Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ВВЕДЕНИЕ
Конфетами называется группа кондитерских изделий на сахарной основе с добавлением различных видов сырья, вкусовых и ароматизирующих веществ.
Для конфет характерно разнообразие состава, внешнего вида и вкуса.
Конфеты в большинстве случаев имеют мягкую нежную консистенцию (за исключением грильяжных).
В зависимости от способа изготовления и отделки конфеты подразделяют на следующие виды:
По внешнему оформлению в соответствии со стандартом конфеты выпускают следующих видов: завернутыми; частично завернутыми; незавернутыми; в капсюлях или филейчиках; в коррексах из полимерных и других материалов; отформованными в фольгу или полимерные материалы.
Поверхность глазированных или неглазированных конфет может быть обкатана или обсыпана сахаром-песком, сахарной пудрой, какао-порошком, ореховой или вафельной крошкой, шоколадной крупкой.
Внутренняя часть глазированных конфет и отформованные неглазированные конфеты называются корпусами.
Корпуса конфет изготавливаются из кондитерских масс следующих видов:
Корпуса конфет изготовляют из одной, двух или нескольких конфетных масс. Конфеты, изготовленные из двух или нескольких конфетных масс, называются многослойными или комбинированными. Конфетные массы могут быть переслоены или покрыты вафельными листами.
Корпусом конфет могут быть заспиртованные ягоды или фрукты, орехи, сухофрукты.
Конфеты, выпускаемые в больших количествах в основном на поточно-механизированных линиях, относятся к группе массовых.
В курсовой работе рассматривается механизированная поточная линия производства глазированных конфет «Маска» с формованием корпусов выпрессовыванием с автоматической заверткой производительностью 3 тонны в смену.
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Для производства конфет характерно большое разнообразие технологических схем.
Можно выделить следующие основные и общие для всех видов конфет стадии производства.
Основные стадии производства конфет:
Сахар-песок представляет собой сухой сыпучий продукт, состоящий из отдельных кристаллов с ярко выраженными гранями размерами от 0,2 до 2,5 мм.
Органолептические показатели: вкус (сладкий, без посторонних привкуса и запаха), сыпучесть (сыпучий, без комков), цвет (белый, с блеском), растворимость в воде (полная, раствор должен быть прозрачным, без осадка и примесей).
Физико-химические показатели: массовая доля сахарозы (не менее 99,55 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля редуцирующих веществ (не более 0,065 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля золы (не более 0,05 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля влаги (не более 0,15 %), цветность и массовая доля ферропримесей (значения приведены для сахара-песка для промышленной переработки).
Роль сахара в формировании свойств кондитерских изделий заключается в следующем:
1) обуславливает сладкий вкус;
2) участвует в формировании структуры, являясь, как правило, основным структурообразующим веществом;
3) является легкоусвояемым питательным веществом, обуславливающим пищевую ценность.
Свойства сахара-песка предопределены свойствами сахарозы.
Основные функциональные свойства сахарозы: сладость, растворимость в воде, способность образовывать пересыщенные растворы, оптические свойства, консервирующая способность, сбраживаемость микроорганизмами.
Под воздействием технологических факторов сахароза претерпевает изменения.
Характер изменений обусловлен условиями и факторами, из которых основными являются температура и кислотность (рН среды).
Кристаллическая сахароза при нагревании разлагается с образованием темноокрашенных продуктов в результате протекания процесса карамелизации.
В водных растворах в кислой среде сахароза подвергается кислотному гидролизу с образованием различных промежуточных и конечных продуктов ее разложения: инвертного сахара (глюкозы и фруктозы), ангидридов моносахаров, оксиметилфурфурола, продуктов конденсации, гуминовых (красящих) веществ и низкомолекулярных органических кислот (левулиновая и муравьиная).
Разложение сахарозы во многом обуславливает характер изменений свойств при приготовлении полуфабрикатов и формирование свойств готовых изделий.
Основным контролируемым физико-химическим показателем качества полуфабрикатов и изделий, приготовление которых включает такую технологическую стадию, как уваривание, является массовая доля редуцирующих веществ, т.е. продуктов разложения сахарозы.
Технологической особенностью сахара-песка при организации его бестарного хранения является подготовка к хранению, заключающаяся в подсушке в специальных сушилках до остаточной влажности от 0,025 до 0,03 %.
Перед подачей в производство сахар-песок просеивают через сито с диаметром ячеек не более 5 мм – если сахар используется для сиропов, и не более 3 мм – если он используется в сухом виде и для получения сахарной пудры. Сахар обязательно пропускают через магниты для улавливания металломагнитной примеси.
Какао-бобы – специально обработанные (ферментированные) и высушенные семена дерева какао.
Размеры какао-бобов: длина 17÷28 мм, ширина 10÷15 мм, толщина 4÷8 мм; масса одного боба 0,8÷2,0 г.
Массовая доля влаги не более 8 %, масса 100 штук бобов должна быть в пределах 100÷160 г.
Не должно быть плесневых, плохо ферментированных бобов, проросших, разрушенных и т.п.
Перед подачей на производство какао-бобы очищают и подсушивают (обжаривают).
В настоящее время кондитерские предприятия большей частью не ориентированы на переработку какао-бобов, а используют продукты их переработки: какао тертое, какао-масло, какао-порошок.
В производстве конфет «Маска» используют очищенные от скорлупы ядра ореха кешью.
Особым свойством этой сырьевого материала является химический состав, обуславливающий высокую пищевую ценность.
Перед подачей на производство ядра орехов пропускают через сортировочные машины или перебирают вручную, а также пропускают через магниты для удаления примесей металлов.
Специальная подготовка заключается, в зависимости от области использования (начинки, конфетные массы, для обработки поверхности), в обжаривании, измельчении до тертого или дробленого состояния.
Сухое молоко, высушенное до массовой доли влаги не более 7 %, имеет кислотность после восстановления не более 22 Т, содержание жира – 20÷25 %.
Перед подачей на производство его просеивают через сито с диаметром ячеек 1,2÷2,0 мм.
Для завертывания, фасования и упаковывания готовой продукции используются упаковочные материалы и тара. Основными требованиями к вспомогательным материалам, упаковочным материалам и таре, наряду со свойствами по назначению (прочность, плотность, влагонепроницаемость, газопроницаемость и др.), является условие на их разрешение для контакта с пищевыми продуктами.
Конфеты на ореховой основе относятся к наиболее высококачественным.
Ореховые массы могут быть получены из обжаренных и сырых орехов.
Массы, полученные из обжаренных ядер орехов, называют пралине.
Конфетная масса пралине представляет собой тонкоизмельченный полуфабрикат, полученный смешиванием сахарной пудры с тертыми обжаренными ядрами орехов и твердым жиром (какао-маслом, кокосовым маслом, кондитерским жиром).
Разнообразие вкуса конфет достигается введением в массу пралине различных добавок: какао-продуктов, сухого молока и др.
Обычно в состав пралине входит 30÷33 % жира и 50÷65 % сахара.
Массовая доля сухих веществ составляет 96÷99 %.
По составу, способу производства, используемому оборудованию и ряду свойств массы пралине сходны с шоколадными.
Процесс производства конфетных масс пралине включает следующие технологические стадии:
На кондитерскую фабрику орехи кешью поступают очищенными от скорлупы.
Их подвергают контрольной очистке для удаления остатков скорлупы, пыли, ферропримесей и сортируют на очистительно-сортировочных машинах, а при их отсутствии – на столах с сеткой с последующим магнитным сепарированием.
После очистки и сортировки ядра орехов направляют на термическую обработку.
Термическая обработка осуществляется в цилиндрических или сферических обжарочных аппаратах периодического действия, а также в сушильных аппаратах непрерывного действия.
Ядра обжаривают при температуре 150÷160 ºС в течение 30÷40 мин – в цилиндрическом аппарате.
Массовая доля сухих веществ обжаренных ядер составляет 1,5÷3 %.
В процессе обжарки наряду с удалением влаги происходят сложные химические превращения составных частей орехов.
Происходит реакция меланоидинообразования (сахаро-аминная), продукты которой влияют на формирование вкуса, аромата и цвета орехов.
В результате обжарки ядра орехов становятся хрупкими, что облегчает их последующее измельчение.
2.2 Приготовление рецептурной смеси
Основное назначение этой стадии – получение однородной пластичной массы с температурой 35÷40 ºС путем смешивания сахарной пудры, измельченных обжаренных орехов и жира.
В рецептурную смесь добавляется около 2/3 предусмотренного рецептурой количества жира из такого расчета, чтобы общее содержание его в массе составляло 23÷28 %.
Массы с большей жирностью плохо поддаются измельчению в пятивалковых мельницах.
Масса пралине при температуре выше температуры плавления смеси жиров, входящих в ее состав, представляет собой суспензию, в которой дисперсионной средой является смесь расплавленных жиров, а дисперсной фазой – твердые частицы сахарной пудры, орехов и других компонентов.
Из-за высокой концентрации твердой фазы высокой вязкости жидкой фазы равномерно распределенную суспензию можно получить только в результате продолжительного смешивания.
Рецептурную смесь готовят в смесительных машинах с Z-образными лопастями с подогревом в течение 15÷20 мин.
2.3 Измельчение рецептурной смеси
Рецептурную смесь измельчают на пятивалковой мельнице.
Скорость вращения каждого последующего валка больше, чем предыдущего.
Зазор между валками постепенно уменьшается от 1 до 0,2÷0,3 мм.
Масса, переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх.
Твердые частицы массы испытывают деформацию сжатия и сдвига и разрушаются.
В результате этого возрастает суммарная поверхность твердых частиц, при этом количества жира, которое было в массе перед вальцеванием, становится недостаточно для связывания частиц в однородную пластичную массу, поэтому при вальцевании изменяется консистенция массы: из жидкой, сметанообразной она становится порошкообразной.
При вальцевании в результате трения происходит разогревание массы.
Для снижения температуры провальцованной массы полые валки пятивалковой мельницы охлаждают водой.
Основными технологическими показателями, характеризующими процесс измельчения пралиновых масс, являются дисперсность и температура массы.
По степени дисперсности (измельчения) пралиновые массы приближаются к шоколадным.
Степень измельчения пралиновых и шоколадных масс определяют седиментационным методом, предложенным Реутовым и выражают количеством твердых частиц в процентах размерами менее 35 мкм.
Степень дисперсности тонкоизмельченных пралиновых масс должна составлять не менее 85÷90 % по Реутову.
Температура массы в конце вальцевания 36÷40 ºС.
В данном случае используют однократное вальцевание рецептурной смеси.
2.4 Отминка массы
Назначение отминки – получение пралиновах масс однородной структуры с тщательным взаимным распределением компонентов (особенно жировой фазы) пластичной консистенции.
Порошкообразную пралиновую массу после вальцевания выгружают в большие емкости и охлаждают в помещении цеха до температуры 24÷28 ºС, а затем направляют на отминку.
Отминку осуществляют следующим образом.
Предварительно охлажденную порошкообразную пралиновую массу загружают в смеситель и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством расплавленного жира в течение 5÷25 мин.
В конце смешивания в массу вводят ароматические вкусовые вещества.
Содержание жира в массе после отминки соответствует рецептуре.
Формование – одна из основных технологических стадий в производстве конфет, от которой в значительной степени зависит качество готовых изделий, производительность и уровень механизации поточных линий.
Способ формования выпрессовыванием заключается в выдавливании через профилированные насадки формующих матриц массы в виде жгутов круглого, прямоугольного или квадратного сечения.
Полученные жгуты охлаждают и разрезают на корпуса.
Для формования масс используются агрегаты ШПФ со шнековым нагнетателем.
Агрегат ШПФ состоит из формующей машины, охлаж дающей камеры, воздухоохладителя и резательной машины гильотин ного типа.
Конфетную массу за гружают в воронку формующей машины и выпрессовывают через насадки матриц в виде непрерывных жгутов, которые ложатся на ленту транспор тера и передаются в охлаждающую камеру.
Машина обеспечивает одновременное формование 22-х жгутов.
Вентилятором через теплообменник в охлаждающую камеру подается воздух температурой 6÷8 °С.
Жгуты конфетной массы охлаждаются, происходят процессы структурообразования и затвердения.
Определяющими факторами в процессе формования являются реологические свой ства и температура формуемых масс.
От них зависят скорость структурообразования, температурный режим в охлаждающей каме ре, продолжительность охлаждения, а следо вательно, длина камеры.
Структурообразование в пралиновых массах происходит в результате кристаллизации твердых фракций жировой смеси.
О скорости структурообразования можно судить по изменению пластической прочности масс.
Чтобы при резке отформо ванных и охлажденных жгутов не происхо дила деформация, их пластическая проч ность должна быть 12÷14 кПа.
Отформованные жгуты охлаждают в камере до температуры 16÷18 °С.
При этом они приобретают достаточную пластическую прочность, обеспечивающую необходимое качество резки жгутов на отдельные изде лия.
Продолжительность охлаждения 4÷6 мин.
Охлажденные жгуты транспортером передаются на резательную машину.
Пралиновую массу формуют при температурах от 38 до 27 °С, что выше температуры застывания и крис таллизации смеси жиров на 8÷10 °С.
В результате требуются более низкие температуры воздуха для охлаждения отформованных жгутов (3÷6 °С) и больший период охлаждения (до 35-ти мин).
Для предохранения конфет от быстрого высыхания и, следовательно, удлинения сроков хранения, а также повышения пищевой ценности и вку совых качеств, улучшения внешнего вида конфетные корпуса покрывают глазурью.
Шоколадная глазурь – это шоколадная масса с содержанием (в %): сахара не более 58,5; какао-масла не менее 32,0; влаги не более 1,3.
Процесс глазирования конфетных корпусов включает:
Темперирование глазури осуществляется в специальных автоматизи рованных температурных машинах.
Для покрытия конфетных корпусов глазурью используются глазировочные агрегаты.
Они состоят из питателя-саморасклада, глазировочной машины и охлаждающей камеры с транс портером.
Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего по лотна (ленты).
На предприятиях средней мощности используются глазиро вочные машины с шириной сетки конвейера 420 и 620 мм, на крупных фабриках – с шириной сетки 812, 1067, 1100 и 1370 мм.
Поступившие на фабрику блоки шоколадной глазури расплавляют в температурных машинах при перемешивании до температуры 45 °С.
Какао-масло, входящее в состав шоколадной глазури, обладает по лиморфными свойствами.
В зависимости от температуры и времени оно может находиться в одной, но чаще в нескольких полиморфных формах – γ, α, и .
Первые три формы обладают избытком свободной энергии, являются метастабильными.
При температурах какао-масла выше температур плавле ния полимофных форм происходит переход из одной формы в другую до тех пор, пока не образуется устойчивая -форма триглицеридов.
Взаимо превращение одних полиморфных форм в другие является причиной жиро вого поседения глазированных конфет.
Какао-масло способно переохлаждаться на 10 °С ниже точки застыва ния, оставаясь в аморфном состоянии.
Поэтому в шоколадных блоках оно в основном находится в γ-форме.
При таком физическом состоянии какао-масла шоколадную глазурь нельзя использовать для покрытия конфетных корпусов.
Ее необходимо протемперировать при таких условиях, при ко торых триглицериды какао-масла перейдут в устойчивую кристалличес кую -форму.
Для темперирования шоколадных масс используется автоматическая темперирующая машина ШТА.
В третьей и четвер той секциях этих машин в автоматическом режиме поддерживается темпе ратура 31÷30 °С, при которой в какао-масле образуются центры кристал лизации устойчивой -формы триглицеридов.
В таком состоянии шоко ладная глазурь подается в глазировочный агрегат «Супер-80» .
Это предопределяет в дальнейшем, при охлаждении глазированных конфет, процесс кристалли зации всего какао-масла, а также структуру, прочность, цвет и вкус шоко ладной оболочки конфет.
Нарушение режима темперирования шоколадных масс является од ной из причин жирового поседения конфет.
Оно проявляется в виде белого налета на поверхности изделий, представляющего собой мельчайшие иголь чатой формы кристаллики какао-масла.
Влажность глазури должна быть не более 1,3 %; содержание жира 35±1 %, дисперсность не менее 90 % (по Реутову), вязкость 10÷13 Па·с при градиенте скорости 4,5 с-1.
Корпуса конфет, поступающие на глазирование, должны быть очище ны от остатков крахмала, который препятствует равномерному покрытию глазурью, иметь правильную форму, гладкую поверхность и температуру для глазирования шоколадом 25÷27 °С.
Температура корпусов конфет вли яет на толщину слоя глазури и равномерность ее распределения, а также на скорость охлаждения глазированных конфет.
В нашем случае производят однократное глази рование.
Из бункера питателя скребковым транспортером конфетные кор пуса передаются на наклонный желобчатый стол.
За счет колебательных движений и наклона конфеты распределяются по желобкам правильными рядами, об разуя сплошные потоки без промежутков.
С желобчатого стола конфеты переходят на ленту транспортера.
Она движется с большей скорос тью, чем конфеты в желобках, в результате чего между конфетами каждо го ряда образуются промежутки. Из транспортера корпуса переходят на сетчатый конвейер глазировочной машины. Скорость движения сет чатого конвейера больше, чем скорость транспортера, что увеличивает разрыв между конфетами.
Оттемперированная шоколадная глазурь загружается в приемную емкость, которая находится в камере глазирования под сетчатым кон вейером.
Емкость имеет водяную рубашку для поддержания температуры массы 30-31 °С.
В емкости глазурь непрерывно перемешивается мешалкой.
Из емкости насосом шоколадная глазурь перекачивается по обо греваемому трубопроводу в воронку.
В дне воронки имеется щель, длина которой равна ширине сетки конвейера.
Ширина щели регулирует ся шибером.
Из воронки на сетку непрерывной струей льется глазурь.
Через струю глазури проходят конфеты, находящиеся на сетке.
При этом они сверху и с боков покрываются глазурью.
Лишняя глазурь стекает в емкость и сме шивается с вновь поступающей глазурью, затем конфеты проходят под насадкой вентилятора.
Струей воздуха часть глазури с поверхности конфет сдувается, а оставшаяся часть приобретает одинаковую толщину.
Нижняя часть конфетных корпусов покрывается глазурью с помощью ва ликов, вращающихся в ванночке с глазурью.
Однако места соприкос новения конфет с проволочками сетчатого конвейера остаются непокры тыми.
Их покрывает глазурью быстро вращающийся валик при про хождении конфет над ним.
Валик также снимает наплывы глазури с боковых поверхностей конфет.
После глазирования конфеты переходят на клеенчатую поверхность транспорте ра, который движется в охлаждающей камере.
В камере поддержи вается температура воздуха 8÷10 °С.
За время пребывания конфет в камере в течение 5÷6 мин происходит охлаждение глазури ниже температуры зас тывания какао-масла, его кристаллизация на имеющихся центрах новой фазы.
Какао-масло переходит в кристаллическое состояние, что вызывает структурообразование в глазури.
Шоколадная оболочка конфет приобретает свойства твердого тела.
При затвердении глазурь прилипает к поверхности клеенчатого транс портера.
Отделение конфет происходит при огибании клеенчатой ленты валика, барабана и валика.
Глазированные конфеты пра вильными рядами поступают на транспортер и подаются на завертку или упаковку.
Глазированные конфеты «Маска» подлежат, как правило, завертыванию.
Дорогостоящие пралиновые конфеты завертывают в 2 слоя – в художественно оформленную этикетку из пергамента и фольгу.
Способ завертывания конфет «Маска» является «в перекрутку» на автоматах ЕУ-7.
После глазировочного агрегата конфеты ленточным транспортером передаются в виброраспределитель и выходят из него четко перегруппированными рядами на систему ручейковых ленточных транспортеров, количе ство которых соответствует числу установленных в линии заверточных ав томатов. Поворотно-отводным устройством и ленточным питателем конфе ты из ручейкового транспортера передаются в заверточный автомат. Для упаковывания используются гофрокороба № 16 массой нетто 0,5 кг. Конфеты должны храниться в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре (18±3) °С и относительной влажности воздуха не более 75 %.
Конфеты не должны подвергаться воздействию прямого солнечного света.
2.8 Схема линии производства пралиновых глазированных конфет «Маска»
На рецептурно-смесительном комплексе (чертеж) осуществляется весовое дозирование исходных компонентов, входящих в состав прали- новой конфетной массы «Маска».
Сахар-песок из бункера поступает в воронку 1, а затем шнеком 2 подается в молотковую дробилку 12, где измельчается в сахарную пудру, которая поступает в приемник 13.
В приемник 11 посту пает сухое молоко (или сухие сливки), подаваемое шнеком 3 из емкости 5, снабженной перемешивающим лопастным валом 4, который предна значен для предотвращения зависания сыпучего продукта.
Жидкие ком поненты – тертая ореховая масса, , какао тер тое, какао-масло и другие компоненты – из темперирующих сборников 6 и 7 насосами 8 перекачиваются в приемники 9 и 10.
Количество сборни ков и насосов определяется количеством необходимых по рецептуре ком понентов.
Шнеки 2, 3 и насосы 8 снабжены системой автоматического управления, получающей импульс от взвешивающего устройства 15, на платформе 14 которого установлены приемники 9÷11 и 13.
Взвешенные порции компонентов выгружаются последовательно (сначала сыпучие, затем жидкие) в смеситель 16 вместимостью 500 л.
Смешивание производится двумя валами 17, снабженными фигурными лопастями.
Емкость смесителя имеет корытообразную форму и снабже на водяной рубашкой (температура смешивания 40÷45° С).
Время сме шивания составляет 15÷20 мин и задается с помощью реле времени.
Масса из смесителя 16 разгружается в сборник-накопитель 18 через нижние отверстия, закрывающиеся заслонками 19.
Сборник-накопитель нместимостью 1000 л служит для накапливания и непрерывной подачи рецептурной смеси на вальцевание. Он представляет собой ванну, снаб женную водяной рубашкой и двумя мешалками 20 ленточного типа.
Рецептурная смесь разгружается из сборника-накопителя 18 с по мощью системы, состоящей из двух горизонтальных и одного верти кального шнеков 27, и подается на стальной ленточный конвейер 23, связанный с группой пятивальцовых мельниц 24.
В полученной рецептурной смеси содержатся частицы сахара, тер того ореха и других компонентов большой величины.
Для тонкого измельчения этих частиц (диаметром менее 30 мкм) и придания нежного и приятного вкуса рецептурную смесь один или не сколько раз пропускают через многовальцовые мельницы.
Такая обработка называется вальцеванием и осуществляется исключительно на быстроходных пятивальцовых мельницах (частота вращения последнего вальца 300÷500 мин-1).
Рецептурная смесь с конвейера 23 направляется на пятивальцовые мельницы 24 с помощью разгрузочных устройств 22.
Параллельная ус тановка вальцовых мельниц создает хорошие условия для маневрирова ния, особенно при использовании резервной мельницы.
Отвальцованная масса собирается на ленточном транспортере 26 и загружается для отминки в один (или несколько) установленный на ли нии двухлопастный смеситель 27.
В эти же машины автоматический дистанционный дозатор 25 подает жир для отминки.
После отминки, которая длится 20÷25 мин, операция приготовления конфетной массы заканчивается.
Готовый продукт насосами 28 через воронку 29 перека чивается на конвейер 30, который направляет его в формующую маши ну 31.
В качестве формующей машины использованы прес сы ШПФ с соответствующим количеством выход ных отверстий в матрице (22).
Количество отверстий регламен тируется шириной раскладочного полотна глазировочного агрегата (при ширине полотна 800 мм – 22 жгута).
Из формующей машины конфетная масса выдавливается на ленту приемного конвейера 32 в виде непрерывных жгутов, которые поступают в шкаф 33, где расположены охлаждающие батареи, вентиляторы, под держивающие циркуляцией температуру воздуха на уровне 6÷8° С.
Жгуты остывают в холодильном шкафу и по выходу из него делят ся на корпуса гильотинным ножом в резательной машине 34.
Нож со вершает возвратно-поступательное движение в вертикальной и горизон тальной плоскостях.
Изменяя ход ножа, можно менять длину отрезае мых корпусов конфет.
Обычно корпус имеет размер сечения 18x10 мм, а длину 38-40 мм.
Корпуса конфет поступают на промежуточный (раскладочный) конвейер 35, а затем – в глазировочную машину 36, где покрываются шоколадной массой.
Для затвердевания шоколадной оболочки конфет конвейер 37 направляет их в холодильный шкаф 38, устройство которо го аналогично устройству холодильного шкафа 33.
Охлажденные готовые изделия из шкафа 38 поступают на конвейер 39, над которым располагается ленточный преобразователь рядов 40.
Последний представляет собой бесконечный ремень, приводимый в движение шкивом с вертикальной осью вращения.
Несколько рядов конфет, перемещающихся по ленте конвейера 39 и надвигающихся на ремень преобразователя 40, выстраиваются вдоль него в один ряд и по ступают в индивидуальный ленточный питатель 41, подающий их в за верточную машину 42.
В зависимости от производительности формую щей и глазировочной машин, а также от производительности заверточ ных машин количество их колеблется в пределах 9÷12 шт.
Этому коли честву соответствует число преобразователей рядов.
Завернутые изде лия узкими поперечными ленточными конвейерами 43 передаются на сборочный конвейер 45, а затем взвешиваются и упаковываются в кар тонные ящики.
Если какая-либо машина перегружена или остановлена, конфеты с конвейера 39 сбрасываются на конвейер 44, в конце которого они собираются в лотки и передаются на отдельно стоящие заверточные машины, снабженные индивидуальными питателями.
3 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
3.1 Продуктовый расчет
Конфеты «Маска» – глазированные шоколадные конфеты продолговатой прямоугольной формы.
Корпус – молочно-ореховое пралине с добавлением порошка какао и жженки.
Конфеты завернутые.
В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 65 штук.
Влажность конфет 1,5 ± 0,3 %.
Таблица 3.1. Рецептура конфет «Маска»
|
Наименование сырья и полуфабрикатов |
Содержание сухих вещ-в, % |
Расход сырья, кг |
|||
|
на 1т фазы |
на 1т готовой не завернутой продукции |
||||
|
в натуре |
в сухих вещ-вах |
в натуре |
в сухих вещ-вах |
||
|
Рецептура конфет |
|||||
|
Корпус |
98,3 |
753,81 |
741,0 |
753,81 |
741,00 |
|
Шоколадная глазурь |
99,81 |
251,31 |
249,05 |
251,31 |
249,05 |
|
ИТОГО |
- |
1005,12 |
990,05 |
1005,12 |
990,05 |
|
ВЫХОД |
98,81 |
1000,0 |
985,1 |
1000,0 |
985,1 |
|
Рецептура корпуса |
|||||
|
Сахарная пудра |
99,85 |
471,33 |
470,62 |
355,29 |
354,76 |
|
Молоко сухое |
95,0 |
179,77 |
170,78 |
135,51 |
128,73 |
|
Порошок какао |
95,0 |
27,40 |
26,03 |
20,65 |
19,62 |
|
Ядро кешью жареное |
97,5 |
122,42 |
119,36 |
92,28 |
89,97 |
|
Кондитерский жир |
99,77 |
203,02 |
203,02 |
153,50 |
153,04 |
|
Жженка |
89,0 |
10,20 |
8,16 |
7,69 |
6,15 |
|
Эссенция ванильная |
- |
1,2 |
- |
0,90 |
- |
|
ИТОГО |
- |
1015,95 |
997,97 |
765,82 |
752,27 |
|
ВЫХОД |
98,3 |
1000,0 |
983,0 |
753,81 |
741,00 |
Дальнейшие расчеты представим в виде таблиц.
Таблица 3.2. Расчет производительности линии
|
Изделия |
Выработка товарной продукции |
Вид завертки и упаковки |
||
|
т/смену |
т/сут |
тыс.т/год |
||
|
«Маска» |
3,0 |
6,0 |
1,5 |
В перекрутку |
В продуктовом расчете необходимо произвести пересчет готовой (товарной) продукции выбранного ассортимента на незавернутую (табл. 3.3). Такой пересчет производится для товарной весовой продукции с поштучной заверткой. Количество заверточных материалов выбранного ассортимента зависит от вида завертки и размера изделий, т.е. количества штук готовых изделий в кг.
Таблица 3.3. Пересчет на незавернутую продукцию
|
Ассортимент изделий |
Товарная продукция, кг/смену |
Заверточный материал |
Незавернутая продукция |
|||
|
на 1 т готовой продукции, кг |
в смену, кг |
кг/смену |
кг/сут |
тыс.т/год |
||
|
«Маска» |
3000,0 |
35,0 |
105,0 |
2895,0 |
5790,0 |
1447,5 |
Расход сырья на 1 т изделий брали из рецептур, а затем рассчитывали необходимое количество каждого вида сырья на сменную выработку продукции.
Таблица 3.4. Расчет расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих «со стороны»
|
Сырье и полуфабрикаты со стороны |
«Маска» |
|
|
на 1 т, кг |
в смену 2,895 т, кг |
|
|
Шоколадная глазурь |
254,60 |
733,10 |
|
Сахар-песок |
6,20 |
17,90 |
|
Какао-порошок |
20,90 |
60,50 |
|
Эссенция ванильная |
0,90 |
2,60 |
Таблица 3.5. Расчет расхода полуфабрикатов собственного произво-дства
|
Полуфабрикаты |
СВ, % |
«Маска» |
|
|
на 1 т, кг |
в смену 2,895 т, кг |
||
|
Корпус «Маска» |
98,30 |
753,81 |
2182,20 |
|
Сахарная пудра |
99,85 |
359,90 |
1041,90 |
|
Ядро кешью жареное |
97,50 |
93,50 |
270,70 |
|
Жженка |
80,00 |
7,69 |
22,30 |
Расчет расхода полуфабрикатов собственного производства необходим для подбора оборудования при получении полуфабрикатов и транспортировании их, для расчета емкостей для их промежуточного хранения.
На приготовление 1 т сахарной пудры расходуется 1003 кг сахара-песка.
1000 кг – 1003 кг
359,9 кг – х кг
х = 360,98 кг
смена – 1045 кг
сутки – 2090 кг
На приготовление 1 т жареного ореха кешью расходуется 1,053 т сырого ореха
1000 кг – 1053 кг
93,5 кг – х кг
х = 98,5 кг
смена – 285,2 кг
сутки – 570,4 кг
3.2 Расчет вспомогательных материалов
К вспомогательным относятся материалы, идущие на завертку и упаковку кондитерских изделий.
Нормативный расход этих материалов на 1 т готовой продукции принимаем по нормам технологического проектирования предприятий кондитерской промышленности.
Таблица 3.6. Расчет потребности вспомогательных материалов
|
Вид завертки |
Выра-ботка, т/смену |
Этикет па-рафиниро-ванный, кг |
Фольга, кг |
Бумага засти-лочная, кг |
Клей, кг |
Гуммиро-ванная лента, кг |
|||||
|
на 1 т |
в смену |
на 1 т |
в смену |
на 1 т |
в смену |
на 1 т |
в смену |
на 1 т |
в смену |
||
|
В перекрутку |
3 |
11,5 |
69 |
6 |
36 |
0,5 |
3 |
0,15 |
0,9 |
0,65 |
3,9 |
При расчете потребности цеха в таре и выборе ее видов руководствовались действующими государственными стандартами и стремились к минимальному количеству видов тары, что упрощает распределение и транспортирование тары по производственным цехам.
Наиболее распространенный вид наружной тары для кондитерских изделий – ящик (короб) из гофрированного картона.
Определяя потребное количество гофрокоробов, кг, принимаем среднюю массу одного короба 0,5 кг.
Таблица 3.7. Расчет потребности в таре
|
Готовые изделия |
Выработка, т/смену |
Вместимость гофрокороба, кг |
№ гофро-короба |
Количество гофрокоро- бов на 1 т изделий, шт. |
Потребное количество гофрокоробов в смену |
|
|
шт. |
кг |
|||||
|
«Маска» |
3,0 |
11 |
16 |
45 |
273 |
137 |
3.3 Подбор и расчет технологического оборудования
На основе технологической схемы и расчета сырья подбираем технологическое оборудование на все стадии производства.
Исходными данными для этого являются сменные расходы сырья и полуфабрикатов.
Данные об оборудовании представлены в таблице 3.8.
Производительность заверточного автомата G, кг/ч, находим по формуле:
где n1 – число рабочих циклов машины;
K1 – коэффициент, учитывающий возвратные отходы при завертке (0,97-0,99);
K2 – коэффициент использования машины (0,9 – 0,95);
n – количество изделий в 1 кг, шт.
Таблица 3.8. Подбор и расчет технологического оборудования
|
Технологические операции |
Количест-во перера- ботанного продукта, кг/см |
Оборудование |
|||||
|
Наименова-ние, марка |
Произво-дитель-ность, кг/см |
Количе-ство единиц, шт |
Габариты, мм |
||||
|
Длина |
Ширина |
Высота |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Хранение сахара-песка (15 – суточный запас) |
- |
ХЕ-176 |
V=95,3м3 |
1 |
5000 |
5000 |
9600 |
|
Просеивание сахара-песка |
- |
Просеиватель «Тарар» |
31200 |
1 |
1160 |
735 |
1137 |
|
Учет расхода и дозирование сахара-песка |
- |
Автовесы АВ-50 МК |
117000 |
1 |
1592 |
740 |
1940 |
|
Обжарка орехов |
- |
Цилиндри-ческий обжарочный аппарат |
3120 |
1 |
2990 |
2250 |
2500 |
|
Смешивание компонентов |
– |
Смеситель |
V=162 л |
2 |
2000 |
440 |
1125 |
|
Измельчение массы |
4815 |
Пятивалковая мельница |
3510 |
2 |
1690 |
2540 |
2205 |
|
Разводка массы |
2858 |
Смеситель |
V=162 л |
2 |
2000 |
440 |
1125 |
|
Темперирование глазури |
2109 |
Автоматичес-кая темпери-рующая ма-шина ШТА |
4875 |
1 |
2360 |
1410 |
1800 |
|
Формование |
2109 |
Формующая машина ШПФ |
6240 |
1 |
1500 |
2000 |
3000 |
|
Резка корпусов |
2109 |
Резательная машина |
6240 |
1 |
2000 |
860 |
870 |
|
Глазирование и охлаждение корпусов |
2895 |
Глазировоч-ный агрегат «Супер-80» |
7800 |
1 |
22100 |
2000 |
1800 |
|
Завертка корпусов |
2895 |
Заверточный автомат ЕУ-7 |
977,34 |
6 |
1420 |
2015 |
1580 |
|
Взвешивание изделий |
3000 |
Весы WAB-1/150 |
Vб=0,3м3 |
1 |
1545 |
1455 |
2100 |
|
Оклеивание коробов |
3000 |
Оклеивающая машина ОМ |
1000 коробок/ч |
1 |
4015 |
972 |
1800 |
Для конфет «Маска» (ЕУ-7)
Сменная производительность одного заверточного автомата Gсм.а., кг/смену
Для конфет «Маска»
Количество заверточных автоматов
где Gсм.линии – производительность линии, кг/смену.
Для конфет «Маска»
3.4 Требования к технологическому оборудованию
Машины и аппараты для производства конфет «Буревестник» должны иметь высокие показатели, под которыми имеются в виду отдельные параметры, отнесённые к производительности машин и аппаратов.
Особое значение имеет выбор материалов для изготовления рабочих органов.
Многие виды сырья и полуфабрикатов кондитерской промышленности содержат кислоты, поэтому некоторые рабочие органы машин и аппаратов должны выполняться из стойких к коррозии материалов.
Машины, аппараты и транспортирующие устройства не должны иметь застойных зон, где мог бы скапливаться продукт.
Конструкция машин и аппаратов должна удовлетворять требованиям охраны труда и окружающей среды.
Варочное оборудование для производства конфет «Маска» должно быть оснащено приборами для измерения давления греющего пара, разряжения, а также предохранительными клапанами.
Горячие поверхности аппаратов покрывают тепловой изоляцией.
Все механические передачи, движущиеся части машин должны быть защищены ограждениями и крышками.
Эти устройства снабжаются автоматической блокировкой: при снятии ограждения или открывания крышки машины её рабочие органы останавливаются.
Электродвигатели и электрическая аппаратура должны быть у всех машин заземлены.
ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА
Основная
1. Маршалкин Г.А. Технологическое оборудование кондитерских фабрик. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, -448 с.
2. Драгилев А.И., Сезанаев Я.М. Технологическое оборудование предприятий кондитерского производства. Москва «Колос» 2000 – 496 с.
Дополнительная
3. Лунин О.Г., Драгилев А.И., Черноиванник А.Я. Оборудование преприятий кондитерской промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, - 384 с.
4. Панфилов В.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Москва «Высшая школа» 2001г.
5. Лунин О.Г., Вельтищев В.Н. и др. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. Москва ВО «Агропромиздат», 1990 – 269 с.
6. Драгилев А.И. Оборудование для производства мучных кондитерских изделий. Москва ВО «Агропромиздат» 1989 – 320 с.
7. Кузнецова Л.С., Сиданова М.Ю. Технология приготовления мучных кондитерских изделий. Москва «Высшая школа» 2001 – 320 с.
8. Лунин О.Г., Вельтищев В.Н. Теплообменные аппараты пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1987, - 237 с.
9. Чернавский С.А. Проектирование механических передач. - М.: Машиностроение, 1984, - 557 с.
PAGE \* MERGEFORMAT 2