Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Маршрут изготовления корпусов
Обработка корпусных деталей осуществляется в следующей последовательности:
Маршруты изготовления корпуса, приведенного на рис. 7.23, в зависимости от условий обработки приведены в табл. 7.7 и 7.8.
В мелкосерийном производстве заготовку получают литьем в песчаные формы с ручной формовкой, в крупносерийном - заготовку получают литьем по металлическим моделям с машинной формовкой.
Рис. 7.23. Эскиз корпусной детали
7.7. Маршрут изготовления корпуса в условиях мелкосерийного производства
|
№ операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Технологическое оборудование |
|
005 |
Вертикально фрезерная |
Фрезеровать плоские поверхности корпуса А и Б начерно |
Поверхности Б, Г и Д или А, Г иД |
Вертикальнофрезерный станок 6А12П |
|
010 |
Вертикально- фрезерная |
Фрезеровать плоские поверхности корпуса А и Б начисто |
Поверхности Б, Г и Д или А, Г и Д |
Вертикальнофрезерный станок 6А12П |
|
015 |
Радиально сверлильная |
Сверлить, зенкеровать и развернуть 2 отверстия 0 20h7 и 12 отверстий М24 с поверхности Б по накладным кондукторам |
Поверхности А, Г и Д |
Радиальносверлильный станок 2М5 5 |
|
020 |
Сверлильная с ЧПУ |
Расточить основные отверстия начерно и начисто |
Поверхности Б и 2 отверстия 020 |
Сверлильный станок с ЧПУ 21104Н7Ф4 |
|
025 |
Радиально- сверлильная |
Сверлить и нарезать резьбы в остальных отверстиях по накладным кондукторам |
Поверхность Б и 2 базовых отверстия |
Радиальносверлильный станок 2М55 |
|
030 |
Радиаяыю- сверлильная |
Расточить основные отверстия окончательно |
Поверхность Б и 2 отверстия 0 20 |
Радиальносверлильный ста- нок 2М55 |
7.8. Маршрут изготовления корпуса в условиях крупносерийного производства
|
№ операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Технологическое оборудование |
|
005 |
Карусельно- фрезерная |
Фрезеровать плоские поверхности начерно и начисто |
Поверхность Б и 2 основных отверстия |
Двухшгш ндел ьны й карусельно-фрезерный станок 6А23 |
|
010 |
Сверлильная с ЧПУ |
Сверлить, зенкеровать и развернуть 2 отверстия 0 20h7. Сверлить и нарезать резьбу 12 отверстий М24 |
Основное отверстие 1 |
Сверлильный станок с ЧПУ 21Ю4Н7Ф42 |
|
015 |
Агрегатная |
Расточить основные отверстия с двух сторон |
Поверхность Б и 2 базовых отверстия 020 |
Агрегатный станок |
|
020 |
Агрегатная |
Обработать остальные крепежные отверстия |
Поверхность Б и 2 базовых отверстия |
Агрегатный станок |
|
025 |
Горизонтально- расточная |
Расточить основные отверстия начисто |
Поверхность Б н 2 базовых отверстия |
Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат 2706А (двухсторонний) |
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФЛАНЦЕВ И КРЫШЕК
7.4 Технология изготовления фланцев и крышек Служебное назначение фланцев и крышек и требования к ним
Фланцы и крышки служат для ограничения осевого перемещения вала, расположенного на подшипниках в изделии (машине), за счет создания определенного натяга или гарантированного осевого зазора между торцом наружного кольца подшипника и торцом фланца или крышки. Крышки, кроме того, используются для плотного закрытия различных отверстий и пространств с целью их изоляции от окружающей среды.
Технические требования на изготовление основных поверхностей фланцев и крышек: точность отверстий под подшипники по 6 - 7 квалитетам, шероховатость Ra = = 0,63 ... 1,25 мкм; точность наружных установочных поверхностей по 6 - 8 квалитету, шероховатость Ra = 0,63 ... 1,0 мкм; допуск цилиндричности и круглости поверхностей под подшипники 0,01 ... 0,02 мм; допуск соосности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей 0,01 ... 0,03 мм; допуск торцового биения (допуск перпендикулярности торца) относительно оси отверстия (наружной цилиндрической поверхности) 0,03 ... 0,05 мм; плоскостность торцовых присоединительных поверхностей с шероховатостью Ra = 1,25 ... 1,5.
Материалы и способы получения заготовок для фланцев и крышек
Фланцы и крышки изготовляют из чугуна марок СЧ15, сталей 30, 35, 40, 45 и др. Крышки зачастую изготавливают из алюминиевых сплавов. Заготовками фланцев и крышек в зависимости от серийности выпуска являются стальные и чугунные отливки, поковки, штамповки, а также отрезанные от сортового прутка диски. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение заготовок с минимальными припусками. Некоторые поверхности, например, отверстия под крепежные болты, не требуют дальнейшей механической обработки. Этот метод применяют при большой серийности изготовления фланцев. Стальные фланцы и крышки в средне- и крупносерийном производстве обычно изготавливают из штампованных заготовок, получаемых на молотах в подкладных закрытых штампах или высадкой на горизонтально-ковочных машинах.
Обработка фланцев и крышек
Обработка цилиндрических и торцовых поверхностей в зависимости от условий производства может производиться на универсальных токарных станках, станках с ЧПУ, вертикально-сверлильных станках, агрегатно-сверлильных станках, многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах.
В серийном производстве обтачивание выполняется на токарных станках 16К20 и на станках 16К20Т, 16К20ФЗ, РТ725ФЗ с ЧПУ. При изготовлении фланцев и крышек в крупносерийном производстве на многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах 1К282 и 1К284 возможна полная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и переустановкой заготовки после ее обработки с одной стороны).
Обработка крепежных отверстий осуществляется на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных станках, станках с ЧПУ, агрегатных станках.
Для фрезерования лысок используют фрезерные станки различных типов. Применяют различные универсальные и специальные приспособления с базированием заготовки по посадочному пояску, торцу и крепежному отверстию. В зависимости от технических требований поверхности цилиндрического пояска и торцов могут подвергаться шлифованию.
Сходные по конструктивным признакам фланцы и крышки обрабатывают по принципу групповой технологии.
Рис. 7.24. Обработка фланца из круга на горизонтальном шести шпиндельном автомате
Изготовление фланца из прутка диаметром 70 мм на горизонтальном шестишпиндельном автомате показано на рис. 7.24. В этой наладке на второй позиции предусмотрен стружколом А, а на 3-й - четырехшпиндельная головка для нарезания резьбы и ощупывающее устройство для контроля отверстия на отсутствие обломков метчика.
На рис. 7.25 показаны фланцы токарного станка, а на рис. 7.26 схемы их обработки на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате. Полуавтомат имеет одну загрузочную позицию 1, остальные - рабочие. Позиции 2, 3,4, 5 и 6 предназначены для точения, а позиции 7 и 8 - для многошпиндельного сверления.
Наладка станка быстросменная. При переналадке станка с первого фланца (рис. 7.25, а и 7.26, а) на второй фланец (см. рис. 7.25, б и 7.26, 6) необходимо: на позициях 2,
3,4,5 и 6 повернуть резцедержатели револьверного типа на 120°, на позициях 2, 4 и 6 установить величину рабочего хода и на позиции 7 отключить сверлильную головку.
а)
Рис. 7.25. Фланцы токарного станка
Рис. 7.26. Схема групповой обработки фланцев токарного станка на вертикальном восьми шпиндельном полуавтомате
При переналадке станка со второго фланца на третий (см, рис. 7.25, в и 7.26, в) необходимо: на позициях 2, 3, 4, 5 и 6 повернуть резцедержатели на ] 20°, на позициях 2,4 и б установить величину рабочего хода и на позициях 7 и 8 отключить сверлильные головки.
Для сверления и зенкерования отверстий во фланцах широко применяют многошпиндельные сверлильные головки и поворотные столы.
Маршрут изготовления фланцев и крышек
Обработка фланцев и крышек осуществляется в следующей последовательности:
в табл. 7,9 и 7.10. В качестве заготовки для фланца принята поковка, полученная методом ковки, для крышки - поковка, полученная методом штамповки
7.9 Маршрут изготовления фланца в условиях мелкосерийного и серийного производства
|
№ опера ции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Техноло гическое оборудо вание |
|
005 |
Токарная |
Точить 0 120, зенкеровать и расточить 0 62Н7, 0 58, 0 54К7 и канавки 0 64, подрезать торец 0 120 и снять фаску на диаметре 62 |
Поверхности Б и В |
Токарный станок 16К20 |
|
010 |
Токарная |
Точить поверхность и подрезать торец 0 80 с припуском под шлифование, точить канавку 0 78, снять 2 фаски |
Поверхности 0 62Н 7, 0 54К7 и торец Г |
Токарно- винторезный станок 16К20 |
|
015 ну: |
Радиально- сверлильная |
Сверлить 3 отверстия 0 10 и зенкеровать 3 отверстия 0 13 е - Si:- |
Отверстие 0 54К7 и торец 8 |
Радиально- сверлиль- ный станок 2Р135 |
|
020 |
Кругло-шлифовальная |
Шлифовать поверхности 0 80f7, 80h6 и торец D окончательно |
Поверхности 0 62Н7 и 54К7 и торец Г |
Круглошлифовальный станок ЗК12 |
7.10. Маршрут изготовления крышки в условиях крупносерийного производства
|
№ операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Технологиче ское оборудование |
|
005 |
Токарная с ЧПУ |
Подрезать торцы, обточить, проточить канавку и фаску |
Поверхности Б и В |
Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ |
|
010 |
Токарная с ЧПУ |
Подрезать торец, обточить наружную поверхность и сиять фаску с другой стороны |
Поверхности Г и Д |
Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ |
|
015 |
Сверлильная с ЧПУ |
Сверлить и цековать крепежные отверстия |
Поверхности Г и А |
Сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2 |
|
020 |
Фрезерная |
Фрезеровать лыскн |
Поверхности Г и А |
Консольно- фрезерный станок 6М82Г |
|
025 |
Токарная с ЧПУ |
Обточить 0 62f6 и подрезать торцы |
Поверхности Б и В |
Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ |
7.5. Технология изготовления рычагов и вилок
Служебное назначение рычагов и вилок и технические условия на их изготовление
Рычаги и вилки являются звеньями систем машин, аппаратов, приборов и приспособлений, служащими для передачи силы и движения определенным деталям машин.
Например, для переключения передач в машинах, станках, необходимо осуществить перемещение зубчатого колеса в осевом направлении. Это переключение осуществляется вилкой через систему рычагов.
Основными техническими условиями на рычаги и вилки являются:
Материалы и способы получения заготовок рычагов и вилок
В качестве материалов для изготовления рычагов и вилок служат: серый чугун СЧ12, СЧ16, СЧ21, СЧ41, ковкий чугун КЧ35-10, КЧ37-12, стали Ст. 5,20, 35, 45,40Х.
Выбор материала зависит от служебного назначения детали.
Чугунные заготовки рычагов и вилок получают обычно литьем в песчаные формы по металлическим моделям.
Стальные заготовки рычагов и вилок получают ковкой, штамповкой, литьем по выплавляемым моделям и реже сваркой.
Отверстия по чертежу D < 25 мм в заготовках, получаемых литьем в песчаные формы и штамповкой, обычно не получают.
Обработка рычагов и вилок
Рычаги и вилки обычно имеют обрабатываемые отверстия, которые, как и у корпусных деталей, можно разделить на основные и крепежные и боковые поверхности. Обычно они между собой должны находиться в определенном положении и связи.
Плоские поверхности рычагов и вилок фрезеруют или шлифуют. Отверстия б - 8 квалитетов точности и D < 15 мм сверлят и развертывают, a d> 15 мм сверлят, зенкеруют и развертывают. Если отверстие получено в заготовке, то его зенкеруют и развертывают. В крупносерийном и массовом производстве для обработки отверстий d > 20 мм целесообразно применять протягивание.
Торцы бобышек фрезеруют, точат, цекуют или шлифуют.
Последовательность обработки рычагов и вилок определяется их конструктивным исполнением.
При наличии у рычагов плоских обрабатываемых сторон или торцов бобышек в одной плоскости вначале обрабатывают эти поверхности. Затем, принимая обработанную плоскость или сочетание торцов бобышек с одной стороны в качестве установочной технологической базы, обрабатывают отверстия — основную и вспомогательные базы. На последующих операциях, принимая соответствующие обработанные поверхности отверстий в качестве технологических баз, последовательно обрабатывают пазы, уступы, резьбовые и мелкие отверстия.
При обработке рычагов, имеющих торцы коротких бобышек в разных плоскостях, вначале в ряде случаев обрабатывают гладкие отверстия — основную и вспомогательные базы и торцы бобышек с одной стороны. Затем обрабатывают торцы бобышек с другой стороны, далее - остальные поверхности в последовательности, указанной в первом варианте.
Если рычаг имеет длинную бобышку, в которой расположено отверстие — основная база, и значительно более короткие бобышки, в которых расположены отверстия — вспомогательные базы, то вначале обрабатывают поверхность отверстия — основную базу — и торец длинной бобышки с одной стороны. Затем, приняв обработанную поверхность отверстия в качестве двойной направляющей технологической базы, обрабатывают торец длинной бобышки с другой стороны. Затем обрабатывают отверстия и торцы коротких бобышек с одной стороны, затем торцы этих бобышек с другой стороны. Далее обрабатывают остальные поверхности по первому варианту.
Оборудование и оснастка при обработке рычагов и вилок зависит от серийности производства.
В единичном и мелкосерийном производстве рычаги и вилки обрабатывают на универсальных станках с выверкой деталей по разметке или с УСП.
В серийном производстве рычаги обрабатывают на настроенных универсальных станках, используя специальные приспособления или организуя групповую обработку с применением УНП (универсально-наладочные приспособления),
В крупносерийном и массовом производстве обычно используют многоместные приспособления и обработку на агрегатных многопозиционных станках.
Маршрут изготовления рычагов и вилок
Общая последовательность обработки рычагов и вилок выглядит следующим образом:
7.11. Маршрут изготовления рычага в условиях мелкосерийного производства
|
№ операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Технологическое оборудование |
|
005 |
Радиально- сверлильная |
Сверлить и зенкеровать отверстие 0 25, расточить отверстие 0 60, подрезать торец А и В и снять фаску |
Поверхности Б, ГиД - |
Радиально- сверлильный станок 2М55 |
|
010 |
Вертикально сверлильная |
Сверлить отверстие 0 4 |
Поверхность А, 0 25 |
Вертикальносверлильный станок 2Н125 |
|
015 |
Радиально сверлильная |
Развернуть 0 25Н6, расточить 0 60Н8, снять фаску, подрезать торцы Б и Г |
Поверхности А, В,Д |
Радиальносверлильный станок 2М55 |
7.6. Технологии изготовления станин и рам. Служебное назначение станин и рам и технические условия на их изготовление
Станины и рамы служат для координирования положения и движения основных узлов и механизмов машины.
Существует большое разнообразие рам и станин, но из них можно выделить два основных класса:
Все рамы и станины имеют следующие поверхности:
Кроме того, у станин, служащих и для направления движения узлов, имеются направляющие поверхности и главные отверстия.
Учитывая, что станины по своей конструкции значительно сложнее рам и впитывают в себя все элементы рам, то в дальнейшем рассматриваются только станины.
Технические условия на изготовление станин устанавливают исходя из их служебного назначения.
Допускаемое отклонение зависит от необходимой точности траектории движения сопряженного узла. Например, для направляющих координатно-расточных станков - 4 мкм на 1000 мм, для лесопильных рам - 200 мкм.
Твердость направляющих i.
Материалы и способы получения заготовок
Для изготовления станин и рам используются: чугун СЧ15, СЧ21 и СЧ32, Ст. 3, Ст. 5. Накладные планки для направляющих изготавливают из стали 20Х.
Станины из чугуна получают литьем в земляные формы, в мелкосерийном и серийном производстве - ручной формовкой по деревянным моделям, в крупносерийном и массовом производстве — машинной формовкой по металлическим моделям.
Для ответственных станин необходимо производить старение отливок (естественное или искусственное). Естественное старение заключается в вылеживании заготовок в течение определенного промежутка времени (3-6 месяцев).
Искусственное старение осуществляется нагревом или вибрациями.
Старение производится для снятия остаточных напряжений в заготовке, которые приводят к их короблению.
Станины и рамы из стали обычно получают сваркой.
В последнее время станины некоторых станков изготавливают из бетона, железобетона и полимербетона. Их отливка осуществляется в деревянные или металлические формы с последующим уплотнением вибраторами.
Методы обработки поверхностей станин и рам
Так как основными рабочими поверхностями станин и рам являются плоскость основания, привалочные поверхности и направляющие, то ниже рассмотрены рекомендуемые методы их обработки.
Для обработки плоскости основания могут применяться различные методы: фрезерование, строгание, торцовое обтачивание, обдирочное шлифование.
Обоснованный выбор одного из этих методов может быть сделан лишь путем сравнительного расчета себестоимости обработки. Однако предварительно выбор метода обработки может базироваться из сформировавшихся к настоящему времени следующих положений.
Обдирочное шлифование сегментными шлифовальными кругами на плоскошлифовальных станках с прямоугольным столом может быть экономичным (по сравнению с фрезерованием) лишь при обработке оснований, имеющих контурную форму при снятии припуска < 4 мм (рис. 7.30).
Торцовое обтачивание на карусельных станках экономически целесообразно применять для круглых контуров плоскости основания.
Для обработки плоскости оснований, имеющих прямолинейную форму шириной менее 100 мм, производительнее применять строгание, и при ширине более 100 мм — фрезерование.
Привалочная плоскость и направляющие обрабатываются при базировании по основанию и по вертикальным привалочным плоскостям или технологическим приливам, обработанным совмещено с основанием. Выбор метода обработки привалочных поверхностей производится так же, как и для основных поверхностей.
Для станин с круглыми направляющими единственно возможный метод - обработка на карусельных станках.
Рис. 7.30. Штучное врем и обработки направляющих при различном припуске:
I - при шлифовании; 2 - при фрезеровании
Для станин с прямолинейными направляющими возможны два метода обработки - строгание и фрезерование.
Строгание в мелкосерийном производстве производят по разметке, в серийном и крупносерийном производстве резцы устанавливают по шаблонам. Необходимо стремиться к совмещенной обработке несколькими суппортами.
Фрезерование направляющих может производиться следующими способами;
Отделочная обработка направляющих производится: шлифованием, тонким строганием, фрезерованием, шабрением и накатыванием.
Маршрут изготовления станин и рам
Общая последовательность обработки станин и рам выглядит следующим образом:
Маршрут изготовления станины токарного станка (рис, 7-31) приведен в табл. 7.12. В качестве заготовки взята отливка.
Рис. 7.31. Эскиз станины токарно-винторезного станка
7.12. Маршрут изготовления станины токарно-винторезного станка в крупносерийном производстве
|
№ операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Технологическая база |
Технологическое оборудование |
|
005 |
Продольно- фрезерная |
Фрезеровать плоскость основания А начерно |
Направляющие и поверхности Г, Ж |
Продольно-фрезерный станок |
|
010 |
Продольно фрезерная |
Фрезеровать поверхность В |
Плоскость основания А и поверхности Г и Ж |
Продольно-фрезерный станок |
|
015 |
Продольно- фрезерная |
Фрезеровать направляющие Б |
Плоскость основания А и поверхности Г и Ж |
Восьмишпиндельный продольнофрезерный станок |
|
020 |
Естественное (или искусственное) старение |
Vv - |
||
|
025 |
Продольно- фрезерная |
Фрезеровать плоскость основания начисто |
Направляющие и поверхность Г и Ж |
Продольно-фрезерный станок |
|
035 |
Продольно фрезерная |
Фрезеровать направляющие Б |
Плоскость основания А, поверхности Г и Ж |
Восьмишпиндельный продольно-фрезерный станок |
|
036 |
Агрегатная |
Фрезеровать поверхность Д, сверлить и нарезать крепежную резьбу |
Направляющие и поверхности Г и Ж |
Агрегатный станок |
|
039 |
Термическая |
Закалить поверхности направляющих токами высокой частоты |
Плоскость основания А, поверхности Г и Ж |
Специальная установка |
|
040 |
Продольно- шлифовальная |
Шлифовать направляющие Б |
Плоскость основания А, поверхности Г и Ж |
Продольнo-шлифовальный станок |
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ И ПРОМЕЖУТОЧНОГО КОНТРОЛЯ ЗНАНИЙ СТУДЕНТОВ ПО 7-Й ГЛАВЕ
Глава 8
ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Системное понятийное изучение материалов данной главы позволит приобрести знания для грамотной разработки технологических процессов сборки изделий машиностроения на промышленных предприятиях.
Общее определение технологического процесса, данное в 1й главе, применительно к сборке требует своего понятийного уточнения. Под технологическим процессом сборки следует понимать совокупность технологических операций по подготовке деталей к сборке, их соединение в определенной технически и экономически целесообразной последовательности для получения готового изделия, отвечающего установленным для него требованиям.
8.1 Подготовка деталей к сборке
Подготовка деталей к сборке включает в себя:
Чистота деталей и узлов — одно из условий достижения высокого качества как сборки изделий, так и их функционального назначения.
Металлические опилки, мельчайшие кусочки стружки, остатки обтирочных материалов, абразивный порошок, попадая в отверстия или каналы деталей, могут впоследствии, при работе машины, попадать со смазкой в подшипники или зазоры других подвижных соединений и вызывать их интенсивный износ и задиры. В качестве примера можно привести предъявленные претензии и отказ от дальнейшего приобретения судовых дизелей Брянского машиностроительного завода в 70-е годы Федеративной Республикой Германии. Одной из причин этого демарша явилось обнаружение задиров и стружки в коренных подшипниках коленчатого вала в приобретенном судовом дизеле.
Для предотвращения этого детали и узлы в процессе сборки проходят специальные операции — очистки и мойки. Эти операции достаточно трудоемкие, и на их выполнение расходуется до 10 % времени, затрачиваемого на изготовление деталей.
Очистка узлов и деталей от слоя антикоррозионной смазки, следов краски на поверхностях и других твердых загрязнений может быть осуществлена механическим путем, при помощи приводных и ручных щеток, с последующей мойкой и обдувкой сжатым воздухом.
Для мойки деталей используются различные способы:
В серийном и массовом производствах используются специальные моечные машины (однокамерные, двухкамерные и трехкамерные), в которых процесс мойки деталей и узлов осуществляется в закрытом пространстве без участия рабочего.
Большую роль в обеспечении чистоты деталей и узлов на сборке играет обдувка их сжатым воздухом, которую целесообразно производить перед каждой сборочной операцией.
Пригонка деталей при сборке обычно осуществляется в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Пригоночные работы при сборке выполняются с помощью механизированных универсальных и специализированных инструментов с электрическим, пневматическим и, реже, гидравлическим приводом.
Процесс пригонки может включать в себя следующие технологические операции:
Опиливание и зачистка производится вручную или с использованием механических инструментов. Характерными примерами этих работ являются следующие: 1) опиливание детали по контуру для снятия неровностей, забоин, заусенцев; 2) снятие припуска на детали — комплексаторе под размер, предусмотренное технологией сборки;
Для механизации работ по опиливанию и зачистке целесообразно использовать верстачные или передвижные установки с гибким валом, приводящие в движение специальные напильники или абразивные головки.
Притирку при сборке применяют в тех случаях, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска или для достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Точность размеров, достигаемых при притирке, до 0,1 мкм. В качестве примера можно привести притирку плунжерных пар.
Существует два способа притирки деталей:
1) одной детали по другой (притирка клапанов, пробок и др.);
2) каждой из деталей по притиру (детали топливной аппаратуры, крышки, торцы, фланцы и буртики в плотных сопряжениях).
Полирование применяют при сборке для достижения меньшей шероховатости поверхностей, подвергавшихся опиливанию или зачистке.
Для полирования применяют механизированные шлифовальные или быстроходные сверлильные машинки, используя их в качестве верстачной установки. При большом объеме полировальных работ применяют ручные полировальные машины с эластичным кругом, работающим торцовой поверхностью.
Шабрение плоских поверхностей (плоскости разъема, направляющие) или цилиндрических поверхностей (вкладыши подшипников, втулки и др.) при сборке производят для обеспечения плотности прилегания и увеличения контурной площади контакта. Шабрение при сборке осуществляют шаберами вручную.
Сверление при сборке применяют:
1) когда требуемая точность совмещения отверстий достигается проще всего путем
обработки двух или более деталей в сборке;
Сверление в сборочных цехах производится:
Развертывание применяется при сборке для получения требуемой посадки в соединении или для обеспечения соосности отверстий монтируемых деталей.
Для механизации процесса развертывания применяют электрические или пневматические сверлильные машинки с дополнительными редукторами, понижающими число оборотов до 30 ... 50 в мм.
Торцевание и шарошенне применяют при необходимости в процессе сборки зачистить базовые плоскости под опорные части фланцев, шайб, гаек, упоров, а также для снятия части материала бобышек, втулок и штуцеров при подгонке этих элементов деталей по высоте.
Торцевание производят торцовыми фрезами, а шарошение коническими фрезами- шарошками. Операции торцевания и шарошения целесообразно выполнять с помощью пневматической или электрической сверлильной машинки или же на сверлильных станках.
Гибочные работы при сборке машин выполняют главным образом в связи с пригонкой различных трубопроводов, а также для стопорения соединения деталей (шплинты и т.д.).
Медные и латунные трубки малого диаметра (до 8 мм) при больших радиусах закругления (более 10 ... 12 диаметров), обычно гнут вручную в холодном состоянии. Трубопроводы с d= 8 ... 14 мм изгибают с надетой на место сгиба стальной пружиной. При больших диаметрах такая пружина вставляется внутрь трубы. Трубы диаметром > 20 мм гнут после наполнения их песком или расплавленной канифолью. Это делается, чтобы сохранить поперечное сечение трубы и предотвратить ее от появления микротрещин.
Стальные трубы диаметром до Ю мм гнут без нагрева и без наполнителя, трубы больших размеров гнут в горячем состоянии.
СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ С НАТЯГОМ
8.2 Сборка соединений с натягом
Соединения с натягом получают продольно-прессовым, поперечно-прессовым и гидропрессовым методом. В соответствии с этим они и получили название: продольнопрессовые, поперечно-прессовые и гидр о прессовые соединения.
Сущность продольно-прессового метода сборки соединений с натягом заключается в том, что одна из сопрягаемых деталей под действием осевой силы запрессовывается в другую (рис. 8,1).
Возникающие нормальные напряжения (давления) в соединении с натягом создают силы трения, обеспечивающие передачу требуемого крутящего момента или осевой силы (рис. 8.1, б). Их величина определяется предварительным гарантированным натягом в соединении и качеством сопрягаемых поверхностей.
Необходимое усилие запрессовки определяется из уравнения
P^fimdL, (8.1)
Где f- коэффициент трения при запрессовке; р - нормальное давление на сопрягаемых поверхностях; d и L - диаметр и длина соединения
Рис. 8.1. Схема продольно-прессового соединения перед началом сопряжения (а) и после выполнения сопряжения (б)
Так, схема запрессовки оси в колесный центр на гидравлической прессе приведена на рис. 8.2
Рис. 8.2. Схема запрессовки оси в колесный центр на гидравлическом прессе:
! - упор пресса; 2 - колесный центр; 3 - ось; 4 - плунжер;
J - масляный насос; б - масляный бак; 7 - контрольный манометр;
8 - манограф (индикатор), 9 - диаграмма запрессовки
Достоинствами продольно-прессовой сборки являются:
Недостатки заключаются в:
Запрессовка с вибрационно-импульсным воздействием позволяет уменьшить силу запрессовки Рт в 2 - 5 раз и увеличить прочность соединений с диаметром более 20 мм.
Ультразвуковые колебания эффективны при сборе прецизионных соединений с натягом диаметром менее 20 мм. Схема продольно-прессового метода сборки с наложением осевых ультразвуковых колебаний на охватывающую деталь приведена на рис. 8.3.
В поперечно-прессовых соединениях с натягом сборка осуществляется за счет радиального сближения сопрягаемых поверхностей. Это обеспечивается нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой деталей перед сборкой.
Температура нагрева или охлаждения собираемых деталей определяется по формуле:
Т=(Д + 5)/ (a/d) ± (25 ... 30°), (8.2)
где Д - монтажный зазор в соединении перед сборкой; 5 - максимальный натяг в соединении; а - коэффициент линейного расширения (сжатия) материала нагреваемой или охлаждаемой детали; d - диаметр соединения; 25 ... 30° - температура охлаждения или нагрева охватывающей или охватываемой детали при ее перемещении из зоны нагрева или охлаждения на место сборки.
Рис. 8.3. Схема ультразвуковой запрессовки:
1- концентратор, 2 - преобразователь
Температура нагрева охватывающей детали не должна превышать 350 °С, так как дальнейшее ее увеличение ведет к снижению твердости и появлению оксидной пленки. Нагрев детали осуществляется в электропечах, масляных ваннах, индуктивным способом (местный нагрев). Температура охлаждения охватываемой детали, рассчитанная по формуле (8.2), обеспечивается: твердой углекислотой - 78,5 °С, жидким кислородом - 182,5 °С, или жидким азотом - 195,8 °С. Для одних и тех же сопрягаемых деталей прочность поперечно-прессовых соединений в 2 - 3 раза выше, чем продольно-прессовых. Это объясняется тем, что неровности поверхности (макроотклонення, волнистость и шероховатость) в процессе сборки не срезаются, а пластически деформируют, взаимно охватывая друг друга.
Поперечно-прессовая сборка обычно применяется для диаметров сопрягаемых деталей более 40 мм.
Гидропрессовая сборка производится под давлением масла на охватывающую деталь. Масло, как правило, подается через осевое и радиальные отверстия в охватываемой детали.
В настоящее время уже применяется комбинированный способ сборки, сущность которого заключается в том, что продольно-прессовая сборка осуществляется одновременно с гидр о прессовой.
Дальнейшее развитие гидропрессовой сборки привело к разработке нового ее способа сборки с торцовым подводом смазки (рис. 8.4).
Большим преимуществом гидропрессов ого способа сборки соединений с натягом является возможность их неоднократного демонтажа без повреждения сопрягаемых поверхностей.
Недостатком является усложнение конструкции сопрягаемых деталей.
Рис. 8.4. Схема гидропрессовой сборки колесной пары:
1 - ось колесной пары; 2 - прижимная траверса; 3 - колесо; 4 - прокладка; 5 - корпус рабочего гидроцилиндра; 6 – плунжер
8.1 Сборка узлов с подшипниками
Сборка узлов может производиться с подшипниками скольжения или с подшипниками качения.
Подшипники скольжения могут изготавливаться в виде втулок или в виде вкладышей.
Сборка узлов с втулками
При посадке втулок в корпус дают гарантированный натяг по 7 - 8 квалитету точности. Эту посадку можно осуществлять;
После сборки втулки с корпусом обычно производится окончательная обработка. Эта обработка производится тонким растачиванием, развертыванием, калибровкой или раскатыванием. Цель этой обработки заключается в исправлении погрешности формы и размеров. Соосно расположенные втулки после запрессовки для обеспечения строгой соосности растачивают за одну установку или развертывают удлиненными развертками.
Сборка узлов с вкладышами
Как правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства, сборка осуществляется с широким применением пригоночных работ.
На первой стадии пригоняются к корпусу нижние вкладыши. Пригонка обычно осуществляется к расточенным гнездам по краске. После этого пригоняют нижний вкладыш к опорной шейке вала. Пригонка осуществляется с помощью шабровки. Добиваются равномерного контакта на дуге 120°, Контакт считается нормальным, если на 1 дюйме2 (25 х 25 мм) имеется 9-12 пятен контакта.
После этого устанавливают верхний вкладыш и затягивают. Дают валу 2-3 оборота. Верхний вкладыш снимают и сшабривают окрашенные места и т.д.
Для узлов повышенной прочности рекомендуется применять шабровку не по краске, а по блеску. Когда требования еще выше, применяют притирку. Притирка осуществляется вначале по ложному валу, он имеет несколько меньшие размеры. На него наносится притирочное вещество. После притирки по ложному валу производится притирка с самим валом.1'
После пригонки верхнего вкладыша соединение разбирают, производят промывку, прочищают масляные каналы, обдувают сжатым воздухом, наносят на трущиеся поверхности смазку и окончательно укладывают вал с затяжкой и шплинтовкой всех гаек. Затяжка должна производиться от средних подшипников к крайним. После затяжки проверяют зазор. Зазор контролируется при провертывании вала с калиброванной латунной пластинкой, устанавливаемой между опорной шейкой вала и верхним вкладышем.
Величина зазора регулируется с помощью прокладок между крышкой и корпусом. В крупносерийном и массовом производстве сборка, как правило, ведется без выполнения пригоночных работ, так как вкладыши выполняются взаимозаменяемыми.
Последовательность сборки вала с вкладышами:
1) укладываются нижние вкладыши, смазываются их поверхности скольжения;
проверяется легкость вращения вала и осуществляется шплинтовка гаек.
Сборка валов с шарикоподшипниками
При сборке валов с шарикоподшипниками широко используются методы взаимозаменяемости и регулирования. Основное требование к сборке - это легкость вращения вала на опорах при обеспечении достаточного радиального зазора в соединении. Подшипники средних размеров должны иметь зазор 5 ... 25 мкм.
Соединение подшипников с корпусом и валом производится по неподвижным посадкам. Однако, невращающееся кольцо должно иметь более слабую посадку, дающую возможность проворачиваться. Основная задача при монтаже валов на подшипники качения заключается в уменьшении радиального биения валов.
При посадке подшипников силу следует прикладывать к тому кольцу, которое монтируется на посадочное место с натягом. Во избежание перекоса кольца, повреждения дорожки качения и шариков, при посадке шарикового подшипника на вал рекомендуется пользоваться оправками.
Запрессовку можно производить на прессе или ударами молотка, но через оправку.
Монтаж подшипников значительно облегчается при использовании способа теплового воздействия. Если подшипники насаживаются на вал с натягом, то их рекомендуется нагревать в масляной ванне до температуры 80 ... 90 °С. Нагрев в значительной степени облегчает сборку и предупреждает порчу поверхности вала.
Качество посадки подшипников на вал проверяется проворачиванием вручную. При этом не должно быть заеданий, ход должен быть равномерным. Проверкой вручную на качку устанавливается наличие радиальных и осевых зазоров. Для более высокой степени точности такую проверку можно производить с использованием индикатора или других показывающих приборов.
Сборка узлов с коническими роликоподшипниками
Монтаж конических роликовых подшипников производится раздельно. При этом внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовывается на вал, а наружное кольцо устанавливается в корпус.
Регулирование радиального зазора в таком подшипнике достигается путем осевого смещения наружного кольца. Практически это достигается за счет установки прокладок или использования регулировочных винтов или регулировочной гайки.
При регулировании зазора прокладками вначале крышку ставят без прокладок и гайки или болты затягивают до тех пор, пока вал не будет провертываться очень туго. В процессе затяжки вал необходимо провернуть на несколько оборотов, чтобы ролики подшипника правильно установились.
Замеряется расстояние между крышкой и корпусом, отворачиваются гайки или болты и ставятся прокладки.
При регулировании зазора в подшипнике гайкой вначале ее затягивают до тугого провертывания вала. Затем по величине шага резьбы Р определяют, на какой угол у следует отвернуть гайку, чтобы получить требуемый зазор С.
Сборка узлов с игольчатыми подшипниками
Для сборки узлов с игольчатыми подшипниками на поверхность посадочной шейки вала наносят слой густой смазки (например, УС), устанавливают вал в монтажное полукольцо и в образующуюся щель вводят последовательно игольчатые ролики, постепенно поворачивая вал. Когда комплект игл будет установлен, на вал надевают охватывающую деталь узла, смещая монтажное полукольцо.
8.4 Сборка зубчатых передач
Зубчатые передачи могут быть цилиндрическими, коническими и червячными. Сборка каждой из них имеет свои особенности.
Сборка цилиндрических зубчатых передач
Сборка зубчатых цилиндрических передач включает посадку зубчатых колес на валы, установку валов с колесами в корпусе, регулирование зацепления зубчатых колес. Посадка обычно производится с небольшим натягом на центрирующие поверхности под прессом, с применением специальных приспособлений, которые должны обеспечивать правильное направление напрессовываемого зубчатого колеса и тем самым устранить его перекосы.
Напрессовывание вручную применяется в условиях мелкосерийного и единичного производства, и то только для колес малых диаметров, как правило, термически не обрабатываемых и устанавливаемых с небольшими натягами.
Сборка также может производиться с нагревом и охлаждением.
Поле установки колесо проверяется на качку при легком обстукивании колеса мягким молотком. Плотность прилегания к упорному буртику обычно контролируется с помощью щупа.
В единичном и серийном производствах контроль радиального биения колес производиться на контрольном приспособлении с базированием опорных шеек вала на призмах.
Между зубьями колеса закладываются цилиндрические калибры и при повороте вала фиксируются показания прибора. Разница в показаниях прибора характеризует радиальное биение начальной окружности. При отклонении больше допустимого производят распрессовку, колесо снимают и вновь напрессовывают, повернув предварительно на некоторый угол.
В крупносерийном и массовом производствах контроль производится на автоматизированном приспособлении с эталонным колесом. При вращении неточные зацепления вызывают перемещение эталонного колеса, которые отмечаются цифровыми показывающими приборами. Одновременно с проверкой радиального биения можно контролировать и торцевое биение.
Зазоры в зацеплении проверяются щупом, а при большом модуле - путем прокатывания между зубьями свинцовых проволочек с последующим измерением толщины сплющенных проволочек.
При большой длине зубьев таких проволочек устанавливается несколько, 3-4 проволочки по длине зуба. По их сплющиванию судят о равномерности зазора по длине. Качество зацепления зубчатых передач может проверяться на краску. При вращении меньшего колеса, покрытого тонким слоем краски, на парном большем колесе пятна краски должны покрыть среднюю часть боковой поверхности зубьев.
Сборка конических зубчатых передач
Одним из основных условий правильности зацепления конической зубчатой передачи является совпадение вершин конических зубчатых колес.
Выполнение этого условия обеспечивается сборкой двух независимых размерных цепей (сборка и установка зубчатых колес на каждом валу).
Точность замыкающих звеньев чаще всего обеспечивается методом регулирования, поэтому для сборки таких соединений наибольшее удобство представляет введение подвижного компенсатора. Однако, наличие такого компенсатора ведет к усложнению процесса сборки и часто заставляет использовать неподвижные компенсаторы (прокладки, шайбы и т.д.). Регулировка положения зубчатых колес может быть значительно упрощена при использовании калибров.
Обычно применяются два метода такой установки (рис. 8.5).
Рис. 8.5. Регулировка положения конических зубчатых колес с использованием калибров
При первом методе в отверстие корпуса вставляют оправку У, прикладывают калибр 2 и до упора в него окончательно устанавливается коническое колесо на первом валу. При таком выборе измерительной базы, при изготовлении зубчатого колеса необходимо в жестких пределах обеспечивать выполнение размера К (рис. 8.5, а)
При втором методе колесо устанавливается по калибру от торца корпуса. Здесь необходимо выполнить размеры М и К, что требует соответствующего ужесточения этих размеров (рис. 8.5, б)
Второе зубчатое колесо вводится в зацепление с первым колесом, и перемещением его в осевом направлении добиваются требуемого бокового зазора между зубьями. Контроль бокового зазора при регулировании положения зубчатого колеса производится с помощью щупа или свинцовой пластинки. При проверке контакта по краске также можно судить о приемлемом или недостаточном зазоре в зацеплении и других погрешностей сборки (перекрещивании осей). При проверке конических колес на краску при проворачивании их без нагрузки пятно контакта должно располагаться ближе к тонкому участку зуба. При приложении нагрузки в связи с деформациями зубьев пятно контакта распространяется в направлении более толстой части зуба, что обусловливает более благоприятные условия работы.
Сборка червячных передач
По назначению червячные передачи подразделяются на кинематические и силовые.
Кинематические передачи, обеспечивающие передачу точного соотношения, обычно изготавливаются по 3 - б-й степеням точности, а силовые по 5 - 9-й степеням точности.
Для того чтобы червячные передачи могли выполнять свое служебное назначение, в процессе их сборки необходимо обеспечить:
Методы обеспечения первого требования те же, что и при обеспечении аналогичных условий при изготовлении цилиндрических зубчатых передач.
Наиболее распространенным методом совмещения средней плоскости червячного колеса с осью является метод регулирования осевого положения червячного колеса с использованием подвижных и неподвижных компенсаторов.
Требуемая точность углов пересечения осей вращения червяка и колеса обычно достигается методами полной и неполной взаимозаменяемости. При неполной взаимозаменяемости можно воспользоваться регулированием положения наружных колец подшипников, приданием определенного направления эксцентриситетам их наружных поверхностей.
Правильность зацепления червячного колеса с червяком проверяют по краске. Краску наносят на винтовую поверхность червяка и при его проворачивании получают отпечатки на зубьях червячного колеса. При правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 50 - 60 %, а пятно контакта должно располагаться по обе стороны оси симметрии зуба. При одностороннем расположении пятна на поверхности зубьев положение червячного колеса относительно червяка исправляют перемещением колеса в осевом направлении, а иногда и разворотом наружных колец подшипников червяка и вала червячного колеса, для направления эксцентриситетов колец в нужную сторону.
СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ СО ШПОНКАМИ
271
8.5 Сборка соединений со шпонками
Правильная сборка соединений со шпонками в значительной мере обеспечивает работоспособность и надежность работы узла.
Устанавливая в паз шпонки больших размеров с натягом, необходимо применять пресс или струбцины и не следует пользоваться молотком или другими ударными приспособлениями.
Если шпонку устанавливают с натягом в паз обхватывающей детали, то эту операцию удобно производить на прессе с использованием специального приспособления (рис. 8.6).
В условиях крупносерийного и массового производств призматические и сегментные шпонки обычно не пригоняют в процессе самой сборки, В единичном и мелкосерийном производствах такие работы допускаются, особенно когда к шпоночным соединениям предъявляют особые требования в отношении точности.
Последовательность сборки узлов со шпонками определяется их конструкцией. Так, для призматических шпонок, посаженных на валу (рис. 8.7), последовательность сборки следующая.
Сборку шпонок с буртиками, устанавливаемых в паз охватывающей детали (рис. 8.8), осуществляют в следующей последовательности.
8.7. Установка призматической шпонки на валу
Рис. 8.8. Установка шпонки с буртиком в охватывающую деталь
Сборку соединений с сегментными шпонками (рис. 8.9) производят следующим образом.
краску.
Наиболее трудоемкой является сборка соединений с механическим креплением шпонок (рис. 8.10). Она осуществляется в следующем порядке.
8.6 Сборка резьбовых соединений
Резьбы имеют шпильки, болты, гайки, винты, резьбовые втулки и заглушки.
Поэтому одной из основных операций сборки резьбовых соединений является их постановка в резьбовое отверстие.
Постановка шпилек
При постановке шпилек необходимо выполнять следующие основные требования:
Неподвижность шпильки, ввинченной в корпус, достигается натягом, создаваемым одним из способов:
Шпильки ввертывают ручным или механизированным инструментом с головкой в виде гайки, навинчиваемой на свободный конец шпильки, и тем или иным способом стопорящейся на ней.
Процесс постановки шпилек состоит из следующих переходов:
установка базовой детали на приспособление или подставку;
предварительное ввинчивание шпильки на одну - две нитки вручную;
ввинчивание шпильки ручным или механизированным инструментом (шпиль- ковертом) или с помощью специальной установки
Ввинчивание шпилек в гладкие отверстия корпуса из алюминиевых и магниевых сплавов (создание гладкорезьбовых соединений) производится на радиальносверлильных станках с использованием спецпатронов или на станках с ЧПУ
Постановка болтов и гаек
Операция сборки резьбовых соединений с болтами и гайками включает следующие переходы:
Процесс навинчивания болтов или гаек условно можно представить состоящим из трех переходов: наживление, свободное навинчивание и затяжка с заданным моментом.
При большом числе болтов или гаек рекомендуется завертывать их по методу спирали (рис. 8.11).
Причем затягивать болты и гайки необходимо постепенно, т.е. сначала затянуть все болты и гайки на 1/3 момента, затем на 2/3 и, наконец, на полную затяжку.
Если в сопряжении имеется упругая прокладка, через 24 или 48 ч после сборки еще раз следует подтянуть болты или гайки. Максимальный момент, создаваемый при затяжке, не должен быть более
(8.3)
где σв - предел прочности материала болта или шпильки; d - средний диаметр резьбы.
Для предотвращения самоотвинчивания болтов и гаек, при действии динамических нагрузок, производят стопорение.
Существуют следующие методы стопорения:
Постановка винтов
Операция сборки соединения, в котором скрепляющей деталью является винт, состоят обычно из следующих переходов:
При сборке крупных узлов или общей сборке изделия процесс состоит из нажиапе- ния и завинчивания винта.
Величина момента затяжки винта:
Л/мт = 0,005^d(6,5f+ 1); (8,4)
Мя т = 0,005f3σт(9,8f+ 1), (8.5)
где d - наружный диаметр резьбы; σт - предел текучести материала винта; f- коэффициент трения головки винта по опорной поверхности.
Постановка резьбовых втулок и заглушек
В часто разбираемых резьбовых соединениях для уменьшения износа резьбы корпуса в него ввертывают втулки с наружной и внутренней резьбами. Чтобы втулки не вывинчивались из гнезда, их ставят с натягом и расчеканивают или раскернивают.
Заглушки стальные, бронзовые, латунные, алюминиевые обычно должны препятствовать просачиванию жидкостей при наличии разностей давления.
Если заглушки не вывинчиваются при разборке, сопряжения часто уплотняют в резьбе белилами или суриком.
В общем, последовательность сборки резьбового соединения складывается из следующих переходов:
8.7 Сборка узлов с применением пластмассовых компенсаторов
Одним из направлений совершенствования технологии сборки машин и механизмов является создание компенсаторов погрешностей изготовления деталей и узлов, позволяющих значительно сократить, а часто и полностью устранить пригоночные работы. Возможности обеспечения точности взаимного расположения деталей и узлов при их сборке методом регулирования могут быть значительно расширены за счет использования в качестве компенсатора погрешностей пластмассовой прослойки.
Сущность этого метода состоит в следующем.
При сборке узла или машины в зазоры, образовавшиеся или специально создаваемые между сопрягаемыми поверхностями деталей после их взаимной выверки, нагнетается пластмасса в вязкотекучем состоянии. Последняя, выбирая зазоры, воспринимает на себя погрешности механической обработки и сборки деталей и после затвердевания превращается в компенсатор требуемого размера и формы. Весьма важно, что компенсация погрешностей при этом происходит одновременно во всех плоскостях, т.е. в пространстве.
Новый метод позволяет повысить точность сборки узлов и машин на 20 - 25 % без повышения точности обработки деталей. При этом следует особо отметить, что контактная поверхность в сопряжении деталей увеличивается, так как пластмасса в вязкотекучем состоянии хорошо заполняет макро- и микронеровности. Вследствие этого жесткость стыка деталей, несмотря на то что механические свойства пластмасс ниже соответствующих характеристик материалов деталей, не снижается, а повышается по сравнению с жесткостью стыков деталей, собираемых с применением известных компенсаторов (например, прокладок, колец и т.д.). В то же время, наличие упругой прослойки в сопряжениях деталей благоприятно сказывается на снижении вибраций и уровня шума.
Наряду с этим, метод сборки с применением пластмассовых компенсаторов является и более экономичным, так как он позволяет значительно сократить объем регулировочных работ, имеющих место при использовании как непрерывных, так и ступенчатых компенсаторов.
Технологический процесс сборки при этом включает следующие операции.
Для ускорения полимеризации пластмассы и контроля качества заполнения зазоров эффективно использовать ультразвуковой метод. При этом для ускорения процесса полимеризации рекомендуются частоты 25 ... 30 мГц, а для контроля качества заполнения зазоров - частоты 1,8 ... 2,5 мГц. В качестве материала компенсатора, наиболее экономичной и технологичной является пластмасса ACT-Т.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ И ПРОМЕЖУТОЧНОГО КОНТРОЛЯ ЗНАНИЙ СТУДЕНТОВ ПО 8-Й ГЛАВЕ
11. Сборка узлов с подшипниками скольжения в виде вкладышей.