 = 3684,07мм3;
mзаг. = ɣ * Vзаг.;
mзаг.= 0,00785*3684,07 = 28,92 кг.
Ки.м. = mдет./ mзаг.;
24,1/28,92= 0,8
Метод получения заготовки пруток
|
∅130 h6 () |
Припуск 2Z |
Допуск |
Расчетный размер |
|
|
dmin |
dmax |
|||
|
Заготовка h14 |
12,4 |
1,6 |
146,773 |
148,373 |
|
Точение черновое h14 |
8 |
1 |
134,373 |
135,373 |
|
Точение чистовое h11 |
3 |
0,25 |
131,373 |
131,623 |
|
Шлифование черновое h8 |
0,8 |
0,063 |
130,573 |
130,636 |
|
Шлифование чистовое h6 |
0,6 |
0,027 |
129,973 |
130 |
dminшл. чист.= dmax–δшл. черн.;
130 – 0,027 = 129,97;
dminшл. черн.= dminшл. чист + 2Zшл. чист.;
129,97 + 0,6 = 130,573;
dmaxшл. чист.= dminшл. чист +δшл. чист.;
130,573 + 0,063 = 130,636;
dminточ.чист..= dminшл. черн. + 2Zшл. черн.;
130,573 + 0,8 = 131,373;
dmaxточ. чист..= dminточ. чист. +δточ. чист..;
131,373 + 0,25 = 131,623;
dminточчерн..= dminточ. чист. + 2Zточ. чист..;
131,373 + 3 = 134,373;
dmaxточ. черн...= dminточ. черн.. +δточ. черн.;
134,373 + 1 = 135,373;
dminзагот...= dminточ. черн.. + 2Zточ. черн.;
134,373 + 8 = 146,773;
dmaxзагот....= dminзагот... +δзагот..;
146,773 + 1,6 = 148,373.
;
;
mзаг. = ɣ * Vзаг.;
mзаг = 0,00785*9570,12 = 75,1 кг.
Ки.м. = mдет./ mзаг.;
24,1/75,1 = 0,3.
Для изготовления детали «Червяк» необходимо выбрать наиболее экономичный метод получения заготовки. Сравним для этого два метода получения заготовки: прокат и штамповку на ГКМ. Данные расчетов произведенных ранее сведем в таблицу.
|
Метод получения заготовки |
Коэффициент использования материала |
Масса заготовки, кг. |
Стоимость заготовки, руб. |
|
Заготовка полученная из проката |
0,3 |
75,1 |
|
|
Заготовка полученная на ГКМ |
0,8 |
28,9 |
Экономический эффект изготовления заготовки рассчитывается по формуле:
Э = (Цзпр-Цзш)*N, руб ( )
Э = (2628,5-1012,2)*8000=12930400 руб
Где Цзпр– цена заготовки прутка, руб
Цзш– стоимость штампованной заготовки на ГКМ, руб
N–готовая программа выпуска детали, шт
Готовая экономия материала рассчитывается по формуле:
Эм = (mпр- mш)*N, кг ( )
Эм =(75,1-28,92)*8000=369440 кг
Где mпр– масса заготовки на прессах, кг
mш- масса штампованной заготовки на ГКМ, кг
При использовании заготовки, полученной на ГКМ, её стоимость составляет 1012,2 руб. стоимость при заготовки прутка составляет 2628,5 руб. ,следовательно заготовка на ГКМ наиболее выгодна., чем заготовка полученная прутком.
Сделав общий вывод, можно определить, что полученная на ГКМ заготовка имеет меньшую себестоимость и более выгодна, чем заготовка, полученная прутком.
|
Номер и наименование операции, краткое содержание |
Оборудование |
Режущий инструмент |
Мерительный инструмент |
Приспособление |
Установочные базы |
|
005 Фрезерно-центровальная, фрезеровать торцы вала и сверлить центральное отверстие с двух сторон поверхности 1,2,3,4. |
Фрезерно-центровальный полуавтомат МР-71М |
Торцевая фреза Т5К10, центровочные сверла Р6М5 |
ШЦ-II-350-0,05, гладкая пробка |
Специальное |
Поверхности 5,3,1. |
|
010 Токарно- винторезная, расточить отверстие пов. 12,13. |
Токарный станок 16К20 |
Резец расточной Т15К6 |
Пробка гладкая |
Трехкулачковый патрон |
Поверхность 5. |
|
015 Токарно-винторезная с ЧПУ,точитьпов. 5,7,8,9,37; фаски пов. 6,16,10,13; точить шейки пов. 15,14. |
Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3 |
Резец проходной Т15К6, резец канавочный Т15К6. |
Скоба, ШЦ-II-350-0,05. |
Центра, поводок, люнет. |
Поверхности 1,2,3,4. |
|
020 Токарно-винторезная с ЧПУ,точитьпов. 24,22,20,19,18,36; фаски пов. 23,21,17; шейки пов. 25,26,27; нарезать резьбу пов. 28 |
Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3 |
Резец проходной Т15К6, резец канавочный Т15К6, резец резьбовой Т15К6. |
Скоба, шаблон, ШЦ-II-350-0,05. |
Центра, поводок, люнет |
Поверхности 1,2,3,4. |
|
025 Зубофрезерная, фрезеровать пов. 29,30. |
Зубофрезерный полуавтомат 5М32 |
Фреза модульная пальцевая Т5К10 |
Шаблон. |
Центра |
Поверхности 1,2,3,4,7. |
|
030 Фрезерная, фрезеровать пов.31. |
Вертикально-фрезерный станок 6А59 |
Фреза торцевая Т5К10 |
Скоба. |
Призма, делительное приспособление. |
Поверхности 5,3. |
|
035 Фрезерная, фрезеровать пов. 32,33,34. |
Вертикально-фрезерный станок 6А59 |
Фреза концевая Т5К10 |
Шаблон. |
Призма. |
Поверхности 5,3. |
|
040 Сверлильная, сверлить отверстие пов. 35 |
Вертикально-сверлильный станок 2Н118 |
Сверло спиральное Т5К10 |
Гладкая пробка. |
Кондукторная втулка. |
Поверхности 1,20,7. |
|
045 Кругло шлифовальная, пов. 7,19,20. |
Кругло шлифовальный ст. 3А151 |
Абразивный круг ПВД24А40НСМ25К8 |
Скоба. |
Трехкулачковый патрон и центра. |
Поверхности 1,2,3,4. |
Характеристики фрезерно-центровального станка МР-71М.
Станок предназначен для фрезерования торцов заготовки с последующей зацентровкой заготовок при обработке деталей цилиндрической формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
|
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм |
20-125 |
|
Длина обрабатываемой заготовки, мм |
200-500 |
|
Число скоростей шпинделя |
8 |
|
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту |
125-712 |
|
Наибольший ход головки фрезы, мм |
225 |
|
Диаметр применяемой фрезы, мм |
90-160 |
|
Пределы рабочих подач, мм/мин |
20-800 |
|
Число скоростей сверлильного шпинделя |
6 |
|
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту |
125-1125 |
|
Ход сверлильной головки, мм |
60 |
|
Пределы рабочих подач, мм/мин |
20-300 |
|
Продолжительность холостых ходов, мин |
0,3 |
|
Мощность электродвигателя, кВт: фрезерных головок сверлильных головок |
7 или 10 1,7 или 2,8 |
|
Габариты станка, мм |
2640x1615x1680 |
|
Категория ремонтной сложности |
6 |
Станок используется для токарной обработки различных заготовок типа валы и диски, нарезки различных резьб, дуг, конусов и внутренних и внешних криволинейных поверхностей с высокой точностью обработки.В конструкции станков применены горизонтальные закаленные направляющие, суппорт базируется на направляющих TSF В главном приводе применяются двухскоростные электродвигатели с частотным преобразователем. Точность подач обеспечивается за счет применения шарико-винтовых пар, приводимых в действие серводвигателями.Допустима установка вертикальных 4-х и 6-ти позиционных резцедержателей и 6-ти позиционных горизонтальных резцедержателей.Все механические, электрические и гидравлические системы станка объединены в одном корпусе.
|
Наименование параметров |
Ед.изм. |
Величины |
|
Класс точности |
Н |
|
|
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной |
мм |
400 |
|
Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом |
мм |
220 |
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка |
мм |
50 |
|
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия |
мм |
710, 1000, 1400, 2000 |
|
Предел числа оборотов шпинделя |
об/мин |
12,5-1600 |
|
Пределы подач |
|
|
|
- продольных |
мм/об |
0,05-2,8 |
|
- поперечных |
мм/об |
0,025-1,4 |
|
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре |
|
|
|
- продольное |
кгс |
800 |
|
- поперечное |
кгс |
460 |
|
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце |
|
|
|
- продольное |
кгс |
600 |
|
- поперечное |
кгс |
360 |
|
Мощность электродвигателя главного движения |
кВт |
11 |
|
Габариты станка (Длинна) |
|
|
|
- длинна |
мм |
2505, 2795, 3195, 3795 |
|
- ширина |
мм |
1190 |
|
- высота |
мм |
1500 |
|
Масса станка |
кг |
2835, 3005, 3225, 3685 |
Технические характеристики станка 16К20Ф3:
Станок 16К20Ф3 является наиболее массовой моделью отечественного токарного станка. Станок 16К20Ф3 предназначен для выполнения патронных и центровых токарных работ, на нем в полуавтоматическом цикле могут быть обработаны разнообразные наружные и внутренние цилиндрические, конические и криволинейные поверхности, а также нарезаны резьбы.
|
Характеристика |
Величина |
|
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной |
500 |
|
Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над станиной |
320 |
|
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом |
200 |
|
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах |
1000 |
|
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе |
55 |
|
Наибольший ход суппорта поперечный |
210 |
|
Наибольший ход суппорта продольный |
905 |
|
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей продольной подачи |
2000 |
|
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей поперечной подачи |
1000 |
|
Количество управляемых координат |
2 |
|
Количество одновременно управляемых координат |
2 |
|
Точность позиционирования |
0,01 |
|
Повторяемость |
0,003 |
|
Диапазон частот вращения шпинделя |
20...2500 |
|
Максимальная скорость быстрых продольных перемещений |
15 |
|
Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений |
7,5 |
|
Количество позиций инструментальной головки |
6 |
|
Мощность привода главного движения |
11 |
|
Суммарная потребляемая мощность |
21,4 |
|
Габаритные размеры станка |
3700х2260х1650 |
|
Масса станка |
4000 |
Техническая характеристика полуавтомата 5М32.
Предназначен для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес, а также червячных колес методом радиальной и тангенциальной подач в условиях единичного и серийного производства
|
Наибольший диаметр нарезаемых цилиндрических колес, мм |
800 |
|
Наибольший нарезаемый модуль, мм |
10 |
|
Пределы частот вращения фрезы, с1 |
0,83-5,25 |
|
Пределы подачи, мм/об |
0,8-5,0 |
|
Вертикальной |
0,8-5,0 |
|
Радиальной |
0,15-1,0 |
|
Тангенциальной |
0,17-3,1 |
Технические характеристики станка 6А59
Станки предназначены для выполнения разнообразных фрезерных, сверлильных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
|
Размеры рабочей поверхности станка, мм |
200-800 |
|
Наибольшее перемещение стола, мм: продольное поперечное вертикальное |
500 160 300 |
|
Число скоростей шпинделя |
8 |
|
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту |
125-712 |
|
Наибольший поворот шпиндельной головки, ° |
± 45 |
|
Число скоростей шпинделя |
12 |
|
Частота вращения шпинделя, об/мин |
50-2240 |
|
Число подач стола |
12 |
|
Подача стола, мм/мин: продольная и поперечная вертикальная |
25-1120 12,5-560 |
|
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт: |
3 |
|
Габариты станка, мм |
1445x1875x1750 |
|
Масса, кг |
1300 |
|
Технические характеристики станка 2Н118 Станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания различных резьб при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола.
|
||||||||||||||||||||||||||
|
Характеристика кругло шлифовального станка 3А151 Станки предназначены для шлифования, полирования наружных поверхностей тел вращения. Заготовки большой длины шлифуются путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга, если длина шлифования меньше ширины шлифовального круга, шлифование происходит методом врезания.
|
2.4.2. Выбор режущего и измерительного инструмента
Для подрезки торцов и обработки детали по контуру применяем резцы токарно–проходные с углом ∅ = 92 о, оснащенные твердосплавными паянными пластинами.
Рисунок 3 – Резец токарный проходной
Таблица 12.2 – Габаритные размеры резца, мм
|
H |
B |
L |
B1 |
|
32 |
32 |
130 |
40 |
Для обработки отверстий применяем резцы токарно - расточные с твердосплавными пластинами.
Рисунок 4 - резец токарно - расточной с твердосплавными пластинами.
Таблица 13.2 – параметры резца токарно– расточного с твердосплавными пластинами.
|
Сечение резца НхВ |
L1 |
d1 |
a |
n |
h |
h1 |
h2 |
h3 |
№пластинки по ГОСТ 2209-69 |
|
16х16 |
15/30 23/48 |
9,5 12,0 |
8 8 |
6,1 6,1 |
3,9 5,5 |
- - |
4 5 |
6,4 8,0 |
D201A |
Резец канавочный
Для сверления отверстия применяем сверло спиральное Т15К10
Рисунок 5 - сверло спиральное Р6М5.
Таблица -
|
Сверло |
Диаметр сверла |
|
1 |
42,4 |
|
2 |
4 |
Таблица 13.2 – Параметры сверла
|
h |
b |
l |
p |
n |
L |
|
32 |
25 |
280 |
160 |
12 |
25 |
Для сверления двух отверстий отверстий ∅11Н14 применяем сверло спиральное.
Для фрезерования паза применяем концевую фрезу
Рисунок - концевая фреза
Для фрезерования шестигранника применяем торцевую фрезу
Рисунок – торцевая фреза
Для фрезерования червяка применяем фрезу модульную пальцевую
Рисунок – фреза модульная пальцевая
Для измерения обрабатываемых поверхностей используют калибр-пробку и калибр-скобу.
Калибрами называются безшкальные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхностей детали.
К калибрам-пробкам относятся:
К калибрам-скобам относятся:
Калибры изготавливают из стали У8А, У10А или У12А по ГОСТ 1435-90.
Рисунок 6 - Калибр – пробка ∅42,4
Рисунок 7 – калибр скоба
Диаметры, измеряемые скобой: ∅70; ∅75; ∅85; ∅130; ∅80; ∅68; ∅55.
2.4.3 Выбор приспособления
2.4.4 Выбор установочных баз
Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, образуемые или собираемые на данной операции.
По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские базы подразделяются на основные и вспомогательные, учёт которых при конструировании имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой детали в изделии, а вспомогательная база-положение присоединяемой детали относительно данной. Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления. Измерительной базой называют поверхность, определяющую положение детали и средств контроля.
По числу лишаемых деталь степеней свободы базы делят на:
Направляющие, опорные, установочные.
Для повышения точности обработки а, следовательно, и лучших эксплуатационных результатов следует стремиться к выполнению принципа постоянства баз, заключённого в сохранении базовых поверхностей во время всей обработки детали и принципе совмещения баз конструкторских, измерительных и технологических поверхностей.
В зависимости от служебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21495-76 подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные. Основные поверхности – это поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии.
Вспомогательные поверхности – это поверхности, определяющие положение всех присоединяемых деталей относительно данной.
Исполнительные поверхности - это поверхности, выполняющие служебное назначение детали.
Свободные поверхности – это поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями других деталей и предназначенные для соединения основных, вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимой для конструкции формы детали.
2.5 Разработка операционной технологии
005 Фрезерно-центровальная
Переход 1. Фрезеровать торцы выдержав размеры 548.
Режущий инструмент – фреза торцевая Т5К10.
Мерительный инструмент – штангенциркуль.
Переход 2. Сверлить два отверстия выдержав размеры ∅42,4, 50; ∅2, 2,5.
Режущий инструмент – сверло спиральное Р6М5: ∅42,4,∅2.
Мерительный инструмент – пробка гладкая.
010 Токарно-винторезная
Переход 1. Расточить отверстие выдержав размер ∅50, 40.
Режущий инструмент – резец расточной Т15К6
Мерительный инструмент – пробка гладкая.
015 Токарная с ЧПУ
Переход 1. Точить по контуру начерно.
Режущий инструмент – резец проходной Т15К6
Мерительный инструмент – калибр-скоба, штангенциркуль
Переход 2. Точить по контуру начисто выдержав размеры: ∅130; ∅85; ∅75;3х0,25; ∅70; 160;80;40;50
Режущий инструмент – резец проходной Т15К6
Мерительный инструмент – калибр-скоба, штангенциркуль.
020 Токарная с ЧПУ
Переход 1. Точить по контуру начерно.
Режущий инструмент – резец проходной Т15К6
Мерительный инструмент – калибр-скоба, штангенциркуль
Переход 2. Точить по контуру начисто выдержав размеры: ∅85;26; ∅80;57;5х0,5; ∅70;55; ∅68;20; ∅55;26; ∅36;20.
Режущий инструмент – резец проходной Т15К6
Мерительный инструмент – калибр-скоба, штангенциркуль.
Переход 3 Точить канавку выдержав размеры: ∅60;4.
Режущий инструмент – резец канавочный Т15К6
Мерительный инструмент – калибр-скоба.
Переход 4. Нарезать резьбу выдержав размеры М68х2
Режущий инструмент – резец резьбовой Т15К6
Мерительный инструмент – шаблон.
025 Зубофрезерная
Переход 1. Фрезеровать червяк выдержав размер: ∅130; модуль=10; число винтов=2; вид червяка=ZA; делительный угол наклона=; направление линии винта-правое.
Режущий инструмент – модульная пальцевая фреза Т5К10
Мерительный инструмент – шаблон.
030 Фрезерная
Переход 1. Фрезеровать шестигранник выдержав размер: 36.
Режущий инструмент – фреза торцевая Т5К10
Мерительный инструмент – скоба.
035 Фрезерная
Переход 1. Фрезеровать паз выдержав размеры: 63,5;10.
Режущий инструмент – фреза концевая Т5К10
Мерительный инструмент – шаблон.
040 Сверлильная
Переход 1. Сверлить отверстие выдержав размеры: ∅4
Режущий инструмент – сверло спиральное Т5К10
Мерительный инструмент – пробка гладкая.
045 Кругло шлифовальная
Переход 1. Шлифовать по наружному диаметру ∅80 и ∅75.
Режущий инструмент – Абразивный круг ПВД24А40НСМ25К8.
Мерительный инструмент – скоба.
2.6 Определение операционных припусков, межоперационных размеров и допусков (Табличным и расчетно-аналитическим методом)
Промежуточные припуски имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки детали. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку заготовки обеспечивает экономических, материальных и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает стоимость изделий.
Таблица 14.2 –Аналитический метод расчета размера ∅100h8
|
∅130h6Технологический переход |
Элементы припуска, мм |
Расчетный припуск, мм |
Расчетный размер, мм |
Допуск по переходам, мм |
Предельные Размеры, мм |
Предельные припуски, мм |
|||||
|
Rz |
T |
ρ |
Еу |
max мм |
Min мм |
max |
min |
||||
|
заготовка |
|||||||||||
Таблица 15.2 –Табличный метод расчета размера 130Н14
|
130 +1 Технологический переход |
Расчетный припуск 2Z, мкм |
Расчетный размер, мм |
Допуск по переходам, мкм |
Расчетный Размер, мм |
||
|
D max мм |
D Min мм |
|||||
|
заготовкаН15 |
||||||
|
Точение черновое Н14 |
2.8 Планировка механического участка
В серийном типе производства цех разрабатывается на участки по характеру или по размеру и типу детали.
Пролетом называется часть здания ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колон.
Станки располагаются:
При массовом производстве станки располагаются в линию. При проектировании механического участка необходимо предусмотреть кратчайшие пути движения каждой детали и не допускать ее обратных кольцевых и петлеобразных движений.
Последовательный переход со станка на станок образует технологичную линию движения детали.
При передачи детали в другой пролет должна сохраняться общая прямолинейность движения.
Передачу детали из пролета в пролет можно осуществлять автотележкой, электрической или ручной тележкой; поворотным краном; рольгангами; монорельсами тельфером; и мостовым краном с вращающим укосиной.
Поворотные краны устанавливаются на колоннах разделяющие пролеты.
Для передачи детали посредством тельфера на станок находящийся в другом пролете между станками устанавливают монорельсовые поводные пути.
Планировку цеха или участка выполняют в масштабе 1:100.
В место станков устанавливают комплеты.
Особенно важное значение при планировке участка, цеха имеет организация рабочего места при которой устраняются потери времени на лишнее хождение, лишнее движение, неудобное расположение материала, заготовки инструмента
При планировке рабочего места нужно рассмотреть место для хранения детали, тумбочки где хранятся инструменты, чертежа детали.
При разработке плана расположения станков следует учитывать расстояние между станками, расстояние станков от стены, расстояние станков от колонны, проезда.
Также нужно учитывать расстояние между колоннами – шаг, проход.
Станки могут располагаться вдоль пролета под углом или поперек его.
Расположение под углом применяются для револьверных станков и автоматов
(угол 20 о).
При определении площади цеха, учитывают:
1201-08
Лит
Лист
Листов
Разраб.
Пров.
Н.контр.
Утв.
Изм
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Шабалин Д.Ю.
Поховцева Г.П.