Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ЗАДАНИЕ
1 Технологический анализ чертежа. По результатам анализа оформить чертеж всеми необходимыми для технологического проектирования элементами;
2 Обосновать выбор заготовки;
3 Составить маршрутную карту обработки вала;
4 Разработать операционную карту на токарную операцию;
5 Осуществить нормирование всех переходов с определением штучного времени;
6 Заполнить карту эскизов на токарную операцию.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение 6
|
1 Технологический анализ чертежа 7 |
|
2 Обоснование и выбор заготовки 8 2.1 Расчет объема заготовки 9 2.2 Расчет массы заготовки 9 2.3 Расчет объема цилиндра 9 2.4 Расчет массы детали 10 2.5 Определение коэффициента использования металла 10 |
|
3 Расчет параметров режимов резания 11 |
|
3.1 Черновая обработка 13 |
|
3.2 Чистовая обработка 14 |
|
Маршрутная карта 15 |
|
Карта эскизов 21 |
|
Список использованных источников 25 |
ВВЕДЕНИЕ
Продукция машиностроения нужна всем отраслям народного хозяйства России. Эффективность любого производства отрасли определяется темпами ее перевооружения новой техникой и технологией. Новая техника, ее качественные показатели определяются конструктивными решениями и технической культурой машиностроительного производства. Техническая культура машиностроения – это прежде всего использование новой эффективной технологии на базе нового или модернизированного оборудования.
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ЧЕРТЕЖА
Замечания по чертежу:
– не указан размер длины выходного конца вала;
– не соответствие размеров и масштаба;
– лишние разрывные линии;
Поскольку у вала есть шейки, убывающие по диаметру к торцам и имеющие жесткие требования к точности размера и расположения поверхностей и шероховатости, то для его обработки необходимы высокоточные жесткие станки.
В условиях единичного и мелкосерийного производства таких станков нет, поэтому окончательную обработку этих шеек оставляем на шлифование на круглошлифовальных станках.
Обработку вала необходимо осуществлять с сохранением базы – осевой линии. Она материализуется через центровые отверстия. Следовательно, обработку заготовки будем осуществлять так: подрезание торца, сверление центрового отверстия и черновая обработка шеек с этого торца, затем переустанавливаем заготовку другим торцом и повторяем переходы. Затем переустанавливаем заготовку в центрах и осуществляем получистовую и чистовую обработку шеек заготовки с торца. Переустанавливаем заготовку в центрах другим торцом и повторяем переходы.
2 ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
Для условий мелкосерийного единичного производства выбираем в виде заготовки круглый прокат D = 42мм.
где 42 – диаметр проката;
Б – точность проката (повышенная);
45 – марка стали;
3ГП – группа качества поверхности;
ТО – термическая обработка.
Общая длина детали составляет 160 мм., с учетом припуска на отрезку детали механической резкой 2 мм , принимаем длину заготовки
Рисунок 1 – Эскиз заготовки
2.1 Расчет объема заготовки
Объем заготовки:
(1)
где Dзаг – диаметр заготовки;
Lзаг – длина заготовки;
2.2 Расчет массы заготовки
Масса заготовки:
, (2)
где – плотность стали;
– объем заготовки;
Рисунок 2 – К расчету массы вала
2.3 Расчет объема цилиндра
Объем цилиндра:
(3)
где D – диаметр цилиндра, мм;
L – длина цилиндра, мм.
;
;
;
;
.
Объем детали:
(4)
2.4 Расчет массы детали
Масса детали:
(5)
где ρст – плотность стали; ρст = 7,87 гр/см3;
2.5 Определение коэффициента использования металла
Коэффициент использование металла:
(6)
3 РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Механическую обработку поверхностей отливок обычно разделяют на черновую и чистовую. Параметры режима резания назначают в последовательности глубина резания – t, мм, подача - S, мм/об, скорость резания – V м/мин.
Рисунок 3 – Схема обозначений поверхностей вала
При черновой обработке стремятся снять почти весь припуск, оставляя примерно 0,5..2,0 мм на чистовую и получистовую обработку, за один проход с максимально возможной большей подачей:
Подачу S назначают в зависимости от величины глубины резания t по таблице 2[4]. Затем подачу корректируют по паспортным данным станка, выбирая ближайшее меньшее значение по таблице 6[4].
В зависимости от t и S по таблице 3[4] выбирают скорость резания Vр. По величине скорости рассчитывают частоту вращения заготовки по формуле:
,
где D – диаметр заготовки, мм.
По паспортным данным станка 1К62 выбирается ближайшее меньшее стандартное значение n по таблице 7[4], после чего рассчитывается фактическая скорость резания:
По выбранному режиму резания рассчитывается основное время То:
,
где L – длина обработки, мм:
L = l1+l+l2,
где l1- длина резания, мм;
l2 – длина перебега резца, мм;
l – длина обрабатываемой поверхности, мм.
где - главный угол резца в плане.
При чистовой обработке глубина резания t определяется частью припуска на чистовую обработку.
Величина подачи S определяется в зависимости от шероховатости на чертеже по таблице 4[4] и корректируется по паспортным данным станка. Скорость резания выбирают по таблице 5[4] и корректируют по паспортным данным станка.
Величина основного времени определяется аналогично черновой обработке.
Данная методика расчета механической обработки поверхности применяется на всех этапах обработки.
Величина вспомогательного времени Тв:
- для установки в 3-ех кулачковый патрон принимаем 0,7 мин,0,63 мин, для переустановки и для поджатия центром 0,5 мин.
- для установки в центра принимаем 0,6 мин и 0,54 мин для переустановки.
-для поперечного точения 0,6 мин для черновой и 0,58 для чистовой обработки.
- для продольного точения 0,71 мин для черновой и 0,58 для чистовой обработки.
3.1 Черновая обработка торца 14
Черновое подрезание торца заготовки диаметром 42 мм на глубину резания мм.
Используем инструмент: резец Т5К10 проходной отогнутый, штангенциркуль.
Число проходов .
По таблице 2[2] определяем значение подачи S=0,5…0,9 мм/об. По таблице 6[2] примем ближайшее стандартное значение подачи для станка 1К62: S=0,87 мм.
Определим предварительную скорость резания по таблице 3 [2]: V=117 м/мин. Учитываем условия обработки. Данное значение умножим на коэффициент при поперечном точении (0,5):
м/мин.
По величине скорости рассчитаем частоту вращения заготовки:
.
Примем ближайшее меньшее стандартное значение по паспортным данным станка: .
Рассчитаем фактическую скорость резания:
м/мин.
По выбранному режиму резания рассчитываем технологическое время:
,
Длина обработки равна:
где l – длина обрабатываемой поверхности:
мм;
мм;
l2 =0, 5…2 мм, принимаем l2 = 1мм
мм.
3.2 Чистовая обработка поверхности 11
D = 26 мм ; L = 38 мм; t = 0,5 мм
При чистовой обработке при шероховатости подача по таблице 4[2]:
мм/об.
Уточним данную подачу по таблице подач станка 1К62: мм/об.
Предварительная скорость при чистовой обработке по таб. 5[2]: м/мин.
мин-1, принимаем мин-1,
м/мин.
Определяем основное (технологическое) время:
мин.
Частота вращения детали, фактическая скорость и значение технологического времени при чистовой обработке определяются аналогично расчету при черновой обработке.
Вспомогательное время на установку, крепление и снятие детали ТВ, находим по таблице 3[3]. Принимаем ТВ = 0,9 мин.
Рассчитываем штучное время по формуле:
.
Остальные параметры режима резания рассчитываются аналогично, и результаты заносятся в соответствующие поля операционной карты.
Находим подготовительно-заключительное время ТП.З., по таблице 2[3].
Принимаем ТП.З. = 13+7 = 20 мин.